大型储罐施工方案

§1施工方案

§总体施工方案

１、液压提升倒装自动焊工艺

a、本工程二台20000m3内浮顶罐采用液压提升倒装自动焊工艺进行施工，施工工艺流程图

如后图所示。

b、罐底板、罐壁板在本部生产基地进行深度工厂化预制,利用进口的龙门自动切割机,切割

下料和坡口加工一次成型。

c、油罐纵缝和环缝外口采用CO2气体保护自动焊，内口采用CO2气体保护半自动焊；油罐

底板采用埋弧焊+碎丝焊。

２、液压提升倒装自动焊施工工艺流程图

§ 油罐预制方案

１、 罐底预制

a 、 罐底预制主要是弓形边缘板和中幅板的切割。罐底中幅板、边缘板采用净料预制技术，用龙门自动切割机切割钢板的直边和坡口，罐底边缘板弧线采用半自动火焰切割机切割。

b 、 罐底板预程序如下：

c 、 底板预制前应绘制排板图，并应符合下列规定

罐底的排板直径，宜按设计直径放大％％;

边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不得小于700mm ；

弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙，外侧间隙宜为6-7mm ；内侧间隙宜为8-12mm ； 中幅板的宽度不得小于1000mm ，长度不得小于2000mm ； 底板任意相邻焊逢之间的距离不得小于200mm 。 d 、 中幅板的尺寸允许偏差应符合下表的规定

测 量 部 位

允许偏差（mm ）

板长AB （CD ）≥10m

板长AB （CD ）≤10m

宽度AC 、BD 、EF ± ±1 长度AB 、CD ±2 ± 对角线之差 AD-BC ≤3 ≤2 直线度

AC 、BD ≤1 ≤1 AB 、CD

≤2

≤2

坡口及周边检验 坡口及周边刷可焊性涂料 涂防腐涂料

板材验收检查

排板

放样号线

直口、坡口切割

弓形边缘板尺寸测量部位

测 量 部 位 允许偏差（mm ）

长度AB 、CD

±2 对角线之差

AD-BC

≤3 宽度AC ，BD ，EF

±2

２、 壁板预制

a 、 壁板预制主要为板料检验、切割下料和滚圆三个过程，进行工厂化施工，壁板预制工艺

流程如下：

b 、 壁板预制前，根据设计要求、施工规范及钢板实际到货规格绘制排板图，报设计及监理

单位批准，并应符合下列要求：

底圈壁板纵缝，宜向同一方向逐圈错开，其间距不得小于500mm ； 底圈壁板纵向焊缝与罐底边缘板的对接缝之间的间距不得小于200mm ；

罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离，不得小于200 mm ；与环向焊缝之间的距离，不得小于100 mm ；

包边槽钢对接接头与罐板纵向焊缝之间的距离不得小于200mm ； 中幅板尺寸测量部位

编号、测量、记录

板料检验

排板

下料、切割

滚圆

测量、记录

交付安装

壁板宽度为1800mm，长度不得小于6000mm。

壁板尺寸的允许偏差应符合下表：

测量部位

允许偏差（mm）

板长AB（CD）≥10m板长AB（CD）≤10m 宽度AC、BD、EF±±1

长度AB、CD±2±对角线之差AD-BC≤3≤2

直线度AC、BD≤1≤1 AB、CD≤2≤2

A E B

C F D

壁板尺寸/测量部位

c、壁板预制后用专用胎具进行存放和运输。

d、壁板卷制后，应直立在平台上用样板检查。垂直方向用直线样板检查，其间隙不得大于

1mm；水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。滚制过程中为保证质量，要使

用专用引弧胎具，由于立缝自动焊接存在的角变形，所以壁板滚圆时，用样板检查二端

弧度时要求预留一定量间隙，保证立缝自动焊完成后，立缝角变形为零。

§油罐安装方案

１、基础验收

a、罐底安装施工前首先要完成基础验收工作，主要是对基础的方位、标高、水平度进行复

测，重点要保证基础混凝土环梁表面的水平度、环梁径向宽度等，要求沥青砂层表面凹

凸度小于规定值，沥青砂层表面应平整夯实,无突出的隆起、凹坑及贯穿裂纹。

b、在底板铺设前，油罐基础应按基础设计施工图及《立式圆筒形钢制焊油罐施工及验收规

范（GB128-90）》的规定进行复查验收，有关技术要求为：

基础中心标高允许偏差为±20mm；

圈梁每10m弧长内任意两点的高差不得大于6mm，整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12mm；

沥青砂垫层表面应平整密实，无突出的降起、凹陷及贯穿裂纹，其检查方法及技术要求如表所示。

油罐直径

D(m)

同心圆直径(m) 测量点数允许偏差(mm)Ⅰ圈Ⅱ圈Ⅲ圈Ⅰ圈Ⅱ圈Ⅲ圈

3710203081624≤12

沥青砂层表面凹凸度按下列方法检查：按图在基础上画出测点分布图，用水准仪测量各点标高，同一圆周上测点的测点标高与计算标高之差不得大于12mm。

２、罐底施工

a、罐底施工工序

a、按设计直径放大%%计算所得划线半径划出罐底边缘板外圆线，用油漆作好标记，画出中

幅板的中心线及分区长条中幅板的位置，全部核对无误后，进行垫板敷设组焊，再开始铺板。

b、首先铺弓形边缘板，底板不规则板的组对应预先编号，现场按编号组对，底板不规则板

铺设后要立即用卡具固定，每张板配置三块卡具，以防焊后变形，如图所示：

后铺设罐底中央长条垫板，点固焊接垫板，铺设中幅板，最后铺设扇形中幅板，吊装时用履带吊车将板吊至罐内就位。

d、罐底板焊接时，先点焊焊接边缘板外侧，再点焊焊接中幅板短缝，后点焊中幅板长缝，

中幅板的点焊由中心向外的顺序对称进行，收缩缝不点焊，按焊接顺序要求分区焊接。

e、边缘板剩余对接缝及与中幅板连接的大圈收缩缝（龟甲缝）等壁板与罐底的大角缝焊完

后再进行组对焊接。

f、边缘板对接焊缝焊接时防变形措如图所示：

g、

３、

a、罐顶组装程序见下图所示。