管道系统试验

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管道系统闭水试验记录

管道系统闭水试验记录1.试验概述本次试验是为了验证管道系统的密封性和稳定性，以确保其安全可靠运行。

试验范围包括管道系统的主体部分和相关附件。

2.试验准备2.1 确保试验前所有工作已经完成，包括管道安装、连接和固定等。

2.2 清理试验区域，并移除可能影响试验结果的杂物。

2.3 准备试验所需的工具和设备，包括水源、压力表等。

3.试验步骤3.1 关闭进气阀，确保管道系统完全封闭。

3.2 开启供水阀，逐渐增加水压，直至达到试验压力。

3.3 经过一段时间的观察，确认试验压力保持稳定。

3.4 断开试验系统与水源的连接，并关闭供水阀，等待一段时间，观察管道系统是否有漏水现象。

3.5 重复步骤3.2至3.4，以验证管道系统的稳定性和密封性。

4.试验记录试验过程中，记录以下信息：试验日期和时间试验压力值观察到的异常现象，如漏水、压力波动等试验结束时间5.试验结果分析根据试验记录，对试验结果进行分析，包括但不限于以下方面：管道系统的密封性：根据观察到的漏水情况判断密封性良好与否。

管道系统的稳定性：根据试验压力的稳定性判断系统是否能够稳定承受正常工作压力。

管道系统的适用范围：根据试验结果确定管道系统的适用范围和限制条件。

6.结论根据试验结果分析，得出如下结论：若管道系统密封性良好并能稳定承受正常工作压力，则认为试验合格。

若发现管道系统存在漏水或压力不稳定等问题，则认为试验不合格，并需在后续进行修复和再试验。

该试验记录为本次管道系统闭水试验的记录，用于分析和评估管道系统的性能。

试验结果可为后续的工程设计、安装和维护提供参考依据。

管道功能性试验

管道功能性试验管道功能性试验是通过对管道系统进行一系列试验，来评估和验证管道系统在设计和施工后的正常运行和功能是否满足预期要求的。

管道功能性试验主要包括：压力试验、泄漏试验和水力特性试验。

首先是压力试验。

该试验是为了检验管道系统的承压能力和密封性能。

压力试验在管道系统安装完成后进行，在施工中常用水或气体作为介质，将管道系统内充满液体或气体，并逐渐增加压力，观察管道系统是否有泄漏现象和承压能力是否满足设计要求。

其次是泄漏试验。

泄漏试验是为了检验管道系统在正常工作条件下是否出现泄漏情况。

在试验中，通过增压或加热的方式，在管道系统中产生压力或温度差，观察管道系统是否有泄漏现象。

泄漏试验可以分为静态泄漏试验和动态泄漏试验两种方式。

最后是水力特性试验。

水力特性试验是为了评估管道系统在正常工况下的水力性能。

该试验通过在管道系统中流动液体，并测量流量、压力等参数，来评估管道系统的水力损失、能源消耗和水力性能等指标是否满足设计要求。

常见的水力特性试验包括水力平衡试验、阻力试验和流量剖面试验等。

在进行管道功能性试验时，需要注意以下几点：首先，试验前需要对试验对象进行清洗和除杂处理，保证试验结果的准确性和可靠性；其次，试验过程中需要严格按照试验方案进行操作，注意安全和环保要求；最后，在试验结束后，需要对试验结果进行分析和评估，并制定相应的措施和方案，确保管道系统的正常运行和功能满足设计要求。

总之，管道功能性试验是保证管道系统正常运行和功能是否符合预期要求的重要手段。

通过压力试验、泄漏试验和水力特性试验等试验措施，可以对管道系统的承压能力、密封性能和水力特性等进行评估和验证，为工程项目的顺利进行提供保障。

管道系统试验前条件确认

管道系统试验前
条件确认
工程名称：
单元名称：
试压包名称
中压蒸汽
检查项目与要求
检查结果
管道安装符合设计文件和规范要求
符合设计及规范要求。
按P＆I图检查
复查符合设Leabharlann 要求。无损检测结果符合设计文件和规范要求
符合设计及规范要求。
热处理结果符合设计文件和规范要求
/
支、吊架安装正确
安装正确。
不参与管道系统试验的安全附件、仪表已按规定拆除或隔离，参与试压的系统内的阀门全部开启
已按规定拆除或隔离，参与试压的系统内的阀门全部开启。
临时加固措施、盲板位置与标识符合施工方案要求
符合管道试压方案要求。
焊接接头及需要检验的部位未被覆盖
未被覆盖
试压用压力表量程、精度等级、检定状态符合规范要求
符合要求，检验期内
不锈钢管道试验用水符合规范要求
/
安全保障措施到位
符合管道试压方案要求。
以下空白
检验结论：
建设单位
监理单位
总承包单位
施工单位
专业工程师：
年月日
专业工程师：
年月日
专业工程师：
年月日
专业工程师：
质量检查员：
施工班组长：
年月日

GD-C4-646 管道系统压力试验记录

试验介质
管道系统(或管段) 名称/编号
管道系统材质
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
试验类别 (强度/严
密性)
设计工作压力 (MPa)
规范(或设计)要求的试验参数
试验压力 (MPa)
稳压持续时间 (min)
压降值 (MPa)/ 渗漏状况
实际试验参数
试验压力稳压持续 (MPa) 时间(min)
压降值 (MPa)/ 渗漏状况
检测调试说明：
管道系统压力试验记录
GD-C4-646
单位(子单位)工程名称
施工单位
分部/子分部/分项 (系统/子系统)
施工依据文件名称及编号
质量验收依据文件名称及编号
测试时间
检验批编号
施工部位最小/实际抽样数量
年
月
日
时
分至
年
月日
时分
测试计量器具(仪表、仪器)及其附属设备(器具)的名称/型号、规格/量程/分辨精度/出厂编号/制造厂商/其他要素:
综合评价/备注施工单位检测调试负责人
监理(建设)单位专业监理工程师: (建设单位项目技术负责人):
专业工长
施工单位专业质检员
施工班组长

管道系统压力试验

管道系统压力试验在管道工程建设过程中，为了确保管道系统的安全运行，必须进行压力试验。

压力试验是指将管道系统的各项参数调整至规定的要求，注入确定量的水或气体，使管道内部形成一定的压力，检查管道系统的密封性、稳定性以及耐压能力等性能，确保管道系统无泄漏现象，并满足规定的标准，达到设计需求。

压力试验基础管道系统压力试验是基于以下原理进行的：•荷载原理：管道系统的所有部件(管道、阀门、法兰、管道支架等)在试验荷载下，必须保持结构完整、稳定，无任何变形或损坏。

•密封原理：管道系统在试验荷载下，必须保持无渗漏。

管道系统在负荷作用下，不产生破坏，各部位不出现渗流、渗漏、掉漆、起鼓、裂口、冷焊等情况。

•耐久原理：管道系统的所有部件要具有良好耐久性，能长期稳定地承受管道系统的荷载作用，并满足规定的使用寿命。

压力试验流程管道系统压力试验包括以下几个步骤：1. 安装管道系统管道系统的安装必须按照设计图纸和标准规范操作，并在安装过程中进行相关的检测和验收。

2. 清洗管道系统在安装完成后，必须对管道系统进行清洗，以确保管道系统内壁光滑无杂质、无毛刺，并确保管道系统各个阀门能够正常操作。

3. 连接各部件在清洗后，开始连接管道系统的各个部件，包括法兰、阀门、管道支架等部件。

连接前必须进行检查和验收。

4. 填充流体连接各部件后，开始给管道系统内注入水或气体。

注入流体的速度要逐步增大，以确保管道系统的各个部位均匀受力，防止因过大的压力造成破裂或泄漏。

5. 增压试验在注满足够数量的流体后，开始进行压力试验。

注入的流体必须达到规定的标准压力，并在压力下保持一段时间，以检测管道系统的耐久性和密封性。

6. 检查压力试验完成后，进行系统检查，以发现和排除由于试验过程中或人为因素造成的泄漏问题，并记录试验的结果。

7. 降压检查无误后，开始降低管道系统的压力，释放管道系统内的水或气体，压力降到规定的数值后，停止压力试验，取下压力试验设备。

压力试验注意事项进行管道系统压力试验时，应注意以下几点：•严格按照规定操作：在进行压力试验时，必须按照相关标准规范进行操作，严格控制压力升高速度和降低速度。

各类管道功能性试验汇总

各类管道功能性试验汇总管道功能性试验是一种用来评估管道在设计和操作过程中是否能够满足预期功能要求的实验方法。

这种试验通常涉及对管道的流量、压力、温度等重要参数进行测量和分析，以验证管道系统的可靠性、效率和安全性。

以下是各类管道功能性试验的汇总。

1.流量测试：流量测试是管道功能性试验中最常见和基础的实验之一、它的目的是测量管道中的液体或气体的流量，并验证其是否符合设计要求。

流量测试通常会使用流量计或其他流量测量设备进行，包括涡街流量计、超声波流量计等。

这些设备能够精确测量流体通过管道的速度和体积，并将其转化为流量数据。

2.压力测试：压力测试是管道安全性的重要组成部分。

它的目的是测量管道系统中的压力，并确保其在设计条件下能够承受预期的压力。

压力测试通常分为静态压力测试和动态压力测试两种类型。

静态压力测试是在管道系统闭合的情况下进行，以测量管道中的静态压力。

动态压力测试通常会模拟实际工作条件下的压力变化，以评估管道的稳定性和耐压能力。

3.温度测试：温度测试是检验管道系统热交换性能和温度控制能力的试验。

它的目的是测量管道中的温度，并检验其是否在设计范围内保持稳定。

温度测试通常会使用温度计或其他温度传感器进行，包括接触式温度计、红外线热像仪等。

这些设备能够准确测量管道中的温度变化，并将其转化为数字或图形数据。

4.泄漏测试：泄漏测试是衡量管道系统安全性和密封性的关键试验。

它的目的是检测管道系统中是否存在泄漏点，并评估其泄漏程度。

泄漏测试通常包括压力泄漏测试和真空泄漏测试两种类型。

压力泄漏测试是在管道系统正常工作压力下进行，以发现管道系统中的压力泄漏点。

真空泄漏测试则是在管道系统抽真空的条件下进行，以发现管道系统中的真空泄漏点。

5.排放测试：排放测试是对管道系统排放性能的评估试验。

它的目的是测量管道系统中的排放物的浓度和排放速率，并确保其在规定的范围内。

排放测试通常会使用气体分析仪、颗粒物采样器等设备进行，以定量分析管道系统中的VOCs、SOx、NOx等排放物。

管道功能性试验汇总全

管道功能性试验汇总全1.压力试验：压力试验是管道系统中最基本的功能性试验之一、通过给管道系统施加一定压力，检测管道系统是否存在漏水和泄露情况，并验证管道系统的承压能力和密封性能。

压力试验通常在管道系统安装完成后进行，应用水或气体作为介质进行试验。

2.流量试验：流量试验是验证管道系统的流量传输能力和流动性能的试验。

通过给管道系统施加一定流量，检测管道系统的流动速度、流量变化情况以及管道系统的流动稳定性。

流量试验可以通过安装流量计或使用液位计、时间计算等方法进行。

3.温度试验：温度试验是验证管道系统在不同温度条件下工作的试验。

通过给管道系统施加一定温度，检测管道系统的热传导能力、热膨胀情况以及管道系统在不同温度下的稳定性。

温度试验可以通过安装温度计或使用红外线测温仪等方法进行。

4.耐腐蚀试验：耐腐蚀试验是验证管道系统的耐腐蚀性能的试验。

通过给管道系统施加一定腐蚀介质，检测管道系统的表面腐蚀情况、厚度变化以及管道系统在不同腐蚀介质下的稳定性。

耐腐蚀试验通常使用化学试剂或电化学方法进行。

5.疏水性试验：疏水性试验是验证管道系统的疏水性能的试验。

通过给管道系统施加一定流体，检测管道系统的疏水排放能力、疏水速度和排放效果，并验证管道系统的疏水设备和防止积水装置的有效性。

疏水性试验通常通过安装疏水器、排水计等设备进行。

6.压降试验：压降试验是验证管道系统的压力损失情况和流动阻力的试验。

通过给管道系统施加一定流量，检测管道系统的流动压力损失、管道系统的流动阻力和管道网络的分布情况，并验证管道系统的设计是否合理。

压降试验通常使用压力计、流量计等设备进行。

7.强度试验：强度试验是验证管道系统的结构强度和耐压能力的试验。

通过给管道系统施加一定压力或重力负载，检测管道系统的结构变形情况、管道系统的承重能力和管道系统的稳定性。

强度试验通常使用载荷探测器、应变计等设备进行。

综上所述，管道功能性试验包括压力试验、流量试验、温度试验、耐腐蚀试验、疏水性试验、压降试验和强度试验等多个方面。

气体动力(化工)专业知识25- 管道系统压力试验

表-1
所有加临时盲及临时垫片的位置必须做上醒目标志。所试验管线在适当位置已标明管线号和压力等级。所安装的临时假件上标清被代件的名称和位号。 4）管道系统试压现场液压试验使用的水源应为新鲜水。试压时，根据现场需求设置一临时水箱，用于管道的压力试验，通过多级泵对管道系统注水，在系统注满水后用试压泵升压。当管道与设备作为一个系统进行试验时，管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时，应按管道试验压力进行试验，当管道试验压力大于设备的试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。
围大温度均衡后，再稳压8h,进行泄漏性试验。升压过程中，工作人员不得上线检查。整体试验，稳压时间应为24h。稳压检查、确认压力升至试验压力后，进行全面检查，对法兰、焊缝、排凝点、阀门等易泄漏点，涂刷中性发泡剂进行检验，不泄漏为合格。泄压试验合格经确认后，打开排放阀门，缓慢泄露压。由施工员及时填写系统试验记录。压力管道安全监察范围内的管道，需有压力管道监察部门的检查确认。系统复位试验系统完全泄压后，拆除所有的临时设施(临时管线、临时加固支架等)、临时盲板，将不参与系统气密的附件复位，办理交接记录。
液压试验液体压力试验时，液体的温度应符合设计要求，如无要求时，非合金钢和低合金钢的管道系统、液体温度不得低于5℃，合金钢的管道系统、液体温度不得低于 15℃，且应高于相应金属材料的脆性转变温度；对于不锈钢管道，水压试验所使用的水应为洁净水，且氯离子含量不大于25ppm；液体压力试验时，必须排净系统内的空气，特别对于较大系统，应多次排气，即：排气后，关闭放气阀，停3-5分钟，重新打开放气阀，如此循环多次，直到系统内无气体为止。排净空气后应缓慢升压，根据试验压力分级进行升压，一般第一次升压到试验压力的50%，检查无异常后继续升压，第二次升到试验压力的70%，全面检查无异常后继续升压，待达到试验压力后，稳压10分钟，再将试验压力降至设计压力，全面进行检查，停压30分钟，以压力不降，无渗漏及目测无变形为合格。

管道水压试验方法

管道水压试验方法
1.试验前的准备工作：
（1）检查管道系统的图纸和设计要求，确定试验的压力和时间要求。

（2）检查管道系统的材质、连接方式和密封性，确保各接口处的密
封性良好。

（3）清洁管道，确保管道内不含杂质和异物。

（4）将试验压力表、压力源和试验水槽等设备准备好，并进行校准。

2.试验过程：
（1）将试验压力表连接到管道系统的试验点位，并确保连接牢固、
密封良好。

（2）在试验前，先将管道系统内的空气排出，确保管道内填满水。

（3）根据设计要求确定试验压力，并逐渐向管道系统内注入水，直
至达到试验压力。

（4）保持试验压力持续一段时间，一般要求为15分钟以上。

（5）在试验过程中，观察管道系统的各接口处是否有渗漏现象，并
及时处理漏水点。

3.试验后的处理：
（1）试验结束后，将试验水排空，同时关闭试验压力源。

（2）检查试验压力表和管道系统的连接点，确保连接牢固、密封良好。

（3）对试验过程中发现的漏水点进行处理，如更换密封垫、重新安
装连接件等。

（4）记录试验过程中的压力变化情况和所发现的问题，并进行归档
保存。

需要注意的是，管道水压试验方法适用于一般的管道系统，对于高压、大口径或特殊材质的管道系统，可能需要采用其他试验方法。

在进行试验时，应根据具体情况进行调整，确保试验的准确性和可靠性。

此外，除了水压试验，还存在其他试验方法，如气体压试验、真空试
验等，可以根据具体情况选择合适的试验方法。

试验结束后，还需要进行
相应的记录和处理，并及时修复漏水点，确保管道系统的安全性和可靠性。

管道系统试验和吹洗要求

管道系统试验和吹洗要求一、管道系统试验根据管道系统不同的使用要求,主要有压力试验、泄漏性试验、真空度试验。

（一)压力试验1.压力试验的规定压力试验是以液体或气体为介质,对管道逐步加压，达到规定的压力，以检验管道强度和严密性的试验，应符合下列规定:(1)管道安装完毕,热处理和无损检测合格后,进行压力试验。

(2)压力试验应以液体为试验介质,当管道的设计压力小于或等于 0.6MPa时,可采用气体为试验介质,但应采取有效的安全措施。

(3)脆性材料严禁使用气体进行试验,压力试验温度严禁接近金属材料的脆性转变温度。

(4)进行压力试验时,划定禁区,无关人员不得进入。

(5)试验过程发现泄漏时,不得带压处理。

消除缺陷后应重新进行试验。

(6)试验结束后及时拆除盲板、膨胀节临时约束装置。

(7)压力试验完毕,不得在管道上进行修补或增添物件。

当在管道上进行修补或增添物件时,应重新进行压力试验。

经设计或建设单位同意,对采取了预防措施并能保证结构完好的小修和增添物件,可不重新进行压力试验。

(8)压力试验合格后,应填写管道系统压力试验记录。

2．压力试验前应具备的条件(1)试验范围内的管道安装工程除防腐、绝热外,已按设计图纸全部完成,安装质量符合有关规定。

(2) 焊缝及其他待检部位尚未防腐和绝热。

(3)管道上的膨胀节已设置临时约束装置。

(4)试验用压力表已校验,并在有效期内,其精度不得低于 1.6级,表的满刻度值应为被测最大压力的1.5~2倍,压力表不得少于2块。

(5)符合压力试验要求的液体或气体已备齐。

(6)管道已按试验的要求进行加固。

(7)待试管道与无关系统已用盲板或其他措施隔离。

(8)待试管道上的安全阀、爆破片及仪表元件等已拆下或已隔离。

(9)试验方案已批准,并已进行技术安全交底。

(10)在压力试验前,相关资料已经建设单位和有关部门复查,例如,管通元件的质量证明文件、管道组成件的检验或试验记录、管通加工和安装记录、焊接检查记录,检验报告和热处理记录、管道轴测图,设计变更及材料代用文件。

管道功能性试验汇总

管道功能性试验汇总管道是指将一种或多种物质输送或分配到目的地的设备或系统。

在工业生产中，管道起着至关重要的作用，它们可以用来输送各种液体、气体和固体材料，从而实现工艺过程中的能量和物质转移。

为了确保管道系统的正常运行和安全性，需要进行一系列的功能性试验。

本文将对管道功能性试验进行汇总，详细介绍试验内容和目的。

1.漏水试验：漏水试验是管道功能性试验中最基本的试验之一、它的目的是检查管道与管道之间以及管道与附件之间的连接是否牢固，是否存在渗漏现象。

在试验过程中，需要将管道系统充满液体或气体，并加压一段时间，观察管道是否有液体渗漏或气体泄漏的现象。

2.冲洗试验：冲洗试验是为了清除管道中的杂质和污垢，确保管道内部的清洁度。

在试验过程中，需要通过管道中注入清水或清洗液，并通过其中一种方式将流体在管道中循环。

冲洗试验可以清除管道中的杂质和污垢，防止其对后续工艺或设备的影响。

3.压力试验：压力试验用于测试管道系统的耐压性能。

在试验中，需要将管道系统加压到设计压力或超过设计压力的一定倍数，并保持一段时间，观察管道是否存在泄漏或变形等异常现象。

压力试验可以验证管道系统的耐压能力，确保其安全可靠地承受工作压力。

4.渗透试验：渗透试验用于检验管道的密封性能。

在试验中，通过给管道施加一定的内压，并使用检漏剂在管道外表面涂覆一层薄膜，观察是否有气泡或液体渗入管道内部。

渗透试验可以发现管道系统可能存在的微小裂缝、孔洞或其他密封不良的地方。

5.流量试验：流量试验用于测试管道系统的流量性能。

在试验中，通过给管道注入一定量的液体或气体，并测量其在一定时间内通过管道的体积或质量，以计算出管道的流量。

流量试验可以验证管道系统的流量设计是否合理，是否满足工艺需求。

6.温度试验：温度试验用于测试管道系统的耐温性能。

在试验中，需要将管道系统加热到设计温度或高于设计温度的一定程度，并保持一段时间，观察管道是否存在变形、破裂或漏气等现象。

温度试验可以验证管道系统在工作温度下的可靠性，确保其能够安全运行。

管道系统实验和吹洗要求(二级机电 )归纳

管道系统试验和吹洗要求一、管道系统试验（一）压力试验1、压力试验规定（以液体或气体为介质，检验管道强度和严密性）①管道安装完毕，热处理和无损检测合格后，进行压力试验②压力试验应以液体为介质，当管道的设计压力≤0.6MPa时，用气体为试验介质③脆性材料严禁使用气体进行试验，压力试验温度严禁接近金属材料的脆性转变温度④压力试验时划定禁区⑤发现泄露时不得带压处理，消除缺陷后应重新进行试验⑥试验结束后及时拆除盲板、膨胀节临时约束装置⑦压力试验完毕不得在管道上进行修补或增添物件。

经设计或建设单位同意，对采取了预防措施并能保证结构完好的小修和增添物件，可不重新进行压力试验。

2、压力试验前具备的条件①压力试验在前，防腐绝热在后②管道上的膨胀节已设置临时约束装置③试验用压力表已校验，并在有效期内，其精度不得低于1.6级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5~2倍，压力表不得少于2块。

④管道已按试验的要求进行加固⑤待试管道与无关系统已用盲板或其他措施隔离⑥待试管道上的安全阀、爆破片、仪表元件等已拆下或已隔离⑦试验方案已批准，已进行技术安全交底3、压力试验替代的规定①对GC3级管道，经设计和建设单位同意，可在试车时用管道输送的流体进行压力试验。

输送的流体是气体或蒸汽时，压力试验前按照气体试验的规定进行预试验。

②当管道的设计压力大于0.6MPa时，设计和建设单位认为液压试验不切实际时，可按规定的气压试验代替液压试验。

4、液压试验实施要点①液压试验应使用洁净水，对不锈钢、镍及镍合金管道，水中氯离子含量不得超过25ppm②试验前，注入液体时应排尽空气③当环境温度低于5℃时应采取防冻措施④承受内压的地上钢管道及有色金属管道试验压力应为设计压力的1.5倍；埋地钢管道的试验压力应为设计压力的1.5倍，并不得低于0.4MPa⑤试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，稳压30min，检查压力表有无压降，管道所有部位有无渗漏。

管道系统压力试验记录

管道系统压力试验记录
微灌、喷灌、滴灌系统，都是通过管网将“有压水”传输到灌水器。

管网中的压力对灌溉系统至关重要，直接影响灌溉效果。

而在实际工程应用中，会使用压力表监测、显示系统管网压力。

管道灌溉系统中常用的压力表有普通压力表、电接点压力表、远传压力表、耐震压力表、数显压力表等。

1. 普通压力表
普通压力表属于就地指示型压力表，就地显示压力的大小，不带远程传送显示、调节功能。

2. 电接点压力表
电接点压力表除了显示压力指针外，还有上、下限设定指针，当达到设定时，压力指针上的触点与上限或下限设定指针触点相连，发出报警信号。

3. 远传压力表
远传压力表显示系统压力，并能通过仪表内部安装的电位器式传感器，把被测量以电量值的方式传至远端监测点的二次仪表上，以实现集中监测和远距离控制。

输出的信号为模拟信号。

4. 耐震压力表
耐震压力表是在普通压力表的基础上，内部填充阻尼液并加装缓冲机构，减轻环境剧烈振动、介质的脉冲，对仪表的影响。

例如：普通压力表加装阻尼液之后就叫做耐震压力表；电接点压力表加装阻尼液之后就叫做耐震电接点压力表。

耐震压力表适用于有机械震动的工作环境。

管道试验压力

（一）管道系统试验的主要类型1．压力试验：以液体或气体为试验介质，对管道系统逐步加压，达到规定的试验压力，以检查管道系统的强度和严密性。

2．真空度试验：对管道系统抽真空，使管道系统内部形成负压，以管道系统在规定时间内的增压率，检查管道系统的严密性。

3．泄露性试验：以气体为试验介质，在设计压力下，采用发泡剂、显色剂、气体分子感测仪或其他专门手段等，检查管道系统中的泄露点。

4．灌水试验：以清洁水为试验介质，对非承压管道系统灌水，达到规定高度，以检验管道系统的严密性。

5．通球试验：以直径不小于排水管道管径2/3的球从管道中通过，以检验管道的通畅（二）液压试验要求1．液压试验实施要求（1）不同类别或不动材料的管道系统（如碳钢、有色金属、铸铁、夹套管等）的试验压力应按相应的施工及验收规范的规定执行。

（2）管道与设备作为一个系统进行试验时，当管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验；当管道试验压力大于设备的试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验，。

（3）液压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳定10min，在将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不降、无渗漏为合格。

（4）民用建筑中的给水管道系统、消防系统和室外给水管网系统的水压试验必须符合设计要求。

当设计未注明时，试验压力均为工作压力的1。

5倍，但不得小于0。

6MPa。

试验方法和合格要求根据管材按规范要求实施。

（5）民用建筑中的热水供应系统、各类采暖系统以及室外供热管道的试压要求和试验方法、合格要求，应按《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》的要求执行。

2．以气体为介质的压力试验（气压）实施要点（1）承受内压钢管及有色金属管试验压力应为设计压力的1.15倍，真空管道的试验压力应为0.2MPa。

（2）管道的设计压力大于0.6MPa时，必须有设计文件规定或经建设单位同意，方可用气体进行压力试验。

室外管道水压试验记录

室外管道水压试验记录测试日期：测试单位：测试人员：测试对象：室外管道系统测试方法：水压试验测试设备：水泵、压力表、水表、水管接头、测试管道。

测试步骤：1.清洁管道：首先，需要对管道进行清洁，确保表面没有任何杂物和污垢。

2.准备设备：将水泵、压力表、水表等设备准备齐全，并检查设备是否正常工作。

3.准备水源：确保测试期间有足够的水源供应。

4.连接设备：将水泵和压力表等设备连接到管道系统中，确保连接牢固。

5.设置压力：根据设计要求，设置所需的水压，并确保测试期间水压能保持稳定。

6.开始测试：先进行低压测试，逐渐增加压力，直到达到设计要求的压力。

7.测试压力保持时间：当达到设计要求的压力后，需要保持一定的时间，以检查管道系统是否有渗漏现象。

8.监测水表：同时需要监测水表的流量，确保流量正常。

9.测试结束：测试完成后，关掉水泵和压力表，清理测试设备。

10.绘制测试记录：将测试的时间、压力、流量等数据进行记录。

11.检查记录：对测试记录进行检查，确保数据的准确性和完整性。

测试结果：根据测试所得数据，我们得出以下结论：1.管道系统的水密性：经过水压试验，未发现任何漏水现象，证明管道系统的水密性良好。

2.管道系统的承压性能：通过测试，管道系统能够承受设计要求的压力，保持稳定。

3.流量情况：经测试，管道系统的水流量满足设计要求。

4.管道系统的稳定性：管道系统在测试过程中，并未发现任何异常现象，证明其稳定性良好。

测试结论：根据测试结果，我们可以得出以下结论：1.室外管道系统的水密性良好，未发现任何漏水现象。

2.室外管道系统能够承受设计要求的压力，保持稳定。

3.室外管道系统的水流量满足设计要求。

4.室外管道系统的稳定性良好，在测试过程中未发现异常现象。

5.室外管道系统经水压试验合格，可以投入使用。

备注：请注意，本测试记录仅为测试结果的描述和结论，并非测试方法的详细描述和操作步骤。

在进行实际测试时，请严格按照相关标准和安全规范进行操作，并请专业人士进行测试和评估。

管道的系统试验及吹扫

管道的系统试验及吹扫
管道安装完毕后，按设计规定对管道系统进行强度、严密性试验，以检查管道系统各连接部位的工程质量。

管道强度试验、严密性试验采用液压试验。

液压试验用洁净水进行，系统注水时，应将空气排尽。

当液压试验环境温度低于5℃时，•应采取防冻措施。

对于位差较大的管道系统，应考虑试验介质的静压力影响，液体管道以最高点的压力为准，但最低的压力不得超过管道附件及阀门的承受能力。

液压强度试验，升压应缓慢，达到试验压力后，停压规定时间，以无压降无泄漏为合格。

系统吹洗：
吹洗前将系统的孔板喷嘴、滤网、节流阀及止回阀芯等拆除、妥善保管，待吹洗后复位。

不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离，吹洗时管道的脏物不得进入设备。

吹洗前支吊架应牢固。

①水冲洗：水冲洗合格的标准为出口水色和透明度与入口处目测一致为合格。

管道冲洗后应尽量将水排尽，必要时可用压缩空气或氮气吹干。

②气体吹扫：工作介质为气体的管道用气体吹扫，吹扫时在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查，如5•分钟内检查其上无铁锈、尘土、水分及其它脏物为合格。

管道系统压力试验工艺标准

管道系统压力试验方案模式管道系统压力试验是管道安装质量检验的重要工序，要独立编制管道系统压力试验的施工方案，本模式规定了基本程序、试验方法、检验标准。

1 工程概述1.1 根据设计文件（图纸）和工程合同，明确承建项目（单位工程或分部工程）中有几个压力等级、管线介质、材质、规格等主要技术参数，并列表。

主要技术参数1.2 特殊管线阐述，如塔顶安装的单独管线和不参与试验的管线；1.3 与传动设备连接有特殊要求的管线阐述，如大型传动设备进出口管线。

2 编制依据明确施工应执行的设计文件、图纸、标准规范、合同文件等。

2.1根据工程情况选用标准，经常引用的标准2.1 1《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235—97 2.1.2《输油输气管道线路工程施工及验收规范》SY0401—982.1.3《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501—2002 2.1.4《城镇燃气输配工程施工及验收规范》CJJ33—20053 压力试验工艺程序根据设计文件、施工标准给定的压力试验方法，编制试压程序。

一般程序如图3-1：4 压力试验工艺及技术措施4 1 压力试验前检查确认4.1.1.管道系统压力试验，应按设计文件要求，在管道安装完毕、热处理和无损检测合格后进行。

4.1.2.管道系统试压前，现场技术负责人按试压包核实安装质量记录资料，资料应经各专业人员签字认可。

合格后交由建设/监理单位、有关部门对试压包涉及的资料进行审查确定。

如以下资料等：（1）管道组成件，焊材的制造厂质量证明书；（2）管子弯管加工和管端加工记录；（3）管道系统隐蔽工程记录；（4）管道焊接记录及单线图；（5）无损检验报告；（6）焊接接头热处理记录及硬度试验报告；（7）设计变更及材料代用文件；（8）静电接地测试记录。

4.1.3.试压方案和安装质量记录资料审查合格后，现场技术负责人组织有关部门在试验开始前对试压系统中涉及的实体进行联合检查。

根据工程现场，确认检查内容：如：（1）试压用的气（水）源和电源充足，临时用电符合安全技术要求；（2）试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。

管道系统压力试验和泄露性试验记录

技术负责人：质量检查员：试验人员：年月曰
丿玉力
温度
介质
压力
介质
结论
压力
介质
结论
建设单位
监理单位
总承包单位
施工单位
专业工程师：
监理工程师：
专业工程师：
技术负责人：
年月日
年月日
年月日
质量检查员：试验人员：年月曰
管道系统压力试验和泄露性试验记录
工程编号：工程名称：分项工程名称/编号：
试压前检查内容
检查结果
管道组成件安装完毕、正确
阀门、法兰、螺栓、垫片安装正确
支、吊架安装正确
焊缝焊接工作记录齐全
焊缝外观检查合格
无损检测合格
热处理合格
安全阀、爆破片及仪表元件等已拆下或加以隔离
有盲板标识
管线号
设计参数
压力试验
泄露性/真空试验
压力
温度
介质压力Βιβλιοθήκη 介质结论压力
介质
结论
建设单位
监理单位
总承包单位
施工单位
专业工程师：年月日
监理工程师：年月日
专业工程师：年月日
管道系统压力试验和泄露性试验记录
工程编号：工程名称：分项工程名称/编号：
试压前检查内容
检查结果
管道组成件安装完毕、正确
阀门、法兰、螺栓、垫片安装正确
支、吊架安装正确
焊缝焊接工作记录齐全
焊缝外观检查合格
无损检测合格
热处理合格
安全阀、爆破片及仪表元件等已拆下或加以隔离
有盲板标识
管线号
设计参数
压力试验
泄露性/真空试验