中厚板坯连铸连轧介绍

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中厚板的轧机及轧制方法简介

中厚板的轧机及轧制方法简介中厚板轧机的布置形式因为性能参数相同的轧钢机，采用不同的布置形式时，轧钢车间产品产量和轧制工艺就不同，所以根据中厚板的生产特点，中厚板轧机的布置形式可分为：单机架式、双机架式、半连续式及连续式。

中厚板轧机的形式中厚板轧机的形式，从机架结构上来看有2辊可逆式、3辊劳特式4辊可逆式、万能式和复合式之分。

半连续式中厚板轧机所谓半连续式轧机是指粗轧机组各机架主要或全部为可逆式轧制的轧机，而精轧机组为连续式。

轧制中厚板的半连续式轧机的粗轧机组是由立式或水平式破鳞机、可逆式粗轧机座和一台或两台普通粗轧机座组成。

精轧机组是由一台除鳞装置和4～6架4辊机架组成。

在这样的轧机上大都装有卷取机，可卷取厚度达20mm的带钢。

半连续式轧机的优点是：兼能生产中厚板和薄板，产品规格广，对于钢板用量不大但品种要求齐全的地区尤其有发展的必要。

?轧制中厚板常用的轧制方法包括：?（1）全纵轧法，指板坯的长度方向与轧制方向一致的轧制方法；?（2）全横轧法，指板坯的长度方向与轧制方向相互垂直的轧制方法；?（3）横轧?纵轧法，指坯料转过90°，使坯料的长度方向与轧制方向垂直轧制若干道，然后再转90°，使原坯料的长度方向再与轧制方向一致进行轧制；（4）角轧?纵轧法，指将坯料在被轧辊咬入时，坯料的长度轴线与轧辊轴线成一角度，而下一道次再轧制时则沿另一对角轧制，并使钢板轧成矩形，轧制若干道次后，再采用纵轧法。

中厚板的轧制过程中的几个阶段中厚板轧制中，加热好的坯料出炉后进行轧制要经过以下几个过程：（1）除鳞。

坯料在加热炉中加热要形成氧化铁皮，为保证钢板的表面质量，在轧制之前要将氧化铁皮除掉，否则氧化铁皮压入钢板表面，会形成麻点或凹坑。

中厚板轧机目前广泛采用的除鳞方法是高压水除鳞。

（2）整形轧制。

除鳞后的坯料进入粗轧机，沿其纵向进行1～4道次的整形轧制，其目的是消除坯料表面清理产生的凹坑以及剪切造成的头部压扁，使之规整及后部轧制时形状正确。

我国中厚板轧机生产技术概述

我国中厚板轧机生产技术概述1、前言热轧中厚板生产设备包括热连轧机组、中厚板轧机和炉卷轧机等。

热连轧宽带钢轧机适合生产薄而窄的产品，常规中厚板轧机适合生产厚而宽的产品，而新兴的宽规格卷轧中厚板轧机（炉卷）能够生产前两种轧机生产比较困难的薄而宽规格的产品。

国内中厚板产量主要来源于中厚板轧机，其次是热连轧机。

随着长期生产实践与科学技术的不断进步，中厚板轧机生产工艺有两种方案：一是，传统的常规中厚板生产线，采用单张钢板轧制方式。

轧机布置型式有：三辊劳特式轧机（已淘汰）；单机架四辊轧机；双机架布置，即二辊粗轧机＋四辊精轧机或四辊粗轧机＋四辊精轧机。

二是，卷轧中厚板生产线，即炉卷轧机，该工艺是从上世纪80年代逐步发展起来的，即可单张钢板轧制，又可采用卷轧方式生产中厚板。

我国于1936年在鞍钢建成第一套2300中板轧机（三辊劳特式）。

新中国于1958年和1966年先后建成了鞍钢2800/1700半连续钢板轧机和武钢2800中厚板轧机、太钢2300/1700炉卷轧机。

1978年建成了舞钢4200宽厚板轧机。

宝钢5000、沙钢5000、鞍钢5500宽厚板轧机分别于2005年、2006年、2008年建成投产。

我国常规的中厚板轧机目前可分三类，1类：4.3m和5m高水平轧机；2类：以3.5m为代表的中等水平轧机；3类：2.3、2.8m老旧轧机。

2008年，我国中厚板轧机将达到59套，产能5553万t/a。

到2010年我国中厚板轧机产能将达到6500～7000万t/a（见表1）。

热轧中厚板生产工艺流程：a)坯料准备工艺流程：选择坯料（种类、尺寸）—坯料清理—坯料检验—合格坯料。

b)加热工艺流程：装炉—加热（控制加热时间、温度、速度和炉内气氛）—出炉。

c)轧制工艺流程：除鳞—粗轧—精轧。

d)精整工艺流程：矫直—冷却—表面检查—缺陷清理—剪切→（抛丸处理或热处理）→检验—标记—入库。

轧制是钢板成形阶段，其分为粗轧、精轧两个阶段。

型钢轧制质量控制技术探讨

型钢轧制质量控制技术探讨[摘要]轧钢在钢材品种中占有极其重要的地位。

本文阐述了钢材轧制工艺以及轧制过程中容易出现的质量问题，并试着提出了可行的控制措施。

[关键词]热轧；冷轧；质量控制中图分类号：tg335.4 文献标识码：a 文章编号：1009-914x （2013）10-0250-01随着我国加入wto后，我国的钢材市场已逐渐成为世界市场的一部分。

经过改革开放以来的持续发展，我国已经建设了一批具有国际先进水平的轧钢生产线，我国的轧钢技术人员已经能够比较全面地掌握国际上先进的轧制技术，能够设计、制造较先进的轧制设备。

然而，我国在轧钢技术总体水平和理论研究还与国外有一定的差距。

因此，对于轧钢技术的学习、掌握、提高、创新和理论研究，是从事轧钢工作的科技人员面临的艰巨任务。

作为一个发展中的大国，需要大力发展轧钢技术，必须掌握国际上最先进的轧钢技术，为我国经济社会的可持续发展提供重要的基础原料和强有力的支撑。

一、钢材轧制的工艺分析一般我们将经过轧机轧制的而成的钢材成为轧钢。

根据轧制的温度不同，我们将轧钢分为冷轧钢和热轧钢，现就热轧和冷轧的工艺进行分析。

1、热轧钢工艺分析热轧钢是指连铸坯或钢锭经过加热后轧机轧制而成的各类产品。

我国在20世纪50年代从前苏联引进的板型控制系统和无厚度控制系统的热连轧机，属于第一代热连轧机；在20世纪70年代从日本引进的无板型控制系统但有厚度控制系统的热连轧机，属于第二代热连轧机；在20世纪80年代从日本和德国引进的有加热炉燃烧控制技术、板型控制（cvc）、卷曲控制技术（a—jc）、微张力控制和厚度控制（agc）的热连轧机（agc），属于第三代热连轧机，这代连轧机具有高速化和大型化的特点。

1.1薄板坯连铸连轧工艺。

薄板坯连铸连轧的铸坯厚度一般为50—90mm，其工艺特点为：①结晶器内冷却强度大，铸态组织晶粒细化：②选用板卷箱可以减少中间温度的降低，缩短了预精轧机与精轧机的距离；③针对不同钢种与所需带钢的厚度：④辊底式加热炉可以灵活掌握板坯的加热工艺；⑤可以增加近距离地下式卷取机用于生产较薄带钢。

连铸连轧技术

第一章绪论1.1 连铸连轧技术的简介1.1.1 连铸连轧的概念“连铸连轧”这个词包括如下概念：由连铸机生产出的高温无缺陷无须清理和再加热（但需经过短时均热和保温处理）而直接轧制成材，这样把“铸”和“轧”直接连成一条生产线的工艺流程就成为连铸连轧。

1.1.2 连铸连轧的优越性1）生产周期短，从钢水到产品的生产流程从几天或5～6小时缩短到0.5小时；2）占地面积少；3）固定资产投资少，尤其是薄板坯连铸连轧厂固定资产投资优势明显，越为常规流程的五分之一；4）金属的收的率高，尤其是无头轧制技术的长材率超过了99%；5）钢材性能好，由于铸坯过程的快速冷却，钢坯铸态组织致密，钢水的冷却强度很大，改善了钢材质量。

6）能耗少，由于采用热送热装，感应加热等技术，能耗仅为常规生产方式的35%～45%；电耗仅为常规流程的80%～90%；生产成本降低20%～30%。

1.2 连续铸钢设备连续铸钢生产所用的设备，实际上包括在连铸作用线上的一整套机械设备。

连铸设备通常可分为主体设备和辅助设备俩大部分。

主体设备包括浇铸设备—钢包运载设备，中间包及中间包小车或旋转台，结晶器及振动装置，二次冷却支撑导向装置；拉坯矫直设备－拉坯机、矫直机、引锭机、脱锭与引锭存放装置；切割设备—火焰切割机与机械剪切机（摆式剪切机、步进式剪切机等）。

辅助设备主要包括：出坯及精整设备—辊道、拉（推）钢机、翻钢机、火焰清理机等；工艺设备—中间包烘烤装置、吹氖装置、脱气装置、保护渣供给与结晶润滑装置等；自动控制与测量仪表—结晶器液面测量与显示系统、过程控制计算机、测温、测重、测长、测速、测压等仪表系统。

在连续铸钢的生产线上，出拉坯矫直机脱锭后的连铸坯需按用户或下部工序的要求，将铸坯切成定尺或倍尺。

因此在所有的连铸设备中，切割设备是非常重要的一种设备。

由于连铸坯必须在连续的运动过程中实现切割，因而连铸工艺对切割设备提出了特殊的要求，既不管采用什么型式的切割设备都必须与连铸坯实行严格的同步运动。

2.2 中厚板生产---轧制工艺部分

（2）狗骨轧制法(DBR法，Dog Bone Rolling) 狗骨轧制法(DBR法 (DBR
与MAS法的补偿原理基本相同，不同之处在于，狗 MAS法的补偿原理基本相同，不同之处在于，法的补偿原理基本相同骨轧制法只能解决轧件头尾的“舌形” 骨轧制法只能解决轧件头尾的“舌形”，不能补偿轧件边部的不均匀变形。部的不均匀变形。
2
产
（轧制工艺部分）轧制工艺部分）
2.2 中厚钢板生产工艺
图中厚板生产工艺流程图
2.2.1 原
料
用于生产中厚钢板的原料有扁钢锭、用于生产中厚钢板的原料有扁钢锭、初轧板坯、锻压坯、压铸坯和连铸板坯几种。初轧板坯、锻压坯、压铸坯和连铸板坯几种。
1、原料尺寸的原则是：原料尺寸的原则是：（1）原料的厚度尺寸在保证钢板压缩比的前提下应尽可能小。能小。（2）原料的宽度尺寸应尽量大，使横轧操作容易。原料的宽度尺寸应尽量大，使横轧操作容易。（3）原料的长度应尽可能接近原料的最大允许长度。原料的长度应尽可能接近原料的最大允许长度。钢板的材质是指钢的化学成分. 2、钢板的材质是指钢的化学成分. 中厚钢板的钢种有：碳素结构钢、优质碳素结构钢、中厚钢板的钢种有：碳素结构钢、优质碳素结构钢、碳素工具钢、低合金钢、弹簧钢、碳素工具钢、低合金钢、弹簧钢、高速工具钢及其他各种合金钢。合金钢。不同材质的钢板的材质要求参照其相关标准来规定。
角轧的优缺点：角轧的优缺点：咬入条件减少冲击力，减少冲击力，效率低
图
角轧
3 精轧
控制钢板厚度主要任务板形表面质量和性能
2.2.4 平面形状控制
• 平面形状控制：钢板的矩形化控制。平面形状控制：钢板的矩形化控制。在成形轧制和展宽轧制阶段，在成形轧制和展宽轧制阶段，不能认为是平面变即无宽展变形），轧制中轧件在横向也发生了变形，），轧制中轧件在横向也发生了变形形（即无宽展变形），轧制中轧件在横向也发生了变形，并且变形是不均匀的，轧后钢板的平面形状不再是矩形。并且变形是不均匀的，轧后钢板的平面形状不再是矩形。

中厚板轧制工艺学-副本

中厚板轧制⼯艺学-副本中厚板的轧制⼀、原料准备1.原料种类：扁钢锭、连铸坯、初轧坯、压铸板坯2.原料设计：①厚度尺⼨尽可能⼩；②原料的宽度尺⼨尽量⼤；③原料的长度应尽可能接近加热炉的最⼤允许长度。

⼆、原料的加热1.加热的⽬的①提⾼钢的塑性，降低变形抗⼒；②使坯料内外温度均匀；③改变⾦属的结晶组织，保证⽣产需要的机械和物理性能。

2.加热的要求①满⾜⼯艺规范的需要；②沿长度和断⾯均匀；③减少加热时氧化烧损3.加热炉型式：按其构造分：连续式加热炉、室状加热炉和均热炉三种。

①连续炉：推钢式（热滑轨式）步进式②室状炉：特重、特轻、特厚、特短的板坯，或多品种、少批量及合⾦钢，⽣产灵活。

③均热炉：多⽤于由钢锭直接轧制特厚板推钢式：优点：设备简单、操作容易掌握、投资少；缺点：钢坯在⽔梁上滑动产⽣擦伤；加热时间长，钢坯氧化，脱碳严重；容易粘钢；不能空出炉。

步进式：靠动梁的上、下、前、后平移动作⽽实现的，故炉长不受限，操作灵活，易于空出炉。

不会造成钢坯划痕，加热效率⾼。

便于调整坯料间隙和加热时间，易于调整出炉节奏，适应冷装坯，冷热混合坯在炉内的加热条件控制。

加热⼯艺制度①加热温度：满⾜轧制⼯艺规范的温度；②加热速度：单位时间内钢在加热时的温度变化③加热时间：精确确定困难，影响因素多④炉温制度及炉内⽓氛的选择与控制估算公式：τ=CH H—坯料厚度cmτ—加热时间h C—系数，h/cm低碳钢 0.1~0.15中碳钢 0.15~0.2低合⾦钢 0.15~0.2⾼碳钢0.20~0.30⾼级⼯具钢 0.3~0.4④加热制度钢在加热炉内加热时的温度变化过程叫钢的加热制度。

⼀段式加热制度：只有⼀个加热段；⼆段式加热制度：加热段+均热段预热段+加热段三段式加热制度：预热段+加热段+均热段多段式加热制度：预热段+多个加热段+均热段三、轧制除磷--粗轧--精轧或成型轧制--展宽轧制--伸长轧制（1）除鳞①除鳞⽬的：除去表⾯的氧化铁⽪以获得有良的表⾯质量。

连铸连轧知识点

连铸连轧知识点一、连铸工艺的发展连铸是钢铁生产中重要的工艺环节，其发展历程与钢铁工业的整体发展密切相关。

自20世纪50年代初连铸技术诞生以来，它一直是提高钢铁生产效率和降低成本的重要手段。

随着科技的进步和环保要求的提高，连铸工艺也在不断发展和改进。

二、连铸工艺的基本原理连铸是一种连续铸造的工艺，其基本原理是将熔融的钢水通过结晶器冷却并形成凝固的铸坯，然后将铸坯连续地从结晶器中拉出，通过轧机进行轧制，最终得到所需的钢材。

三、连铸工艺的特点1、高效性：连铸工艺可以实现连续生产，提高生产效率，降低能耗。

2、节能性：相比传统的模铸工艺，连铸工艺可以节约能源，降低生产成本。

3、灵活性：连铸工艺可以根据市场需求生产不同规格、不同种类的钢材。

4、环保性：连铸工艺可以减少废弃物的产生，降低环境污染。

四、连铸工艺的应用范围连铸工艺广泛应用于各种钢铁产品的生产，包括板材、带材、型材、管材等。

随着技术的发展，连铸工艺也逐渐应用于有色金属、稀有金属等领域。

五、连铸工艺的未来发展方向随着科技的不断发展，连铸工艺的未来发展方向主要集中在以下几个方面：1、智能化：利用先进的自动化技术和智能化设备，提高生产过程的自动化水平和生产效率。

2、绿色化：进一步降低能耗和废弃物排放，实现生产过程的环保和可持续发展。

3、高效化：研发更高效的连铸技术，提高生产速度和产品质量。

薄板坯连铸连轧轧制区组织模拟薄板坯连铸连轧是一种高效、节能的钢材生产工艺，具有较高的生产效率和产品质量。

在轧制过程中，钢材的组织形态和性能特点对产品的质量和使用性能具有重要影响。

因此，薄板坯连铸连轧轧制区组织模拟成为了一个备受的研究领域。

通过组织模拟，可以深入了解轧制过程中材料的组织变化和性能特点，为工艺优化和产品性能提升提供理论支持和实践指导。

薄板坯连铸连轧轧制区背景及基础概念薄板坯连铸连轧是指将液态钢水倒入薄板坯连铸机中进行连续铸造，然后将连铸坯送入轧机进行连续轧制。

连铸连轧生产技术讲义(概论-1)

提高拉速措施：
•结晶器优化技术； •结晶器液面波动检测控制技术； •结晶器振动技术； •结晶器保护渣技术； •铸坯出结晶器后的支撑技术； •二冷强化冷却技术； •铸坯矫直技术； •过程自动化控制技术。
如果说提高拉速是小方坯连铸机高效化的核心，那么板坯连铸机高效化的核心就是提高连铸机作业率。
目前提高连铸机作业率的技术主要有：（1）多炉连浇技术：异钢种多炉连浇；快速更换长水口；在线调宽；中间包热循环使用技术；防止浸入式水口堵塞技术。（2）连铸机设备长寿命技术：长寿命结晶器，每次镀层的浇钢量为20～ 30万t；长寿命的扇形段，上部扇形段每次维修的浇钢量100万t，下部扇形段每次维修的浇钢量300～400万t。（3）防漏钢的稳定化操作技术：结晶器防漏钢预报系统；结晶器漏钢报警系统；结晶器热状态运行检测系统。（4）缩短非浇注时间维护操作技术：上装引锭杆；扇形段自动调宽和调厚技术；铸机设备的快速更换技术；采用各种自动检测装置；连铸机设备自动控制水平。提高板坯连铸机设备坚固性、可靠性和自动化水平，达到长时间的无故障在线作业，是提高板坯连铸机作业率水平的关键。
连铸的方法
根据铸坯与结晶器器壁间是否有相对运动可以分为：
有相对滑动－固定振动式结晶器无相对滑动－移动式结晶器
连铸技术发展的四个阶段
第一阶段 (1840～1930年) 金属连续浇铸思想的启蒙阶段
1840年美国人塞勒斯（Sellers）获得连续铸铅的专利； 1856年英国人贝塞麦(Henry Bessemer)提出了采用双辊连铸机浇铸出了金属锡箔、铅板和玻璃板，并获专利； 1887年德国人戴伦（R.M.Daelen）提出了与现代连铸机相似的连铸设备的建议，在其开发的设备中已包括了上下敞开的结晶器、液态金属注入、二次冷却段、引锭杆和铸坯切割装置等。

连铸连轧知识点

连铸连轧知识点连铸连轧部分知识点1、连铸生产工艺对连铸设备的要求：1）必须适合高温钢水由液态变成液固态，又变成固态的全过程；2）必须具有高度的抗高温，抗疲劳强度的性能和足够的强度；3）必须具有较高的制造和安装精度，易于维修和快速更换，充分冷却和良好的润滑等。

2、连铸流运行轨迹将连铸机分为哪几种？简述每种机型的特点？1）立式连铸机、立弯式连铸机、弧形连铸机、椭圆形连铸机和水平连铸机。

2）A、立式连铸机：此铸机坯壳冷却均匀，且不受弯曲矫直作用，故不宜产生内部和表面裂纹，有利于夹杂物上浮，但其设备高度大，操作不方便，投资费用高，设备维护及事故处理难，铸坯断面和定长及拉速受限，并且铸坯因钢水静压力大，板坯股肚变形较突出。

B、立弯式连铸机：铸机的中间包，结晶器，导辊，引锭杆沿垂线分布。

拉矫机切割机沿水平布置，浇注和冷却凝固在垂直方向上完成，完全凝固后被顶弯90°，进入弯曲段，在水平方向出坯，它的铸机高度比立式下降，运输方便，可适合较长定尺的要求，但由于增加了一次弯曲和矫直，一造成裂纹。

C、弧形连铸机：分为单点矫直弧形连铸机，多点矫直弧形连铸机，直结晶器弧形连铸机。

a）单点矫直弧形连铸机：优点：高度比立式、立弯式低，故设备重量轻，投资费用低，安装和维修方便，钢水对铸坯的静压力小，可减少因股肚造成的内列和偏析，有利于提高拉速改善铸坯质量。

缺点：钢水凝固过程中，非金属夹杂物有向弧内聚焦的倾向，一造成铸坯内部杂物分布不均匀。

b）多点矫直弧形连铸机：优点：固液界面变形率降低铸坯带液芯矫直时，不产生内部裂纹，有利于提高拉速。

c）直结晶器弧形连铸机优点：具有立式的优点，有利于大型夹杂物的上浮及钢中夹杂物的平均分布，比立弯式高度更高，建设费用低。

缺点：铸坯外弧侧坯壳受拉伸，两相区易造成裂纹缺陷，设备结构复杂，检修，维修难度大。

D、椭圆形连铸机：其优点是高度较弧形大大减小，钢水静压力低，铸坯股肚量小，内部裂纹中心偏析得到改善，投资节约20%----30%（比弧形）。

连铸连轧综述

薄板坯连铸连轧综述1.前言连铸连轧技术作为钢铁生产工业近年来最重要的技术进步之一，具有节省能源、流程短、设施少、成材率高、生产成本低、产品质量好、品种开发潜力大等突出优点11~文而在薄板坯在生产过程中应用该技术时获得的组织晶粒细小、二次枝晶间距小、偏析程度低，应用该技术进行生产优势更加明显⑹。

因此，全世界各大钢铁生产企业纷纷引进投建薄板坯连铸连轧生产线。

近些年来，随着薄板坯连铸连轧技术日益成熟和广泛，使人们熟悉到原来的薄板坯连铸连轧技术仍有很多不足之处，开头进行技术的再开发和提高，使技术更臻于成熟和完善。

2.薄板坯连铸连轧技术简介2.1连铸连轧技术连铸连轧全称连续铸造连续轧制I,是将液态金属连续通过水冷结晶器凝固后直接进入轧机进行塑性变形的工艺方法。

传统生产工艺是用熔炼炉将炼好的钢液铸成铸锭，经过保温、锻造制成锻坯，之后再通过均热炉加热到高温并保温一段时间后才进行热轧。

这一过程需要多次加热保温，既铺张了能源，也使生产周期过长。

而连铸连轧技术则是把熔炼好的液态钢倒入连铸机中轧制出钢坯（称为连铸坯），然后不经冷却，在均热炉中保温肯定时间后直接进入热连轧机组中轧制成型的钢铁轧制工艺。

这种工艺奇妙地把铸造和轧制两种工艺结合起来，相比于传统的先铸造出钢坯后经加热炉加热再进行轧制的工艺具有简化工艺、改善劳动条件、增加金属收得率、节省能源、提高连铸坯质量、便于实现机械化和自动化的优点口~叫2.2薄板坯连铸连轧连铸坯在轧制之前依据板坯厚度可以分为厚板坯连铸、中厚板坯连铸和薄板坯连铸。

随着连铸坯厚度的减小,板坯中部的冷却速度增大。

冷却速度增大之后，铸坯中部的晶粒变得细小、缺陷削减、偏析减轻、二次枝晶的间距也随之减小。

表1为文献⑺中依据钢研院供应的报告资料所做的统计。

因此，连铸连轧技术应用于薄板坯后的优势更加明显。

表2 根据钢研院提供的报告资料统计生产工艺铸坯厚度(mm)冷却速度木F品间距(mm)中间品粒组织情况厚板环连铸200-300W― 10°450晶粒粗大，有中心疏松中厚板坯连铸>90-150IO-1l~ιo∣250薄板坯连铸40-70IO1-IO240~100晶粒细小，致密，没有疏松3.薄板坯连铸连轧技术的进展历史依据产品生命周期理论和薄板坯连铸连轧技术各个不同进展阶段的详细特征，特殊是市场特征，可将薄板坯连铸连轧技术的进展分为下列四个阶段bl©：1、研发期(1985~1989) 1986年德国施罗曼一西马克公司(SMS)建筑了一台采纳“漏斗型”结晶器的立弯式薄板坯连铸机，并以6m∕min的拉速胜利地生产出50 mmX 1600 mm的薄板坯，该技术被称为CSP。

中国厚板坯高效连铸连轧CESP工艺技术(上午3)

带钢连铸连轧工艺技术即：
由连铸机拉出的高温连铸坯按定尺切断后不下线直送加热炉快速加热（或称补热）至出炉温度，后经轧机若干道次轧制成薄带卷的生产工艺技术。带钢连铸连轧工艺主要追求的目标是：最大限度地利用连铸坯的潜热，实现最高效率的带钢生产。其中“高效率”是指设备生产效率高、产量高、质量高、效益高；消耗低、成本低、占地少、投资省；品种开发能力强、产品竞争能力强、产线市场适应能力强、盈利生存能力强。即追求综合工艺能力的高效率。
中国厚板坯高效连铸连轧CESP工艺技术
主要内容
一、传统常规热轧工艺产线的连铸连轧试验
二、薄板坯连铸连轧工艺技术在我国的运用和实践三、中薄板坯连铸连轧ASP的创新
四、连铸连轧技术观点的矫枉
五、CESP——中国高效厚板坯连铸连轧工艺
六、结论
中国厚板坯高效连铸连轧CESP工艺技术
★连铸连轧的定义及目标
盖面窄”等缺点，严重影响了继续建设薄板坯连铸连轧的热情。
这几年原拥有薄板坯连铸连轧产线的企业为了进一步提高企业产能，调整产品结构，提高本企业产品的市场竞争力和盈利能力，几乎都新建了或正在筹建传统的常规热轧工艺产线。显然薄板坯连铸连轧工艺取代传统常规热轧工艺的观点现在看来是不太可能实现的。但是连铸连轧充分利用连铸坯高温潜热的方向无论如何都是对的，应该继续努力去探索和实践。
中国厚板坯高效连铸连轧CESP工艺技术
2、薄板坯连铸连轧工艺技术在我国的运用和实践
图2 典型的7机架连轧CSP工艺线
1-连铸机，2-摆动剪，3-辊底式隧道炉，4-横移段，5-事故剪，6立辊，7-除鳞，8-7机架精轧，9-层流，10-卷取机
中国厚板坯高效连铸连轧CESP工艺技术
图3
典型的FTSR工艺线

中厚板生产工艺介绍

目录：一、中厚板概述二、热轧总厂中厚板分厂概况三、中厚板分厂轧钢生产工艺四、中厚板性能一、中厚板概述1、中厚板是国家现代化不可缺少的一项钢材品种，被广泛用于大直径输送管、压入容器、锅炉、桥梁、海洋平台、各类船舰、坦克装甲、车辆、建筑构件、机器结构等领域，其品种繁多，使用温度要求广泛（-20℃——600℃），使用环境要求复杂（耐候性、耐蚀性等），使用强度要求高（强韧性、焊接性能好等）。

一般厚度在4mm以上的为中厚板（4——20mm的为中板，20——60mm为厚板，60mm以上的为特厚板）。

2、中厚板一般有较高的综合机械性能。

力学性能要求有：强度、塑性、硬度、冲击韧性、刚度等。

工艺性能要求有：焊接性能、淬透性、加工性、耐候性、耐蚀性、耐磨性、耐疲劳性、高温特性、低温特性等。

二、热轧总厂中厚板分厂概述：1、热轧总厂中厚板分厂是我国中厚板行业的重要的基地，年产量向80万吨迈进。

主要产品有：造船用结构钢板、桥梁用钢板、锅炉用钢板、压力容器用钢板、优质碳素结构钢板、普通碳素结构钢板、低合金高强度结构钢板、工程机械用钢板、耐火耐候高层建筑用钢板、特殊用途钢板等。

先后为三峡工程、芜湖长江大桥、武汉军山长江大桥、武汉阳逻长江大桥、天兴洲公铁两用长江大桥、国家大剧院、北京电视塔、国家体育场、国家图书馆、北京奥运工程、国家石油战略储备工程、青藏铁路等国家重点工程提供了大量的优质钢板，许多产品都取代了进口的产品，成为“双高”产品中的佼佼者。

2、中厚板分厂主要的设备有：板坯修磨机、二座推钢式加热炉和一座步进式加热炉，立辊轧机、二辊轧机、四辊轧机各一座，控轧控冷系统，矫直、剪切、精整设备齐全，并有国内先进的热处理设备（三座常化炉）三、热轧总厂中厚板分厂生产工艺热轧总厂中厚板分厂生产工艺流程框图如下：1、原料选择原料是中厚板生产中的重要环节之一。

原料的选择是否合理，将影响轧机的生产率、成材率、钢板质量及成本。

原料表面缺陷一般可以采用表面清理的方法消除，然后再加热、轧制，否则会因原料缺陷在轧制过程中扩展造成废品。

连铸连轧新技术培训

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连铸连轧新技术的优势与挑战
连铸连轧新技术的优势
提高生产效率
节能减排
连铸连轧技术能够实现连续化生产，提高了生产效率，降低了生产成本。
连铸连轧技术能够降低能源消耗和减少废弃物排放，有利于实现绿色生产。
优化产品质量
新技术能够更好地控制产品形状、尺寸和性能，提高了产品质量和稳定性。
连铸连轧新技术面临的挑战
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技术更新成本高
新技术的引入需要投入大量资金进行设备更新和技术改造。
操作技能要求高
新技术的操作和维护需要专业知识和技能，对操作人员提出了更高的要求。
兼容性问题
新技术的引入可能需要对原有生产系统进行改造和调整，以实现与新技术的兼容。
如何应对连铸连轧新技术的挑战
加强技术培训
对操作人员进行系统的技术培训，提高他们的专业知识和技能水
节能技术
采用先进的节能技术和设备，降低能耗和减少资源浪费，实现绿色生产。
减排措施
通过优化生产工艺和加强环保管理，降低污染物排放，保护环境。
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总结词
薄带连铸技术是一种新型的连铸技术，能够生产出厚度较薄的带坯。
详细描述
薄带连铸技术采用特殊的结晶器和冷却系统，通过控制钢液的凝固过程，生产出厚度在50-200毫米之间的薄带坯。这种技术适用于生产不锈钢、碳钢、合金钢等不同材质的薄带，具有节能、高效、环保等优点。
连铸坯热装热送技术
总结词
连铸坯热装热送技术能够提高钢铁生产效率，降低能耗和减少环境污染。
详细描述
连铸坯热装热送技术是指在连铸过程中，将刚出炉的铸坯通过保温和密封的运输装置直接送往轧机进行轧制，避免了传统工艺中的冷却、再加热等环节。这种技术能够减少能源消耗和缩短生产周期，同时降低氧化和减少环境污染。

连铸连轧-板坯连铸178页

3.1 板坯连铸机的主要设备结构与特点

3.1.1 钢包回转台

钢包回转台是现代连铸中应用最普通的运载和承托钢包进行浇设备，通常设臵于钢水接收跨与浇铸跨柱列之间。
用钢水接收跨一侧的吊车将钢包放在回转台上，通过回转台回转，使钢包停在中间包上方供给其钢水。浇铸完的空包则通过回转台回转，再运回钢水接收跨。所设计的钢包旋转半径，使得浇钢时钢包水口处于中间包上面的规定位臵。
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升降装臵：为了实现保护浇铸，要求钢包能在回转台上做升降运动；当钢包水口打不开时，要求使钢包上升，便于操作工用氧气烧水口。同时钢包升降装臵对于快速更换中间包也很有利。蝶型回转台的钢包升降装臵，是根据杠杆原理设计的，它由一个叉臂、一个升降液压缸、两个球面推力轴承及导向连杆与支承钢结构组成。称量装臵：钢包称量装臵的作用是用来在多炉连浇时，协调钢水供应的节奏以及预报浇铸结束前钢水剩余量，从而防止钢渣流人中间包。每套升降装臵有4个称量传感器以及完整的称量系统。润滑装臵：钢包回转台的回转大轴承以及柱销齿圈啮合采取集中自动润滑，分别由两台干油泵及其系统供给。
中间包车

是放臵和运送中间包的设备；在浇铸前，中间包车载着预热好水口的中间包开到结晶器上方，对准结晶器中心位臵即可开浇；浇铸完毕或发生事故不能继续浇铸时，中间包车可迅速离开浇铸位臵。为实现多炉连浇可实施快速更换中间包的操作，每台连铸机通常配有两台中间包车，对称布臵在结晶器两边。多采用门形中间包车。
127对结晶器矩形偏差的测量偏差应小于等于10mm128结晶器振动传统的连铸结晶器正弦振动技术随着负滑动理论的完善震动向高频率小振幅方向发展以减小振痕深度提高铸坯表面质但是在高速浇铸时高频率小振幅振动方式对结晶器内摩擦阻力会大幅度增加粘结性漏钢事故随之增加

连铸连轧技术

4固定资产投资少尤其是薄板坯连铸连轧厂固定投资优势明显投资成本生产成本传统工艺与连铸连轧工艺比较5金属的收得率高尤其是无头轧制技术的成材率超过了996钢材性能好由于铸坯过程的快速冷却板坯铸态组织致密钢水的冷却强调很大改善了钢材质量
连铸连轧技术
目录
1、连铸连轧技术的概念和优点、
2、连铸连轧的关键技术、
2.3
铸轧工艺
最早的铸轧技术是液芯铸轧技术，最早的铸轧技术是液芯铸轧技术，出结晶器下口 60mm的铸坯带液芯时经软压变至的铸坯带液芯时经软压变至45~50mm，形成固的铸坯带液芯时经软压变至，相后再轧至15mm厚。液芯铸轧可以看成是降低能耗、相后再轧至厚液芯铸轧可以看成是降低能耗、提高产品质量的一种生产薄板带的技术发展方向。提高产品质量的一种生产薄板带的技术发展方向。新开发出的铸压轧技术，则将“ 新开发出的铸压轧技术，则将“铸、压、轧”融为一体，出结晶器下口的坯壳仅为10~15mm的铸坯的铸坯，为一体，出结晶器下口的坯壳仅为10~15mm的铸坯，此时在1300°C左右受辊压，是芯部焊合，随后由四左右受辊压，此时在 ° 左右受辊压是芯部焊合，辊轧机将铸坯轧成15~24mm的热轧板卷。的热轧板卷。辊轧机将铸坯轧成的热轧板卷
2.2
薄壁浸入式水口
在连铸技术中,为提高铸坯质量在连铸技术中为提高铸坯质量, 为提高铸坯质量在中间包与结晶器之间设有浸入式水口,其主要作用是水口其主要作用是:(1)防止钢水二防止钢水二其主要作用是次氧化氮化和钢水的飞溅;(2)调节次氧化氮化和钢水的飞溅调节钢水流动状态和注入速度;(3)防止钢水流动状态和注入速度防止保护渣非金属夹杂物卷入钢水中, 保护渣非金属夹杂物卷入钢水中对促进钢水中夹杂物的上浮起重要作用;(4)对边铸拉坯成材率和铸坯作用对边铸拉坯成材率和铸坯质量有决定性影响。质量有决定性影响。