液压元件清洁度控制通用工艺规程

液压件清洁度控制通用工艺规程

1 主题内容和适用范围

本规程规定了液压件在机加、焊接、清洗、表面处理、喷漆、转运、装配流程全过程中为保证液压系统清洁度所必须遵守的行为规范。

本规程适用于本公司生产的阀块、油配钢管、胶管、液压油箱等所有液压元件。

2 引用标准

JG/T 5011.11-92 建筑机械与设备装配通用技术条件

JB/T 5945-91 工程机械装配通用技术条件

焊缝质量检验通用标准QJZ/JS405B-2000

3 参考资料

1《钢管酸洗工艺规程》

2《超声波清洗工艺规程》

3《常温发黑工艺规程》

4《胶管清洗工艺规程》

5《软管总成制造工艺规程》

6《软管总成检验工艺规程》

7《油箱内壁涂装工艺规程》

8《油箱磷化检验标准》

9《液压油管制作通用工艺规程》

10《钢管热弯通用工艺规程》

4 行为规范

4.1 机加工艺规范

4.11 每道机加工序完成后都必须用锉刀去除毛刺，并用压缩空气吹除铁屑。4.12 加工时采用磁力台夹持的零件必须退磁。

4.13 在液压元件上钻孔时，要求当孔快钻通时减少进刀量，以尽量减少孔内毛刺。

4.14 钻孔后应立即去除孔口毛刺，尤其是孔内毛刺必须清理干净。

4.15 加工完的液压元件不能及时转入下道工序时应涂油防锈。

页4 共页1 第

4.2 弯管工艺规范

4.2.1 采用灌砂热弯方法弯管时，工件热弯完成后，应彻底清除管内砂粒。4.3 焊接及配焊工艺规范

4.3.1 焊后需清除焊渣、飞溅并打磨焊缝。

4.3.2 对于管接头内侧需施焊的钢管，管内的飞溅焊渣必须清除干净。

4.3.3 焊接前检查接口处应无毛刺，如有，应清除后再焊接。

4.3.4 在钢管中间焊接管接头时，应使用小电流或氩弧焊机施焊，以免烧穿钢管壁而导致熔渣堵塞钢管。

4.3.5在钢管中间钻孔时,要求当孔快钻通时减少进刀量，以尽量减少孔内毛刺。

4.3.6在钢管中间钻孔后应立即去除孔口毛刺，尤其是管内毛刺必须清理干净。

4.3.7 喷漆后的油箱不允许再施焊。

4.3.8 酸洗磷化后的钢管不允许再施焊。

4.4 胶管制作工艺规范

4.4.1 胶管下料应使用专门的胶管切割机，禁止使用一般的砂轮切割机。

4.4.2 胶管下料并剥胶后应彻底除去切口向内50mm范围内的灰垢，铁屑等杂物，用干净白布擦拭应无明显脏物。

4.5 表面处理工艺规范

4.5.1 主阀块等镀镍前必须将阀孔、螺纹孔内铁屑等异物清除干净；镀镍后镀层表面必须清洁,无残渣、灰尘、颗粒及其他污垢。

4.5.2 液压元件常温发黑前除油除锈必须彻底，工件上应无铁屑等异物，无水珠及油垢。

4.5.3 发黑处理后的零件表面及内腔必须清洁，膜层致密完整，无锈迹，内腔无处理液残留物。

4.5.4 液压油箱转酸洗磷化前应将焊渣、飞溅物及严重的锈蚀清除干净。

4.5.5 油箱磷化后磷化膜应致密完整，表面无锈蚀，无油，无溶液残渣。

4.6 油漆工艺规范

4.6.1 液压油箱做油漆前必须处理干净，表面无锈迹、无油污、无焊渣、灰尘及其他污垢。

页4 共页2 第

4.6.2 油箱内腔喷涂耐油防锈漆，要求喷涂均匀，无漏涂、露底、流挂、漆瘤、起泡、粗颗粒等缺陷。

4.6.3 油箱外表面喷底漆时应将各孔口严格密封，以免漆雾进入油箱内部。

4.6.4 油箱喷漆后及烘烤过程中应将油箱盖盖好，各孔口严格密封，防止灰尘、粉尘等进入。

4.6.5 配合面、装配面等不允许喷漆的部位应屏蔽严密，不能有漆雾污染。

4.6.6 钢管喷涂底漆前需检查各管口封堵应完好，无脱落或破损，否则不允许喷漆。

4.7 酸洗工艺规范

4.7.1 每周测试酸液浓度，并按工艺要求补充酸液至上限值。

4.7.2 钢管放入酸洗槽应从一端到另一端逐渐缓慢放入，使钢管尽量全部浸入酸中且一端管口最后入酸。避免钢管中间弯曲部分最后入酸，以免钢管内残留空气。

4.7.3 水洗槽应使用流动水洗，以便及时排出污物。零件在水洗槽中放置时间不超过30分钟，以免钢管返锈。

4.7.4 酸洗槽每月倒槽清洗一次；防锈水每月更换一次。

4.7.5 酸洗槽中沉淀物过多时应打开循环泵进行过滤。

4.7.6 检查钢管内壁应无飞溅焊渣，若有，应先除去焊渣后再进行酸洗。

4.7.7 酸洗磷化完成的钢管内外表面应基本干燥，无粘附水珠，用干净白布擦拭钢管内壁，应无明显脏物。

4.7.8 经检验合格的钢管应及时封口，避免灰尘进入。

酸洗完成的钢管未喷涂底漆前不能粘水，以免钢管返锈。4.7.9

4.8 清洗工艺规范

4.8.1 胶管应用煤油或专门的清洗剂冲洗，且冲洗时间应不少于30秒。

4.8.2 胶管冲洗后内表面应基本吹干，用干净白布擦拭胶管内壁,应无明显脏物。

4.8.3 清洗后的胶管应立即用专用封堵或塑料纸密封管口。

4.8.4 液压阀块清洗前应彻底除去各内孔的毛刺及可能存在的飞溅焊渣。

4.8.5 液压阀块各内孔均应用高压水和压缩空气充分冲洗。

4.8.6 液压阀块清洗后内外表面应基本干燥，且无锈迹、无油污、无粉尘、无铁屑等缺陷，用用磁铁搭上铁丝伸到各内孔中环绕一周后取出,铁丝末端应无铁屑。

4.8.7 阀块装配应在无尘的环境中进行，操作者不允许戴手套作业。

页4 共页3 第

4.8.8 阀块装配后各外露油口应用专用封堵密封，或用塑料纸包裹密封。

4.9 装配工艺规范

4.9.1 在液压泵或液压油缸上安装管接头后，如不立即连接油管,应用专用封堵封口，或用塑料纸包扎封口；严禁用塑料纸、纸屑等物堵塞封口。

4.9.2 液压油管装配前应检查其封口是否完好，若发现破损或脱落，应重新清洗。

4.9.3 若在装配过程中发现液压零件油口封堵脱落或破损,应立即重新封堵，严禁用塑料纸、纸屑等物堵塞封口。

4.9.4 液压油管拆封后应立即装配，以免造成二次污染。

4.9.5 液压油箱装配前应检查腔内清洁度，应无锈蚀、无铁屑、无杂物。必要时应用煤油或面团进行清理。

4.9.6 液压油箱及油配钢管上禁止配焊零件。

4.9.7 液压油注入油箱时，必须经过过滤，严禁将油从油桶直接倒入油箱。

4.9.8 整机调试后，检验液压油污染等级应不大于8级，并更换相应的过滤芯。

4.10 转运工艺规范

4.10.1 液压件应使用专用转运车及专用存放架，并保持其清洁度。

4.10.2 油配钢管酸洗磷化后应在24小时内喷涂底漆，以免钢管外表面锈蚀。4.10.3 液压元件转运过程中应注意轻拿轻放，摆放整齐，避免损坏零件及其封口。

4.10.4 磷化后的油箱转运过程中应避免淋雨，以免油箱返锈。

4.10.5 转运及存放时零件不允许着地。

4.10.6在转运过程中发现液压零件油口封堵脱落或破损,应立即重新封堵或重新清洗；严禁用塑料纸、纸屑等物堵塞封口。

页4 共页4 第