金属模铸造
消失模铸造工艺概述
消失模铸造工艺概述消失模铸造工艺是一种常用于复杂零件制造的金属铸造工艺。
它使用可熔解的模具材料制作模具，使得在铸造过程中模具可以完全熔化消失。
该工艺具有精度高、表面质量好、无需二次加工等优点，因而在汽车制造、航空航天等领域得到广泛应用。
消失模铸造工艺的主要步骤如下：1. 设计和制作模具：根据产品设计要求，制作用于铸造的消失模模具。
模具可以由多种材料制作，如石膏、聚苯乙烯泡沫、蜡等。
模具的形状和尺寸应与最终产品一致。
2. 涂覆模具防粘剂：为了防止铸件粘附在模具上，需要在模具表面涂覆一层防粘剂。
这可以提高模具的寿命，并保证无需额外的刀具去除铸件。
3. 模具装配：将模具中的各个部分组装在一起，以确保模具的完整性和稳定性。
在组装过程中，需特别注意精度和尺寸的匹配。
4. 熔化模具：将装配好的模具放入高温熔炉中，使得模具可以完全熔化，形成空腔。
在这一步骤中，消失模具的材料需要有足够的熔点，以确保在后续的铸造中不被熔化。
5. 铸造：将熔融金属（通常是铝合金、钢或铜合金等）注入到熔化的模具空腔中。
熔融金属会填充模具的空腔，形成铸件的形状和尺寸。
6. 冷却和固化：等待铸件在模具中冷却和固化。
时间的长短取决于所使用的金属材料和铸件的尺寸。
7. 分离和清理：一旦铸件充分冷却固化，将模具进行分离和摘除。
由于模具材料已经熔化，因此不需要耗费额外的力量或处理方法来分离铸件。
8. 加工和检验：根据需要，对铸件进行必要的加工，例如去除毛刺、磨光等。
然后进行质量检验，确保铸件符合设计要求。
消失模铸造工艺因其制造所需的模具会完全熔化而得名。
相对于传统的砂型铸造，消失模铸造工艺具有更高的精度和表面质量，减少了许多后续处理工序，提高了生产效率。
虽然该工艺需要较高的成本和较长的制造周期，但在需要制造复杂零件的领域中，其独特的优势使其成为首选的铸造工艺之一。
消失模铸造工艺在近年来得到了广泛的应用和发展。
其主要优势包括高精度、表面质量好、简化制造过程、提高生产效率等。
国外铸造技术第四章金属模铸件翻译稿3.16
简介金属型铸造是指型腔被制造一个金属材料的技术。
这是在对比其他的铸件技术，例如砂型铸造，熔模铸造，等等其他一些非金属的材料制造的模具。
金属型铸造是制造形状铸件的优越方法。
特别是所有铝压铸生产铸件的90% --包括重力，低压，高压压铸件。
金属型铸造技术分为重力，压力，挤压。
举个重力的例子金属模具铸造工艺有半金属型，永久模技术。
压力铸造工艺有各种各样的分类--高压，中压，低压。
在高压铸件中，液态金属被注入模具型腔，快速充满。
低压铸件只能在非永久性模或永久的模二者之间进行。
中压铸件在这二个之间的范围。
金属铸造中的压力与充型速度意见毫无关系。
4.1：门速度在第二铸造压力活动等级量表之间。
注意那个重力压铸件被进行在较低的铸件压力和门速度，而中压压铸件被进行在门速度1-5米/秒之间，高压压铸件被进行在40-70之间米/秒。
挤压铸造，另一方面来说，是一个型腔被填充非常缓慢(慢速充填)，在型腔被填满后，金属在高压下100个活动等级量表甚至超过之间固化。
专攻过程提到最近大多数金属型铸造技术，半固体处理。
这里的例子就完全相反，不是金属液体“倒”在模具型腔里，而是一个半固态金属铸造钢坯被放在模具型腔，猛烈撞击后填满型腔。
半固体处理有许多好处因为没有液态金属的处理，流量的金属到模具型腔更多类似于宾厄姆流而不是牛顿流。
估计4。
2是一个半固体处理市场由比较新的未开发的向铸件，锻件推销的机会。
4。
2提到每年美国对铸件，锻件的出售。
注意那个粘性的材料从液体在10-3半固态到102一路的提升，固体的材料在108。
Fig. 4.1. Casting processes (Buhler).金属型铸造--美国为了建立一个背景，在美国金属模具铸造提出以下意见：在美国的所有的各种不同金属铸模铸件技术中，增长最快的的高压铸造因为快速填补的得到的生产率，净成形压铸产业，取得了良好的尺寸公差。
出现显着增长是在低气压，半永久性的模具（SPM）的铸造技术的应用，因为由此汽车行业的铸件质量，有效的成本和金属产量得到提升。
翻砂铸造知识（铸造木模、金属铝模）
翻砂铸造知识（铸造⽊模、⾦属铝模）⾦属模是⽤⾦属做的模⼦,翻砂模是翻砂⽤的模型，即造型⽤的模型，包括⽊模、⾦属模、树脂模，塑料模。
⾦属模⼜包括铝模、铁模、钢模等等。
铸件模具主要分为⾦属模、塑料模、⽊模具、泡沫模四⼤类，这是按照使⽤寿命排列的顺序，价格也是依次降低。
砂型铸造，如果零件表⾯要求⾼，批量⼤，⼀般会采⽤⾦属模具进⾏造型，其次会选⽤塑料模（树脂模具）造型，这两种模具成本较⾼，但零件尺⼨能的以有效保证；假如零件表⾯要求不是很⾼，或属于⼩批量单件⽣产的，⼀般采⽤⽊模具造型，成本低！泡沫模主要⽤于消失模铸造，尺⼨精度很⾼，但是⼀次性投⼊较⼤，泡沫不能回⽤。
⽽对于复杂铸件内腔来说，如柴油机缸盖⽔腔、排⽓管等等，⼀般的⾦属模是⽆法保证的，这个要根据⼯艺特点制作特殊的⽤于热（冷）芯盒⽣产的专⽤⾦属模具。
翻砂是将熔化的⾦属浇灌⼊铸型空腔中，冷却凝固后⽽获得产品的⽣产⽅法。
在汽车制造过程中，采⽤铸铁制成⽑坯的零件很多，约占全车重量的60％左右，如⽓缸体、变速器箱体、转向器壳体、后桥壳体、制动⿎、各种⽀架等。
制造铸铁件通常采⽤砂型。
砂型的原料以砂⼦为主，并与粘结剂、⽔等混合⽽成。
砂型材料必须具有⼀定的粘合强度，以便被塑成所需的形状并能抵御⾼温铁⽔的冲刷⽽不会崩塌。
为了使砂型内塑成与铸件形状相符的空腔，必须先⽤⽊材制成模型，称为⽊模。
炽热的铁⽔冷却后体积会缩⼩，因此，⽊模的尺⼨需要在铸件原尺⼨的基础上按收缩率加⼤，需要切削加⼯的表⾯相应加厚。
空⼼的铸件需要制成砂芯⼦和相应的芯⼦⽊模(芯盒)。
有了⽊模，就可以翻制空腔砂型。
在制造砂型时，要考虑上下砂箱怎样分开才能把⽊模取出，还要考虑铁⽔从什么地⽅流⼊，怎样灌满空腔以便得到优质的铸件。
砂型制成后，就可以浇注，也就是将铁⽔灌⼊砂型的空腔中。
浇注时，铁⽔温度在1250—1350度，熔炼时温度更⾼。
然后还要经过除砂、修复、打磨等过程，才能够成为⼀件合格铸件。
铸造砂铸造砂铸造⽣产中⽤来配制型砂和芯砂的⼀种颗粒状耐⽕材料。
铸造金属模具设计与制作分析
Ｊ ｏ ｕ ｒ ｎ ａ ｌ ｏ ｆ Ｈ ｅ ｎ ａ ｎ Ｓ ｃ ｉ ｅ ｎ ｃ ｅ ａ ｎ ｄ Ｔ ｅ ｃ ｈ ｎ ｏ ｌ ｏ ｇ ｙ
工 程 与材 料
铸造金属模 具设计与制作分析
张 磊 （ 郑 州煤 矿 机 械 制 造 技 工 学 校 ， 河南
曲面的铣床 、 磨床及 成型较 细微 的特 征或 Ｌ Ｏ Ｇ Ｏ的雕 刻机 械 等。现 阶段 ， 这些加工设 备往往 都有 普通 型机床 及数 控型 机 床之分 ， 普通型机床往 往加 工精 度 、 效 率较 低 ， 但 其使 用灵 活 性高， 适应性较强 ， 数 控型 机床 加工精 度 、 效率高 但一 般使 用
一 般
模型
图 纸
不需要
不 需要
３ 金 属 铸 造 模 具 加 工 刀具 的选 用 ３ ． １ 金 属 铸 造模 具加 工 常用 刀 具 的材 料 模具加工使用 的刀 具材料 应具有 较高 的硬度 和耐 磨性 ， 足够 的强度和韧性 ， 较高的耐热性和传 热性 ， 良好的化学 稳定 性， 较高 的抗枯结 、 抗扩散 、 抗氧化性 能 ， 较好 的抗塑性变 形件
电极制造 手工精加工 电极制造 手工精加工
成 型模 型 不 需要
、 ／ 、 ／
２ 金 属 铸 造模 具 的 常用 加 工 工 艺 及 设 备 就 目前情况来看 ， 金 属铸造 模具 的加 工工艺 可分 为铸造 方法 、 切削加工工艺 和特种 加工 工艺 ３大类 。根 据工 艺要求 的不同 ， 金属铸造模 具常用的设 备也有所 不同 ， 一 般包含车 削 加工用 的各种车床 、 加 工孔类 的钻 床 、 镗床 ， 成型 各种 平面 或
工 业 又 有 了长 足 的发 展 。
模铸工艺流程
模铸工艺流程以模铸工艺流程为题，我将从人类的视角出发，以自然流畅的语言，描述模铸工艺的整个过程。
一、准备工作在进行模铸工艺之前，首先需要准备各种材料和工具。
这些材料包括模具材料、熔炉、铸造材料等。
而工具则包括切割机、砂轮机、钳子等。
在准备工作中，我们需要根据具体需求选择合适的材料和工具，并进行准确的计量和调配。
二、制作模具模铸工艺的核心就是制作模具。
首先，我们需要根据产品的形状和尺寸，设计出模具的结构和形状。
然后，根据设计图纸，使用合适的材料进行模具的制作。
制作过程中需要使用切割机、砂轮机等工具进行加工和修整，确保模具的精度和质量。
制作完成后，还需要对模具进行检验，确保其符合要求。
三、熔化铸造材料在模铸工艺中，我们通常使用金属作为铸造材料。
首先，将所需金属材料加入熔炉中，通过高温熔化。
在熔化的过程中，需要控制好熔化温度和熔化时间，以确保金属材料的质量。
四、填充模具当金属材料熔化后，我们需要将其倒入预先制作好的模具中。
在填充的过程中，需要注意控制金属的流动速度和填充的均匀性，以避免出现气孔等缺陷。
填充完成后，需要等待金属冷却凝固。
五、脱模与后处理金属冷却凝固后，我们需要将模具拆解，取出铸件。
在脱模的过程中，需要小心操作，以避免对铸件造成损坏。
脱模完成后，还需要对铸件进行后处理，包括修整、清洁和表面处理等，以获得最终的产品。
六、质量检验我们需要对铸件进行质量检验。
这包括外观检查、尺寸测量和材料分析等。
通过质量检验，我们可以判断铸件是否符合要求，是否有缺陷或不合格的地方。
以上就是模铸工艺的整个流程。
通过这个过程，我们可以将金属材料制成各种形状和尺寸的产品。
模铸工艺不仅在工业生产中广泛应用，也在艺术创作和装饰等领域发挥着重要的作用。
希望通过我的描述，您对模铸工艺有更深入的了解。
模具类别和分类方法
模具类别和分类方法模具是一种用于制造物品的工具，它根据制造的需求和材料的性质来分类。
模具种类和分类方法是一个重要的话题，本文将介绍模具的各种分类方法和具体的模具种类。
模具的分类方法主要有以下几种：1.根据用途分类这是最常见的分类方法。
模具根据用途可以分为压铸模、塑料模、冲压模、铸造模、玻璃模和橡胶模等。
根据具体的使用场景和材料，每种模具都有不同的结构和制造方法。
2.根据制造工艺分类模具可以根据制造工艺分为渐进式模具、剪切式模具、拉伸模具、变形模具等。
不同的制造工艺需要不同的模具结构和精度。
3.根据加工材料分类模具可以根据加工材料分为金属模具和非金属模具。
金属模具主要用于铸造和冲压加工，而非金属模具则通常用于制造塑料和橡胶制品。
4.根据结构复杂度分类模具也可以根据结构复杂度分为简单模具和复合模具。
简单模具的结构相对简单，主要用于制造结构简单的产品。
而复合模具则结构更加复杂，可以用于制造形状更加复杂的产品。
在根据用途分类这一方面，模具的种类非常多，我们来看看常见的模具种类和它们各自的特点：1. 压铸模压铸模是最常见的模具之一，主要用于加工铝合金、镁合金、铜合金等金属制品。
压铸模的结构比较复杂，可以根据加工要求和结构复杂度分为单腔模、多腔模、滑块模、套模等。
2. 塑料模塑料模主要用于制造塑料制品，如家电配件、车内饰件等。
塑料模可以根据加工方式分为注塑模、吹塑模、挤出模、压延模等。
3. 冲压模冲压模是用于加工金属制品的模具，它主要包括简单冲压模、复合冲压模和深沉冲压模。
冲压模结构比较简单，但需要精度较高。
4. 铸造模铸造模主要用于铸造大型零部件，如飞机发动机、汽车发动机等。
铸造模种类较多，包括砂型铸造、压铸铸造、低压铸造、失重铸造等。
5. 橡胶模橡胶模主要用于制造橡胶制品，如轮胎、密封圈等。
橡胶模可以根据加工方式分为压制模、注射模、热压模等。
6. 玻璃模玻璃模主要用于制造玻璃制品，如日用玻璃器皿、工业用玻璃制品等。
消失模铸造工艺
消失模铸造工艺消失模铸造工艺是一种非常有效的金属铸造技术。
它结合了传统的消失模铸造工艺和高科技的装备来提高铸件的质量，降低制造成本。
消失模铸造工艺是在固定模具内倒入合金铸造件，在铸造过程中消失模具会因为热量膨胀而逐渐破碎。
它的优点是不需要像传统的铸造工艺那样把模具分解，可以提高铸件的精度。
消失模铸造工艺的基本原理是在固定模具上倒入铸件，当铸件在高温环境下熔化时，模具会随着铸件的膨胀而被破坏。
模具的材料可以根据铸件的要求选择，有时会选择比较软的材料，如木头、橡胶或织物，这样模具就可以被更快地破坏。
消失模铸造工艺主要用于铸造大型、大型、复杂形状的件，如汽车发动机曲轴和活塞、汽车框架等。
这种技术可以使铸件达到较高的精度，它还可以提高生产效率，减少冗余劳动。
消失模铸造工艺在汽车、船舶、飞机、机械设备、家用电器等制造行业中都得到了广泛应用。
消失模铸造工艺的过程主要包括模具设计、模具材料选择、模具加工、铸件倒入、熔化等几个过程。
首先是完成模具的设计，然后选择合适的模具材料，模具材料必须具有足够的抗拉强度，能抵抗高温压力，以及抵抗铸件的熔化。
接下来就是模具的加工，完成模具的结构，然后进行安装，安装完成后就可以进行铸件的铸造，倒入熔融金属，熔融的金属在模具内会迅速膨胀，从而破坏模具，当金属冷却完全时，模具就会完全消失，产出符合要求的铸件。
消失模铸造工艺有很多优点，如铸件精度高、成本低、生产效率高等。
但是，由于消失模铸造工艺模具设计和加工非常复杂，因此制作模具需要有专业的技术人员进行设计，并且模具材料必须具有足够的抗拉强度，这就要求模具的制作和维护要精确精致，容易受到外界的影响，所以这种技术也会遇到一些困难。
总之，消失模铸造工艺是一种高精度、高效率、低成本的金属铸造技术，已经广泛应用于汽车、船舶、机械设备制造行业。
然而，由于消失模铸造工艺模具设计和加工相对复杂，并且模具材料也要求高，因此也会带来一些挑战。
未来，在技术不断发展的同时，消失模铸造工艺必将取得更好的发展，它必将给汽车、船舶、机械设备制造行业带来更大的效益。
铸造的方法
铸造的方法1. 铸造技术的方法选择铸造是将通过熔炼的金属液体浇注入铸型内，经冷却凝固获得所需形状和性能的零件的制作过程。
铸造是常用的制造方法，优点是：制造成本低，工艺灵活性大，可以获得复杂形状和大型的铸件，在机械制造中占有很大的比重，如机床占60～80%，汽车占25%拖拉机占50～60%。
铸件的质量直接影响着产品的质量，因此，铸造在机械制造业中占有重要的地位。
铸造是一种古老的制造方法，在我国可以追溯到6000年前。
随着工业技术的发展，铸造技术的发展也很迅速，特别是19世纪末和20世纪上半叶，出现了很多的新的铸造方法，如低压铸造、陶瓷铸造、连续铸造等，在20世纪下半叶得到完善和实用化。
由于现今对铸造质量、铸造精度、铸造成本和铸造自动化等要求的提高，铸造技术向着精密化、大型化、高质量、自动化和清洁化的方向发展，例如我国这几年在精密铸造技术、连续铸造技术、特种铸造技术、铸造自动化和铸造成型模拟技术等方面发展迅速。
铸造主要工艺过程包括：金属熔炼、模型制造、浇注凝固和脱模清理等。
铸造用的主要材料是铸钢、铸铁、铸造有色合金(铜、铝、锌、铅等)等。
铸造方法常用的是砂型铸造，其次是特种铸造方法，如：金属型铸造、熔模铸造、石膏型铸造......等。
而砂型铸造又可以分为粘土砂型、有机粘结剂砂型、树脂自硬砂型、消失模等等,如下图：铸造方法选择的原则：1．优先采用砂型铸造据统计，我国或是国际上，在全部铸件产量中，60～70％的铸件是用砂型生产的，而且其中70％左右是用粘土砂型生产的。
主要原因是砂型铸造较之其它铸造方法成本低、生产工艺简单、生产周期短。
所以象汽车的发动机气缸体、气缸盖、曲轴等铸件都是用粘土湿型砂工艺生产的。
当湿型不能满足要求时再考虑使用粘土砂表干砂型、干砂型或其它砂型。
粘土湿型砂铸造的铸件重量可从几公斤直到几十公斤，而粘土干型生产的铸件可重达几十吨。
一般来讲，对于中、大型铸件，铸铁件可以用树脂自硬砂型、铸钢件可以用水玻璃砂型来生产，可以获得尺寸精确、表面光洁的铸件，但成本较高。
铸造技术的方法选择
铸造技术的方法选择铸造是将通过熔炼的金属液体浇注入铸型内，经冷却凝固获得所需形状和性能的零件的制作过程。
铸造是常用的制造方法，优点是：制造成本低，工艺灵活性大，可以获得复杂形状和大型的铸件，在机械制造中占有很大的比重，如机床占60～80%，汽车占25%拖拉机占50～60%。
铸件的质量直接影响着产品的质量，因此，铸造在机械制造业中占有重要的地位。
铸造是一种古老的制造方法，在我国可以追溯到6000年前。
随着工业技术的发展，铸造技术的发展也很迅速，特别是19世纪末和20世纪上半叶，出现了很多的新的铸造方法，如低压铸造、陶瓷铸造、连续铸造等，在20世纪下半叶得到完善和实用化。
由于现今对铸造质量、铸造精度、铸造成本和铸造自动化等要求的提高，铸造技术向着精密化、大型化、高质量、自动化和清洁化的方向发展，例如我国这几年在精密铸造技术、连续铸造技术、特种铸造技术、铸造自动化和铸造成型模拟技术等方面发展迅速铸造主要工艺过程包括：金属熔炼、模型制造、浇注凝固和脱模清理等。
铸造用的主要材料是铸钢、铸铁、铸造有色合金(铜、铝、锌、铅等)等。
铸造方法常用的是砂型铸造，其次是特种铸造方法，如：金属型铸造、熔模铸造、石膏型铸造......等。
而砂型铸造又可以分为粘土砂型、有机粘结剂砂型、树脂自硬砂型、消失模等等,如下图：VRH: VRH(Vacuum Replace Hardening)即真空置换硬化，其工艺过程如下：将用有机或无机粘结剂砂造好的铸型，送入真空室内抽取真空，当达到一定的真空度后，充入硬化气体；硬化气体进入砂型的砂粒间并均匀扩散，经过化学反应使砂型得到硬化。
该工艺被列为国家科技成果重点推广项目。
根据我国铸造行业的实际情况，我所于90年设计生产了第一台真空室容积为1.4立方米VRH 设备，目前我所制造的VRH设备已经被多家企业采用，其中最大容积达10立方米，产品已经形成“钟罩式”和“隧道式”两种系列。
我所竭诚欢迎全国各地客户来京考察指导。
消失模铸造工艺
消失模铸造工艺消失模铸造工艺是一种制造技术，主要用于制作复杂的金属零件。
它是一种热胀冷缩工艺，通过将金属倒入布满模具中液态状态，并在较低温度下进行变形，使其达到最终形状的过程。
由于消失模铸造技术的耐用性，它被用于制造重要的结构件，其中包括汽车，飞机和工业设备的部件。
消失模铸造工艺最早可以追溯到18世纪。
时，当地的农民发明了一种可以使金属塑造成不同形状的方法，并将其用于塑造铜制品。
种技术后来被发明者的子孙继承，并在19世纪初得到了改进，从而开创了消失模铸造工艺。
消失模铸造工艺的主要特点是它可以制造出复杂精细的零件，而且由于它是一种热胀冷缩工艺，所以金属残余量比较少，生产成本也较低。
此之外，消失模铸造技术还可以在较短的时间内产生大量高精度零件，使制造速度大大提高。
使用消失模铸造工艺制造零件的过程也比较复杂，通常需要经过数步操作才能完成。
先，铸件的材料必须经过熔炼，以提高金属的流动性和可塑性。
后，将熔炼后的金属倒入模具中，以实现初始形状的成型。
着，模具中的金属将在较低温度下得到变形，以达到最终形状。
最后，将浇铸后的零件整理并经过其他表面处理工序即可完成。
消失模铸造工艺在近年来得到了快速发展和改进，现在已经成为制造重要零件的首选技术。
与传统的诸如锻造和注塑的制造技术相比，消失模铸造工艺的优势在于能够制造出精度更高、表面粗糙度更低的零件，同时它也能够更好地满足客户的定制要求，从而大大提高生产效率。
总之，消失模铸造工艺是一种实用且经济有效的制造技术，可以用于制造各种复杂零件。
它比传统的制造技术表现出更高的效率，同时也可以制造出更为精确的零件，从而满足客户的不同需求。
此，在当今高科技产业中，消失模铸造工艺的应用将变得越来越广泛。
六种铸件常见缺陷的产生原因及防止方法
六种铸件常见缺陷的产⽣原因及防⽌⽅法⽓孔（⽓泡、呛孔、⽓窝）特征⽓孔是存在于铸件表⾯或内部的孔洞，呈圆形、椭圆形或不规则形，有时多个⽓孔组成⼀个⽓团，⽪下⼀般呈梨形。
呛孔形状不规则，且表⾯粗糙，⽓窝是铸件表⾯凹进去⼀块，表⾯较平滑。
明孔外观检查就能发现，⽪下⽓孔经机械加⼯后才能发现。
形成原因1、模具预热温度太低，液体⾦属经过浇注系统时冷却太快。
2、模具排⽓设计不良，⽓体不能通畅排出。
3、涂料不好，本⾝排⽓性不佳，甚⾄本⾝挥发或分解出⽓体。
4、模具型腔表⾯有孔洞、凹坑，液体⾦属注⼊后孔洞、凹坑处⽓体迅速膨胀压缩液体⾦属，形成呛孔。
5、模具型腔表⾯锈蚀，且未清理⼲净。
6、原材料（砂芯）存放不当，使⽤前未经预热。
7、脱氧剂不佳，或⽤量不够或操作不当等。
防⽌⽅法1、模具要充分预热，涂料（⽯墨）的粒度不宜太细，透⽓性要好。
2、使⽤倾斜浇注⽅式浇注。
3、原材料应存放在通风⼲燥处，使⽤时要预热。
4、选择脱氧效果较好的脱氧剂（镁）。
5、浇注温度不宜过⾼。
缩孔（缩松）特征缩孔是铸件表⾯或内部存在的⼀种表⾯粗糙的孔，轻微缩孔是许多分散的⼩缩孔，即缩松，缩孔或缩松处晶粒粗⼤。
常发⽣在铸件内浇道附近、冒⼝根部、厚⼤部位，壁的厚薄转接处及具有⼤平⾯的厚薄处。
形成原因1、模具⼯作温度控制未达到定向凝固要求。
2、涂料选择不当，不同部位涂料层厚度控制不好。
3、铸件在模具中的位置设计不当。
4、浇冒⼝设计未能达到起充分补缩的作⽤。
5、浇注温度过低或过⾼。
防⽌⽅法1、提⾼磨具温度。
2、调整涂料层厚度，涂料喷洒要均匀，涂料脱落⽽补涂时不可形成局部涂料堆积现象。
3、对模具进⾏局部加热或⽤绝热材料局部保温。
4、热节处镶铜块，对局部进⾏激冷。
5、模具上设计散热⽚，或通过⽔等加速局部地区冷却速度，或在模具外喷⽔，喷雾。
6、⽤可拆缷激冷块，轮流安放在型腔内，避免连续⽣产时激冷块本⾝冷却不充分。
7、模具冒⼝上设计加压装置。
8、浇注系统设计要准确，选择适宜的浇注温度。
金属铸造工艺详解
金属铸造工艺详解液态金属浇注到与零件形状、尺寸相适应的铸型型腔中，待其冷却凝固，以获得毛坯或零件的生产方法，通常称为金属液态成形或铸造。
工艺流程：液体金属→充型→凝固收缩→铸件工艺特点：1、可生产形状任意复杂的制件，特别是内腔形状复杂的制件。
2、适应性强，合金种类不受限制，铸件大小几乎不受限制。
3、材料来源广，废品可重熔，设备投资低。
4、废品率高、表面质量较低、劳动条件差。
铸造分类：(1)砂型铸造（sand casting）砂型铸造：在砂型中生产铸件的铸造方法。
钢、铁和大多数有色合金铸件都可用砂型铸造方法获得。
工艺流程：砂型铸造工艺流程技术特点：1、适合于制成形状复杂，特别是具有复杂内腔的毛坯；2、适应性广，成本低；3、对于某些塑性很差的材料，如铸铁等，砂型铸造是制造其零件或，毛坯的唯一的成形工艺。
应用：汽车的发动机气缸体、气缸盖、曲轴等铸件(2)熔模铸造(investmentcasting)熔模铸造：通常是指在易熔材料制成模样，在模样表面包覆若干层耐火材料制成型壳，再将模样熔化排出型壳，从而获得无分型面的铸型，经高温焙烧后即可填砂浇注的铸造方案。
常称为“失蜡铸造”。
工艺流程：熔模铸造工艺流程工艺特点优点：1、尺寸精度和几何精度高；2、表面粗糙度高；3、能够铸造外型复杂的铸件，且铸造的合金不受限制。
缺点：工序繁杂，费用较高应用：适用于生产形状复杂、精度要求高、或很难进行其它加工的小型零件，如涡轮发动机的叶片等。
(3)压力铸造(die casting)压铸：是利用高压将金属液高速压入一精密金属模具型腔内，金属液在压力作用下冷却凝固而形成铸件。
工艺流程：工艺特点优点：1、压铸时金属液体承受压力高，流速快2、产品质量好，尺寸稳定，互换性好；3、生产效率高，压铸模使用次数多；4、适合大批大量生产，经济效益好。
缺点：1、铸件容易产生细小的气孔和缩松。
2、压铸件塑性低，不宜在冲击载荷及有震动的情况下工作；3、高熔点合金压铸时，铸型寿命低，影响压铸生产的扩大。
水龙头的铸造方法
水龙头的铸造方法现在世界上水龙头有三种铸造方法：翻砂铸造、手工金属模铸造、重力浇注机或低压铸造。
砂模铸造--用型砂紧实成型的铸造方法。
具有适用于各种形状、尺寸及各种常用合金铸件的生产，设备投资少，原材料易得且价格低廉。
金属模铸造--在重力作用下将熔融金属浇铸到金属型腔中获得铸件的方法。
工艺特点：铸型必须预热；铸型须喷刷涂料；及时开型取件。
优点：可一型多铸，节省造型材料且减少环境污染；工艺简单，易于实现机械化和自动化；铸件精度高、表面粗糙度值小、力学性能好。
缺点：不易铸造结构复杂、薄壁或大型铸件；用于铸钢、铸铁等熔点较高的合金时，铸型寿命短；灰铸铁件铸造时易产生白口组织。
应用：主要用于成批、大量生产铝合金、铜合金等非铁合金的中、小型铸件，如活塞、缸体、液压泵壳体、轴瓦、轴套等。
低压铸造是便液体金属在压力作用下充填型腔，以形成铸件的一种方法。
由于所用的压力较低，所以叫做低压铸造。
其工艺过程(见图1)是：在密封的坩埚(或密封罐)中，通入干燥的压缩空气，金属液2在气体压力的作用下，沿升液管4上升，通过浇口5平稳地进入型腔8，并保持坩埚内液面上的气体压力，一直到铸件完全凝固为止。
然后解除液面上的气体压力，使开液管中未凝固的金属液流坩埚，再由气缸12开型并推出铸件。
低压铸造独特的优点表现在以下几个方面：1.液体金属充型比较平稳；2.铸件成形性好，有利于形成轮廓清晰、表面光洁的铸件，对于大型薄壁铸件的成形更为有利；3.铸件组织致密，机械性能高；4.提高了金属液的工艺收得率，一般情况下不需要冒口，使金属液的收得率大大提高，收得率一般可达90%。
此外，劳动条件好；设备简单，易实现机械化和自动化，也是低压铸造的突出优点。
重力铸造是指金属液在地球重力作用下注入铸型的工艺，也称浇铸。
广义的重力铸造包括砂型浇铸、金属型浇铸、熔模铸造、消失模铸造，泥模铸造等；窄义的重力铸造专指金属型浇铸。
1.把金属材料做成所需制品的工艺方法很多，如铸造、锻造、挤压、轧制、拉延、冲压、切削、粉末冶金等等。
模具钢铸造,锻造,冲压,铸造的区别
模具钢铸造，锻造，冲压，铸造的区别1。
锻造和铸造的区别（1）铸造：是把没有形状的金属液变成有形状的固体。
锻造：是把一种形状固体变成另一种形状的固体。
铸造好比是你玩蜡，你买了蜡（废钢，或生铁）然后将这个蜡化为液体，放入一个什么模子，这样你就得到不同形状的东西。
（固体－液体－固体锻造，好比是做面饼的过程，你把小的面团揉，放到模子里面，做成不同形状的产品。
差不多是固体在高温下，形状可变成别的形状（固体到固体）。
所谓铸造，是将熔融的金属浇铸到模型中获得铸件的过程。
铸造专业侧重的是金属熔炼过程，以及浇铸过程中工艺的控制。
锻造是固态下的塑性成型，有热加工，冷加工之分，像挤压、拉拔、墩粗，冲孔等都属于锻造。
（2）锻造是慢慢成型，铸造是一次成型铸造：熔融的液态金属填满型腔冷却。
制件中间易产生气孔。
锻造：主要是在高温下用挤压的方法成型。
可以细化制件中的晶粒。
2。
自由锻和模锻的区别自由锻是将加热好的金属坯料放在锻造设备的上，下砥铁之间，施加冲击力或压力，直接使坯料产生塑性变形，从而获得所需锻件的一种加工方法。
自由锻由于锻件形状简单，操作灵活，适用于单件，小批量及重型锻件的生产。
自由锻分手工自由锻和机器自由锻。
手工自由锻生产效率低，劳动强度大，仅用于修配或简单，小型，小批锻件的生产，在现代工业生产中，机器自由锻已成为锻造生产的主要方法，在重型机械制造中，它具有特别重要的作用。
模锻全称为模型锻造，将加热后的坯料放置在固定于模锻设备上的锻模内锻造成形的。
模锻可以在多种设备上进行。
在工业生产中，锤上模锻大都采用蒸汽-空气锤，吨位在5KN~300KN （0．5~30t）。
压力机上的模锻常用热模锻压力机，吨位在25000KN~63000KN。
模锻的锻模结构有单模堂锻模和多模膛锻模。
如图3-13所示为单模堂锻模，它用燕尾槽和斜楔配合使锻模固定，防止脱出和左右移动；用键和键槽的配合使锻模定位准确，并防止前后移动。
单模膛一般为终锻模膛，锻造时常需空气锤制坯，再经终锻模膛的多次锤击一次成形，最后取出锻件切除飞边。
铸造的方法
铸造的方法1. 铸造技术的方法选择铸造是将通过熔炼的金属液体浇注入铸型内，经冷却凝固获得所需形状和性能的零件的制作过程。
铸造是常用的制造方法，优点是：制造成本低，工艺灵活性大，可以获得复杂形状和大型的铸件，在机械制造中占有很大的比重，如机床占60～80%，汽车占25%拖拉机占50～60%。
铸件的质量直接影响着产品的质量，因此，铸造在机械制造业中占有重要的地位。
铸造是一种古老的制造方法，在我国可以追溯到6000年前。
随着工业技术的发展，铸造技术的发展也很迅速，特别是19世纪末和20世纪上半叶，出现了很多的新的铸造方法，如低压铸造、陶瓷铸造、连续铸造等，在20世纪下半叶得到完善和实用化。
由于现今对铸造质量、铸造精度、铸造成本和铸造自动化等要求的提高，铸造技术向着精密化、大型化、高质量、自动化和清洁化的方向发展，例如我国这几年在精密铸造技术、连续铸造技术、特种铸造技术、铸造自动化和铸造成型模拟技术等方面发展迅速。
铸造主要工艺过程包括：金属熔炼、模型制造、浇注凝固和脱模清理等。
铸造用的主要材料是铸钢、铸铁、铸造有色合金(铜、铝、锌、铅等)等。
铸造方法常用的是砂型铸造，其次是特种铸造方法，如：金属型铸造、熔模铸造、石膏型铸造......等。
而砂型铸造又可以分为粘土砂型、有机粘结剂砂型、树脂自硬砂型、消失模等等,如下图：铸造方法选择的原则：1．优先采用砂型铸造据统计，我国或是国际上，在全部铸件产量中，60～70％的铸件是用砂型生产的，而且其中70％左右是用粘土砂型生产的。
主要原因是砂型铸造较之其它铸造方法成本低、生产工艺简单、生产周期短。
所以象汽车的发动机气缸体、气缸盖、曲轴等铸件都是用粘土湿型砂工艺生产的。
当湿型不能满足要求时再考虑使用粘土砂表干砂型、干砂型或其它砂型。
粘土湿型砂铸造的铸件重量可从几公斤直到几十公斤，而粘土干型生产的铸件可重达几十吨。
一般来讲，对于中、大型铸件，铸铁件可以用树脂自硬砂型、铸钢件可以用水玻璃砂型来生产，可以获得尺寸精确、表面光洁的铸件，但成本较高。
铸造的方法
铸造的方法1. 铸造技术的方法选择铸造是将通过熔炼的金属液体浇注入铸型内，经冷却凝固获得所需形状和性能的零件的制作过程。
铸造是常用的制造方法，优点是：制造成本低，工艺灵活性大，可以获得复杂形状和大型的铸件，在机械制造中占有很大的比重，如机床占60～80%，汽车占25%拖拉机占50～60%。
铸件的质量直接影响着产品的质量，很迅速，在20,如下图：1?型、十吨。
?? 当然，砂型铸造生产的铸件精度、表面光洁度、材质的密度和金相组织、机械性能等方面往往较差，所以当铸件的这些性能要求更高时，应该采用其它铸造方法，例如熔模（失腊）铸造、压铸、低压铸造等等。
2．铸造方法应和生产批量相适应例如砂型铸造，大量生产的工厂应创造条件采用技术先进的造型、造芯方法。
老式的震击式或震压式造型机生产线生产率不够高，工人劳动强度大，噪声大，不适应大量生产的要求，应逐步加以改造。
对于小型铸件，可以采用水平分型或垂直分型的无箱高压造型机生产线、实型造型生产效率又高，占地面积也少；对于中件可选用各种有箱高压造型机生产线、气冲造型线，以适应快速、高精度造型生产线的要求，造芯方法可选用：冷芯盒、热芯盒、壳芯等高效制芯方法。
中等批量的大型铸件可以考虑应用树脂自硬砂造型和造芯。
单件小批生产的重型铸件，手工造型仍是重要的方法，手工造型能适应各种复杂的要求比较灵活，不要求很多工艺装备。
可以应用水玻璃砂型、VRH法水玻璃砂型、有机酯水玻璃自硬砂型、粘土干型、树脂自硬砂型及水泥砂型等；对于单件生产的重型铸件，采用地坑造型法成本低，投产快。
批量生产或长期生产的定型产品采用多箱造型、劈箱造型法比较适宜，虽然模具、砂箱等开始投资高，但可从节约造型工时、提高产品质量方面得到补偿。
低压铸造、压铸、离心铸造等铸造方法，因设备和模具的价格昂贵，所以只适合批量生产。
3．造型方法应适合工厂条件4砂型铸造☆砂型铸造的特点:（1）生产周期短，产品成本低；（2）产品批量、大小不受限制；（3）劳动强度大，劳动条件较差；（4）铸件质量不稳定，易产生缺陷。
失蜡铸造的工艺流程
失蜡铸造的工艺流程失蜡铸造，也被称为投资铸造或熔模铸造，是一种常用的金属铸造工艺。
它是通过制作模具，将蜡模溶解，然后将熔融金属注入模具中，最后获得所需形状的金属制品。
下面将详细介绍失蜡铸造的工艺流程。
1.设计和制作蜡模根据产品的设计要求，制作蜡模。
这一步骤通常需要使用CAD软件进行设计，并使用专用的蜡模机器进行制作。
蜡模的制作需要考虑到产品的形状、尺寸和细节等因素，并确保蜡模的质量和精度。
2.蜡模组装蜡模制作完成后，需要进行组装。
这是将蜡模的各个部分连接在一起，以形成最终的蜡模。
在组装过程中，要注意蜡模的连接处是否紧密，有无缺陷或漏洞。
3.模具制备蜡模组装完成后，将其放入模具中，然后用砂浆或其他材料将其固定在模具壳体内。
模具壳体是由耐火材料制成的，可以承受高温和压力。
4.蜡模烘烤在进行熔模之前，需要对蜡模进行烘烤处理。
这是为了将蜡模中的水分和其他挥发性物质去除，以防止在熔模过程中产生气泡和缺陷。
蜡模烘烤通常在高温炉中进行，温度和时间根据蜡模的材料和尺寸而定。
5.蜡模熔化和排出将烘烤后的蜡模放入高温熔炉中进行熔化。
蜡模在高温下会完全熔化，并从模具中排出。
这一步骤是失蜡铸造的关键，需要确保蜡模完全熔化和排出，同时不损坏模具壳体。
6.模具预热和烘烤蜡模排出后，模具壳体需要进行预热和烘烤处理。
预热是为了在注入熔融金属之前，提前将模具壳体加热到适当的温度，以防止金属注入时产生温度差引起的变形或裂纹。
烘烤是在注入金属前，将模具壳体继续加热一段时间，以确保蜡模残留物完全燃烧。
7.熔融金属注入当模具壳体预热和烘烤完成后，将熔融金属预热至适当温度，然后通过倒入或压力注入的方式将金属注入模具壳体中。
注入金属的过程需要控制注入速度和压力，以避免产生气泡和缺陷。
8.冷却和固化金属注入模具壳体后，需要等待一段时间，让金属冷却和固化。
冷却时间根据金属的种类和厚度而定，通常需要数小时或数天。
在冷却过程中，模具壳体起到保护金属免受外界影响的作用，以确保金属能够完全固化。
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金属模铸造金属型铸造工艺1、概述1.1铸造原理金属铸造俗称硬模铸造，是用金属材料制造铸件，并在重力下将熔融金属浇入铸型获得铸件的工艺方法。
由于一副金属型可以浇注几百次至几万次，故金属型铸造又称为永久型铸造。
金属型铸造既适用于大批量生产形状复杂的铝合金、镁合金等非铁合金铸件，也适合于生产钢铁金属的铸件、铸锭等。
1.2工艺过程1.3工艺特点（1）优点1）金属型的热导率和热容量大，冷却速度快，铸件组织致密，力学性能比砂型铸件高15%左右。
2）能获得较高尺寸精度和较低表面粗糙度值的铸件，并且质量稳定性好。
3）因不用和很少用砂芯，改善环境、减少粉尘和有害气体、降低劳动强度。
（2）缺点1）金属型本身无透气性，必须采用一定的措施导出型腔中的空气和砂芯所产生的气体。
2）金属型无退让性，铸件凝固时容易产生裂纹3）金属型制造周期较长，成本较高。
因此只有在大量成批生产时，才能显示出好的经济效果。
1.4金属型铸件的一般要求金属型铸件最小壁厚(单位：mm)铸件外廓尺寸铸钢件灰铸铁件（含球墨铸铁）可锻铁件铝合金铸件镁合金铸件铜合金铸件<70×70 5 4 2.5-3.5 2-3 —— 3 70×70－150×150—— 5 —— 4 2.5 4-5 >150×150 10 6 —— 5 ——6-8金属型铸件内孔的最小尺寸(单位：mm)铸造合金孔的最小直径d 孔深不通孔通孔铸钢>12 >15 >20铸铁>12 >15 >20锌合金6~8 9~12 12~20镁合金6~8 9~12 12~20铝合金8~10 12~15 15~20铜合金10~12 10~15 15~202.铸件工艺设计2.1基准面的选择基准面决定铸件各部分相对的尺寸位置。
所以选择铸造基面时，必须和铸件机械加工的加工基准面统一，其选择原则为：1）非全部加工的铸件，应尽量取非加工面作为基面。
因为加工面在加工过程中，尺寸会因加工而变动，所以可能将造成相对尺寸位置的变动。
而且铸件经过加工后，去掉的加工余面也不便检查。
2）采用非加工面作基面时，应该选尺寸变动最小、最可靠的面作基面。
用活块形成的铸件表面最好不选为基面。
3）基面应尽可能平整和光洁，不应当有残余浇冒口、毛刺、飞翅等。
4）全部加工的零件，应取加工余量最小的面作为基面，以保证机械加工时不至因加工余量不够而造成废品。
5）为了检验尺寸方便，最好是选择较大的平面作为基面，尽量避免选取弯曲的面，或是有铸造斜度的面为基面。
2.2铸件在金属型中的位置原则：①便于安放浇注系统，保证合金液平稳充满铸型②便于合金顺序凝固，保证补缩。
③使型芯（或活块）数量最少、安装方便、稳固、取出容易。
④力求铸件内部质量均匀一致，盖子类及碗状铸件可水平安放。
⑤便于铸件取出，不致拉裂和变形。
2.3分型面的选择原则：①简单铸件的分型面应尽量选在铸件的最大端面上②矮的盘形和筒形铸件的分型面应尽量不选在轴心上③分型面应尽可能地选在同一个平面上④应保证铸件分型方便，尽量用或不用活块⑤分型面的位置应尽量使铸件避免做铸造斜度，而且容易取出铸件⑥分型面应尽量不选在铸件的基准面上，也不要选在精度要求高的表面上⑦应便于安放浇冒口和便于气体从铸型中排出2.4铸件工艺性设计2.4.1铸件工艺性设计原则铸件工艺性设计应在尽量满足产品结构要求的前提下，通过调整机械加工余量、增大铸造斜度、增加工艺余量和工艺肋及工艺凸台等方法，使铸件结构更加合理，从而获得优质铸件。
铸件工艺性设计原则：①为了简化金属型结构，提高铸件质量，产品中需要机械加工的小孔（螺纹孔、安装孔）一般不铸出来②产品中局部厚大处，当不便于设置冒口补缩时，有些小孔也应铸出来，以加快厚大部位的冷却速度，避免产生缩松。
③为了便于设置冒口以对整体铸件进行补缩，有些大孔也不应该铸出，同时还要调整加工余量，满足铸件顺序凝固的要求④为了防止铸件在生产过程中变形，对一些形的铸件应增加防变形肋，待最后工序加工去掉。
⑤加工过程中装卡定位性能差的铸件，可以根据需要设计定位装卡凸台，其位置应有利于铸件补缩。
⑥在不影响产品性能的前提下，可以局部加大铸造斜度，避免设计活块。
2.4.2铸件工艺性设计参数的选择（1）加工余量：与砂型铸件相比，金属型铸件的加工余量可以适当减少。
铸件加工余量的选择应考虑下列原则：①零件尺寸精度要求高、表面粗糙度值要求低的加工面，可适当放大加工余量。
②加工面越大，加工余量应相应加大。
③加工面距加工基准面越远，加工余量应相应增加。
④用砂芯形成的铸件表面，应比用金属芯形成的表面给予较大的加工余量。
⑤浇冒口开设的加工面应予较大的加工余量。
（2）工艺余量：为了保证铸件的顺序凝固，有时需要将铸件某一局部余量加大，这种超过了机械加工余量规定的额外部分，称为工艺余量。
（3）铸件尺寸公差：见GB/T6414-1999（4）铸造圆角：铸造圆角半径R（mm）一般可以按以下公式计算：式中、’为铸件相邻壁的厚度对于铸铁件，为避免铸件表层白口，铸造圆角半径R(mm)可按下式计算：（5）铸造斜度：铸件铸造斜度的大小，与铸件表面和金属型间的相对位置有关。
凡是在铸件冷却时与金属型表面有脱离倾向的面，应给予较小的铸造斜度，凡是铸件冷却时趋向于包紧金属型或芯的面，应给予较大的斜度。
例：铸件的孔及凹进部分，其铸造斜度应大些，一般可取2°-7°,对不加工面可取2°-3°,加工表面可取3°-7°2.4.3铸件图的绘制绘制铸件图的过程就是铸造与零件设计、机械加工等部门将铸件的基准面、加工余量位置及数值、特殊位置的铸造斜度等铸造工艺因素及技术要求，以图加以说明。
铸件图既是设计、制造金属型和铸件验收的技术依据，也是机械加工、设计制造工装夹具的技术文件之一。
2.5浇注系统2.5.1浇注系统的设计原则设计和计算可以参照砂型铸造的方法，但应考虑金属型铸造冷却快、排气条件差、浇注位置受到限置等特点，具体原则如下：①浇注系统尺寸的大小应保证金属液在规定的时间内能良好的充满金属型。
②金属液应平稳流入型腔，不直接冲击芯和型壁，避免产生涡流和飞溅。
③金属液应顺序地充填铸型，以利于金属型腔中气体的排除。
④铸型的热分布应合理，有利于铸件金属凝固，以便于铸件得到充分的补缩。
⑤浇注系统结构设计应简单、体积小、在保证铸件质量的前提条件下，金属液消耗尽可能小。
2.5.2浇注系统的形式，常见的浇注形式如下：①顶注式：，适用于矮而简单的铸件，一般镁合金铸件高度不大于80mm，铝合金铸件的高度不大于100mm②中注式：，适用于铸件高度适中（在100mm左右），外形特殊、两端及四周均有厚大部位，难以采用其它浇注方法的铸件。
③底注式：，广泛用于各种尺寸及各种合金的铸件。
非铁合金用得较多，特别是易产生氧化渣的金属多用这种方法。
④缝隙式：特别适合质量要求高或高度较大的筒形或板状铸件。
2.5.3烧注系统的组成部分①浇口杯：浇口杯接受和贮存一定量的金属液，同时起到缓冲和浮渣的作用。
②直流道：1)直流道一般设计成封闭式。
2)不带浇口杯的直流道，上部喇叭口直径最好不小于d30mm。
3)垂直浇道底部受金属液的冲击力很大，故高度一般不应超过150mm，如果直流道需要设计得比较高时，可改用倾斜浇道，但倾斜浇道高度也不应超过250mm。
4)当直浇道设计超过250mm，可采用蛇形浇道。
5)直浇道的截面形状最好是圆形。
而且直径最好不超过25mm。
否则易产生涡流，造成浇注过程中金属液内产生中空现象，卷入气体，造成氧化夹渣。
6)对于大型铝合金铸件，可将一个大的截面的直浇道分成2-3个截面较小的直浇道。
③横浇道：横浇道起缓冲、稳流和挡渣的作用，并将直浇道的金属液分配给内浇道。
金属液一般不设计，除了底注式加上横浇道。
④内浇道：内浇道直接与铸件相连，起着控制金属液流动速度和方向的作用。
内浇道设计：a、内浇道比横浇道设计得扁平一些，并均匀地分布于铸件各特殊部位，每个内浇道只负担一部分型腔金属液的充型，力求使金属液流动平稳。
B、为制造方便，内浇道应尽量设计在分型面上。
C、内浇道的厚度一般应为与铸件相连接处的对应的铸件壁厚的50%-80%。
对于薄壁铸件，可比铸件壁厚小2mm左右。
D、内浇道的宽度，一般为内浇道厚度的3倍以上。
E、内浇道长度：小型铸件为10-20mm中型铸件为20-40mm小型铸件为30-60mm⑤缝隙浇道：2.5.4金属型铸造浇注系统尺寸计算：根据金属液流入型腔时平均上升速度计算法：根据实际经验，金属液在金属型中平均上升速度v平升=式中－铸件平均壁厚mm则浇注时间t(s)由下式决定式中h-金属型腔的高度(cm)金属液在浇道内的流速，取决于铸件的重量、金属液的密度、浇注时间和浇道最小截面面积：式中v平升－金属液在金属型中平均上升速度(cm/s)Amin= =W－铸件的重量(g)－金属液的密度g/cm式中t－浇注时间(s)Amin—浇道的最小截面积(cm)铸造合金A1:A2:A3 备注铸铁 1.25:1.25:1铸钢 1.15:1.05:1铝镁合金1:2-4:3-6 开放式，适用于大型铸件1:2-3:3-6 开放式，适用于中型铸件1:1.5-3:1.5-3 开放式，适用于小型铸件1:3-4:1.5 半开放式，适用于小而简单的铸件1:1.2:1.5封闭式。
复杂的壳形铸件，高度在150mm下，重量在3kg以下的铝合金铜合金1:1.2:1.52.6冒口设计冒口形式冒口高度h 冒口根部直径DD<hz D>hz明冒口顶冒口0.8-1.5D 1.2-1.5d 2-4d 侧冒口2-3D暗冒口 1.2-2D 1.2-2d说明冒口高度太低会影响补缩效果，太高又可能引起内浇道过热。
直径较大的冒口，冒口高度取下值，但冒口直径不宜过大，否则铸件靠冒口处容易产生缩松，特别是对于铝硅合金，当冒口直径超过100mm，应采取措施，减少冒口金属液的用量。
3、金属型模具设计3.1金属型结构设计3.1.1金属型型体设计（1）金属型壁厚：金属型壁厚主要影响铸型的重量、强度及铸件的冷却速度。
型壁太厚，增加了铸型重量，加快了铸件冷却速度。
型壁太薄，由于温度不均匀而产生应力使其变形，缩小使用寿命。
金属型的壁厚与铸件壁厚、铸件材料、铸型外廓尺寸及毛胚加工方法有关，也与金属型本身的材质有关，必须综合考虑各种影响因素来确定不同条件下最合适的金属型壁厚。
如下表：（铝合金铸件用金属型壁厚单位㎜）铸件壁厚金属型壁厚<10 15-20>10-15 20-25>15-30 25-30>30 (0.8-1.2)（2）型腔尺寸计算：型腔尺寸是决定铸件尺寸精度的主要因素。