烧成系统培训(英德)
英德水泥厂1700t／d“湿磨干烧”生产线控制系统及使用情况
维普资讯
２ ０ 年 第３ ０２ 期
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姚永红：英德水泥厂１ ０ ｄ ０ｔ 湿磨千烧 ７ ／ 生产线控制系统及使用情况 电气旬劝侣
站由ｌ 台康柏个人计算机加装Ｓ ＴＣｓ 的编程系统 Ｉ Ｉ ５ ＭＡ 软件 （Ｔ Ｐ ）构成 。 ＳＥ５ 在中央控制室主机房内配有２ 台主计算机，这２ 台主计算机规格完全相 同。２ 台计算机 同时投 入 运行，
一ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
本文主要对烧成系统的控制系统及其使用情况 站除 了完成编程的工作外 ，还 ￣ｘｒ ｃ ｃ， 的运行状 况 Ｌ 和存在 的问题 进行简要介绍 ，供同行参 考 行在线监视，例如：若某一分组在启动时发生故障， ｌＤ Ｓ Ｃ 系统 可 以从 工程 师 工作 站详 细 查 找是 哪 一点 发 生 问题 ， 这 一功能在 联 机调试 阶段非 常有用 。该 工程师工 作
“ 湿磨干法”方案， 目的是降低烧成系统的热耗，即 组成，其控制范围从料浆过滤开始到熟料入库为止。 生料制备采用湿法磨制成料浆，并有效地调配出料， 具体控制为： 中间增设真空过滤生产工序，将含水量为３％左右的 ５ １ 号现场工作站的控制范围为：料浆过滤；烘干 料浆变成含水量为２％ ０ 左右的滤饼，再利用窑尾三级 破碎及窑尾；窑尾废气处理；窑中及三次风管 预热器出口的约５０℃ ５ 左右的废气，经烘干破碎机将 ２ 号现场工作站的控制范围为：烧成窑头；煤粉 滤饼烘干并打散成含水量为１ 左右的生料粉，随上 计量 及输送 ；熟料 输送及 储存。 ％ 升废气，经旋风收尘器分离后喂人预热器系统，经 １ ＣＳ系统 的配 置 ． Ｄ ２
多等特点。烧成系统采用了分布式计算机控制系统 展机 架安装在ＭＣ 内，主要包括啪 Ｃ ，Ａ ＡＯ Ｆ ，通 （Ｃ ） Ｄ Ｓ 进行控制，其控制中心设在 中央控制室，现 讯处 理器等 模块 ，Ｐ Ｃ主机架 与远程Ｉ 扩展 机架 之 Ｌ ／ Ｏ 场控制站设在马达控制中心 （ Ｃ） ＭＣ 。 间采用系统 电缆进行通讯 煤粉制备和水泥包装车间采用小型ＰＣ Ｌ 对开关量 与西 门子ＳＭＡ Ｉ ５Ｐ Ｃ Ｉ ＴＣｓ Ｌ 配套 的工程师工作站 进行控制，外部操作界 面与传统 的控制方法相 同。 主要负责Ｐｃ的软件编制，所用编程语言ｓ Ｅ ５ Ｌ Ｔ Ｐ主要 其它车间采用常规仪表进行控制，一方面可节 包括：Ｃ Ｆ Ｓ 一控制系统流程图，Ｉ 一 Ａ 梯形 图和Ｓ Ｌ Ｔ 约资金；另一方面保持与老生产线统一 （ 其它车间 语句表 。另外还可以使用Ｇ Ａ Ｈ 语言进行编程， Ｒ Ｐ５ 和老生产线较近） ，方便操作。 ｘｒｃ的编程可以分为在线和离线两种，工程师工作 Ｃｔ ，
烧结专业试题
C．预热带
D．干燥
带
32. 原料的水份大小对配料( )影响。B
A．无
B．有
C．相同
D．都不对
33. 烧结矿固结主要靠( )完成。B
A．固相反应
B．发展液相
C．冷却固相
D．还
原反应
34. ( )组织致密，比重大，不易被水润湿。A
A．磁铁矿
B．赤铁矿
C．褐铁矿
D．富矿
35. 余热回收主要利用( )来产生蒸汽。A
A．30%
B．40%
C．68.5%
D．20%以下
16. 用生石灰代替石灰石，可以( )烧结产量、质量。A
A．提高
B．降低
C．差不多
D．以上均不对
17. 生石灰是石灰石煅烧而成，与水作用( )。A
A．放热
B．吸热
C．不反应
D．无变化
18. 白灰活性度是指 5 分钟滴定所耗( )数量。A
A．盐酸
B．酚酞
达( )cm2g。A
A．300000
B．500000
C．800000
80. 水分过低、仪表反应点火温度上升、抽风负压( )。A
A．上升
B．下降
C．不变
81. 随着烧结矿碱度升高，烧结矿中( )含量降低。A
A．FeO
B．S
C．铁酸钙
D．氧化镁
82. 提高烧结矿的碱度对烧结过程脱硫( )。B
A．有利
B．不利
C．烧结矿合格品量占烧结矿量的百分含量
66. 烧结矿的抗冲击能力和耐转运能力称为( )。A
A．转鼓指数
B．落下强度
C．落下指数
67. 烧结矿含铁量提高 1%，可降焦比( )%，增铁( )%. B
烧结培训
一、烧结流程烧结是将粉状物料进行高温加热，在不完全熔化条件下烧结成块状物料的方法。
（一）配料烧结处理的原料种类多，物理化学性质差异大。
同时配料可改善烧结料透气性（预配料）。
配料方法为重量配料法，使用电子皮带秤和调速圆盘。
（二）混合制粒混合作业目的有2个，一是将混合料中的各组分进行混匀，二是加水制粒。
得到粒度适宜，具有良好透气性的混合料。
（三）烧结1、布料包含布铺底料和混合料。
铺底料厚度在20-30mm，作用（保护炉篦条；防止烧结矿粘篦条；过滤作用，减少粉尘进入烟气中，保护风机转子；防止混合料堵塞篦条，保持有效抽风面积）。
混合料布料采取圆辊+九辊装置，强化偏析效果。
给料量大小可通过调节闸门和圆辊转速实现。
圆辊下部有松料器，可提高料层透气性。
2、点火保温点火要求达到足够高的点火温度并保持一定的点火时间和点火负压。
关键要求点火均匀。
前后有保温段，防止表层烧结矿急剧冷却。
3、烧结通过下部风箱强制抽风，使台车上混合料由上自下燃烧并在高温下发生物理化学反应，最后形成烧结矿。
台车上自上而下分为五带（成品带、燃烧带、预热干燥带、水汽冷凝带、原始烧结料带）。
烧结过程为固相反应、固液反应、液相反应、液相冷凝。
烧结终点温度控制在倒数第二个风箱。
烧结矿形成后在烧结机尾部翻卸，由单辊破碎机进行破碎。
（四）冷却将800度左右烧结矿冷却至小于150度。
采用鼓风冷却，有利于废热气的余热利用。
废气部分经余热锅炉产生蒸汽，部分通往机头保温段加以利用。
二烧使用双带冷机，一、三烧使用环冷机。
（五）筛分整粒筛出—5mm粒级作为返矿，10-20mm作为铺底料，其余的为成品烧结矿。
整粒后的烧结矿粒度均匀，粉末量少。
目前都采用三段整粒流程。
二、烧结矿指标（一）化学成分指标：T Fe（废样标准±1.0，稳定率标准±0.5）R （废样标准±0.12，稳定率标准±0.08）MgO[（R+0.15）±0.1]，根据炉渣调整，技术室通知（二）物理指标：转鼓强度（事故标准≥72%）筛分指数（事故标准≤6%）小粒级（一烧22，二烧26，三烧28）（三）指标不合格主要影响因素化学指标：1、白灰成分不均匀。
水泥烧成工艺
1 对目前新型干法工艺运转现状的评价为了科学具体地进行评价，不妨将生产线的实际运转状态分成三种水准：带病运转、正常运转、精细运转。
下面分别按生产系统对这三种水平的标准予以界定。
1.1 烧成系统（1）带病运转的主要症状①入窑生料成分波动大或喂料量难以稳定，熟料游离钙忽高忽低难以控制。
②窑头长期处于明显正压，无法看清窑内火焰，还原气氛煅烧，多为黄心料。
③预热器塌料、堵塞频繁；窑后易结圈；窑内火焰无力，煤粉燃烧不完全。
④篦冷机不断“推雪人”，常现“红河”，出现熟料温度偏高。
⑤窑头摄像头、筒体扫描、关键温度、压力仪表坏，操作员心中无数。
⑥窑头、窑尾粉尘排放明显。
凡有上述症状之一的煅烧系统即可认为是带病运转状态，症状越多，病情越重，治理得难度也越大，就越应尽快治理。
（1）正常运转的具体标准①入窑生料量及成分均受控，入窑分解率稳定在90%以上，窑速稳定在4r/min，熟料游离氧化钙稳定在1.5%以内。
②系统各处压力分布合理，窑头保持微负压-50~-20pa，多风道煤管火焰调节自如；③窑内火焰形状完整，有力，很少有塌料、堵塞、结圈、“雪人”等故障，机械、电气设备无事故，窑年运转率达90%以上。
④篦冷机出口熟料温度、一级预热器出口废气温度均正常。
5000t/d窑的熟料热耗应在3135KJ/kg（750kcal/kg）以内。
⑤各种仪表及观测手段齐全完好、数据可靠。
⑥各扬尘、排放点均符合国家标准，尤其窑尾、窑头排风目测见不到粉尘。
（2）精细运转窑达到的指标①入窑生料成分及量（包括回料量）、入窑煤粉成分及量均稳定，熟料游离氧化钙既有上限、也有下限指标控制。
②系统无漏风处，窑头微负压应来自窑尾高温风机。
③有再循环火焰，不伤及窑皮、窑衬，窑内衬料运转周期应在一年左右。
④系统各处热交换良好，隔热保温良好，操作稳定，日产5000t级熟料热耗达到2930KJ/Kg（700kcal/kg）以内；每吨熟料本部电耗不超过30kw·h。
余热发电系统投入后烧成系统的操作
余热发电投入 以后 ，回转窑窑前飞砂大 ，二、
三 次风 温偏低 ，窑 内掉窑 皮现 象频 繁 ，一 个班 大约 ３～５ ，篦冷机 内料 层厚 度无法 稳定 ，篦 速不 断调 次
整 ，二 、三次风 温波 动大 ，熟料 发散 ，粉 状料 多 ，
余热 发 电系统 投入 后 ，系统 阻力 增 大 ，回转 窑 系 统 的用 风 发 生 了变 化 ，导致 回转 窑 热工 制 度 恶 化 ，出现 了不 正常 现象 ，熟料 产质 量降低 。 （ ）Ａ Ｃ １ Ｑ 炉投 人运 行 后 ，由于其 取风 口在篦 冷 机二段 前端 ，靠 近篦 冷机高 温段 ，窑 头取风 变化
１ ０ ～ｌ１０ ０ Ｏ ０ ３０ １
级 出 口温 度 （ ） ℃
…
级出 口压力 （ ａ Ｐ）ｆａ Βιβλιοθήκη ） ＣＯ ％ ４ ０ ０ ７
＜ ． １５
５ ０ ０ ０
２３ ￣
５３０ ０
２３ －
４８０ １
＜１ ＿ ５
熟 料 ３ｄ 度 （ ａ） 强 ＭＰ 熟 料 ２ 强 度 （ Ｐ ８ ｄ Ｍ ａ）
中膣强
项目
高温风机转速 （ ｒｎ ｄ ｉ） ａ
余热发 电投入 前
９０ １
余 热发 电投入后
９Ｏ １
减小窑尾拉风后
８５ ｌ
高温风机 电流 （ Ａ）
高 温 风 机 入 口温 度 （ ） ℃ 高 温 风 机 人 口压 力 （ ａ Ｐ） 投 料 量 （／ ｔ ｈ） 二次风温 （ ） 烟 室 温度 （ ） ℃
对 入窑二 次风 量及 风温影 响很 大 ，由于余 热发 电处
粒 状料 内部有 气孔 。在熟 料 饱合 比 （ ．７—０８ ０８ ． ９） 偏低控制 的情 况下 ，熟料ｆａ 高 ，立 升重低 ，３ｄ ＣＯ 强 度 由原 来 的 ３ ａ 右 下 降到 ２ ａ 右 ，２ ２ＭＰ 左 ７ＭＰ左 ８ｄ 强 度 由原 来 的 ５ ａ 右 下 降 到 ５ ａ 右 。 ７ＭＰ 左 ０ ＭＰ 左
烧成车间安全培训计划
烧成车间安全培训计划一、培训目的烧成车间是陶瓷制作过程中的一个重要环节，其安全事故的发生会给企业带来严重后果。
为了确保烧成车间内的安全生产，提高员工安全意识和技能，特制定烧成车间安全培训计划，以确保员工具备必要的安全知识和技能，提高安全生产意识，减少安全事故的发生，保障企业人员的生命安全和财产安全。
二、培训对象烧成车间全体员工三、培训内容1. 烧成车间的安全生产规章制度1.1 烧成车间的安全生产管理制度1.2 烧成车间的安全操作规程1.3 烧成车间的安全生产应急预案1.4 烧成车间的辨识、评价和控制危险源2. 烧成车间的安全设施2.1 烧成车间的消防设备及应急设施2.2 烧成车间的安全防护设施2.3 烧成车间的通风设备2.4 烧成车间的安全标识3. 烧成车间的作业安全3.1 烧成车间的设备操作和维护3.2 烧成车间的化学品使用及储存3.3 烧成车间的机械设备操作3.4 烧成车间的电气设备操作四、培训形式1. 课堂培训通过专业师资开展课堂培训，讲解烧成车间的安全生产规章制度、安全设施和作业安全等内容，引导员工了解烧成车间的安全生产重要性，提高对安全生产的认识。
2. 演练培训安排实地演练，演练消防设备使用、应急疏散等内容，使员工能够熟练掌握应急处理技能，提高应急处置能力。
3. 自学培训提供相关安全生产资料和视频，鼓励员工进行自我学习，加深对安全知识的理解和掌握。
五、培训时间安排1. 课堂培训安排每周至少进行一次课堂培训，每次培训时间不少于2小时，培训内容为烧成车间的安全生产规章制度、安全设施和作业安全。
2. 演练培训安排每季度进行一次演练培训，演练内容为烧成车间的应急疏散、消防设备使用等。
3. 自学培训员工在工作之余可自由选择时间进行自学培训，以便更好地掌握安全知识。
六、培训考核1. 课堂培训每次课堂培训结束后，进行针对性的学习测试，测试内容包括培训内容的理论知识和操作技能，以确保员工对安全知识的掌握程度。
烧成考核细则
烧成系统生产考核细则月度指标考核占70％；月度综合管理指标考核占30％；一、烧成系统月度生产指标考核系数（A）计算表：二、烧成系统月度综合管理考核系数（B）计算表：1、月度产量完成率：当月总产量÷（回转窑指标2650t/d×当月天数）；2、电耗完成率：当月高、低压、照明总用电量÷当月总产量；3、标煤耗：部分数据由品质部提供；4、运转率：包括工艺、设备、电气定检和临停的综合运转率；（注：1、同时考核工艺、设备、电气组；2、责任性事故停车按有关条例另加处罚）；5、仓库材料消耗完成率：以当月材料出库单总额÷当月产量；月度综合考核依据：月度综合管理考核系数B主要依据《生产现场安全卫生检查细则》、《生产管理处罚条例》与《安全管理规定》等相关条款，该项指标实行扣分制只扣不奖，按照计算表进行系数核算。
6、劳动纪律、现场管理：当月职能部门查出及周五检查或不定期检查的有关问题，依据《生产现场检查细则》有关规定进行扣分制；7、安全管理：由安全部提供数据；8、临时工作完成率：上级领导及职能部门安排临时性工作时间内完不成的，每拖延半天扣5分，拖延一天扣10分，最终完不成的扣20分。
三、烧成系统考核系数按下式计算：Y=A×70％+B×30％其中：Y----月度系数；A----月度各项指标考核系数之和；B----月度各项管理考核系数之和考核烧成工资系数计算公式烧成月工资系数＝公司下达月工资系数×部门个数之和×烧成系数部门系数之和注：烧成系数：为当月部门各项考核实际完成数据与当月定额目标数据之比部门系数之和：每个部门的考核系数相加部门个数之和：被考核部门的个数之和烧成月工资系数：由公式算出工资系数，以此系数做工资烧成系统班组生产考核细则月度指标考核占70％；月度综合管理指标考核占30％；一、班组月度生产指标考核系数（A）计算表：二、班组月度综合管理考核系数（B）计算表：烧成班组各项生产指标考核计算方式：1、月度产量完成率：班实际产量＝当月车间总产量÷（当月总时间－当月总临停时间）×（某班当月总时间－某班临停时间）；班产量系数＝班实际产量÷当月车间总产量的三班平均数×车间总产量完成系数；注：定检算运转时间；2、电耗完成率：当月高、低压、照明总用电量÷当月总产量；3、标煤耗：部分数据由品质部提供；4、设备临停：非计划内因工艺、设备、电气、定检造成烧成系统设备的停止运转为临停；每停次数1小时内扣5分，2－5小时内扣10分，5－8小时内扣15分，8小时以上扣20分；（1、临停同时考核工艺、设备、电气组；2、责任性事故停车按有关条例另加处罚）；注：交接班时上个班造成的临停，在交班后下个班1小时以内临停时间为上个班的临停时间；交接班时间：××：40分－××：45分为两班共同时间，××：45分以后为下个班；5、仓库材料消耗完成率：以当月材料出库单总额÷当月产量；月度综合考核依据：月度综合管理考核系数B主要依据《生产现场安全卫生检查细则》、《生产管理处罚条例》与《安全管理规定》等相关条款，该项指标实行扣分制只扣不奖，按照计算表进行系数核算。
9E燃机系统培训
第三章 9E燃机的运行
在停机后的一种正常冷机方式，燃机的正常冷 机可防止燃机大轴的弯曲，搁止及不平衡。燃 机在冷机的任何时候皆可以启动及带负荷。
根据GE规定，燃机停机后（正常或紧急），未 进行正常冷机时间在15分钟（最大）内，燃机 可按正常方式启动而不需进行冷机。若未进行 正常冷机在15分钟以上，48小时以内，燃机的 再次启动需再进行1至2小时的低速冷机后方可。 如果燃机停机后，完全未进行冷机，则应保持 燃机在静置转态保持48小时以上，方可再次启 动燃机而不会度燃机造成损坏，燃机在较长时 间的静置下，燃机大
IGV的作用：在起，停机过程中，低转速时， 控制进气角度（降低进气功角，
第一章 燃气轮机原理
功角过大，易引起叶背面进气气流旋转脱离， 压气机喘振），防止压气机喘振。
用在部分燃机负荷带联合循环中， 通过关小IGV角度，减小进气流量，提高燃机 排气温度，从而提高整体联合循环的热效率。
EGV的作用：用于将旋转的压气机排气气流导 向为径向的排气，保持燃烧的稳定。气流流速 （动能）的增加主要在动叶中完成，气流压力 的增加（增压）主要在静叶中完成。另外，从 压气机的第10级后抽气（4路）作为防喘放气 支路，从第4级后抽气（2路）一部分作为燃机 轴承密封空气；一小部分作为透平第三级护
第四章 9E燃机结构
压气机的每级均是一个带有叶片的独立轮 盘，各级轮盘通过沿圆周均匀分布的16根拉杆 螺栓轴向连接在一起，各级轮盘通过位于轮盘 中心附近凹凸槽径向定位，但轮缘处互不接触， 留有气隙，冷却轮盘；扭距的传递是通过螺栓 连接法兰的表面摩擦力完成的。各级轮盘和带 短轴的轮盘部分的外圆周，都具有拉削的槽隙， 动叶插入这些槽内并在槽的末端通过冲铆使动 叶轴向固定。在组装压气机转子时，应精选轮 盘的位置以减小转子的不平衡量，组装完成后， 进行压气机转子的动平衡。
发动机燃油系统养护培训
内窥镜检查
九、积炭的检查
观察反馈电压变化
用诊断电脑来读取氧传感器反馈电压的变化，以此间接检测积碳的存在。一般来说正常的氧传感器反馈电压都是在0.3～0.7V之间波动，而且应该在10秒钟之内有8次极大值和极小值的交替变化。一旦气门产生了积碳，氧传感器的反馈电压波动会变大，比如由原来的变成0.1～0.9V。而且这个电压的中心值会变大，同时变化的频率会减缓。
根据火花塞工作不正常的状况推定其发生原因，希望各位在向客户说明等时请使用。
火花塞常见问题
磨损
动松
分离型端子，在发动机上过度振动的情况下，就会发生端子磨损的现象。异常磨损也会引起火花塞帽从火花塞上脱离的情况。
分离型端子松动的话，行驶中会偶尔发生端子紧跟着火花塞帽从火花塞上脱离的现象。 安装铝制分离端子火花塞的情况下，请指导增加扭矩扭紧端子。
二、传统养护与现代养护的区别
01
燃烧系统
02
润滑系统
03
冷却系统
04
自动波箱
05
动力转向
06
制动系统
07
空调系统
三、汽车七大系统养护及其周期
01
02
03
04
05
06
四、汽车的燃烧系统的构成，及凯特产品可以清洁处理的部位
五、有关汽油的有关知识
标记为辛烷值 90＃、93＃、95＃、97＃或更高，号俞大，性能俞好。汽油的爆震性与汽油的成分有密切的关系，汽油的抗震性能用辛烷值来表示，注明：汽油的标号是指辛烷值，不是品质！
石膏制酸烧成系统培训教材
燃烧系统
二、各主机性能及参数
6、燃烧器 燃料：煤粉 柴油 燃煤量：最大12000kg/h 一次风供风压力：3960Pa 一次风比例：小于10％ 总长度：12010mm，进窑约6.5m
燃烧系统
三、燃烧器的结构特点
1、与普通三通道煤粉燃烧器相比，其旋风流量 风速与轴流风风速均提高30％～50％，在不 改变一次风量的情况下，燃烧器的推动力得 到大大提高。 2、旋流风与轴流风的出口截面可调节比大（6 倍以上），火焰形状调节灵活，对煤质波动 适应性强。
预热器系统
二、预热器的功能
⑵ 、影响旋风筒分离效率的主要因素: c.内筒尺寸及插入深度，内筒直径小，插入深， 分离效率高。 d.筒体高度越高，分离效率提高； e.锁风阀漏风越小，分离效率越高； f.物料颗粒，气固比及操作稳定性都会影响分离 效率。
预热器系统
二、预热器的功能
六、燃烧器的燃烧原理
燃烧系统
七、常见故障及处理办法
现象 产生原因
１、气体喷出 速度大于火焰 传播速度很多， 煤粉来不及燃 烧就通过了预 燃区； ２、油路不畅； ３、煤粉质量 不好。
处理办法
注意事项
熄
火
1、点火时 保证窑内通 １、降低一次风机转速； 风顺畅，谨 ２、调大油孔，增加油量，调 防爆炸！ 整油枪节流片，保证油罐油位； 2、先点燃 ３、降低煤粉细度，提高煤粉 火把，再开 油泵！ 挥发份（初期尽量用烟煤） 3、不能持 续有CO！
燃烧系统
七、常见故障及处理办法
现象 产生原因 处理办法 注意事项
回
火
1、气体喷出的 1、增加一次风机转速，适量 速度小于火焰 增加轴流风挡板，适量增加 1、在现场 传播速度很多， 窑内风速，全开中心流挡板； 看火或巡检 火焰根部可能 移至烧嘴中， 2、稳定油量，油压，查找油 时注意正压 伤人！ 时而发生爆炸 路不畅原因； 3、升温、投料过程中要坚持 2、不能正 的现象； 面对着看火 2、油压不稳； “慢升温，不回头”以及 “由前往后”的原则，风煤 孔和清料孔！ 3、操作用风 配合要根据情况及时调整。 不当。
水泥公司烧成系统岗位培训教案
水泥公司烧成系统岗位培训教案烧成系统岗位培训教案一、工艺流程1、生料均化及窑尾喂料本工程采用一座Φ15m的NC型生料均化库，该均化库的有效储量约为6900t。
来自原料粉磨系统的合格生料，经库顶生料分配器多点进库。
库底的环形区设有开式斜槽，由罗茨风机供气，供气系统按程序对库底环形区的不同区域轮流充气使生料稳定从环形区卸入中心室，并在中心室充分混合后由卸料装置定量卸入生料入窑系统。
生料入窑系统设有荷重仓，仓下设有计量及流量控制设备，经过计量的生料由斗式提升机等设备喂入窑尾预热器系统。
入窑尾生料提升机前设有取样器，通过对出库生料的取样分析，来指导烧成系统的操作。
2、窑磨废气处理为了最大限度利用废气余热，本项目配套低温余热发电系统。
出预热器的高温废气，在余热锅炉开启时，通过余热锅炉后进入窑尾高温风机；在余热锅炉关闭时，通过高温风机后进入Φ8.5×36m增湿塔。
出增湿塔的废气在开磨状态下全部（视原材料水分、生料磨系统工况有不同）送入生料磨作为烘干热源，出生料粉磨系统循环风机的含尘废气一部分经过窑尾袋收尘器净化处理后，经废气风机、烟囱排入大气，另一部分循环回磨；磨停窑开时窑尾废气经增湿塔降温处理后全部进入窑尾袋收尘器净化处理，最后经烟囱排入大气。
从生料粉磨系统排出的废气也由窑尾袋收尘器净化处理。
经窑尾袋收尘器收下的粉尘由空气输送斜槽输送，余热锅炉、增湿塔收下的粉尘由链式输送机输送；收下的窑灰既可入生料均化库，又可与出库生料一起直接入窑尾喂料提升机。
为保护袋收尘器的滤袋不受损伤，进袋收尘器前的管道上设有冷风阀，以确保入袋收尘器的气体温度不超过250℃。
当增湿塔工作不正常，或生产中需大幅度降低废气温度，收下的窑灰水分过大时，增湿塔下面的螺旋输送机可反转将湿窑灰排出。
3、熟料烧成熟料烧成采用高原型低压损五级旋风预热器带FTF分解炉系统、Ф4×60m回转窑和水平推动篦式冷却机等设备组成的窑外分解煅烧系统，日产熟料2500t。
烧结培训计划
烧结培训计划一、培训背景烧结是铁矿石粉末颗粒在高温条件下、在烧结设备内烧结成一定强度的成品矿的过程。
烧结是钢铁生产主要原料之一，对产品质量和生产效率有着重要的影响。
因此，加强烧结技术人员的培训和学习，提高其专业技能和知识水平，对于提高烧结设备的工作效率和产品质量具有重要意义。
本培训计划旨在通过系统的培训，提高烧结技术人员的技术水平和管理能力，为企业的发展提供有力的人才支持。
二、培训目标1.了解烧结工艺的基本原理和工艺流程，掌握烧结设备的操作方法和维护技巧。
2.提高烧结设备操作人员的技术水平和管理能力，提高生产效率和产品质量。
3.加强安全意识和环保意识，确保烧结过程的安全稳定。
4.培养高素质的烧结技术人员队伍，为企业的持续发展提供有力的人才保障。
三、培训内容1.烧结工艺原理和设备结构2.烧结工艺参数的调节与控制3.烧结设备操作技术和维护管理4.烧结设备故障处理与预防5.安全生产和环保意识培养6.团队合作和沟通技巧培养四、培训方式1.理论授课2.现场实操3.案例分析4.小组讨论5.学员互动五、培训计划1.第一阶段：理论学习和基础培训（1周）- 烧结工艺原理和设备结构- 烧结工艺参数的调节与控制- 安全生产和环保意识培养2.第二阶段：实操技能培训（2周）- 烧结设备操作技术和维护管理- 烧结设备故障处理与预防- 现场实操和案例分析3.第三阶段：综合训练和实践应用（3周）- 团队合作和沟通技巧培养- 学员互动和小组讨论- 考核评估和总结汇报六、培训评估1.培训期间将进行定期考核，不合格者将予以警告并提出整改要求。
2.培训结束后进行总结汇报，对学员进行综合评估，制定个人成长计划。
3.对于培训成绩优秀者给予表彰和奖励，鼓励学员不断提升自我。
七、培训保障1.培训期间提供必要的学习材料和设备支持，确保培训效果。
2.设立专门的培训小组，负责培训工作的安排和监督。
3.定期开展培训效果的跟踪评估，不断优化培训计划，确保培训效果。
烧成系统操作规程
烧成系统操作规程一操作目的本规程旨在达到树立安全第一的观点，统一操作思想，生产合格熟料，实现环保设备稳定达标排放，力求达到优质、稳定、高产、低耗的目的。
二范围本规程适用于烧成中控操作，即从窑尾排风机至熟料库顶。
三工艺设备简介及工艺流程1．设备简介2. 工艺流程简介1、生料入窑部分：均化库内生料分两路分别经手动闸板阀、气动开关阀及电动流量调节阀进入生料计量仓，计量仓中生料再经手动闸板阀、气动开关阀及电动流量调节阀，由固体流量计计量后经空气输送斜槽入胶带斗式提升机提至预热器顶，这时通过电动推杆闸阀控制来实现：a、生料循环回库，b、生料入预热器；计量仓、斜槽、斗提等处扬尘由袋式收尘器净化后排入大气。
2、预热器部分：生料在预热器进行热交换，在四级筒收集后入分解炉进行预分解，分解过的生料经五级旋风筒收集后入窑煅烧。
3、分解炉部分：出窑废气由轴向入炉，三次风由切向入炉，煤粉由两侧直接喷入的在线型分解炉。
4、回转窑部分：窑规格：4×60m，能力：2500t/d，斜度：4％，主传转速：0.4—4.0rpm,功率：315Kw，辅传转速：7.73rph，功率22 Kw。
5、篦冷机部分：型号：推动篦式冷却机，驱动采用二段链条传动方式，速度调节范围：11.11 次/分钟，篦床面积：71 m2，出料温度高出环境温度65℃；冷却后的熟料与窑头电收尘收集下来的粉料一起入输送机入库；冷却熟料的废气一部分作为二次风入窑，一部分作为三次风入炉，一部分作为煤粉制备系统的烘干热源，若余热发电项目运行后，将有一部分废气被余热发电系统所利用，剩余部分由窑头电收尘除尘净化后排入大气。
5、废气处理部分：出预热器的高温废气一部分作为原料粉磨系统的烘干热源被利用，一部分经增湿塔增湿降温后共同入窑尾袋收尘除尘净化后排入大气，若余热发电运行后还将被余热发电系统利用。
四. 开机前的准备工作1、确认系统是否处于备妥、开机准备状态。
2、确认各处的阀门动作是否灵活、准确、可靠，检查好阀门位置。
烧成系统作业指导书
作业文件分发号：02 状态标识：受控φ3.2×50m回转窑系统工艺操作指导书ZY16——B0序言本指导书仅适用于xxxx水泥制造有限公司1000T/D窑外分解生产线的工艺操作。
由于时间短、参考资料少，内容只限于保证设备的正常运转及工艺操作的基本事项，所列工艺参数尚待进一步优化、修改。
为进一步提高产质量、降低消耗、提高设备运转率，操作人员必须参阅单机说明书，熟知每台设备的原理、性能、操作及维护方法。
并积累经验，不断完善本规范。
第一章工艺流程简介烧成系统始于MF均化库库底卸料，止于熟料入库。
单系列预热器，分解炉（MSP）采用离线布置，与上升烟道相连。
生料从均化库流出，经斜槽42.17、斗提52.01、入绞刀52.02、进称量仓52.03、经调频双管螺旋绞刀52.07、冲板流量计52.08入绞刀52.10，由气力提升泵52.11送入预热器，生料入窑设有一台袋收尘器52.15。
生料以逆气流方向喂入二级旋风筒出口管道中，遇高速热气流立即分散，悬浮在管道气流里并被迅速加热。
相对速度大，气、固相接触面积大，沿切线方向进入一级旋风筒。
进一级筒后，生料颗粒由于截面突然增大而失去速度下落，被收集下来，进入三级旋风筒出口管道中，经过四次同样模式的热交换和气料分离，生料由四级进入分解炉，充分分解后，通过五级筒进入回转窑。
四级旋风筒下料管道带有分料控制阀，生料可按0～100%任意比例入炉或上升烟道，以平衡窑尾废气温度，预防高温结皮。
各级旋风筒下料管均设有翻板阀，作用在于锁风和提高分离效率，各级都有撒料板，便于生料均匀悬浮在热气流中。
另外，三、五级设有膨胀仓，作用在于减小结皮的可能性。
生料和煤粉在分解炉内呈悬浮状态，煤粉边悬浮边燃烧，但看不到明显火焰，同时把热量主要以强制对流的形式传给生料，使CaCo3分解，生料和煤粉是靠高速三次风带起，混合燃烧，在分解炉内呈喷腾状。
在炉中有一缩口，进一步提高喷腾效应，从而提高了生料分解率。
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烧成系统培训
中材国际南京水泥工业设计研究院 2007，11
1Leabharlann ▪ 1 .概述烧成系统从生料由均化库充气卸料开始， 经预热器预热、预分解后进入回转窑煅烧成水 泥熟料，熟料经过推动篦式冷却机的冷却和破 碎，由链斗输送机送至熟料库顶为止。 ▪ 烧成系统包括： ▪ 生料入窑—生料充气（均化）卸料，计量，输送至预热器 ▪ 烧成窑尾—生料预热、预分解 ▪ 烧成窑中—三次风引至分解炉预燃室，熟料煅烧 ▪ 烧成窑头—熟料冷却和破碎，窑头废气处理 ▪ 熟料输送
窑气和出预燃室的气体经分解炉混合室及上 升管道，沿着旋风筒及气体出口管道逐级上 升，最后由一级旋风筒出风管排出；废气经 过SP余热锅炉或者也可以不经过余热锅炉 直接由高温风机，送往原料粉磨,煤磨和窑 尾废气处理系统。
至分解炉的煤粉由设在SB、SC室顶部的煤 粉燃烧器喷入。
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本工程烧成窑尾具有以下特点：
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▪ 通过计量仓的称重传感器控制均化库底流量阀开度，保证 计量仓内有相对固定的料位。
▪ 固体流量计的流量信号控制计量仓底流量控制阀的开度 (自控回路），以保证生料以设定的流量稳定地喂入窑尾 系统。
▪ 计量仓底另设有一备用出口，当主出口有故障时，生料经 由备用出口喂入窑尾。此时生料流量通过计量仓的称重传 感器的失重速率来反映。在这种计量方式下，入计量仓 （出均化库）的阀门要关闭，因此通过计量仓称重传感器 的失重速率的计量方式只能是间隙式的，当计量仓内料位 低而要向仓内卸料时，不能计量，所以此时应尽量开大库 底卸料阀的开度，以尽量缩短这段计量盲区。
1.采用双系列五级旋风预热器 2.分解炉由分解炉燃烧器、涡流燃烧室即SB室、涡
流分解室即SC室、混合室即MC室、加长的上升 管道(RD)等构成，在窑尾烟室与MC室之间还设 有电动调节阀，用以调节窑与炉用风的平衡。系 统相对比较复杂． 分解炉各部分的主要功能： SB室的作用 ：加速燃料的起火预燃； SC室的作用：使燃料在三次风中能迅速燃烧； MC室及RD的作用：保证最终完成燃料的燃烧和生 料的分解。
6.Ｃ2出口设喷水系统
＞４２０℃喷水
7.设置了十分完善的检测仪表
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▪ 预分解系统正常指标 ▪ 正常情况下， ▪ 系统的总阻力损失为5000～5500Ｐa ▪ 出一级筒飞灰量约70g/Nm3 ▪ 废气温度为320～340℃，炉出口温度可控
制在860～880℃之间 ▪ 入窑物料表观分解率可达90%以上
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本工程预分解系统操作的特别注意事项： ①ＳＢ／ＳＣ的燃烧控制，包括分解炉的投入运行 的时机 ②喷水系统检查与维护 ③本系统在生产过程中必须充分重视可能发生的结 皮堵塞现象，并在生产操作中严加防范。
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防堵设施：
1．在系统易结皮或堵塞的部位均设有清灰孔或捅料孔，可 根据实际生产具体情况定期清理结皮或处理积料；在生产 中必须加强堵漏；经长期生产经验证实某些不必要的孔洞 也可以封死，以减少系统漏风。
4.对燃料的适应性
从C4旋风筒分离的物料，喂入入炉前的三次风气流中，由 于三次风的涡旋作用，沿SC室断面上，生料粉浓度由中 心至边缘递增，在燃烧器的下方的中心区域，形成不与物 料混合的纯空气的区域，有利于燃料的燃烧，在该区域， 可以根据煤的特性，来调整燃烧状况。
5.分解炉的炉容
针对本工程无烟煤的难烧的特点，炉容加大至3000m３以 上，以保证煤粉在炉内的完全燃烧．
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3 燃料的燃烧控制
通过调节供给SB室的三次风的阀门开度，来控制 SB/SC室内燃料的燃烧。在SC室内，煤粉的燃烧状况受 煤粉细度及挥发份含量等因素的影响，可以根据安装在 SC室顶部的比色高温计显示的中心火焰温度来判断燃烧 状况，并通过调节三次风量来控制燃料的燃烧．此外，分 解炉燃烧器旋流器相对外套管端部位置、煤粉量来调节 SB/SC室内燃烧．
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旋风筒堵塞
现象： 1.旋风筒锥部堵塞,表现为旋风筒下料管物料温度下降;锥部负压 的绝对值变小; 2. 料管堵塞,表现为旋风筒下料管物料温度基本不变 3.如果堵塞发生在C4筒以上，SC出口温度迅速上升。 原因： 1.生料或煤粉中有害成分,如碱、硫、氯等的影响;生料的成分与 要求相差大或者波动大（尤其发生在投料初期）； 2. 旋风筒进风口、锥部积料或者结皮垮落、其它物体掉落，导致 下料管堵塞; 3.翻板阀性能不佳导致下料管窜风, 下料管本身结皮;下料翻板阀 动作不灵活、卡死。 4.分解炉煤粉未充分燃尽，在旋风筒中二次燃烧,物料粘性增大， 逐渐积存在锥部，未及时清堵; 5.操作不当； 6.捅料孔或者其它部位漏风.
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2.工艺流程介绍 2.1生料入窑 生料经过库底外环 区轮流分区充气均 化，进入中心混合 仓，在混合仓被充 气搅拌均匀后，经 流量控制阀卸入生 料计量仓。计量仓 内的生料经过仓底 流量控制阀、固体 流量计后，由空气 输送斜槽、胶带斗 式提升机、预热器 顶部斜槽输送，经 回转锁风阀、气动 闸板阀喂入窑尾预 热器。提升机出口 设气动三通分料阀， 用于控制生料是入 窑还是返回均化库。
2．为了在生产中能及时发现并清除旋风筒锥部的过多积料， 旋风筒出口、锥部、料管等处设有温度、负压检测，烟室 等易堵部位设有空气炮，可自动定时清堵，旋风筒锥部设 有手动控制的压缩空气吹堵系统。
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▪ 为防止气流沿下料管返窜而影响分离效率，在各级旋风筒 下料管上均设有带重锤平衡的翻板阀。正常生产中应检查 各翻板阀动作是否灵活，必要时应调整重锤位置，控制翻 板动作幅度小而频繁，以保证物料流动顺畅、料流连续均 匀，避免大幅度地脉冲下料。
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2.2生料预热与分解（烧成窑尾） 窑尾系统采用双系列五级预热器，由旋风筒 及连接管道、料管以及分解炉、烟室等构成。 生料粉经计量由提升机送入二级旋风筒气体 出口管道内，在气流作用下立即分散、悬浮 在气流中，进行气固换热，并随气流进入一 级旋风筒。气料分离后，料粉通过重锤翻板 阀进入三级旋风筒气体出口管道，并随气流 进入二级旋风筒。以这样类似的方式，生料 粉经过四级热交换后，得到了充分预热，随 之C4物料随三次风进入SC室加热、分解， 经MC、RD进一步分解后的物料，随气流 进入C5旋风筒，分离后喂入窑内。