思考题目-轧制与挤压工艺与设备
机械工艺中的机械零件的挤压工艺分析
机械工艺中的机械零件的挤压工艺分析在机械工艺领域，机械零件的挤压工艺是一种重要的制造方法，它在提高零件性能、降低成本和提高生产效率方面发挥着关键作用。
本文将对机械零件的挤压工艺进行详细分析。
挤压工艺是通过对置于模具型腔内的金属坯料施加强大的压力，使其产生塑性变形，从而获得所需形状和尺寸的零件。
这种工艺具有诸多优点。
首先，它能够显著改善金属的组织结构，使金属的晶粒细化，从而提高零件的强度和韧性。
其次，挤压工艺可以实现复杂形状零件的一次成型，减少后续加工工序，提高生产效率。
此外，由于金属在挤压过程中处于三向压应力状态，有利于提高材料的塑性，使得一些难以加工的金属材料也能够通过挤压工艺制成零件。
在挤压工艺中，根据金属流动方向和挤压设备的不同，可以分为正向挤压、反向挤压和侧向挤压等多种方式。
正向挤压是最常见的挤压方法之一。
在正向挤压过程中，金属坯料在挤压杆的推动下，沿着挤压筒的内壁向前流动，通过模具的型腔挤出所需的零件。
这种方法操作简单，适用范围广，但由于金属与挤压筒之间存在较大的摩擦力，会导致挤压力增大，金属变形不均匀，从而影响零件的质量。
反向挤压则与正向挤压相反，金属坯料不动，挤压杆通过挤压筒向坯料施加压力，使金属沿着模具型腔反向流动而挤出零件。
反向挤压时，金属与挤压筒之间的摩擦力较小，挤压力相对较低，金属变形较为均匀，零件的质量较好。
然而，反向挤压的设备结构较为复杂，成本较高，限制了其在一些生产中的应用。
侧向挤压是金属在水平方向上的流动，通过侧向的冲头将金属挤入模具型腔成型。
这种挤压方式适用于制造一些特殊形状的零件，但由于其工艺复杂，生产效率较低，通常只在特定的场合使用。
挤压工艺的模具设计是保证零件质量和生产效率的关键因素之一。
模具的型腔形状和尺寸必须与所需零件的形状和尺寸精确匹配，同时要考虑到金属的流动特性和变形规律，以确保金属能够均匀地填充模具型腔，避免出现缺陷。
模具的材料选择也非常重要，通常需要具备高强度、高硬度和良好的耐磨性，以承受挤压过程中的巨大压力和摩擦。
钢铁轧制实训报告总结与反思
钢铁轧制实训报告总结与反思一、实训概述本次实训是钢铁轧制实训，旨在通过实际操作，了解钢铁轧制的工艺流程，掌握设备操作技能，培养团队协作能力。
实训周期为一个月，期间我们分为几个小组进行轮流操作，达到全员参与的目的。
二、实训内容1. 轧制设备操作：学习并掌握轧机的操作方法，了解轧机的结构和工作原理，掌握调整轧机参数的技巧。
2. 板坯准备：了解板坯的材质和规格要求，掌握板坯入炉前的清洗和加热方法。
3. 热轧工艺：学习热轧工艺流程，包括轧制温度、热轧力学和金属流动规律等内容。
4. 轧制质量控制：了解轧制过程中的常见质量问题，掌握解决方法和常用的检测手段。
三、实训收获通过这次实训，我收获了以下几个方面的经验和知识：1. 技术操作能力的提升在实际操作中，我通过不断的练习和调整，掌握了轧机的操作技巧，学会了灵活应对各种情况。
我学会了如何根据不同的板坯材质和规格，调整轧机参数，使轧制过程更加顺利。
2. 团队协作意识的培养在小组合作中，我们互相帮助、相互配合，形成了良好的团队协作氛围。
在遇到问题时，我们共同讨论解决方案，并迅速进行实践。
通过这次实训，我深刻认识到团队合作的重要性，这对我以后的工作中也大有裨益。
3. 实践与理论的结合通过实际操作，我更加深入地理解了课程中学到的理论知识。
实践中的问题和挑战使我更好地理解了知识的实际运用，并且在实践中学习到了很多书本上无法涵盖的知识。
4. 质量控制意识的增强在实训过程中，我们非常注重产品质量的控制。
通过对轧制过程中质量问题的分析和解决，我深刻认识到质量控制在生产中的重要性。
我学会了如何通过调整工艺参数，选择合适的检测手段，达到产品质量要求。
四、实训反思虽然这次实训取得了一些成果，但我也意识到自己还存在以下问题需要改进：1. 对设备的了解不够深入在操作过程中，我发现自己对轧机设备的了解还不够深入。
我需要更加学习轧机的结构和工作原理，加强对设备的理解，以便更好地操作和调整设备参数。
【设计】挤压模具设计思考题及答案
【关键字】设计挤压模具设计思考题1、基本概念平模：模孔压缩区断面形状为平行形状的模具。
锥模：模孔压缩区断面形状为锥形的模具。
正锥模：模孔压缩区断面形状为锥形且锥角为1º30“~4º。
倒锥模：模孔压缩区断面形状为锥形且锥角为6º~10º。
舌比:对于半空心型材，把型材断面所包围的空心部分的面积A与型材开口宽度的平方W之比值R，称为舌比，即R=A/ W。
比周长：型材断面周长（或某一部分的周长）与其所包围的截面面积的比值。
阻碍角：在型材壁厚处的模孔入口处做一个小斜面，以增加金属的流动阻力，该斜面与模子轴线的夹角。
促流角：在型材壁较薄，金属不易流动的模孔入口端面做一个促流斜面，该斜面与模子平面间的夹角。
分流比：各分流孔的断面积与型材断面积之比。
宽展量：铸锭经宽展变形以后的最大宽度与挤压筒直径之差。
宽展变形率：宽展模出口宽度和入口宽度之差与出口宽度的比值。
比压：挤压筒内壁单位面积所受的挤压力。
2、从模具的整体结构上可将挤压模具分成那几类，各自的主要用途是什么？答：按模具整体结构形式可分为：整体模、分瓣模、可卸模、活动模、舌型组合模、平面分流组合模、嵌合模、插架模、前置模、保护模等。
整体模广泛用于挤压普通型材、棒材、管材；可卸模用于生产阶段变断面型材；舌型组合模主要用于挤压硬合金空心型材；平面分流组合模多用于挤压变形抗力低、焊合性能好的软合金空心型材；保护模用于一些形状非常复杂、成型很困难的实心型材或舌比大的半空心型材。
3、根据模孔压缩区的形状，可将挤压模具分那几种？最常用的是什么模子，主要用于挤压什么产品？答：可分为平模、锥形模、平锥模、流线型模和双锥模等。
常用的是平模和锥模。
平模主要挤压铝合金型材、棒材，镍合金、铜合金管、棒材。
锥模主要挤压铝合金管材。
4、分流模、舌型模都是用于挤压空心制品的，他们各自的优缺点是什么，适用于挤压什么产品？答：舌型模的优点：①与用穿孔针法生产管材相比，外形尺寸更精确，壁厚更均匀，而且尺寸变化小，都比较稳定。
挤压工艺课后答案资料
挤压工艺及模具习题库1. 反挤压进入稳定挤压状态时，可将坯料的变形情况分为几个区域？反挤压进入稳定阶段，坯料的变形情况可分为以下几个区域：已变形区、变形区、过渡区、死区、待变形区。
2.三向应力为何可以提高被挤压材料的塑形？三向应力之所以可以提高被挤压材料的塑形，归纳起来主要原因是：第一：三向压应力状态能遏制晶间相对移动，阻止晶间变形。
第二：三向压应力状态有利于消除由于塑性变形所引起的各种破坏。
第三：三向压应力状态能使金属内某些夹杂物的危害程度大为降低。
第四：三向压应力状态可以抵消或减小由于不均匀变形而引起的附加应力，从而减轻了附加应力所造成的破坏作用。
3.什么是挤压变形的附加应力？它是如何形成的？在塑形变形过程中，变形金属内部除了存在着与外力相应的基本应力以外，还由于物体内各层的不均匀变形受到变形体整体性的限制，而引起变形金属内部各部分自相平衡的应力，称为附加应力。
产生原因：1,变形金属与模具之间存在着摩擦力。
2各部分金属流动阻力不一致。
3变形金属的组织结构不均匀。
4模具工作部分的形状与尺寸不合理。
4.根据正挤压实心件的坐标网格，分析实心件正挤压的金属流动特点。
实心件正挤压的金属流动特点：坯料除了受凹模工作表面的接触摩擦影响外，还受到芯棒表面接触摩擦的影响，因而坯料上的横向坐标线向后弯曲，不再有产生超前流动的中心区域，这说明正挤压空心件的金属流动比正挤压实心件均匀一些。
在进入稳定流动时，剧烈变形区也是集中在凹模锥孔附近高度很小的范围之内，金属在进入变形区以前或离开变形区以后几乎不发生塑性变形，仅作刚性平移。
5.什么是残余应力？附加应力和残余应力有何危害性？当外力取消以后，附加应力并不消失而残留在变形体内部，成为残余应力。
附加应力和残余应力的危害：第一：缩短挤压件的使用寿命；第二：引起挤压件尺寸及形状的变化；第三：降低金属的耐蚀性。
6. 分析正挤压、反挤压缩孔产生的原因。
缩孔是指变形过程中变形体一些部位上产生较大的空洞或凹坑的缺陷。
(包家汉老师)轧钢机械课件思考题
第三章1：简述冷轧工作辊与支撑辊在轧制时的受力特点。
支撑辊：轧制时轧制力经工作辊传递到支撑辊，支撑辊承受轧制时产生的巨大弯矩和弯曲应力工作辊。
工作辊：轧制时承受全部扭矩2：冷轧工作辊的辊面硬度（肖氏硬度）范围一般是多少？它是如何实现的？工作辊：合金锻钢HS90-95 实现：一般采用碳含量高的合金锻钢。
如：9CrV, 9Cr2Mo等，以保证轧钢辊面有高的硬度以及良好的淬透性。
为保证高的品质均由电炉冶炼，锻造后经调质处理进行机械加工；辊面应进行双频淬火处理以保证高的表面硬度及硬化层深度。
3：说明轧辊轴承的工作特点。
1、负荷大——由于尺寸限制，单位压力p是一般轴承的2~4倍，pv值为3~20倍。
2、工作条件恶劣：水、氧化铁皮等容易进入轴承内、受冲击。
4：说明油膜轴承的结构及主要零件。
结构：相对运动表面被一层油膜（1~ 100μm）完全隔开，其摩擦力实际上是液体内部由相对运动产生的剪力。
按其油膜生成的条件，又可分为动压、静压、静动压、动静压轴承。
主要零件：油膜轴承锥套、止推装置、轴向固定装置、轴瓦等5：什么叫动静压轴承，它有什么优点？动静压轴承结合动压和静压两种轴承的优点，即在低速时采用静压，高速时采用动压。
油路根据轧机的转速情况（轧制速度V）自动切换；两个系统是分开的，动压：1~3bar，静压：700~1400bar。
6：说明油雾润滑与油气润滑的区别与应用范围。
1、适用于高温、重载、高速或极低速以及轴承座有水和脏物侵入的场合；2、任何粘度的机械油以及半流动干油（可以使用含有固体成分的添加剂）；3、润滑油利用率100％被利用，耗油量少，只有油雾润滑的1/10 ；4、油气分离，油滴较大，不会对环境造成污染，其环保效果较好；5、油雾的传输有很多限制，比如距离不能太远（小于30m），不能有直角向上，高度限，管径大，油气没有这些限制（理论上无限制，小于100m）；6、消耗功率小只有油雾润滑的1/10；7、润滑油不需加热；第四章1：压下装置的功能是什么？压下装置也称上辊调整装置，用来调整上轧辊的位置，保证给定每道次的压下量，分为手动压下，电动压下，和液压压下2：简述大型冷轧机液压压下装置的组成。
挤压工艺思考题
挤压工艺思考题第一章:概述1.冷挤、温挤、热挤各自的定义及其区别是什么?2.冷挤压有哪几大难题?3.冷挤压基本成形方法有哪些?4.冷挤压工艺有哪些特点?5.冷挤压工艺的发展方向都有哪些? ………第二章:挤压原理6.应力―应变的研究方法都有哪些?7.正挤压的变形区如何划分?各区的应力―应变如何?8.反挤压的变形区如何划分?各区的应力―应变如何?9.实心件正挤坐标网格变化说明了哪些问题?10.变形的主要影响因素有哪些?如何影响变形?11.反挤杯形件时金属流动有什么特点? ……………………... 第三章:挤压力计算及设备选择12.挤压变形分哪几个阶段?变形力计算依据是哪一阶段?13.影响冷挤压力的主要因素有哪些?14.试述当量含碳量法与影响系数法的区别。
.15.正挤模具参数如何影响变形及变形力?16.反挤模具参数如何影响变形及变形力?17.毛坯高度如何影响挤压力?18.黑色金属挤压力图算法有哪几种?各有什么特点?19.复合挤压力如何计算?复合挤压时模腔充填的先后顺序如何判断?第四章:冷挤压原材料20.冷挤工艺对原材料有哪些要求?21.铜材、铝材、不锈钢的软化处理有哪几种?22.冷挤压铝材采用淬火软化周期短，挤前应注意什么问题?23.冷挤压毛坯的制备方法有哪几种?塑性断裂和脆性断裂各发生在什么情况下?机理是什么?24.钢的高温、中温、低温退火各有什么不同?25.详述棒料剪切时”马蹄形”的形成过程，并提出改进方法。
.26.磷化层有什么特点?温挤压时磷化膜有用吗? …..第五章&第六章冷挤压工序的设计及挤压模设计27.当挤压变形量太大时通常采用什么挤压方法来处理?28.挤压件的常见缺陷都有哪些?这些缺陷是如何产生的?29.影响许用变形程度的因素各是什么?30.凹模为什么会有弹性呼吸?简述其危害和控制方法。
.31.常用正挤压入模角α和反挤压导流角β取值范围及其影响是什么?32.试述冷挤压件的经济精度和经济粗糙度。
挤压工艺课后答案图文稿
挤压工艺课后答案集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）挤压工艺及模具习题库1. 反挤压进入稳定挤压状态时，可将坯料的变形情况分为几个区域？反挤压进入稳定阶段，坯料的变形情况可分为以下几个区域：已变形区、变形区、过渡区、死区、待变形区。
2.三向应力为何可以提高被挤压材料的塑形？三向应力之所以可以提高被挤压材料的塑形，归纳起来主要原因是：第一：三向压应力状态能遏制晶间相对移动，阻止晶间变形。
第二：三向压应力状态有利于消除由于塑性变形所引起的各种破坏。
第三：三向压应力状态能使金属内某些夹杂物的危害程度大为降低。
第四：三向压应力状态可以抵消或减小由于不均匀变形而引起的附加应力，从而减轻了附加应力所造成的破坏作用。
3.什么是挤压变形的附加应力它是如何形成的在塑形变形过程中，变形金属内部除了存在着与外力相应的基本应力以外，还由于物体内各层的不均匀变形受到变形体整体性的限制，而引起变形金属内部各部分自相平衡的应力，称为附加应力。
产生原因：1,变形金属与模具之间存在着摩擦力。
2各部分金属流动阻力不一致。
3变形金属的组织结构不均匀。
4模具工作部分的形状与尺寸不合理。
4.根据正挤压实心件的坐标网格，分析实心件正挤压的金属流动特点。
实心件正挤压的金属流动特点：坯料除了受凹模工作表面的接触摩擦影响外，还受到芯棒表面接触摩擦的影响，因而坯料上的横向坐标线向后弯曲，不再有产生超前流动的中心区域，这说明正挤压空心件的金属流动比正挤压实心件均匀一些。
在进入稳定流动时，剧烈变形区也是集中在凹模锥孔附近高度很小的范围之内，金属在进入变形区以前或离开变形区以后几乎不发生塑性变形，仅作刚性平移。
5.什么是残余应力附加应力和残余应力有何危害性当外力取消以后，附加应力并不消失而残留在变形体内部，成为残余应力。
附加应力和残余应力的危害：第一：缩短挤压件的使用寿命；第二：引起挤压件尺寸及形状的变化；第三：降低金属的耐蚀性。
轧压钢铁机械设备存在的问题及对策
轧压钢铁机械设备存在的问题及对策随着我国工业化的进程不断推进，对于钢铁产业的需求也在不断增长。
轧压钢铁是钢铁加工的重要过程之一，有限容量的轧压钢铁机械设备已无法满足当前一些大中型企业的需求，需要更为高效可靠的轧压钢铁机械设备。
然而，轧压钢铁机械设备在满足工业需求的同时，也存在着一系列的问题。
本文将从轧压钢铁机械设备存在的问题及对策两个方面来进行探讨。
一、轧压钢铁机械设备存在的问题1. 能源消耗大，降低经济效益。
轧压钢铁机械设备的运行需要巨大的能源，包括电能、热能等。
传统的轧压钢铁机械设备对能源的消耗较大，造成企业重负担。
能源消耗过多，不仅使企业经营成本增加，而且也危害了环境，导致生态环境恶化。
2. 技术过时，产能滞后。
过时的轧压钢铁机械设备工艺落后，制造的产品品质无法满足市场需求。
传统的轧压钢铁机械设备已无法满足未来发展的需要。
单次加工的处理能力较小，产能滞后，无法跟上现代工业的发展节奏。
3. 维护难度大，易发生故障。
轧压钢铁机械设备使用寿命长，但设备维护较为困难，维护成本较高。
轧压钢铁机械设备易出现故障，增加了企业的维修成本。
一旦设备出现故障，不仅影响生产进度，也增加了企业的经营成本。
4. 安全隐患较大。
传统的轧压钢铁机械设备操作性较强，存在诸多的安全隐患，如操作不当易导致事故发生。
轧压钢铁机械设备的防护设备及故障保护机制比较滞后，而且安全问题很大程度上影响企业的质量、规模和信誉。
二、轧压钢铁机械设备存在的对策1. 加强技术研发，提高设备效能。
针对传统轧压钢铁机械设备缺点，通过增加技术研发的投入，使得设备效能得到提升。
在设备设计时，应选择新型的高效能钢铁加工技术，通过客户服务和市场反馈，帮助制造商确定如何提高设备的生产率和效能，最终满足企业的需求。
2. 推进节能和环保技术，提高能源利用率。
轧压钢铁机械设备应当采用节能和环保技术，最大程度地降低能源消耗，减轻环境负担。
采取更加先进的节能和环保技术，使得设备的运营成本不断降低，提高设备的经济性和社会效益。
轧制与挤压成形工艺与装备 教学大纲
轧制与挤压成形工艺与装备一、课程说明课程编号：080105Z10课程名称：轧制与挤压成形工艺与装备/Rolling, Extrusion Processes and Equipments课程类别：专业教育学时/学分：40/2.5（其中实验学时：4）先修课程：高等数学、理论力学，材料力学，机械原理，机械设计，金属塑性成形原理与力学基础适用专业：机械设计制造及其自动化（材料成型专业方向）教材、教学参考书：[1] 赵志业，金属塑性变形与轧制理论（第2版），冶金工业出版社，2004[2] 康永林，轧制工程学.冶金工业出版社，2004[3] 李生智，金属压力加工概论，冶金工业出版社，2004[4] 傅祖铸，有色金属板带板生产. 中南大学出版社，2000[5] 周建南，轧钢机，冶金工业出版社，2009[6] 邹家祥，轧钢机械（第3版）冶金工业出版社，2000[7] 温景林，金属挤压与拉拨工艺学，东北大学出版社,2000[8] 谢建新，刘静安，金属挤压理论与技术，冶金工业出版社，2012二、课程设置的目的意义本课程是械设计制造及其自动化（材料成型专业方向）的专业选修课，是一门关于金属材料制备基础知识和材料成形制备机械设备的课程，通过教学与实验环节，使学生了解金属轧制成形和挤压成形的基础理论，掌握典型的金属材料轧制、挤压成形的机械装备的基本结构、力能参数的设计计算方法。
为学生从金属材料成形加工设备的设计制造工作、进一步深造学习奠定理论基础。
三、课程的基本要求1．掌握金属压力加工过程的基本概念、基础理论；2．了解板带箔材和管棒型材生产工艺的特点、基本方法、适用范围等；3．了解金属压力加工设备的基本类型、工作原理、现代压力加工设备的装机水平和发展趋势；4．掌握板带材轧机的主要构成机构，基本掌握带材轧机的设计方法；5．掌握金属挤压的基本概念、特点和应用，了解挤压时金属流动的特点及其影响因素；6．了解影响挤压力的因素及其管棒型材挤压力计算方法；7．掌握管棒型材生产装备的主要构成机构，基本掌握其设计方法。
金属塑性加工工艺(轧制与挤压)解读
3）相对变形量的表示法
变形方向 压下 相对量 变形系数 对数变形系数
%
H
h h % H H
H h b B
l L
ln
1
宽展 延伸
B
h
B
B
H
H
%
ln ln
4)变形区参数
α
B C
D
Δ b/2
Δ h/2
A
• （1）咬入角：α 是 指轧件开始轧入轧辊 时,轧件和轧辊最先 接触的点和轧辊中心 连线与轧辊中心线所 构成的圆心角。
2 稳定轧制条件
• 在轧件被咬入后,轧辊给轧件压力P合力作用点与摩擦 力T已不作用于开始接触点处,而是向变形区出口方向 移动.
α ψ δ
开始咬入阶段
轧件充填辊缝的 过程
稳定轧制阶段
合力作用点中心角 轧件前端与轧辊轴心连 线夹角
K
x
y
合力作用点系数
y
稳定轧制条件下咬入角 (虚拟的可能值 )
h 2 ( ) 2
R h
② 不等径
L1 R1 R1 h1
2 2
2
2
R1 h1 h1
2
2
L1 D1h1 L R R 2 h 2
2
2
2
2
2
2
R 2h h 2
2
L2 D2h2 R1h1R 2h2 R 2h R 2h1 R 2 h h1 R R 2 1 LL1L2
α
ψ
α
1)咬入过程中ψ δ 变化
: :
金属塑性加工——挤压篇思考题
挤压篇思考题1.正挤压棒材时，金属流动的过程分为那三阶段？答：A.开始挤压阶段（填充挤压阶段）B.基本挤压阶段（平流/稳定挤压阶段）C.终了挤压阶段（紊流挤压阶段）。
2.稳定挤压阶段，变形区内的应力及变形状态如何？答：变形区内的金属一般处于三向压缩状态，应变为两压一拉，轴向为拉伸，径向、周向为压缩。
径向：边部大，中心小。
轴向：从垫片方向向模孔方向逐渐减小，出口处σl=0。
径向：边部大，中心小。
3.简述正挤压圆棒时，其基本挤压阶段的金属流动规律。
答：金属流动不均匀：a.外摩擦很大，锭坯外层温度低，中心流动快，边部流动慢。
b.加热不透，内部流动快，外层慢（内生外热）。
4.简述死区的形成原因，作用及影响因素。
答：1)从能量的观点：金属沿adc曲面流动所消耗的能量小于沿工具表面abc折面或ac平面滑动时所消耗的能量。
2)从流动的观点：金属沿adc曲面流动以逐渐改变方向较以abc折面要容易的多。
作用：阻流金属表面的杂质及缺陷的能力，防止流入制品表面，提高质量。
影响因素:1)变形抗力：：A.模角↑，死区↑。
B.摩擦状态：f↑，死区↑。
C.挤压比↑，金属流动锥角↑，死区↓。
2)挤压温度Tj：Tj↑，f↑，死区↑。
冷挤压，润滑挤压，死区越小。
E.挤压速度Vj：Vj↑，流动金属对死区的冲刷越厉害，死区↓。
3)金属的强度特性：T↑，强度↓，死区↓。
G.模孔位置：离挤压筒壁近的，死区↓。
5.说明挤压时产生的中心缩尾，环形和皮下缩尾的形成和防治措施。
答：(1)形成：中心缩尾：外层金属向中心流动（中空漏斗形）；环形缩尾：向中心流动，又未到轴线；皮下缩尾：剧烈滑移区金属和死区金属之间断裂。
(2)防止措施：A. 提高坯料质量：a.提高坯料表面的光洁度。
b.挤压筒锭坯加热温度均匀。
B. 选用适当工艺条件：a.提高模子和挤压筒的表面光洁度。
b.减小金属和挤压筒模子的温差。
c.降低挤压过程末期的挤压速度。
d.尽可能采用大的挤压比。
机械工艺中的机械零件的挤压工艺分析
机械工艺中的机械零件的挤压工艺分析在机械制造领域，机械零件的加工工艺多种多样，其中挤压工艺作为一种重要的成型方法，具有独特的优势和应用价值。
挤压工艺是对放在模具型腔内的金属坯料施加强大的压力，迫使金属从模孔或凸、凹模间隙中挤出，从而获得所需形状、尺寸以及具有一定力学性能的挤压件。
这种工艺可以生产出各种形状复杂、精度较高的零件，广泛应用于汽车、航空航天、电子等众多行业。
挤压工艺的分类众多，常见的有正挤压、反挤压、复合挤压和径向挤压等。
正挤压是指金属流动方向与凸模运动方向相同，反挤压则是金属流动方向与凸模运动方向相反。
复合挤压是正挤压和反挤压的组合，而径向挤压则是金属在径向受到挤压。
不同的挤压方式适用于不同的零件形状和要求。
在进行机械零件的挤压工艺时，模具设计至关重要。
模具的结构和尺寸直接影响到零件的成型质量和生产效率。
模具需要具备足够的强度和硬度，以承受挤压过程中的巨大压力。
同时，模具的工作部分，如模孔、凸模和凹模的形状和尺寸，必须根据零件的形状和尺寸进行精确设计。
合理的模具结构还能减少金属的流动阻力，降低挤压力，延长模具的使用寿命。
材料的选择也是影响挤压工艺的重要因素之一。
一般来说，适合挤压的材料需要具有良好的塑性和变形能力。
常见的挤压材料包括铝合金、铜合金、钢铁等。
不同的材料在挤压过程中的变形特性不同，因此需要根据零件的性能要求和使用环境选择合适的材料。
挤压工艺参数的确定对于零件的质量和生产效率有着重要的影响。
挤压力是其中一个关键参数，它与材料的性能、挤压方式、模具结构以及挤压速度等因素有关。
在实际生产中，需要通过理论计算和实际经验相结合的方法来确定合适的挤压力。
挤压速度的选择也需要综合考虑材料的变形能力、模具的冷却效果以及设备的能力等因素。
如果挤压速度过快，可能会导致零件表面质量下降、模具磨损加剧；而速度过慢则会降低生产效率。
挤压工艺的优点显而易见。
首先，它能够显著提高材料的利用率，减少废料的产生。
轧制工艺学 板钢思考题
1.板带钢的分类与用途材控2009-3 冯浩(1).按厚度规格分类(2).按生产方式分类板带钢按轧制方法还分为：①热轧板带钢：厚而宽规格的板带钢；②冷轧板带钢：薄规格板带钢；③齐边钢板：轧后剪切纵边的剪边钢板和纵边轧制的钢板。
(3).按用途分类①特厚板及中厚板的用途②热轧带钢的用途主要用作冷轧带钢的原料，其次是作焊管坯、轻型型钢及剪切板材的原料。
或以厚规格钢卷为原料生产厚壁大直径螺旋焊管。
③冷轧带钢的用途(4)按化学成分分类1）普通碳素钢2）优质碳素结构钢3）碳素工具钢4）普通低合金钢5）合金钢2.板带材的生产特点①平辊轧出②形状简单③轧制压力大3.板带钢定义板带钢是一种宽度与厚度的比值很大的扁平断面钢材。
4.中厚板轧机的形式与布置(1)中厚板轧机的形式①二辊可逆轧机：旧式轧机轧辊直径：800~1300mm、辊身长度：3000~5500mm。
优点：低速咬入，高速轧制以增大压下量提高产量，可变速可逆运转，具有初轧机的功能。
缺点：轧机辊系的刚性差，不便于通过换辊来补偿辊型的剧烈磨损，故精度不高。
②三辊劳特式轧机上下辊直径：700~850mm、中辊直径：500~550mm、辊身长度1800~2300mm。
优点：①采用交流感应电动机传动；②显著降低轧制压力和能耗；③中辊易于更换，便于采用不同凸度的中辊来补偿大辊的磨损，以提高产品精度及延长轧辊寿命；缺点：轧机咬入能力弱，辊系刚性不够大，不适合生产宽而厚的产品。
③四辊可逆式轧机：应用最广泛优点：①轧制过程可调速：低速咬入，升速轧制，降速抛钢、改善咬入、减小间隙时间；②工作辊直径小：可以减小轧制力和轧制力矩；③有强大的支承辊：牌坊立柱断面面积大，轧机刚度高，可以保证精度。
缺点：造价高，有些工厂只做精轧机。
④万能式轧机：一侧或两侧带有一对或两对立辊立辊的作用：消除钢坯（锭）的锥度，轧边、齐边及破鳞。
优点：设计理念：生产齐边钢材，不用剪边，以降低金属消耗，提高生产率。
《轧钢机械设计理论》复习思考题
《轧钢机械设计理论》复习思考题第二章轧制力能参数1.什么是简单轧制过程？2.轧制变形的基本参数计算（l、α、ε）和概念。
3.体积不变定律和最小阻力定律的内容和应用。
4.前滑、后滑、中性点、中性角的概念。
5.粘着理论和滑动理论的内容及相应的平均变形速度U m的表达式及适用场合。
6.轧制过程的咬入条件分为哪两个阶段？咬入条件是什么？7.塑性方程式的一般式和简化式是什么？8.金属变形阻力的概念和影响因素是什么？9.卡尔曼方程建立的假设条件是什么？10.影响单位压力的因素有哪些？11.平均单位压力的一般表达式及各符号物理意义。
12.采利柯夫、西姆斯、艾克隆德、斯通公式的表达式及适用场合。
13.二辊和四辊轧机受力分析和驱动力矩表达式及各符号物理意义。
14.工作辊传动的四辊轧机轧辊的稳定性的方法是什么？条件又是什么？15.轧机主电机轴上力矩由哪几部分组成？各代表什么？16.选择轧机电机容量的方法是什么？17.可逆运转电机功率的选择。
第三章轧辊1.轧辊由哪几部分组成？各部分作用是什么？冷、热轧钢板轧机辊身应呈何种形状？为什么？2.型钢轧机和板带轧机是如何标称的？轧辊辊身直径D1为满足咬入条件要求的表达式。
3.什么是重车率？在进行轧辊强度计算时应按什么来考虑？4.四辊轧机工作辊最小直径受哪些因素限制？5.二辊和四辊轧机强度计算的特点是什么？第四章轧辊调整机构与上辊平衡装置1.型钢轧机和板带轧机应进行哪些调整？为什么？都由哪些装置来完成？2.快速电动压下装置和板带轧机电动压下装置的特点有何不同？3.快速电动压下装置常发生什么事故？产生的原因是什么？如何来解决？4.压下螺丝的结构组成？各部分作用是什么？如何设计其尺寸？5.压下螺母的材质选取？为什么？强度如何计算？6.压下螺丝传动力矩如何计算？7.轧辊平衡装置的作用是什么？有哪几种类型？8.四辊轧机上工作辊和上支承辊平衡装置平衡力计算时应包括哪些被平衡零件？9.防止工作辊和支承辊之间在空载启动、制动和反转时不打滑的条件是什么？第五章机架1.闭式机架的特点是什么？2.闭式机架材力方法计算的假设条件是什么？3.闭式机架弯矩图和应力图绘制？4.立柱弯矩表达式。
轧制和挤压的相同点和不同点
轧制和挤压的相同点和不同点
轧制和挤压是金属材料加工中常用的两种工艺，它们具有一些相同点和不同点，下面是它们的一些比较：
相同点：
1. 变形原理：轧制和挤压都是通过对金属材料施加压力使其产生塑性变形，从而改变其形状和尺寸。
2. 加工对象：两者都主要用于加工金属材料，如钢、铝、铜等。
3. 产品应用：轧制和挤压得到的产品都广泛应用于各个领域，如建筑、汽车、航空航天、电子等。
不同点：
1. 加工方式：轧制是将金属材料通过两个或多个轧辊之间的压力进行加工，使其发生塑性变形；而挤压是将金属材料放在模具中，通过施加压力使其从模具孔中挤出，形成所需的形状。
2. 变形程度：通常情况下，轧制的变形程度相对较小，适合于生产大尺寸、薄壁的产品；而挤压的变形程度较大，可以生产出形状复杂、尺寸精度高的产品。
3. 表面质量：轧制过程中，材料表面与轧辊之间会产生摩擦，可能导致表面划伤或氧化；而挤压过程中，材料与模具之间的接触面积小，表面质量相对较好。
4. 适用材料：轧制适用于具有较好延展性的材料，如钢板、铝板等；而挤压更适用于低延展性的材料，如铝合金、铜合金等。
总之，轧制和挤压在金属材料加工中各有优势和适用范围。
选择哪种工艺取决于所需产品的形状、尺寸、材料特性以及生产成本等因素。
在实际应用中，往往会根据具体情况综合运用这两种工艺。
轧压钢铁机械设备的问题分析
轧压钢铁机械设备的问题分析钢铁在我们的现实生活中使用的领域和范围越来越广泛，钢铁的应用可以方便人们的生活，简化工人的工作，汽车、锅炉和轨道的建造都需要钢铁作为基石。
所以，相关的机械工程也显得更为重要。
文章立足于钢铁基本的用途和相关性能，结合实际情况探讨了钢铁的制造和使用工具，为以后的钢铁行业的发展提供了有利的数据，为整个社会的和谐稳定提供条件。
标签：钢铁行业；机械使用；机械故障；轧压技术前言改革开放带动了我国经济迅速恢复和发展，钢铁行业是我国工业的支柱工程，是我们经济健康发展的重要保障，因此，钢铁行业的产量和质量成为其成就的重要体现。
第三次科技革命带来的各种技术的飞速发展以及人们在这方面的认知不断提升，使得碾压技术在钢铁领域的普及很顺利。
但是任何事物都有正反两个方面，接卸工具的使用增加了人们生产的安全威胁，容易造成产品的质量没有保障。
我们应该及时发现问题并制定相关的政策来及时解决问题，保证企业的正常利润。
1 轧压钢铁出现的重要性及问题判断标准1.1 轧压钢铁的重要性钢铁的出现是随着经济发展和技术大爆炸的出现而出现的，科技革命之前，世界上大多数国家处于封建社会和奴隶社会，当时的生产力水平比较落后，农作物的种植和生产都是靠农民和奴隶的辛勤劳动，农作物也是完全靠气候和降水的自然调节来决定产量的，这样一来，农民的收入不稳定，加上农业税的存在大多普通农民都生活在贫困的边缘。
例如在古代的中国社会里，奉行和流行的生活方式是自给自足政策，加上国家有关政策法规的约束，农作物禁止买卖。
农民几乎无法从农业中获得可观的收入，而且种植水平以及产量也比较小。
直到18世纪工业革命和科技革命的相继开展，为全世界的发展和进步提供了有力的条件。
1.2 轧压钢铁机械出现故障的主要标准由于现在各个行业的技术和机械使用情况比较复杂，加上机械本身的不稳定性质，使用工人的知识水平等综合因素作用下都会使得机械无法正常运转。
下面我们将一一分析可能出现的主要问题，希望为以后该行业的发展提供有力的条件。
轧钢复习思考题[1]
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第一章金属压力加工基本知识1、金属成型的方法有哪几种？减少质量的成型方法；增加质量的成型方法；质量保持不变的成型方法；组合的成型方法。
2、何谓金属压力加工？金属压力加工的实质又是什么？金属压力加工的主要方法有哪几种？金属压力加工：对具有塑性的金属施加外力作用使其产生塑性变形，改变金属的形状、尺寸和性能而获得所要求产品的一种加工方法。
实质：金属塑性加工的过程。
金属压力加工的主要方法：轧制、锻造、冲压、挤压和拉拔等。
3、何谓轧制？轧制的方式有哪几种？轧制：借助于旋转的轧辊与金属接触摩擦，将金属咬入轧辊缝隙间，再在轧辊的压力作用下，使金属在长、宽、高三个方向上完成塑性变形过程。
轧制的方式：纵轧、斜轧和横轧。
4、何谓纵轧、斜轧、横轧？各适合轧制哪些产品？纵轧：轧辊轴线相互平行；轧辊旋转方向相反；金属行进的方向与轧辊轴线垂直。
适用：各种型材和板材。
斜轧：轧辊轴线相互成一定角度；轧辊同向旋转；金属在变形过程中产生螺旋运动（即边旋转边前进）。
适用：生产管材及变断面的型材。
横轧：轧辊同向旋转；轧辊中心线互相平行；金属轴线与轧辊轴线平行且金属只绕其自身轴线旋转。
适用：生产齿轮、车轮、轴和钢球等回转体件。
第二章金属压力加工的变形力学基础1、在压力加工过程中，变形物体所承受的外力主要有哪几种？在压力加工过程中，变形物体所承受的外力，主要有作用力和约束反力。
2、举例说明什么是作用力和约束反力。
作用力（主动力）：压力加工设备的可动部分对变形体所作用的力。
举例：锻压时，锻锤的机械动作对变形体所施加的压力P（图2－1）约束反力：变形体在主动力的作用下，其运动受到工具阻碍反作用于变形物体上的力。
分类：正压力和摩擦力。
正压力：沿工具与变形体接触面的法线方向阻碍金属整体移动或金属流动的力，并且指向变形体。
摩擦力：沿工具与变形体接触面的切线方向阻碍金属流动的力，其方向与金属质点流动方向或变形趋势相反。
3、何谓内力，内力产生的原因？内力：由于某种原因，当物体内部的原子被迫离开平衡位置时，则在物体内部产生的力。
挤压工艺技术设备
挤压工艺技术设备挤压工艺技术设备是一种常见的金属加工工艺，主要用于金属材料的塑性变形加工。
它通过将金属坯料放入挤压机中，在高温和高压的条件下，使金属经过模具的一系列挤压和变形，最终得到所需的形状和尺寸。
挤压工艺技术设备一般由挤压机、模具和辅助设备组成。
挤压机是整个设备的核心部分，它通常由液压系统、机架和工作台组成。
液压系统提供所需的压力和动力，机架支撑和保护挤压机的各个部件，而工作台则用于承载金属坯料和模具。
模具是挤压工艺技术设备中十分重要的一个部分，它决定了最终产品的形状和尺寸。
模具一般由上模和下模组成，通过模具的装配和调整，可以得到不同形状和尺寸的产品。
模具一般采用高硬度的合金材料制成，以保证其在高温和高压条件下的长时间使用。
辅助设备包括润滑系统、冷却系统和收集系统等。
润滑系统主要负责给挤压机的各个部件提供润滑和冷却，以减少磨损和延长设备的使用寿命。
冷却系统则用于控制金属的冷却速度，以保证产品的质量和性能。
收集系统则用于收集挤压过程中产生的废料和金属屑，以便后续的处理和回收利用。
在挤压工艺技术设备的使用过程中，需要控制好挤压的温度、压力和速度等参数，以保证产品的质量和性能。
温度的控制是通过加热和冷却系统来实现的，压力和速度的控制则是通过液压系统来实现的。
在操作过程中，还需要定期对设备进行维护和保养，以确保其正常运行和安全使用。
挤压工艺技术设备广泛应用于汽车、航空航天、建筑等行业。
它可以用于制造各种形状和尺寸的金属零件和产品，如钢管、铝合金型材、轮毂等。
挤压工艺技术设备具有高效、节能、经济的特点，可以大幅度提高金属的利用率和生产效率。
总之，挤压工艺技术设备是一种重要的金属加工工艺，它通过高温和高压的条件下，使金属经过模具的挤压和变形，最终得到所需的形状和尺寸。
它由挤压机、模具和辅助设备组成，广泛应用于各个行业。
在使用过程中需要控制好各种参数，进行维护和保养，以确保设备的正常运行和安全使用。
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复习思考题目（轧制与挤压工艺与设备）
1、金属压力加工的形式主要有哪几种？
2、何为轧制？何为挤压？
3、金属压力加工时，如何区分热加工、温加工和冷加工？
4、金属铸坯经过塑性（压力）加工变形后，机械性能得到提高，简述其中机理。
5、在塑性加工理论中，压力加工使金属产生加工变形的条件（判据）是什么？
6、如何确定金属材料的加工变形抗力？
7、什么是应力张量？它有几个独立分量？
8、金属的形变能与变形能有何差别？
9、金属塑性变形时，如何描述应力-应变关系？
10、板带材轧制时，如何划分变形区？
11、金属轧制的道次压下率指的是什么？
12、轧制的咬入条件是什么？如何改善轧制时的咬入困难？
13、轧制时，轧制压力主要由哪些参数决定？
14、金属轧制时，如何计算轧制压力？
15、金属轧制压力计算公式（采利科夫、D.R. Bland、R.B. Sims、M.D. Stone、S. Ekelund）有何特点？有何区别？
16、板带材轧机主要由哪几部分组成？
17、轧辊传递巨大的轧制压力和轧制扭矩，其结构有何特点？材质如何？制造有何特别要求？
18、轧辊轴承有哪些类型？有何特点？
19、轧辊调整有哪些类型？轧辊平衡装置有哪些类型？
20、液压压下和电动压下有何特点？
21、为何要对轧辊进行轴向调整？轧辊轴向调整装置有哪些类型？
22、带材轧机的弯辊装置有哪些形式？为何要进行弯辊操作？
23、轧机机架受力有何特点？机架所受倾翻力矩从何而来？
24、轧机传动系统由什么组成？传动系统分动箱有何特点？
25、金属挤压生产的方法有几种主要类型？
26、与轧制相比较，挤压加工有何优缺点？
27、金属挤压生产的主要产品类型有哪些？
28、金属挤压生产可分为几个阶段？有何特点？
29、正向挤压与反向挤压有什么不同？方向挤压工艺有何优点？
30、挤压机由哪些主要部件组成？。