几种先进磨削方法简介
磨削加工中的磨削方式
磨削加工中的磨削方式磨削加工是一种精密的金属加工方法，不仅可以用于加工金属材料，还可以用于加工陶瓷、玻璃等非金属材料。
它的基本原理是在切削工具与工件之间施加外力，并且在介质中进行磨磨擦削，以达到加工的目的。
磨削加工中的磨削方式有很多种，下面将对其进行一一介绍。
1. 平面磨削平面磨削是一种磨削工艺，主要用于加工平面及其上的孔和槽。
这种加工方式通过旋转磨削轮，使其与工件表面接触，施加相应的压力和剪切力来进行磨削。
平面磨削的加工精度高，工件表面质量好，适用于加工超精密配件。
2. 内圆磨削内圆磨削是一种在工作件内部进行磨削的加工方式，主要用于加工内径大小不同的圆柱体。
这种加工方式的主要设备是内圆磨床，通过不断旋转工作件和磨削轮，结合适当的压力、速度等参数，来进行磨削加工。
3. 外圆磨削外圆磨削是一种在工作件外部进行磨削的加工方式，主要用于加工外径大小不同的圆柱体。
这种加工方式的主要设备是外圆磨床，通过不断旋转工作件和磨削轮，结合适当的压力、速度等参数，来进行磨削加工。
4. 中心磨削中心磨削是一种在两个中心点之间进行磨削加工的方式，主要用于加工圆锥体、圆柱锥体等形状的工件。
这种加工方式的主要设备是中心磨床，在加工过程中，需要较高的精度控制及对磨削力的稳定性要求。
5. 轮廓磨削轮廓磨削是一种根据工件轮廓进行磨削的加工方式，主要用于加工各种不规则形状的工件。
这种加工方式的主要设备是数控磨床，通过对工件进行高精度的三维扫描和轮廓学习，来得到工件的三维形状。
随后，根据得到的轮廓数据进行加工。
6. 微型磨削微型磨削是一种在微米尺度下进行磨削的加工方式，主要用于加工高精度、超细的微件。
这种加工方式的设备应具有高精度、高速度、低摩擦等特点，常用于制造高端光学元件、半导体芯片等高端应用领域。
总之，磨削加工中的磨削方式有很多种，不同的加工方式适用于不同的工件加工需求，需要精确控制加工参数，以保证加工效果。
随着技术的不断进步，相信未来还会涌现更多更精密的磨削加工方式，为各行各业的高精度加工需求提供更多的选择。
各种磨削加工特点介绍
磨削方法：纵磨法和横磨法
纵磨法：加工精度高，Ra值较小，生产 率低，广泛用于各种类型的生 产中；
横磨法：加工精度低，Ra值较大，生产 率高，只适用于大批量生产中 磨削刚度较好、精度较低、长 度较短的轴类零件上的外圆表 面和成形面。
加工方法：周磨法、端磨法（磨平面）
①周磨法：加工精度高，表面粗糙度Ra值小， 但生产率较低，多用于单件小批生产中，大 批大量生产中亦可使用。 ②端磨法：生产率较高，但加工质量略差于周 磨法，多用于大批大量生产中磨削精度要求 不太高的平面。
恒力磨削
横磨法的特殊形式。磨削时，无 论外界因素如磨削余量、工件材料硬 度、砂轮钝化程度等如何变化，砂轮 始终以预定的压力压向工件，直到磨 削结束为止。
恒压力磨削加工质量稳定，生产 率高，避免砂轮超负荷工作，操作安 全。
宽砂轮与多砂轮磨削
宽砂轮磨削是用增大磨削宽度来提 高磨削效率的。 宽砂轮外圆磨削采用横磨法，主要 用于大批量生产中，如磨削花键轴、 电机轴等。尺寸公差等级可达IT6，Ra 值可达0.4 μ m。 多砂轮磨削是宽砂轮磨削的另一种 形式。主要用于大批量生产中外圆和 平面的磨削。
各种表面：内外圆表面、圆锥面、平面、齿面、螺旋面 各种材料：普通塑性材料、铸件等脆材、淬硬钢、硬质 合金、宝石等高硬度难切削材料。
（3）磨削速度高、耗能多，切削效率低，磨削温度 高，工件表面易产生烧伤、残余应力等缺陷。 （4）砂轮有一定的自锐性。
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多砂轮磨削
砂带磨削
定义：利用砂带，根据加工要求以相应 的接触方式对工件进行加工的方 法称为砂带磨削。是一种新型高 效工艺方法。 特点：效率高、磨削热少，散热条件好。 砂带磨削的工件，其表面变形强 化程度和残余应力均大大低于砂 轮磨削。
磨方法教学
磨方法教学磨是一种常见的制造工艺，用于将物体表面加工得更加平滑和光亮。
磨方法的掌握对于各行各业都非常重要，尤其是在制造业中。
本文将介绍一些常见的磨方法及其操作步骤，以帮助读者更好地理解和掌握磨的技巧。
一、手工磨方法1. 手工打磨：手工打磨是最基本的磨方法之一，适用于小型工件或需要精细处理的部位。
首先，选用合适的砂纸或砂布，根据需要的磨削程度选择不同的砂粒粗细。
然后，将砂纸或砂布固定在磨具上，用手轻轻按压并沿着工件表面来回磨擦，直到达到理想的光滑度。
2. 手工研磨：手工研磨主要用于对工件表面进行精细处理，以达到高光亮度的要求。
在手工研磨时，可以选择不同规格的研磨石或研磨膏，并使用石灰水或油作为润滑剂。
将研磨石或研磨膏涂抹在工件表面，用手按压并沿着同一方向进行研磨，直到工件表面光滑如镜。
二、机械磨方法1. 平面磨削：平面磨削是常见的机械磨方法之一，适用于平面工件的加工。
在平面磨削时，需要使用平面磨床或平面磨削机。
首先，将工件固定在工作台上，并调整磨削头的位置和角度。
然后，开启机床，使磨盘旋转并与工件表面接触，通过磨削头的上下移动来去除工件表面的不平整部分，直到达到所需的平整度。
2. 圆柱磨削：圆柱磨削适用于对圆柱形工件进行加工，常见的应用是对轴类零件的磨削。
在圆柱磨削时，需要使用圆柱磨床。
首先，将工件夹在磨床的夹具上，并调整夹具的位置和角度。
然后，启动机床，使磨盘旋转并与工件表面接触，通过磨盘的进给运动来去除工件表面的不平整部分，直到达到所需的精度和光滑度。
三、高级磨方法1. 镜面磨削：镜面磨削是一种对工件表面进行高精度处理的方法，常用于光学、精密仪器等领域。
在镜面磨削时，需要使用专用的镜面磨床和磨削液。
首先，将工件固定在工作台上，并调整磨削头的位置和角度。
然后，启动机床，使磨盘旋转并与工件表面接触，同时喷洒磨削液冷却和润滑，通过磨削头的微小移动来去除工件表面的微小凹凸，直到达到理想的光滑度和精度。
冲压磨具的刀具磨削新技术提高冲压工艺的创新方法
冲压磨具的刀具磨削新技术提高冲压工艺的创新方法冲压工艺在现代制造业中起着至关重要的作用。
而冲压磨具作为冲压工艺中的重要组成部分，其刀具的磨削技术对于提高冲压工艺的质量和效率有着重要的影响。
本文旨在介绍冲压磨具的刀具磨削新技术，并探讨如何应用这些技术来提高冲压工艺的创新方法。
一、电火花磨削技术电火花磨削技术是一种利用电火花放电原理进行磨削的方法。
该技术通过电脉冲的作用下，将电极材料上的微粒溶解或脱落，从而使刀具得到精细加工。
这种方法不仅可以提高刀具的精度和光洁度，还可以减少磨损和缺陷，增强刀具的耐磨性和使用寿命。
因此，在冲压磨具的刀具磨削中引入电火花磨削技术，可以有效提高冲压工艺的精度和效率。
二、超硬磨削技术超硬磨削技术是指利用金刚石或立方氮化硼等超硬材料进行刀具磨削的方法。
这种技术具有硬度高、抗磨性好等优点，可以对冲压磨具的刀具进行高效磨削。
通过超硬磨削技术，可以大大提高刀具的耐磨性和切削性能，减少磨损和刀具更换频率，从而提高冲压工艺的稳定性和效率。
三、超声波磨削技术超声波磨削技术是一种利用超声波振动的原理进行刀具磨削的方法。
该技术可以通过超声波振动在液体中形成高强度的微动力，将研磨颗粒带动起来，从而实现对刀具的磨削。
超声波磨削技术具有切削力小、表面光洁度高等优点，在冲压磨具的刀具磨削中应用，可以提高刀具的加工精度和表面质量，降低刀具的磨损和缺陷，从而为冲压工艺的优化提供了新的思路和方法。
四、光束磨削技术光束磨削技术是一种利用激光或电子束进行磨削的方法。
这种技术可以通过高能量光束的聚焦作用，实现对刀具的高精度加工。
光束磨削技术具有精度高、加工效率高等优点，在冲压磨具的刀具磨削中应用，可以提高切削效果和加工精度，减少刀具磨损和缺陷，进一步提高冲压工艺的品质和生产效率。
综上所述，冲压磨具的刀具磨削新技术对于提高冲压工艺的创新方法具有重要意义。
电火花磨削技术、超硬磨削技术、超声波磨削技术和光束磨削技术等新技术的引入，可以有效提高冲压工艺的精度、效率和稳定性，为制造业的发展和进步做出贡献。
高速磨削方法简介
谢谢！
要求及原理
由于磨削深度大，砂轮与工件的接触弧长比 普通磨削大几倍至几十倍，磨削力、磨削功率和 磨削热大幅度增加，故要求机床刚度好、功率大， 并设有高压大流量的切削液喷射冷却系统,以便有 效地冷却工件，冲走磨屑。
缓进给磨削大多采用陶瓷结合剂的大气孔、 松组织的超软普通磨料砂轮，以保证良好的自锐 性、足够的容屑空间和避免工件表面烧伤；也可 采用聚氨脂树脂结合剂砂轮或超硬磨料砂轮。 这种磨削的加工效率可比普通磨削高1～5倍, 磨削精度可达2～5微米，表面粗糙度达Ra1.25～ 0.16微米。
20世纪90年代以后，人们逐渐认识到高速和超 高速磨削所带来的效益，开始重视发展高速和超高 速磨削加工技术，并在实验和研究的基础上，使其 得到了迅速的发展！
高效磨削的世界历史发展
国外磨削技术的发展 磨削加工是一种古老而自然的制造技术，应用范围遍布 世界各地，然而数千年来磨削速度一直处于低速水平。20世 纪后，为了获得高加工效率，世界发达国家开始尝试高速磨 削技术。在高速、超高速精密磨削加工技术领域，德国及欧 洲领先，日本后来居上，美国则在奋起直追！
(3) 目前世界发达工业国家，如德国、美国、日本等超高速 磨削加工技术己趋成熟，实际应用的超高速磨削速度在 200- 300m/s 之间，试验室磨削速度己达500m/s。中国超 高速磨削研究起步较晚，到目前为止仅仅停留在试验室中， 东北大学以蔡光起教授为首的研究小组在国家自然科学基 金和教育部重大科学项目的资助下正在进行电镀、陶瓷结 合剂CBN 砂轮的超高速高效、高精、快速点磨削的研究， 最高磨削速度达200m/s，部分研究成果达到世界先进水平。
其中 日本的丰田工机、三菱重工、冈本机床制作所等公司均 能生产应用CBN 砂轮的超高速磨床。至2000 年，日本已进行 500m/s的超高速磨削试验。Shinizu 等人，为了获得超高磨削 速度，利用改造的磨床，将两根主轴并列在一起:一根作为砂 轮轴，另一根作为工件主轴，并使其在磨削点切向速度相反， 取得了相对磨削速度为Vs + Vw 的结果。因此，砂轮和工件 间的磨削线速度实际接近1 000m/s。这是迄今为止，公开报 道的最高磨削速度。
磨盘的不同磨削方式及其应用
磨盘的不同磨削方式及其应用磨盘是金属加工中常用的磨削工具之一，在不同的加工场景中，使用不同的磨盘磨削方式能够达到更好的加工效果。
本文将就磨盘的不同磨削方式及其应用进行介绍。
1. 粗磨磨削方式粗磨磨削方式主要是为了去除工件表面的杂质、毛刺等粗糙部分，以提供一个平整的基准面。
一般情况下，使用颗粒粗糙度较大的磨盘进行磨削，以快速去除待磨工件表面的杂质。
粗磨磨削方式常见于金属加工中的初始处理阶段，如焊接接头的处理、铸件的修整等。
该方式能够迅速去除金属表面的焊渣、氧化层等，为后续的精磨磨削提供基础。
2. 精磨磨削方式精磨磨削方式主要是为了减小工件表面的粗糙度，提供一个平滑、光洁的表面质量。
一般情况下，使用颗粒细小的磨盘进行磨削，以达到更高的表面质量要求。
精磨磨削方式广泛应用于各种精密零件的加工中，如光学零件、模具零件等的加工。
通过精磨磨削方式，能够将工件表面的微小凹坑、划痕等缺陷去除，同时提高工件的尺寸精度和表面质量。
3. 抛光磨削方式抛光磨削方式主要是为了进一步提高工件表面的光洁度和光泽度。
一般情况下，使用特殊材料制成的磨盘，如毛毡盘、毡轮等，配合抛光剂进行磨削。
抛光磨削方式常见于各种装饰品、首饰等产品的加工中。
通过抛光磨削方式，能够使工件表面呈现出镜面效果，提高产品的观赏性和美观度。
4. 切割磨削方式切割磨削方式主要是为了通过磨削将工件切割成所需的形状和尺寸。
一般情况下，使用带有切割刃的磨盘进行磨削。
切割磨削方式常见于金属加工中的切割操作，如管材、板材等的切割。
通过切割磨削方式，能够实现高效、精确的切割操作，并具有较好的切割平整度和切割质量。
总结起来，磨盘的不同磨削方式在金属加工中起到了举足轻重的作用。
粗磨磨削方式去除工件粗糙部分，精磨磨削方式提供更高的表面质量，抛光磨削方式提升光洁度和光泽度，切割磨削方式实现快速、精确的切割操作。
这些磨削方式能够满足不同加工场景的需求，并在金属加工领域发挥重要作用。
磨削的加工范围
磨削的加工范围
磨削是一种常见的加工方式，它可以用来制造各种不同形状和尺寸的零件。
以下是磨削的加工范围：
1. 精密磨削：这种类型的磨削通常用于制造高精度零件，例如航空航天、医疗器械和半导体设备等。
精密磨削可以实现非常高的表面质量和尺寸精度。
2. 中等磨削：这种类型的磨削通常用于制造机械零件、汽车零部件和模具等。
中等磨削可以实现较高的表面质量和尺寸精度。
3. 粗加工磨削：这种类型的磨削通常用于去除材料表面上的大量杂质或者形成初步轮廓。
粗加工磨削可以快速地去除材料，但表面质量和尺寸精度较低。
4. 内圆外圆磨削：这种类型的磨削通常用于制造轴承、齿轮和液压缸等零件。
内圆外圆磨削可以实现高精度的圆柱形状。
5. 平面磨削：这种类型的磨削通常用于制造平面和直角零件，例如机床床身、平面机床工作台等。
平面磨削可以实现高精度的平面和直角形状。
总之，磨削是一种非常重要的加工方式，可以用于制造各种不同形状和尺寸的零件。
不同类型的磨削适用于不同的加工要求，需要根据具体情况选择合适的磨削方式。
常见的3种磨削方法介绍
常见的3种磨削方法介绍磨削过程就是砂轮表面上的磨粒对工件表面的切削、划沟和滑擦的综合作用过程。
（一）外圆磨削外圆磨削可以在普通外圆磨床或万能外圆磨床上进行，也可在无心磨床上进行，通常作为半精车后的精加工。
1、纵磨法磨削时，工件作圆周进给运动，同时随工作台作纵向进给运动，使砂轮能磨出全部表面。
每一纵向行程或往复行程结束后，砂轮作一次横向进给，把磨削余量逐渐磨去。
可以磨削很长的表面，磨削质量好。
特别在单件、小批生产以及精磨时，一般都采用纵磨法。
2、横磨法（切入磨法）采用横磨法，工件无纵向进给运动。
采用一个比需要磨削的表面还要宽一些（或与磨削表面一样宽）的砂轮以很慢的送给速度向工件横向进给，直到磨掉全部加工余量。
横磨法主要用于磨削长度较短的外圆表面以及两边都有台阶的3、深磨法特点是全部磨削余量（直径上一般为～0.6mm）在一次纵走刀中磨去。
磨削时工件圆周进给速度和纵向送给速度都很慢，砂轮前端修整成阶梯形或锥形。
深磨法的生产率约比纵磨法高一倍，能达到IT6级，表面粗糙度的Ra值在～之间。
但修整砂轮较复杂，只适于大批、大量生产，磨削允许砂轮越出被加工面两端较大距离的工件。
4、无心外圆磨削法工件放在磨削砂轮和导轮之间，下方有一托板。
磨削砂轮（也称为工作砂轮）旋转起切削作用，导轮是磨粒极细的橡胶结合剂砂轮。
工件与导轮之间的摩擦力较大，从而使工件以接近于导轮的线速度回转。
无心外圆磨削在无心外圆磨床上进行。
无心外圆磨床生产率很高，但调整复杂；不能校正套类零件孔与外圆的同轴度误差；不能磨削具有较长轴向沟槽的零件，以防外圆产生较大的圆度误差。
因此，无心外圆磨削多用于细长光轴、轴销和小套等零件的大批、大量生产轴径。
（二）内圆磨削内圆磨削除了在普通内圆磨床或万能外圆磨床上进行外，对大型薄壁零件，还可采用无心内圆磨削；对重量大、形状不对称的零件，可采用行星式内圆磨削，此时工件外圆应先经过精加工。
内圆磨削由于砂轮轴刚性差，一般都采用纵磨法。
四种常见的磨削方法
四种常见的磨削方法在制造业中，磨削是一种常见且重要的加工方式，它通过磨削材料表面，使其达到所需的形状、尺寸和表面质量。
磨削方法可以分为四种：砂轮磨削、研磨、酸洗和磨削钢。
砂轮磨削是最常见的磨削方法之一，它利用砂轮的旋转磨削能力，对工件表面进行磨削。
砂轮磨削具有设备简单、成本低廉等优点，同时，还可以根据需要对工件进行不同厚度的磨削。
砂轮磨削广泛应用于金属、非金属和陶瓷等材料的磨削加工。
研磨是一种利用研磨剂对工件表面进行研磨的方法。
研磨剂可以是砂浆、液体石蜡等，它可以改变材料的表面性质，提高表面的光洁度。
研磨常用于精密加工、玻璃钢制造等领域。
在研磨过程中，研磨剂的粘度、粒径和分布对研磨效果有着重要的影响。
酸洗是一种通过酸与金属表面的污垢反应，将其清除的方法。
酸洗通常在磨削之前进行，可以有效地提高磨削表面的光洁度。
常见的酸洗方法有盐酸酸洗、硫酸酸洗等。
酸洗广泛应用于机械、电子、航空航天等领域。
磨削钢是一种通过磨削的方式，对钢材料进行加工的方法。
磨削钢通常在研磨或砂轮磨削之后进行，可以有效地提高钢材料的耐腐蚀性、耐磨性和强度。
磨削钢广泛应用于建筑、船舶、汽车等领域。
四种磨削方法在加工过程中具有不同的优缺点。
砂轮磨削具有设备简单、成本低廉等优点，广泛应用于金属、非金属和陶瓷等材料的磨削加工。
研磨可以提高材料的表面光洁度，常用于精密加工、玻璃钢制造等领域。
酸洗可以在磨削之前进行，广泛应用于机械、电子、航空航天等领域。
磨削钢则具有提高钢材料性能的优点，广泛应用于建筑、船舶、汽车等领域。
综上所述，四种磨削方法——砂轮磨削、研磨、酸洗和磨削钢，在磨削加工中发挥着重要作用。
常见的3种磨削方法介绍
常见的3种磨削方法介绍磨削过程就是砂轮表面上的磨粒对工件表面的切削、划沟和滑擦的综合作用过程。
（一）外圆磨削外圆磨削可以在普通外圆磨床或万能外圆磨床上进行，也可在无心磨床上进行，通常作为半精车后的精加工。
1、纵磨法磨削时，工件作圆周进给运动，同时随工作台作纵向进给运动，使砂轮能磨出全部表面。
每一纵向行程或往复行程结束后，砂轮作一次横向进给，把磨削余量逐渐磨去。
可以磨削很长的表面，磨削质量好。
特别在单件、小批生产以及精磨时，一般都采用纵磨法。
2、横磨法（切入磨法）采用横磨法，工件无纵向进给运动。
采用一个比需要磨削的表面还要宽一些（或与磨削表面一样宽）的砂轮以很慢的送给速度向工件横向进给，直到磨掉全部加工余量。
横磨法主要用于磨削长度较短的外圆表面以及两边都有台阶的3、深磨法特点是全部磨削余量（直径上一般为0.2～0.6mm）在一次纵走刀中磨去。
磨削时工件圆周进给速度和纵向送给速度都很慢，砂轮前端修整成阶梯形或锥形。
深磨法的生产率约比纵磨法高一倍，能达到IT6级，表面粗糙度的Ra值在0.4～0.8之间。
但修整砂轮较复杂，只适于大批、大量生产，磨削允许砂轮越出被加工面两端较大距离的工件。
4、无心外圆磨削法工件放在磨削砂轮和导轮之间，下方有一托板。
磨削砂轮（也称为工作砂轮）旋转起切削作用，导轮是磨粒极细的橡胶结合剂砂轮。
工件与导轮之间的摩擦力较大，从而使工件以接近于导轮的线速度回转。
无心外圆磨削在无心外圆磨床上进行。
无心外圆磨床生产率很高，但调整复杂；不能校正套类零件孔与外圆的同轴度误差；不能磨削具有较长轴向沟槽的零件，以防外圆产生较大的圆度误差。
因此，无心外圆磨削多用于细长光轴、轴销和小套等零件的大批、大量生产轴径。
（二）内圆磨削内圆磨削除了在普通内圆磨床或万能外圆磨床上进行外，对大型薄壁零件，还可采用无心内圆磨削；对重量大、形状不对称的零件，可采用行星式内圆磨削，此时工件外圆应先经过精加工。
内圆磨削由于砂轮轴刚性差，一般都采用纵磨法。
常见的3种磨削方法介绍
常见的3种磨削方法介绍磨削过程就是砂轮表面上的磨粒对工件表面的切削、划沟和滑擦的综合作用过程。
（一）外圆磨削外圆磨削可以在普通外圆磨床或万能外圆磨床上进行，也可在无心磨床上进行，通常作为半精车后的精加工。
1、纵磨法磨削时，工件作圆周进给运动，同时随工作台作纵向进给运动，使砂轮能磨出全部表面。
每一纵向行程或往复行程结束后，砂轮作一次横向进给，把磨削余量逐渐磨去。
可以磨削很长的表面，磨削质量好。
特别在单件、小批生产以及精磨时，一般都采用纵磨法。
2、横磨法（切入磨法）采用横磨法，工件无纵向进给运动。
采用一个比需要磨削的表面还要宽一些（或与磨削表面一样宽）的砂轮以很慢的送给速度向工件横向进给，直到磨掉全部加工余量。
横磨法主要用于磨削长度较短的外圆表面以及两边都有台阶的3、深磨法特点是全部磨削余量（直径上一般为～0.6mm）在一次纵走刀中磨去。
磨削时工件圆周进给速度和纵向送给速度都很慢，砂轮前端修整成阶梯形或锥形。
深磨法的生产率约比纵磨法高一倍，能达到IT6级，表面粗糙度的Ra值在～之间。
但修整砂轮较复杂，只适于大批、大量生产，磨削允许砂轮越出被加工面两端较大距离的工件。
4、无心外圆磨削法工件放在磨削砂轮和导轮之间，下方有一托板。
磨削砂轮（也称为工作砂轮）旋转起切削作用，导轮是磨粒极细的橡胶结合剂砂轮。
工件与导轮之间的摩擦力较大，从而使工件以接近于导轮的线速度回转。
无心外圆磨削在无心外圆磨床上进行。
无心外圆磨床生产率很高，但调整复杂；不能校正套类零件孔与外圆的同轴度误差；不能磨削具有较长轴向沟槽的零件，以防外圆产生较大的圆度误差。
因此，无心外圆磨削多用于细长光轴、轴销和小套等零件的大批、大量生产轴径。
（二）内圆磨削内圆磨削除了在普通内圆磨床或万能外圆磨床上进行外，对大型薄壁零件，还可采用无心内圆磨削；对重量大、形状不对称的零件，可采用行星式内圆磨削，此时工件外圆应先经过精加工。
内圆磨削由于砂轮轴刚性差，一般都采用纵磨法。
磨削加工的方法范文
磨削加工的方法范文磨削加工是一种常见的金属加工方法，用于加工高精度、高光洁度的零件表面。
下面将介绍几种常见的磨削加工方法。
1.平面磨削：平面磨削是最基本的磨削方法之一，适用于平面、平行度要求高的零件。
平面磨削的主要设备是平面磨床，通过砂轮对工件表面进行切削，以达到所需的平整度和精度。
2.内外圆磨削：内外圆磨削主要用于加工圆形零件，如轴、套等工件。
内圆磨削通常使用的设备是内圆磨床，通过砂轮对工件内径进行切削，以达到所需的圆度和精度。
外圆磨削通常使用的设备是外圆磨床，通过砂轮对工件外径进行切削。
3.面磨削：面磨削主要用于加工平面、倾斜面等具有特殊形状的零件。
面磨削的设备有平面磨床、中心磨床等，通过不同的磨削方式和工艺参数，可以实现不同形状的零件加工。
4.锥度磨削：锥度磨削主要用于加工锥形零件，如圆锥孔、锥形阀座等。
锥度磨削的设备有内圆磨床、外圆磨床等，通过不同的磨削方式和工艺参数，可以实现不同锥度的零件加工。
5.轮廓磨削：轮廓磨削适用于加工具有复杂曲线形状的零件，如齿轮、凸轮等。
轮廓磨削的设备有轮廓磨床、数控磨床等，通过砂轮和工件相对运动的轨迹，可以实现复杂曲线形状的零件加工。
6.内外表面磨削：内外表面磨削是对工件内、外表面进行磨削处理，以提高工件的光洁度和平整度。
内外表面磨削的设备有内圆磨床、外圆磨床等，通过磨削的过程，可以去除工件表面的凹凸不平和毛刺，得到光洁、平整的表面。
7.光学磨削：光学磨削是一种精密磨削方法，用于加工高精度和高光洁度要求的光学元件，如透镜、反射镜等。
光学磨削需要使用高精度的磨削设备和砂轮，以及细腻的研磨液，通过不同的磨削工艺，可以实现高质量的光学元件加工。
总之，磨削加工方法种类繁多，适用于不同形状、尺寸、材质的零件加工。
各种磨削加工方法都有其特点和适用范围，合理选择适合的磨削方法和工艺参数，可以提高零件的加工质量和生产效率。
几种先进磨削方法简介
先进磨削方法简介1.高速磨削普通磨床的砂轮速度为30—35m／s。
当砂轮速度高于45或50m/s以上时，称为高速磨削。
（1）高速磨削机理：砂轮速度提高后，使单位时间内通过磨削区的磨粒数增加。
若进给量保持与普通磨削时相同，则高速磨削时每颗磨粒切削厚度变薄，同时使每颗磨粒的负荷减小。
（2）高速磨削有如下特点：①生产率高。
生产率比普通磨削高30％—100％。
②砂轮使用寿命可提高。
由于每颗磨粒上所承受的切削负荷减小，则每颗磨粒的磨削时间可相对延长，因此可提高砂轮的使用寿命。
③可提高精度和减小磨削表面的粗糙度。
由于每颗磨粒切削厚度变薄，每颗磨粒在通过磨削区时，在工件表面上留下的磨痕深度减小。
同时，由于速度提高，使磨削表面由于塑性变形而形成的隆起高度也减小，因此可减小磨削表面粗糙度。
有利于保证工件(特别是刚性差的工件)的加工精度。
④改善磨削表面质量。
在高速磨削时，需要相应提高工件转速，使砂轮与工件的接触时间缩短，这样使传至工件的磨削热减少，从而减少或避免产生烧伤和裂纹的现象。
2.强力磨削强力磨削就是以大的径向进给量(可达十几毫米)和缓慢的纵向进给量进行磨削。
(1)强力磨削的机理：普通磨削的纵向进给速度通常为0.033—0.042m／s(2—2.5m／min)，而强力磨削的纵向进给速度则为0.000166—0.005m/s(0.0l一0.3m／min)。
这样就使单个磨粒的切削厚度大为减小，因而作用在每个磨粒上的力也减小。
(2)强力磨削的特点：①生产效率高：由于采用缓速纵向进给和大的径向进给，这样就可在铸、锻毛坯上直接磨出零件所要求的表面形状及尺寸。
同时由于径向进给大，砂轮与工件的接触弧长要比普通磨削时的接触孤长大得多，单位时间内同时参加磨削工作的磨粒数目随着径向进给量的增大而增加。
因此，能充分发挥机床和砂轮的潜力，使生产效率得以提高。
②扩大磨削工艺范围：由于径向进给量很大，对毛坯加工能一次成形，所以能有效地解决一些难加工材料的成型表面的加工问题。
外圆磨削的加工诀窍及其三种磨削方法的科普
外圆磨削的加工诀窍及其三种磨削方法的科普机械前沿ID：jixieqianyan机械前沿——开脑洞、扩视野的国内外前沿信息、视频，机械、汽车、3D打印、自动化、机器人、机床、模具、轴承、生产工艺....尽在机械前沿，让你做一个真真正正的前沿者,来吧！关注后置顶我吧！一、磨削外圆工件的外圆一般在普通外圆磨床或万能外圆磨床上磨削。
外圆磨削一般有纵磨、横磨和深磨三种方式。
1、纵磨法纵磨法磨削外圆时，砂轮的高速旋转为主运动，工件作圆周进给运动的同时，还随工作台作纵向往复运动，实现沿工件轴向进给。
每单次行程或每往复行程终了时，砂轮作周期性的横向移动，实现沿工件径向的进给，从而逐渐磨去工件径向的全部留磨余量。
磨削到尺寸后，进行无横向进给的光磨过程，直至火花消失为止。
由于纵磨法每次的径向进给量少，磨削力小，散热条件好，充分提高了工件的磨削精度和表面质量，能满足较高的加工质量要求，但磨削效率较低。
纵磨法磨削外圆适合磨削较大的工件，是单件、小批量生产的常用方法。
2、横磨法采用横磨法磨削外圆时，砂轮宽度比工件的磨削宽度大，工件不需作纵向（工件轴向）进给运动，砂轮以缓慢的速度连续地或断续地沿作横向进给运动，实现对工件的径向进给，直至磨削达到尺寸要求。
其特点是：充分发挥了砂轮的切削能力，磨削效率高，同时也适用于成形磨削。
然而，在磨削过程中砂轮与工件接触面积大，使得磨削力增大，工件易发生变形和烧伤。
另外，砂轮形状误差直接影响工件几何形状精度，磨削精度较低，表面粗糙度值较大。
因而必须使用功率大，刚性好的磨床，磨削的同时必须给予充分的切削液以达到降温的目的。
使用横磨法，要求工艺系统刚性要好，工件宜短不宜长。
短阶梯轴轴颈的精磨工序，通常采用这种磨削方法。
3、深磨法深磨法是一种比较先进的方法，生产率高，磨削余量一般为0.1~0.35mm．用这种方法可一次走刀将整个余量磨完。
磨削时，进给量较小，一般取纵进给量为1~2 mm／r, 约为“纵磨法”的15%，加工工时约为纵磨法的30~75%。
磨削的几种分类
磨削的几种分类磨削可以根据不同的标准进行分类，以下是几种常见的分类方式：1. 粗磨、半精磨、精磨和超精加工：这是根据磨削的精度进行的分类。
粗磨主要用于去除大量的余量，半精磨用于在粗磨之后进一步加工，精磨则用于在半精磨之后进一步减小余量并提高精度，超精加工则用于在精磨之后进一步提高表面光洁度。
2. 切入磨削、纵向磨削、缓进给磨削、无进给磨削、定压研磨、定量研磨：这是根据磨削的进给形式进行的分类。
切入磨削是刀具沿工件表面作连续的切线运动，纵向磨削则是刀具在工件表面沿纵向作连续的切线运动，缓进给磨削则是刀具以缓慢的速度沿工件表面作进给运动，无进给磨削则是刀具在工件表面作无进给的固定旋转运动，定压研磨和定量研磨则分别对应一定的压力和研磨量。
3. 砂带磨削、无心磨削、端面磨削、周边磨削、宽砂轮磨削、成型磨削、仿形磨削、振荡磨削、高速磨削、强力磨削、恒压力磨削、手动磨削、干磨削、湿磨削、研磨、珩磨等：这是根据磨削的形式进行的分类。
砂带磨削使用砂带作为刀具进行加工，无心磨削则是使用无心砂轮进行加工，端面磨削主要针对工件的端面进行加工，周边磨削则是对工件的周边进行加工，宽砂轮磨削则是使用宽砂轮对大面积的表面进行加工，成型磨削和仿形磨削则是根据工件的形状进行仿形加工，振荡磨削则是使用振荡砂轮进行加工，高速磨削则是在高速下进行加工，强力磨削则是在强力下进行加工，恒压力磨削则是保持恒定的压力进行加工，手动磨削则是手动操作进行加工，干磨削和湿磨削则是根据是否加水或其它液体进行加工，研磨和珩磨则是通过研具和珩轮进行加工。
4. 外圆磨削、内圆磨削、平面磨削和刃磨（齿轮磨削和螺纹磨削）：这是根据加工表面进行的分类。
外圆磨削主要针对工件的外圆面进行加工，内圆磨削则是对工件的内圆面进行加工，平面磨削则是对工件的平面进行加工，刃磨则是针对工件的刃口进行加工。
磨削工艺的发展历程
磨削工艺的发展历程
磨削工艺是一种重要的金属加工方法，其发展历程可以追溯到古代。
以下是磨削工艺的发展历程：
1. 手工磨削：最早的磨削工艺是人工手工磨削。
在古代，人们使用石块、砂轮等材料来对金属进行加工。
这种方法的精度和效率较低，但在当时是唯一可用的磨削方法。
2. 机械磨削：随着科技和机械加工的进步，出现了机械磨削工艺。
在18世纪末和19世纪初，人们发明了旋转磨削机和其他磨削设备，使磨削过程更加精确和高效。
这种方法的出现显著提高了磨削的质量和效率。
3. 自动化磨削：随着计算机技术的发展，磨削工艺得到了自动化和智能化的发展。
传感器、控制系统和自适应技术的应用使磨削过程更加自动化和精确。
自动化磨削系统能够根据工件的形状和要求进行自适应调节，提高了加工的精度和稳定性。
4. 先进磨削技术：随着精确加工要求的不断提高，出现了一系列先进的磨削技术。
例如，超精密磨削技术可以达到亚微米级的精度，复合磨削技术可以同时实现磨削和其他加工方式，如电火花加工和化学加工。
5. 高效磨削工艺：为了提高磨削的效率和经济性，出现了一些高效磨削工艺。
例如，高速磨削技术通过提高磨削轮的转速和进给速度，快速去除工件表面的金属，提高了磨削效率。
高效磨削工艺还包括高效磨削液的应用、磨削参数的优化等。
总的来说，磨削工艺经历了从手工磨削到机械磨削，再到自动化和智能化的发展。
先进的磨削技术和高效磨削工艺的出现大大提高了磨削的精度和效率，满足了不断提高的精确加工要求。
先进磨削技术
因为碳化物系磨料韧性差，易崩碎，难以形成等高的微刃，无论钢 和铸铁的低粗糙度磨削，一般均选用刚玉类磨料。由于低粗糙度磨削是 依靠精细修整获得的微刃进行切削的，因而并不要求有很细的粒度，用 粒度号60#～80#的砂轮，经精细修整，采用微量切削，能获得低于0.1 的表面租糙度。
1.2 缓进给强力磨削
缓进给强力磨削又称为蠕动磨削，这种磨削采用大切深（最大可至 30 mm）和慢进给（0.000 2～0.005 m/s），在—次行程中可切除大量 材料，是近若干年发展起来的一种高效磨削。
其主要特点如下：
（1）因为磨削深度大，所以砂轮与工件的接触长度要比普通磨削大 几倍甚至十几倍，因而同时参加切除金属的磨粒数大为增加，加之由于 往复次数的减少，提高了生产效率。
先进磨削技术
近20多年来，磨削加工在高精度、高表面质量和高效率的发展 方向，取得了很大的进展，不少先进技术已在生产中逐渐趋向实用。 下面介绍几种比较成熟的先进磨削技术。
1.1 低粗糙度磨削技术
一般把能获得表面粗糙度低于0.1 的磨削称为低粗糙度磨削。
1.低粗糙度面的形成
用很小的修整用量对砂轮作精细修整，使每个磨粒上形成若干微刃， 从而使砂轮表面单位面积上的有效切削刃数成倍地增加。微刃要求有较 高的等高性。砂轮经精细修整并磨削一段时间后，微刃的切削作用减弱， 摩擦抛光作用加强，等高性更为良好。上述因素综合作用的结果，形成 了低粗糙度的表面。
（2）由于工件进给速度极低，使得单个磨粒的切削厚度极薄，从而 使得负荷较小，磨粒不易磨损。工件表面粗糙度可达0.4 。
（3）因为工件与砂轮的接触面积大，为防止磨削烧伤，要选用粒度 粗、硬度低、组织疏松的砂轮，而且要使用流量大，压力高的冷却冲洗 系统。
常用磨削方法及应用
常用磨削方法及应用
磨削是一种常见的金属加工方法，它可以通过磨砂轮将工件表面的材料切削掉，从而达到精细加工和改善表面质量的目的。
常用的磨削方法有平面磨削、外圆磨削、内圆磨削和曲面磨削等。
下面我将详细介绍这几种磨削方法及其应用。
一、平面磨削：
平面磨削是指将工件表面上的材料切削掉，使其变平。
它主要应用于需要加工平整表面的工件，如平面零件、平底孔等。
平面磨削的设备通常有平面磨床、平面磨砂磨床等。
二、外圆磨削：
外圆磨削是指将工件外圆的材料切削掉，从而达到加工外圆的目的。
它主要应用于加工轴类零件，如轴、轴套等。
外圆磨削的设备通常有外圆磨床、转盘磨床等。
三、内圆磨削：
内圆磨削是指将工件内圆的材料切削掉，从而达到加工内圆的目的。
它主要应用于加工套筒类零件，如轴承套、管子等。
内圆磨削的设备通常有内圆磨床、内圆砂轮等。
四、曲面磨削：
曲面磨削是指将工件表面上的材料按照一定的曲线削除，从而达到加工曲面的目的。
它主要应用于需要加工复杂曲面的工件，如齿轮、凸轮等。
曲面磨削的设备
通常有曲面磨床、数字控制磨床等。
以上是常见的磨削方法及其应用，但实际加工过程中，还需要根据具体工件的形状、尺寸以及要求选择合适的磨削方法。
磨削的主要作用是改善工件的表面质量，提高尺寸精度。
此外，磨削还可以去除工件表面的氧化皮、焊渣等，恢复其原有的光亮度。
磨削可以广泛应用于航空航天、汽车制造、模具制造等各个领域，是工件加工中不可或缺的环节。
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先进磨削方法简介
1.高速磨削
普通磨床的砂轮速度为30—35m／s。
当砂轮速度高于45或50m/s以上时，称为高速磨削。
（1）高速磨削机理：砂轮速度提高后，使单位时间内通过磨削区的磨粒数增加。
若进给量保持与普通磨削时相同，则高速磨削时每颗磨粒切削厚度变薄，同时使每颗磨粒的负荷减小。
（2）高速磨削有如下特点：
①生产率高。
生产率比普通磨削高30％—100％。
②砂轮使用寿命可提高。
由于每颗磨粒上所承受的切削负荷减小，则每颗磨粒的磨削时间可相对延长，因此可提高砂轮的使用寿命。
③可提高精度和减小磨削表面的粗糙度。
由于每颗磨粒切削厚度变薄，每颗磨粒在通过磨削区时，在工件表面上留下的磨痕深度减小。
同时，由于速度提高，使磨削表面由于塑性变形而形成的隆起高度也减小，因此可减小磨削表面粗糙度。
有利于保证工件(特别是刚性差的工件)的加工精度。
④改善磨削表面质量。
在高速磨削时，需要相应提高工件转速，使砂轮与工件的接触时间缩短，这样使传至工件的磨削热减少，从而减少或避免产生烧伤和裂纹的现象。
2.强力磨削
强力磨削就是以大的径向进给量(可达十几毫米)和缓慢的纵向进给量进行磨削。
(1)强力磨削的机理：
普通磨削的纵向进给速度通常为0.033—0.042m／s(2—2.5m／min)，而强力磨削的纵向进给速度则为0.000166—0.005m/s(0.0l一0.3m／min)。
这样就使单个磨粒的切削厚度大为减小，因而作用在每个磨粒上的力也减小。
(2)强力磨削的特点：
①生产效率高：由于采用缓速纵向进给和大的径向进给，这样就可在铸、锻毛坯上直接磨出零件所要求的表面形状及尺寸。
同时由于径向进给大，砂轮与工件的接触弧长要比普通磨削时的接触孤长大得多，单位时间内同时参加磨削工作的磨粒数目随着径向进给量的增大而增加。
因此，能充分发挥机床和砂轮的潜力，使生产效率得以提高。
②扩大磨削工艺范围：由于径向进给量很大，对毛坯加工能一次成形，所以能有效地解决一些难加工材料的成型表面的加工问题。
③不易损伤砂轮：强力磨削时，工件作缓慢的纵向进给，这样便减轻了磨粒与工件边缘的冲击。
同时也减少了机床的振动，已加工表面的波纹小。
④精度稳定：由于单个磨粒的切削厚度小，每个磨粒上所受的力也小，因而能在较长的时间内保持砂轮的轮廓形状，所以被磨削零件的精度比较稳定。
⑤磨削力和磨削热大：大的径向进给，使同时参加工作的磨粒数增加。
这样虽然大大地提高生产率，但也增大了切削力和切削热。
因此进行强力磨削时必须充分供应切削液，以降低磨削温度，保证磨削表面质量。
3.砂带磨削
砂带磨削具有下列几个特点：
(1)设备简单：砂带磨削设备一般都比较简单，砂带安装在压轮(接触轮)和张紧轮上，由回转运动实现切削运动；工件自传送带送至支承板上方的磨削区，实现进给运动，经过砂带磨削区即完成加工任务。
(2)生产效率高：砂带磨削的生产效率很高，比铣削的生产效率高10倍；如以切除同样金属余量的加工时间作比较，则铣削、拉削或砂轮磨削比砂带磨削要多4—10倍。
(3)加工质量好：砂带磨削的粗糙度，一般达到及Ra0.63—0.16μm(▽7—▽9)，加工精度也比较高。
(4)能磨削复杂形面：砂带具有一定的柔曲性，能磨削复杂形面的工件。
砂带成形磨削的应用比较广泛，如导弹头外形、航空喷气发动机叶片的复杂形面等精密加工。
4.超精密磨削与镜面磨削
超精密磨削已成为对钢铁材料和半导体等硬脆材料进行精密加工的主要方法之一。
镜面磨削的必要条件是使用具有高刚度、高回转精度的主轴和微量进给机构的磨床，细心平衡的均质砂轮和精密修整使磨粒尖端变平的砂轮表面。
参考资料：。