铸铁件检验标准
铸件质量检验标准
铸件质量检验标准铸件是一种常见的生产工艺，广泛用于各个行业和领域。
铸件质量的好坏直接影响产品的性能和可靠性，因此进行铸件质量检验至关重要。
本文将介绍铸件质量检验的标准和方法。
一、铸件质量检验的重要性铸件质量检验的目的是确保铸件的尺寸精度、表面质量和机械性能达到设计要求。
一方面，铸件的尺寸精度和表面质量直接影响产品的装配和使用；另一方面，对于承受重载或高温等极端工况的铸件来说，其机械性能的好坏关系到产品的安全可靠性。
二、铸件质量检验的标准铸件质量检验的标准包括国家标准、行业标准和企业自身标准。
国家标准是根据相关法律法规制定的，具有强制性，是衡量铸件质量的重要依据。
行业标准是在国家标准的基础上，由行业协会或行业组织制定的，作为行业内铸件质量的参考指南。
企业自身标准是企业根据生产情况和需求制定的，用于规范和管理内部质量控制。
在铸件质量检验中，常用的国家标准有《铸造铁件技术条件》、《铸铝合金件技术条件》等，而行业标准包括《汽车铝合金压铸铸件技术规范》、《船用铸铁件技术条件》等。
企业自身标准则根据企业具体的生产工艺和要求制定，例如《XX公司铸件质量检验标准》。
三、铸件质量检验的方法铸件质量检验的方法主要包括外观检查、尺寸检测和性能测试。
1. 外观检查外观检查是铸件质量检验中最简单直观的方法。
通过肉眼观察铸件的外观，检查是否有裂纹、砂眼、气孔、夹渣等缺陷。
外观检查可以用目视检查或借助放大镜进行观察。
2. 尺寸检测尺寸检测是铸件质量检验中最常见的方法。
主要是测量铸件的外形尺寸、孔径尺寸和壁厚尺寸等。
常用的尺寸测量工具有游标卡尺、内径卡尺、外径卡尺、深度尺等。
尺寸检测可以帮助判断铸件是否满足设计要求。
3. 性能测试性能测试是铸件质量检验中最关键的方法，主要包括力学性能测试、化学成分分析和金相组织分析。
力学性能测试主要是测试铸件的拉伸、弯曲、冲击等力学性能。
化学成分分析可以确定铸件的材料成分是否符合要求。
金相组织分析可以观察铸件的金相组织结构，评估其机械性能。
铸件外观检验规范标准
铸件外观检验规范一、范围本规范适用于本厂产品的精铸件、砂型铸件的外观检验。
本规范规定了精铸件、砂型铸件的外观检验要求和详尽查收准则。
二、铸件外观弊端名称及分类种类序号名称特征1气孔2缩孔孔3缩松眼4渣眼5砂眼6铁豆裂7热裂8冷裂纹9温裂10粘砂表面11结疤缺12夹砂在铸件内部、表面或近于表面处有大小不等的圆滑孔眼。
形状有圆的、长的及不规则的、有单个的，也有齐聚成片的。
颜色为白色或带一层暗色，有时覆有一层氧化皮。
在铸件厚断面内部，两交界面的内部及厚断面和厚断面交接处的内部或表面，形状不规则，孔内粗糙不平，晶粒粗大。
在铸件内部细小而不连结的缩孔，齐聚在一处或多处，晶粒粗大，各晶粒间存在很小的孔眼，水压试验时渗水。
在铸件内部或表面形状不规则的孔眼。
孔眼不圆滑，里面全部或部分充塞着渣。
在铸件内部或表面有充塞着型砂的孔眼。
在铸件内部或表面有包含金属小珠的孔眼，常发生在铸铁件上。
在铸件上有穿透或不穿透的裂纹（主若是波折形的），开裂处金属表皮氧化。
在铸件上有穿透或不穿透的裂纹（主若是直的），开裂处金属表皮未氧化。
在铸件上有穿透或不穿透的裂纹。
开裂处金属表皮氧化。
由于气割、焊接或热办理不当所引起。
在铸件表面上、全部或部分覆盖着金属（或金属氧化物）与砂（或涂料）的混杂物（或化合物），或一层烧结的型砂，致使铸件表面粗糙。
在铸件表面上，有金属夹杂或包含型砂或渣的片状或瘤状物。
在铸件表面上，有一层金属瘤状或片状物。
在金属瘤片和铸件之间夹有一层型砂。
陷13冷隔形14多肉在铸件上有一种未圆满交融的缝隙或洼坑，其交接边缘是圆滑的。
铸件上有形状不规则的毛刺、披缝或凸出部分。
状15浇不足缺16变形由于金属液未圆满充满型腔而产生的铸件缺肉。
由缩短应力引起的铸件外形和尺寸与图样不符。
陷17料口毛刺由打磨料口时产生的毛刺。
三、检验要求铸件不得有明显孔眼（气孔、缩孔、缩松、渣眼、砂眼、铁豆），裂纹（热裂、冷裂、温裂），表面弊端（粘砂、结疤、夹砂、冷隔），形状弊端（多肉、浇不足、变形、料口毛刺）等严重影响产品的外观和强度弊端。
铸件外观检验规范标准
铸件外观检验规一、围
本规适用于本厂产品的精铸件、砂型铸件的外观检验。
本规规定了精铸件、砂型铸件的外观检验要求和具体验收准则铸件外观缺陷名称及分类
三、检验要求
铸件不得有明显孔眼（气孔、缩孔、缩松、渣眼、砂眼、铁豆），裂纹（热裂、冷裂、温裂），表面缺陷（粘砂、结疤、夹砂、冷隔），形状缺陷（多肉、浇不足、变形、料口毛刺）等严重影响产品的外观和强度缺陷。
四、具体验收准则
（一）手轮
（二）定位轮
（三）调整块
（四）尾环架
1 气孔
2 多肉
浇不
料口
毛刺
注：如出现其它严重影响产品的外观缺陷，一律不可接收。
铸件的检验项目...
铸铁件的检验项目、标准及检验方法铸铁件有球墨铸铁件、抗磨白口铸铁、可锻铸铁件、高硅耐蚀铸铁件、灰铸铁件等。
一、铸铁件的检验项目：几何形状和尺寸、表面粗糙度、重量、硬度试验、强度及致密性、内部质量、表面质量、力学性能及化学成分。
二、标准来源：1、若图纸上或双方协商有特殊要求的则按要求作为验收标准的依据。
若无特殊要求的应符合以下标准的相关规定。
2、球墨铸铁件应符合GB1348-88的规定；抗磨白口铸铁应符合GB8263-87的规定；可锻铸铁件应符合GB9440-88的规定；高硅耐蚀铸铁件应符合GB8491-87的规定；灰铸铁件应符合GB9439-88的规定；3、引用标准：铸件的尺寸公差按GB6414的相关规定；表面粗糙度按GB6060.1的相关规定；硬度试验按GB230/231的相关规定；重量允许偏差按GB/T11351-1989的相关规定。
三、铸件的检验方法：1、尺寸精度：对于铸件形状或结构比较简单，使用钢卷尺、钢直尺、卡钳、游标卡尺、测深尺等测量工具进行检验；对带有曲线、弧度、角度、斜面、多孔等形状比较复杂的铸件，采用样板检测其尺寸或位置；在验证新投产的工艺装备及检验几何形状复杂、内腔窄小或双金属结合面的熔铸情况有困难时，采取对一定数量的铸件进行解剖检验，能够清楚地了解和测试铸件内部的形状和尺寸；用一般测量工具检验有困难或检验不准确的部位，如壁厚呈曲线或斜线不规则变化等，可采用超声波测厚仪进行检验；对于几何形状复杂的铸件用一般测量工具测量不准或有困难时，必须通过划线检验。
2、表面粗糙度：由供需双方商定等级要求，采用仪器测定法、样块对照法或封样比较法检查。
3、重量:对重量有特殊要求由供需双方商定重量的公差等级，按所商定的标准检查铸件的重量是否符合要求。
4、硬度试验:根据供需双方商定要求，在铸件上或试样上测量铸件硬度。
5、强度及致密性：液压试验检验，其方法是将煤油压入经密封的铸件内腔，若铸件内部有缺陷时，其缺陷处有煤油渗出。
国内外铸件无损检验标准对比分析
国内外铸件无损检验标准对比分析对于工件的无损检测，检验标准是最重要的工作依据。
从工件的检测方法选择、检测过程的注意事项到工件的最终评定、报告的参数出据，往往都需要遵循一定的、供需双方均认可的标准规范。
随着改革开放的不断深入，我们和国外的交流也日益广泛。
其中，涉及到产品质量验收时应该遵循何种标准、采取怎样的验收级别，往往是供需双方讨论的焦点之一。
因此，将国内铸钢、铸铁件无损检测标准和国外、国际标准进行一定的对比，分析其在日常生产中的应用，对于我们的工作是非常有好处的。
１国内、外铸件无损检测标准铸件的检验，一般是由铸件制造厂根据设计的图纸或订货方（需方）提供的图纸上的技术要求或技术合同进行。
对于铸件，通常的检验包括尺寸检查、形状和外观的表面质量目视检查。
而对于设计要求比较重要的铸件，或者需方认定的比较重要的铸件或局部，或者铸造工艺上容易产生问题的铸件，一般除了要做化学成分分析和力学性能试验外，还需要进行无损检测。
对于一般铸钢、铸铁件的无损检测，常用的方法有磁粉检测或渗透检测（主要用于表面或近表面缺陷的检测）、超声波检测或射线检测（主要用于内部缺陷的检测）。
下面给出国内、外常用的关于铸件的无损检测标准。
ＡＳＴＭＥ１８６厚壁铸钢件［２．０～４．５英寸（５１～１１４ｍｍ）］射线检验标准底片ＡＳＴＭＥ１９２航空用熔模铸钢件射线检验标准底片ＡＳＴＭＥ２８０大厚度（４～１２ｉｎ，１１４～３０５ｍｍ）铸钢件参考射线照相底片ＡＳＴＭＥ４４６２英寸（５１ｍｍ）以下铸钢件的射线检验标准底片ＡＳＴＭＡ６０９／Ａ６０９Ｍ铸造碳钢、低合金钢和马氏体不锈钢的超声检测方法ＡＳＴＭＥ６８９球墨铸铁件的射线检验标准底片ＡＳＴＭＥ８０２厚度４．５ｉｎ（１１４ｍｍ）以内的灰铸铁参考射线照相底片ＡＳＴＭＥ１０３０金属铸件的射线透照检测方法ＡＳＴＭＥ１７３４?铸件射线成像检测方法ＥＮ１３６９铸件磁粉检测ＥＮ１３７１铸件渗透检测ＧＢ／Ｔ５６７７铸钢件射线照相及底片等级分类方法ＧＢ／Ｔ?７２３３铸钢件超声探伤及质量评级方法ＧＢ／Ｔ９４４３?铸钢件渗透探伤及缺陷显示迹痕的评级方法ＧＢ／Ｔ９４４４铸钢件磁粉探伤及质量评级方法ＩＳＯ４９８６铸钢件磁粉检测ＩＳＯ４９８７铸钢件渗透检测ＩＳＯ４９９２?铸钢件超声波检测ＩＳＯ４９９３?铸钢件射线检测ＪＢ／Ｔ?６４４０?阀门受压铸钢件射线照相检验ＴＢ／Ｔ３１０５．１铸钢摇枕、侧架射线照相检验ＴＢ／Ｔ?３１０５．２?铸钢摇枕、侧架超声波检验ＪＩＳ? ０５８１铸钢件射线照相检测方法２? 铸件磁粉检测（ＭＴ）标准对比分析ＥＮ１３６９、ＩＳＯ?４９８６与ＧＢ／Ｔ９４４４均为铸件磁粉检验的常用标准，而且欧盟标准系列中关于铸钢件的磁粉检验标准ＥＮ１３６９基本与ＩＳＯ?４９８６等效。
铸件质量检验标准
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2.8
CF3M
ASTM
A351
0.03 1.5 1.5 17~21 0.04 0.04 9~13 2~3
CF8M
ASTM
A351
0.08 1.5 1.5 18~21 0.04 0.04 9~12 2~3
CG3M
ASTM
A351
0.03 1.0 2.0 18~20 0.035 0.03 11~15 3~4
hb6578-1992铸件内部针孔检验标准
标题：深度剖析HB6578-1992铸件内部针孔检验标准近年来，随着我国工业领域的快速发展，对于各类材料和制造工艺的要求也越来越高。
在这种情况下，铸件作为一种重要的工业制造品，其质量问题备受关注。
其中，内部针孔是铸件常见的质量缺陷之一，对于检验标准的制定和规范至关重要。
本文将围绕着HB6578-1992铸件内部针孔检验标准展开深度探讨，帮助读者更全面地了解和掌握这一标准的内容和实际应用。
一、HB6578-1992标准概述HB6578-1992标准是我国针对铸件内部针孔缺陷的检验标准，其制定的目的是为了规范铸件生产过程中的质量控制，保证铸件的可靠性和安全性。
该标准主要包括了检验对象、检验方法、评定和接收标准等内容，是铸件生产过程中必不可少的一部分。
在实际应用中，HB6578-1992标准通过对铸件内部的针孔缺陷进行X 射线或射线检测，来评定铸件的质量是否符合标准要求。
检验结果将直接影响铸件的使用性能和安全性，因此对于该标准的理解和运用至关重要。
二、HB6578-1992标准的主要内容分析1. 检验对象HB6578-1992标准明确了适用范围，主要针对各类金属铸件内部的针孔缺陷进行检测和评定。
不同种类的铸件在检验时需要符合不同的要求，如铸铁件、铸钢件、有色金属铸件等，都有相应的检验标准和方法。
2. 检验方法标准中详细描述了针对铸件内部针孔的X射线或射线检测方法。
这些方法包括了检测设备的选择、操作规程、检测条件的设定等，旨在保证检测的准确性和可靠性。
对于不同类型的铸件，还规定了相应的检测参数和标准。
3. 评定和接收标准HB6578-1992标准对于内部针孔缺陷的评定和接收标准也作出了明确的规定。
根据检测结果，将铸件的内部针孔缺陷划分为不同等级，确定了不同等级下的允许针孔数量和大小范围。
这些评定标准对于铸件的质量控制和接收具有重要的指导意义。
三、HB6578-1992标准的应用与展望作为铸件生产和质量控制中的重要标准，HB6578-1992标准的正确理解和应用对于保障铸件质量至关重要。
铸件表面质量验收标准
铸铁件验收项目及标准铸件的表面质量主要包括铸件的表面缺陷、尺寸精度、形状偏差、表面粗糙度、表面清理质量等；1、铸件表面缺陷的检验1.1表面缺陷检验的一般要求1.1.1 铸件非加工表面上的浇冒口必须清理得与铸件表面同样平整，加工面上的浇冒口残留量应符合技术要求，若无要求，则按表8执行；1.1.2 在铸件上不允许有裂纹、通孔、穿透性的冷隔和穿透性的缩松、夹渣等机械加工不能去除的缺陷；1.1.3 铸件非加工表面的毛刺、披缝、型砂、砂芯等应清理干净；1.1.4 铸件一般待加工表面，允许有不超过加工余量范围内的任何缺陷存在；重要加工面允许有不超过加工余量2/3的缺陷存在，但裂纹缺陷应予清除；加工后的表面允许存在直径*长度*深度小于等于2*2*2的非连片孔洞的铸造缺陷；1.1.5 作为加工基准面（孔）和测量基准的铸件表面，平整度小于等于2.0毫米、粗糙度Ra50以内；1.1.6 铸件表面气孔、砂眼、夹渣面积不大，但比较分散或者有连片麻点的表面不予接收；1.1.7 除技术要求特别注明的铸件外，对于表面有气孔、缩孔、砂眼等缺陷的铸钢件允许补焊，但铸铁件未经允许不得焊补（铸铁件实行一案一判的原则）但补焊面积不允许超过铸件面积的10%，焊接质量应符合JB/T 5000.7-2007标准要求，补焊后必须退火、机械性能达到图纸要求，且不得有渗漏及影响外观的缺陷；1.2铸件外观质量等级表1 铸件外观质量等级2、铸件尺寸的检验2.1铸件毛坯尺寸公差铸件尺寸公差应按毛坯图或技术条件规定的尺寸公差等级执行，当技术文件未规定尺寸公差时，则应以GB6414-1999为依据，并按照表2选定公差值（粗线框内为推荐使用公差等级）；(单位：mm)表2铸件尺寸公差2.2铸件分型面处最大错型值应不得超过表2所示公差值，当需进一步限制错型量时，应从表3中选取；表3 错型值（GB6414-1999）2.3铸件加工余量应符合表4的规定，有特殊要求的表面应在技术要求中单独标注加工余量；表4 加工余量(单位：mm)3、表面粗糙度检测表面粗糙度总体检测原则依据图纸要求，当图纸无要求是执行国标GB/T15056-1994；3.1一般情况下，表面粗糙度要求 Ra50，铸件难以清理的部位，局部允许Ra100，待加工表面允许降低1级；3.2.使用面积法作为验收依据面积法常用的比较样块评定铸件表面粗糙度；方法如下：3.2.1 铸造表面粗糙度比较样块应符合GB6060.1-1997标准；3.2.2 按照国标BWZ001-88评定铸件表面粗糙度的等级；3.2.3 铸件的浇道、冒口、修补的残余表面及铸造表面缺陷（如粘砂、结疤等）不列为被检表面；3.2.4 以铸造表面粗糙度比较样块为对照标准，对被检铸件的铸造表面用视觉或触觉的方法进行对比；3.2.5 用样块对比时，应选用适于铸造合金材料和工艺方法的样块进行对比；3.2.6 被检的铸造表面必须清理干净，样块表面和被检表面均不得有锈蚀处；3.2.7 用样块对比时，砂型铸造表面被检点数应符合表7的规定；特种铸造表面被检点数应按表8的规定加倍；被检点应平均分布，每点的被检面积不得小于与之对比面的面积；表7 被检铸造表面最低检测数3.2.8 当被检铸造表面的粗糙度介于比较样块两级参数值之间者，所确定的被检铸造表面的粗糙度等级为粗的一级；3.2.9 对被检铸造表面，以其80%的表面所达到的最粗表面粗糙度等级，为该铸造表面粗糙度等级；3.3铸件表面清理检测3.3.1 铸件几何形状必须完整，非加工面上的清理损伤不应大于该处的尺寸偏差，加工面上的损伤不应大于该处加工余量的1/2；3.3.2允许铸件表面有少量的局部低凹或打磨痕迹，在直径不大于 8mm，并能保证铸件规定的最小的壁厚；3.3.3为去除铸造缺陷而打磨后的铸件表面粗糙度应与一般铸件表面粗糙度基本一致；3.3.4除特殊情况外，铸件表面允许残留的浇冒口、毛刺，多肉残余量应按表8的要求进行；表8 浇冒口、毛刺、多肉等允许残留量值3.3.5铸件表面须经过防锈处理，保证在铸件进入面加工时不得有任何的锈蚀；3.3.6铸件表面如有油漆要求的，必须按有关涂装规定执行；4、铸件重量检测对于没有特殊要求的铸件，重量偏差可以不作为验收依据；如果技术条件有要求，供需双方协商后，铸件的重量偏差也应作为验收依据，一般应符合表6的规定；表6 铸件重量偏差。
铸件表面质量验收标准
铸铁件验收项目及标准铸件的表面质量主要包括铸件的表面缺陷、尺寸精度、形状偏差、表面粗糙度、表面清理质量等；1、铸件表面缺陷的检验1.1表面缺陷检验的一般要求1.1.1铸件非加工表面上的浇冒口必须清理得与铸件表面同样平整，加工面上的浇冒口残留量应符合技术要求，若无要求，则按表8执行；1.1.2在铸件上不允许有裂纹、通孔、穿透性的冷隔和穿透性的缩松、夹渣等机械加工不能去除的缺陷；1.1.3铸件非加工表面的毛刺、披缝、型砂、砂芯等应清理干净；1.1.4铸件一般待加工表面，允许有不超过加工余量范围内的任何缺陷存在；重要加工面允许有不超过加工余量2/3的缺陷存在，但裂纹缺陷应予清除；加工后的表面允许存在直径*长度*深度小于等于2*2*2的非连片孔洞的铸造缺陷；1.1.5作为加工基准面（孔）和测量基准的铸件表面，平整度小于等于2.0 毫米、粗糙度Ra50以内；1.1.6铸件表面气孔、砂眼、夹渣面积不大，但比较分散或者有连片麻点的表面不予接收；1.1.7除技术要求特别注明的铸件外，对于表面有气孔、缩孔、砂眼等缺陷的铸钢件允许补焊，但铸铁件未经允许不得焊补（铸铁件实行一案一判的原则）但补焊面积不允许超过铸件面积的10%,焊接质量应符合JB/T 5000.7-2007标准要求，补焊后必须退火、机械性能达到图纸要求，且不得有渗漏及影响外观的缺陷；1.2铸件外观质量等级表1 铸件外观质量等级1、一般零部件采用B级精度，在检查过程中，如有一个或多个项目超出B级精度要求的零部件均判定为不合格；2、影响到零部件安全、性能的部位，外观质量采用A级精度，如果有一个或多个项目超出规定级精度要求的零部件均判定为不合格；2、铸件尺寸的检验2.1铸件毛坯尺寸公差铸件尺寸公差应按毛坯图或技术条件规定的尺寸公差等级执行，当技术文件未规定尺寸公差时，则应以GB6414-1999为依据，并按照表2选定公差值（粗线框内为推荐使用公差等级）；表2铸件尺寸公差（单位：mm）2.2铸件分型面处最大错型值应不得超过表2所示公差值，当需进一步限制错型量时，应从表3中选取；表 3 错型值（GB6414-1999）2.3铸件加工余量应符合表4的规定，有特殊要求的表面应在技术要求中单独标注加工余量；表4加工余量（单位：mm）3、表面粗糙度检测表面粗糙度总体检测原则依据图纸要求，当图纸无要求是执行国标GB/T15056-1994；3.1一般情况下，表面粗糙度要求Ra50,铸件难以清理的部位，局部允许 Ra100,待加工表面允许降低1级；3.2.使用面积法作为验收依据面积法常用的比较样块评定铸件表面粗糙度；方法如下：3.2.1铸造表面粗糙度比较样块应符合GB6060.1-1997标准；3.2.2按照国标BWZ001-88评定铸件表面粗糙度的等级；3.2.3铸件的浇道、冒口、修补的残余表面及铸造表面缺陷（如粘砂、结疤等）不列为被检表面；3.2.4以铸造表面粗糙度比较样块为对照标准，对被检铸件的铸造表面用视觉或触觉的方法进行对比；3.2.5用样块对比时，应选用适于铸造合金材料和工艺方法的样块进行对比；3.2.6被检的铸造表面必须清理干净，样块表面和被检表面均不得有锈蚀处；3.2.7用样块对比时，砂型铸造表面被检点数应符合表7的规定；特种铸造表面被检点数应按表8的规定加倍；被检点应平均分布，每点的被检面积不得小于与之对比面的面积；表7 被检铸造表面最低检测数3.2.8当被检铸造表面的粗糙度介于比较样块两级参数值之间者，所确定的被检铸造表面的粗糙度等级为粗的一级；3.2.9对被检铸造表面，以其80%的表面所达到的最粗表面粗糙度等级，为该铸造表面粗糙度等级；3.3铸件表面清理检测3.3.1铸件几何形状必须完整，非加工面上的清理损伤不应大于该处的尺寸偏差，加工面上的损伤不应大于该处加工余量的1/2；3.3.2允许铸件表面有少量的局部低凹或打磨痕迹，在直径不大于8mm,并能保证铸件规定的最小的壁厚；3.3.3为去除铸造缺陷而打磨后的铸件表面粗糙度应与一般铸件表面粗糙度基本一致；3.3.4除特殊情况外，铸件表面允许残留的浇冒口、毛刺，多肉残余量应按表 8的要求进行；表8 浇冒口、毛刺、多肉等允许残留量值3.3.5铸件表面须经过防锈处理，保证在铸件进入面加工时不得有任何的锈蚀；3.3.6铸件表面如有油漆要求的，必须按有关涂装规定执行；4、铸件重量检测对于没有特殊要求的铸件，重量偏差可以不作为验收依据；如果技术条件有要求，供需双方协商后，铸件的重量偏差也应作为验收依据，一般应符合表6的规定；表6铸件重量偏差。
Q2024J04铸铁件、碳钢铸件检验规范
Q/JLJ 上海建设路桥机械设备有限公司企业标准Q/JLJ 20.24-2004代替Q/JLJ 20.24-1999铸铁件、碳钢铸件检验规范2004-11-04发布2004-11-10实施上海建设路桥机械设备有限公司发 布前 言本标准根据国家现有的铸件通用标准及本公司相关的技术文件而制定，指导检验人员用于铸件质量检验。
本标准对Q/JLJ 20.24-1993第3.1和3.3条款进行了修改，补充了相应的理化试验内容，作为进货检验和试验工作指导性文件。
本标准的格式按照GB/T 1.1-2000《标准化工作导则 第1部分：标准的结构和编写规则》进行编辑性修改，具体内容与Q/JLJ 20.24-1999完全一致。
本标准由公司标准化委员会提出；本标准由总工程师室归口；本标准主要起草人：张兰；本标准审核人：陈志兴；本标准标准化审查人：王定华；本标准由公司总工程师李本仁审定；本标准由公司总经理张庆伟批准。
本标准所代替标准的历次发布情况为：——Q/JLJ 20.24-1993、Q/JLJ 20.24-1999。
I铸铁件、碳钢铸件检验规范1 范围本规范规定了质量检查项目和检验频次等事项。
本规范适用于本公司外协铸铁件、碳钢铸件的检验。
不适用高锰钢件及高铬铸铁件。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T 1348 球墨铸铁件GB/T 6414 铸件尺寸公差GB/T 9439 灰铸铁件GB/T 9441 球墨铸铁金相GB/T 11352 一般工程用铸造碳钢件3 质量检查项目3.1 铸件进厂应含有下列内容的质量证明书a ) 铸造厂名；b ) 炉批号；c ) 材质牌号；d ) 机械性能；e ) 化学成分(铸钢件)；f ) 浇注随炉试样(重要铸件)；3.2 几何形状和尺寸检查按图纸规定的尺寸检查，毛坯中未注公差的尺寸按 GB/T 6414 检验。
铸件检验标准
铸件检验标准
1.铸件外表面应平整，1000mm范围内的平整度（或变形量）不大于3mm （特殊要求例外），表面不允许存在高度长度大于3mm和直径大于3mm的铁瘤、脉纹；不允许存在深度和直径大于3mm的孔洞类缺陷（砂眼、气孔、渣孔、缩孔、缩松等），如果此类缺陷存在面积大于150x150mm而失去修复价值视为废品，可以修复的必须经过焊补并打磨光洁后重新检验。
2.外型尺寸如有图纸要求公差的应严格按照图纸执行，未注公差的自由尺寸的偏差不能大于该尺寸的光洁度最低一级国家铸件标准规定；铸件表面不能存在各种严重的裂纹缺陷，如果非加工表面存在长度不大于20mm的轻微裂纹，在请示技术部门后允许采用热焊补的办法进行修复；铸件表面的粘砂必须清理干净，各种飞刺存在的面积不允许超过200x200mm，否则必须返工；
3.铸件浇口冒口经过切割后不得留有高度大于3mm的根部，浇口冒口根部的缩松、缩孔必须经过焊补，否则视为废品；
4.对比较重要的加工面，如果从外表发现各种皮下缺陷应及时反映到工段并对此铸件跟踪，一旦发现加工后存在大量气孔、渣孔、缩松等缺陷应立即将同类产品封存，不得出厂并督促工段技术人员改进工艺；
5.每一批次铸件的材质要求单据在工段内部都应有存底，当炉次化验结果和要求对比后可以评判化学成分是否合乎要求；
7.检验后发现问题比较严重的铸件只有在厂家提出强行发货要求，经过厂长及其授权人的同意后可以作为紧急放行件出厂。
8.每日的检验必须有相应的检验报告，对于经过检验的铸件应使用石笔在铸件表面注明缺陷部位、修复方法、合格、废品或其他检验标示。
修复完成后的铸件必须重新检验并在检验合格后要求工人擦去该铸件上“合格”以外的各种标记；。
金属铸件来料通用检验标准
金属铸件来料通用检验标准目的本文档旨在制定金属铸件的来料通用检验标准，以提高质量控制和产品一致性。
适用范围适用于所有从供应商处收到的金属铸件。
检验项目1. 外观检验- 铸件表面应无裂纹、孔洞、气泡、金属剥落等缺陷。
- 铸件尺寸应符合图纸要求。
2. 材质检验- 通过取样和化学分析，验证铸件所使用的材质是否符合标准要求。
3. 硬度检验- 使用硬度测量仪器对铸件进行硬度测试，确保硬度符合要求范围。
4. 渗透检验- 对铸件表面施加渗透剂，观察其渗透情况，检测是否存在裂纹和其他缺陷。
5. 尺寸检验- 根据图纸要求，测量铸件的尺寸，确保尺寸精度和一致性。
检验方法1. 外观检验- 目视检查铸件表面是否满足要求。
2. 材质检验- 从铸件中取样，并使用化学分析方法进行材质验证。
3. 硬度检验- 使用硬度测量仪器对铸件的不同位置进行硬度测试。
4. 渗透检验- 将渗透剂施加到铸件表面，并进行适当的处理后，观察其渗透情况。
5. 尺寸检验- 使用测量工具，如游标卡尺、千分尺等，对铸件进行尺寸测量。
报告与记录1. 检验结果应详细记录，并以报告形式提交给相关部门。
2. 报告中应包含检验项目、检验方法、检验结果以及任何不合格项的处理措施。
不合格品处理1. 如果铸件未通过某项检验项目，则应将其标记为不合格品，并采取适当的措施进行处理。
2. 不合格品应按照公司的不合格控制程序进行处理，包括退货、返工或报废等。
复检1. 如有需要，可以对不合格品进行复检，以确保其问题已得到解决。
变更控制1. 如有必要对此检验标准进行更改，应按照变更控制程序执行，并及时通知相关人员。
附录本文档附有相关的图纸和仪器操作说明，供参考使用。
以上为金属铸件来料通用检验标准的主要内容，以确保金属铸件质量符合要求，提供一致性的产品。
铸铁件检验规程
铸铁件检验规程1. 引言本文档旨在规范铸铁件的检验流程和标准，确保产品质量符合相关要求。
2. 检验标准- 所有铸铁件应符合国家标准或行业标准的规定。
- 铸铁件的尺寸、外观、材质、力学性能等必须满足相关标准的要求。
3. 检验方法- 尺寸检验：对铸铁件的尺寸进行测量和比对，确保尺寸符合设计要求。
- 外观检验：仔细观察铸铁件的外观，查看是否有缺陷、裂纹、气孔等问题。
- 成分分析：通过化学分析仪器测试铸铁件的材料成分，确保符合要求。
- 力学性能测试：对铸铁件进行拉伸、压缩、弯曲等力学性能测试，确定其强度和硬度。
- 非破坏性检测：采用超声波、磁粉、射线等非破坏性检测方法，发现内部缺陷和隐蔽问题。
4. 检验流程1. 准备工作：准备检验仪器、标准样品等必要设备和材料。
2. 尺寸检验：按照标准要求对铸铁件的尺寸进行检测。
3. 外观检验：用肉眼观察铸铁件的外观，发现任何缺陷或异常。
4. 成分分析：采集铸铁件样品进行化学分析，确认材料成分。
5. 力学性能测试：根据标准要求进行力学性能测试。
6. 非破坏性检测：根据需要进行相应的非破坏性检测。
7. 结果评定：根据检测结果，评定铸铁件是否合格。
8. 记录和报告：将检验结果记录并制作报告，保存备查。
5. 检验记录与报告- 检验过程中的数据、观察结果和评定意见应当记录并保存。
- 不合格的铸铁件应当注明问题所在，并提出修复或退货的建议。
- 检验报告应当详细描述被检铸铁件的信息、检验结果及评定意见。
6. 检验责任- 检验工作由经过培训和合格考核的专业人员负责。
- 检验人员应遵守相关规程、标准和操作要求，严格把控检验质量。
7. 术语及定义- 根据《铸铁件检验术语及定义》（可参考国家标准或行业标准）规定进行术语和定义的理解和解释。
8. 附录- 相关国家标准或行业标准的引用。
- 检验仪器与设备的清单。
---以上为《铸铁件检验规程》的内容概要，该规程旨在确保铸铁件的质量符合要求，同时规范了检验流程和标准。
球墨铸铁检测方法_球墨铸铁检测材质
球墨铸铁检测方法_球墨铸铁检测材质小编单位的部分球墨铸铁铸件总是在高温下出现断裂，而在同样的环境下其他同样的铸件（不同厂家制造）却没事，小编怀疑可能材质出现问题了，那么球墨铸铁检测方法是什么呢，球墨铸铁检测材质需要多大的样品呢，今天本文就球墨铸铁检测进行讨论，一起看下文吧。
【球墨铸铁材质检测】1、球墨铸铁件材质检验标准：球墨铸件材质验收标准应符合GB1348或EN1563：1997球墨铸铁的标准，以机械性能（抗拉强度、延伸率）、球化率和渗碳体含量为验收依据，硬度、其它金相组织及化学成份做为参考。
（1）球墨铸铁牌号及机械性能(单铸试块)见下表：（2）球墨铸铁常规金相组织：（3）球墨铸铁化学成份：2、灰铸铁件材质检验标准：灰铸件材质验收标准应符合GB9439或EN 1561:1997灰铸铁件的标准，以机械性能（抗拉强度）和硬度为验收依据，金相组织及化学成份做为参考。
（1）灰铸铁牌号及机械性能(单铸试块)见下表：（2）灰铸铁常规金相组织：【球墨铸铁材质检测】快速金相检验炉前处理完毕后，从铁水包中取铁水浇注直径25毫米试棒。
待试棒冷却凝固后淬入水中。
抛光后在显微镜下观察磨面（100X）。
如试样淬水冷却球径太小难以辨别，可放大到200倍观察磨面。
此项检验只用于炉前检验石墨球化情况，不用于评定整个铸件质量。
（2）三角试片检验试片在干坭芯铸型中浇出。
待表面呈暗红色淬入水中。
冷却后观察断口，测量白口宽度。
球化良好的试棒表面均有缩沉，断口细密，呈银白色，中心有缩松，白口清晰。
敲击发出金属声。
此试验可探查球化情况，基本中碳化物存在情况。
特别是用于检测孕育处理质量，效果明显。
图4—5显示处理前（左图）及锶处理后（右图和平片断面。
试片白口宽度没有统一规定，应按所浇注铸件厚度和现场积累的经验判断。
（3）光电直读光谱仪分析铸件化学成分当前炉前快速分析多采用光电直读光谱仪。
这种仪器智能化程度高，只要选择和调整好光道数量、分析元素含量范围、分析线和内标线，就可以同时准确快速测定多种元素含量，包括微量元素含量。
铸件检验标准
3.
铸件出现铸造缺陷后,并非都是废品,应根据铸件的具体技术要求判断,判断原则如下：
a铸件出现铸造缺陷后,其质量达不到技术要求,而又不能修补时,应列为废品；
b 不重要的铸件或铸件的某些部位即使存在铸造缺陷,如不影响使用或者修补后不影响使用时,可以不列为废品；
c 当铸件出现铸造缺陷,即使技术上可以修补,并且修补后不影响使用,但由于经济上不合算,或因此会给企业造成不良影响时,仍应不修补而列为废品;
浇铸温度过高;
砂眼
充塞有砂粒的孔眼;存在于铸件的内部或表面
型砂强度不够,型砂紧实度不足或不均匀;
粘砂
铸件表面粗糙,粘有砂粒
浇铸温度太高,或涂料太薄;裂纹开裂Fra bibliotek开裂处金属表面氧化
合金化学成分不当,铸件厚薄相差大,结构不合理,金属浇铸温度过高,型砂或泥芯容让性差或落砂过早;
冷隔
未完全融合的缝隙或洼坑,交接处是圆滑的
a为铸件生产和管理部门提供质量信息；保证产品质量;
b铸件的检验主要包括铸件表面质量检验、铸件内在质量检验以及铸件质量的综合鉴定;其中,铸件的表面质量包括铸件的表面缺陷、尺寸精度、质量偏差、表面粗糙度等;
4：铸件外观质量的检验
检验的依据是铸件的有关标准、技术条件和图样;铸件的表面质量主要包括铸件的表面缺陷、尺寸精度、质量偏差、形状偏差、表面粗糙度和铸件表面清理质量等多方面内容;
5、铸件
为保证铸件的表面质量,检验要求一般规定如下;
在铸件上不允许有裂纹、通孔、穿透性的冷隔和穿透性的缩松、夹渣缺陷;
铸件非加工表面的毛刺、披锋、粘砂应清理至与铸件面同样平整;
铸件待加工表面,允许有不超过加工余量范围内的任何缺陷存在,但裂纹缺陷应予清除;
铸件质量检验标准
铸件质量检验标准铸件质量检验标准主要是用于评估铸件产品的质量是否符合规定的要求，并且确保其能够在使用过程中达到预期的性能和寿命。
铸件质量检验标准的制定对于生产厂家和用户来说都非常重要，可以降低生产成本，提高产品质量，减少质量问题和事故的发生。
1.铸件外观检验：铸件外观是指铸件表面的形状、大小、粗糙度等特征。
外观检验是通过目视检查和测量来评估铸件的表面质量，包括检查铸件是否存在缺陷、气孔、夹杂等问题。
2.尺寸检验：尺寸检验是针对铸件的尺寸要求进行的检验，包括长度、宽度、高度、直径等参数的测量。
通过与图纸或规范要求进行对比，判断铸件的尺寸是否符合要求。
3.化学成分检验：铸件的化学成分直接影响着其力学性能和耐腐蚀性能。
化学成分检验包括对铸件材料中各元素含量的测定，通过分析结果来判断材料的成分是否符合规定的要求。
4.力学性能检验：力学性能检验是评估铸件强度、硬度、韧性等力学性能的检验。
一般包括拉伸试验、弯曲试验、冲击试验等，通过检验结果来评估铸件的力学性能是否符合要求。
5.金属log彗的检验：铸件中存在的气孔、夹杂等缺陷会严重影响其力学性能和使用寿命。
金属log彗的检验包括对铸件组织的显微观察和缺陷检测。
常用的方法有金相显微镜检验、超声波探伤、X射线检测等。
6.表面硬度测试：铸件的表面硬度直接影响其磨损性能和耐腐蚀性能。
表面硬度测试可以通过Rockwell硬度试验、维氏硬度试验等方法进行。
通过测试结果可以评估铸件的表面硬度是否满足要求。
7.耐蚀性测试：铸件在使用过程中可能会接触到各种介质，耐蚀性是评价铸件耐久性能的重要指标。
耐蚀性测试可以通过浸泡试验、盐雾试验等方法进行，通过测试结果来评估铸件的耐腐蚀性能是否符合要求。
8.热处理性能检验：铸件由于制造过程中会经历冷却和加热等工艺过程，热处理性能对于铸件的组织结构和力学性能有很大影响。
热处理性能检验包括热处理工艺参数的测定和热处理后的铸件组织结构的观察与检测。
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铸铁件检验标准
一、检验项目、装配尺寸、性能、外观颜色包装。
二、检验方式：实配、测量。
三、抽样设计及允收水准
3．1依照一般检查水平:Ⅰ级进行抽样。
3．2、每批从四点以上分散随机抽样。
3．3严重缺陷[CR]AQL=0，主要缺陷[MA] AQL=,次要缺陷[MI] AQL=
四、检验内容：
4．1 尺寸：
4．4．1 烤板、烤网类一般检验长度与宽度尺寸，除特殊要求外，公差一般为±1.5mm。
4．4．2 炉头类除了检验长度与宽度尺寸外，依照相应进料检验标准对其它重要装配尺寸进行检验。
4．4．3 其它不便检测之装配尺寸可利用检具或实配件进行检验。
4．2 外观、亮度及颜色：
4．2．1铸铁烤漆件
a. 刮边平直，无披锋、利边及尖角，无裂纹，无气孔起皮，浇铸不足、冷隔、沙粒、蚀料
等铸造缺陷。
所有孔洞<3mm x 1mm（深），且在100mmx200mm范围内不超过3处。
烤板烤网变形量：面≤ mm ，边≤2mm ，四脚（四角）≤2mm.
b. 炉头类所有燃烧孔均匀及引火槽无堵塞，无明显扭曲，任何方向弯曲变形量<3mm.
c. 烤板烤网类需无毒黑漆处理，炉头类普通黑漆处理。
颜色、亮度与确认的检验样板一致。
整体涂层均匀，油漆层完全烘干，无刮花、碰伤、气泡、漏喷、喷流、生锈等不良情形。
4．2．2 搪瓷铸件
a. 瓷层均匀并完全覆盖基体，无烧焦、正面无明显焦点，无明显气泡，无毛刺。
表面瓷层
无开裂，无裂纹，无污点，无杂色点等。
b. 无掉瓷爆瓷，正面无疤痕，侧面背面疤痕≤3mmx3mm且不超过3处，表面流痕≤3mm且不
超过3处。
正面无搪瓷缺失，背面侧面搪瓷缺失≤3mmx3mm 且不超过3处。
c. 搪瓷铸件颜色、光泽与确认之样板一致.
d. 铸件变形量：面≤3mm,边≤2mm , 四脚（四角）≤2mm。
1
4．3 性能
4．3．1 铸铁件烤漆件
a. 烧烤测试：取样在烤炉空烧1小时后油漆层可炭化，且油漆气味持续时间小于15分钟（每
批次取样1~2pcs）,此项为实验室测试，适用于新厂商开发、新工艺确认、新产品及不定期常规测试（2~4 次/月）。
b. 炉头试火测试：用丙烷气，在低测试压力(2000Pa)、额定测试压力(2740Pa)和高测试压
力(3230)Pa三种状态下，引火槽导火顺利、燃烧良好、呈蓝色火焰，并火焰高度基本一致，无回火、离焰、黄焰，燃烧后无严重积炭现象。
4．3．2 搪瓷铸件
a. 搪瓷烤板烤网类耐温测试：亮平光珐琅500℃恒温60分钟；亚光珐琅650℃恒温60分钟；
瓷面无裂纹，无软化气泡等不良情形（每批次取样1~2pcs 在电阻炉中测试，数量较少时，以同厂商的其他同类产品测试为准）。
b. 耐酸性能：耐酸性能B级或以上（2pcs/批次）。
C. 密着性能：用200g铁锤，离测试样距离150~250mm自由敲击，无成块脱落或不露底为合
格（每批次测试1~2pcs）。
d. 冷热冲击性能：将搪瓷件放入烤炉内，关闭大上盖，用丙烷气,2800Pa，Ф喷嘴，全流量
燃烧1h后用3~5℃冰水（约750ml）装在洒水壶里均匀洒在搪瓷件表面，观察搪瓷件表面瓷釉有无爆瓷、烧焦、掉瓷、起泡等不良现象接着再次常压，最大火位燃烧1h结束后观察搪瓷件表面瓷釉有无爆瓷、烧焦、掉瓷，起泡等不良现象为合格。
五、搪瓷烤板烤网符合欧盟R0SH指令.
六、包装运输和储存
包装运输要以保护产品为原则,零件之间需用气泡袋(气泡片)或纸板保护,防止碰伤.产品需堆放在地托板上,码高: 0.8米以下(有纸箱包装的烤板、烤网类码高: 1.2米以下),不准两托垒放,每托都需用绑带固定,防止散落. 产品放置在通风干燥的地方.
七、缺陷类型及分类
2
编制: 审核: 批准: 3。