钻孔灌注桩断桩处理方案
钻孔灌注桩断桩接桩方案
钻孔灌注桩断桩接桩方案一、工程概述在具体工程名称中，钻孔灌注桩施工过程中出现了断桩情况，为保证工程质量和结构安全，需要制定科学合理的接桩方案。
本次断桩发生在桩号为具体桩号的灌注桩，桩径为具体桩径，桩长为具体桩长，混凝土强度等级为具体等级。
二、断桩原因分析经过现场勘查和对施工记录的仔细研究，初步判断断桩的原因主要有以下几点：1、混凝土灌注过程中，发生了导管堵塞或拔管过快，导致混凝土灌注不连续，形成断桩。
2、施工过程中遇到了地下障碍物，影响了桩身的完整性。
3、混凝土配合比不合理，坍落度太小或和易性差，导致混凝土在灌注过程中发生离析。
三、接桩前的准备工作1、对断桩部位进行精确的测量和定位，确定接桩的长度和位置。
2、清理桩头的浮浆和松散混凝土，露出坚实的混凝土面。
3、准备好接桩所需的材料和设备，如钢筋、模板、混凝土、电焊机、振捣棒等。
四、接桩施工工艺流程1、桩头处理采用人工或机械的方式，将断桩部位以上的桩头混凝土全部凿除，直至露出新鲜、坚实的混凝土面。
对桩头进行修整，使其表面平整，并保证桩头钢筋的锚固长度符合设计要求。
2、钢筋处理对桩头钢筋进行清理和调直，去除钢筋表面的锈蚀和污垢。
按照设计要求，对钢筋进行焊接或绑扎连接，确保钢筋的连接质量。
3、安装模板根据接桩的尺寸和形状，制作合适的钢模板或木模板。
将模板安装在桩头上，并用对拉螺栓或支撑进行固定，确保模板的垂直度和密封性。
4、浇筑混凝土接桩混凝土的强度等级应比原桩身混凝土提高一个等级。
混凝土采用商品混凝土，通过泵送或吊斗的方式进行浇筑。
浇筑过程中，应采用分层振捣的方式，确保混凝土的密实度。
5、混凝土养护混凝土浇筑完成后，及时进行覆盖和保湿养护。
养护时间不少于 7 天，养护期间应保持混凝土表面湿润。
五、施工注意事项1、接桩施工应选择在气温适宜的时段进行，避免在高温或低温环境下施工，以保证混凝土的质量。
2、施工过程中，应严格控制混凝土的配合比和坍落度，确保混凝土的和易性和强度。
钻孔灌注桩桩底沉渣过厚桩身夹渣及断桩措施技术
钻孔灌注桩桩底沉渣过厚桩身夹渣及断桩措施技术钻孔灌注桩（简称灌注桩）是一种常用的基础工程施工方法，用于加固土壤或岩石，并为建筑物提供稳定的支撑。
然而，在灌注桩施工过程中，可能会出现一些问题，例如桩底沉渣过厚、桩身夹渣以及断桩等。
针对这些问题，可以采取一些措施和技术进行处理。
首先，我们来探讨桩底沉渣过厚的问题。
在进行灌注桩施工时，由于地层土质的不同，有时候在桩底会出现沉渣现象，导致灌注桩的质量受到影响。
为了解决这个问题，可以采取以下措施：1.增加排渣时间：在进行钻孔灌注桩的过程中，可以增加排渣的时间，将沉渣完全排除，确保桩底的洁净度。
2.使用砂浆管道：在进行灌注桩施工中，可以使用砂浆管道将砂浆送入桩孔底部，避免沉渣问题。
3.增加鼓风时间：在灌注桩施工的过程中，可以适当增加鼓风时间，利用鼓风效果将沉渣排出。
接下来是桩身夹渣的问题。
在灌注桩施工中，有时会出现桩身夹渣的情况，这会影响灌注桩的承载能力和稳定性。
针对这个问题，可以采取以下措施：1.增加振动时间：在进行灌注桩施工时，可以适当增加振动时间，使得夹渣现象得到缓解。
2.使用管道清理：在桩身夹渣的情况下，可以使用管道清理的方法进行处理，将夹渣物清理出来，保证桩身的质量。
3.加强人工观察：在施工过程中，需要加强对桩身的观察，及时发现夹渣现象，并采取相应的处理措施。
最后是断桩的问题。
断桩是指灌注桩在施工过程中出现断裂现象，这会对灌注桩的承载能力和稳定性造成严重影响。
为了解决这个问题，可以采取以下措施：1.加强桩的钢筋配筋：在灌注桩施工前，需要加强桩的钢筋配筋工作，保证桩的强度和稳定性，减少断桩的发生。
2.控制桩的灌注速度：在进行灌注桩施工过程中，需要控制桩的灌注速度，避免过快造成桩的破断。
3.增加振动时间：在进行灌注桩施工时，可以适当增加振动时间，减少桩的断裂风险。
综上所述，针对钻孔灌注桩施工中出现的问题，如桩底沉渣过厚、桩身夹渣以及断桩等，可以通过增加排渣时间、使用砂浆管道、增加鼓风时间、增加振动时间、使用管道清理、加强人工观察、加强桩的钢筋配筋、控制灌注速度等措施和技术进行处理。
钻孔灌注桩断桩处理方案
钻孔灌注桩断桩处理方案一、概况该桩基于10月19日夜间灌注混凝土，在灌注至距护筒顶16m处时（护筒顶标咼22.939m，混凝土面标咼6.939m）发生堵管，造成断桩。
二、原因分析混凝土在运输途中车辆发生故障，鉴于维修时间较长，现场技术人员将故障车辆所运混凝土退回，商砼站擅自将退回的混凝土添加减水剂二次搅拌后运至施工现场，驻拌合站试验人员工作麻痹大意，未能及时发现、制止。
到场后检测混凝土坍落度虽符合要求，但灌注过程中坍落度损失较快，发生堵管，造成断桩。
三、断桩处理施工方案概述因断桩位置比较深，接桩难度大，经对比多种处理方案，最终确定采用原位复打的方案，用冲击钻对已浇成型的桩基进行二次冲击成孔，然后安装钢筋笼，重新浇注砼成桩。
四、施工组织1、人员安排采用项目部、项目部分部、职能管理部门、施工作业队伍的四级管理模式。
项目经理部下设工程技术部、计划合同部、安全环保部、机械材料部、财务部、中心试验室、综合办公室，共7个职能部室，进行项目正常运行管理。
设立的组织机构见“项目组织机构图”。
成立了以主管生产的项目经理为直接领导的施工小组具体负责该工程的施工任务。
并配置了专职的质检员与安全员负责施工过程中的质量及安全问题。
施工员在上岗前先进行岗前培训和学习图纸，通过考核持证上岗。
施工用电采用一台120kw柴油发电机组进行发电，可以满足现场施工用电需求。
a、进场人员配置如下：机械工：3人修理工：1人作业工人：5人电工：1人b、主要机械设备安排机械设备投入如下：现场主要机械设备一览表2、施工准备对施工人员进行技术交底，熟悉施工方案、图纸要求，正确理解设计意图工艺流程。
五、施工方案钻孔桩施工工艺流程图1、截断桩基上部钢筋用泥浆泵将钻孔内泥浆降至护筒顶面以下6m,用带加长杆的气割在泥浆面上部约30cm处将钢筋笼截断，把截断位置上部的钢筋笼整体吊出。
2、回填片石为保证成孔质量，钻孔内回填片石至护筒底标高。
3、护筒校正原护筒保留利用，钻机就位前复核护筒平面位置，如偏移超出规范值，进行调整复位，并重新测定护筒顶标高。
浅谈桥梁钻孔灌注桩断桩的处理方法
浇筑混凝土 。
施工 。在混凝 土浇筑过 程 中可能会有井壁 坍塌严 重或 出
现 流 砂 、 塑 状 质 等 造 成 类 泥 沙 性 断 桩 。这 类 现 象 断 桩 软
１５ 清孔不 彻底 或灌 注时 间过长 ．
混凝土灌 注施工时 ， 由于清孔不彻 底 ， 灌注时间 过 或
长， 首批混凝土 已初凝 ， 动性 降低 ， 流 需要 续灌 的 混凝 土
冲破顶层而上升 ， 会在 两层混凝 土 中夹 有泥浆渣土 ， 导致
断桩产生 。 另外 ， 导管漏水 、 机械故 障和停 电造 成施工不 能连续
象， 使粗骨料相互挤 压阻塞导 管 ； 落度过小 或灌注 时间 坍 过长 ， 使混凝 土的初凝 时间缩短 ， 大混凝土 下落阻力 而 加 阻塞导管 ， 都会导致 卡管事故 ， 造成 断桩 。所 以严 格控 制 混凝土配合 比， 缩短灌注 时间 ， 是减少 和避免此类 断桩 的
重要措施。
பைடு நூலகம்１４ 坍塌导 致断桩 ．
（） ５ 若因坍孔 、 导管无 法拔 出等造成断 桩而无法处理 时 ， 由设计单位结合 质量事故 报告提 出补桩方 案 ， 可 在原
桩两侧进行补桩。
中 占有相 当大 的比例 ， 为严重 ， 且断 桩 的位置 深 、 较 而 难 处理 ， 是导致工 期无 限延期 及资金 上重 大浪费 的重要 因
产 生 断桩 。
２
断 桩 的 处 理 方 法
（ ） 桩 的 处 理 方 法 根 据 发 现 断 桩 的 时 间 和 混 凝 土 １断
的强度等级大小确定。如果 在混凝土 灌注过程 中发现断 桩， 应立 即将 钢筋笼 吊 ， 用钻 机清 除 已灌注 混凝 土 ， 利 然后 重新进行 钢筋笼 的吊放 和混凝土 的灌 注。 （ ） 断桩位置处 于距地 表１ ２若 ０ｍ以下处 ， 且混凝 土已 终凝 ， 可使用 直径略 小于 钢筋笼 内径 的冲击钻 在原桩 位 进行 冲击钻孔至钢筋笼底 口以下１ｍ处 ， 然后 往孔 内投放 适量炸药 ， 待钢 筋笼松 动后 整体 吊出。然 后再 进行 二次 扩孔至设计直径 ， 清孔后重新灌注混凝土 。 （ ） 断 桩位 置 处 于 距 地 表 ５ｍ以 内 ， 地 质 条 件 良 ３若 且 好时， 可开挖至断桩位置 ， 将泥浆 或掺杂 泥浆 的混凝 土清 除， 露出 良好 的混凝土并凿 毛 ， 钢筋上 的泥浆清除 干净 将 后， 支模 浇筑 混凝 土。拆模后及 时回填并夯实 。 （） ４ 若断桩位置处于地表 ５～１ ０ｍ时 ， 或虽距地表５ｍ 以内但地质 条件不 良时 ， 可将 略大 于桩径 的混凝 土管或
断桩处理的几种方法
钻孔灌注桩断桩预防及处理方法钻孔灌注桩基础由于其施工设备简单、易于操作而被广泛应用于桥梁建设中，目前已形成了一套比较成熟的施工技术。
但是由于钻孔灌注桩的施工受多种因素影响，处理不好容易引起断桩，因此对断桩的预防是钻孔灌注桩施工中的一个重要问题。
一、断桩原因断桩是指钻孔灌注桩在灌注混凝土的过程中，泥浆或砂砾进入水泥混凝土，把灌注的混凝土隔开并形成上下两段，造成混凝土变质或截面积受损，从而使桩不能满足受力要求。
常见的断桩原因大致可分为以下几种情况：（1）由于混凝土坍落度过小，或由于石料粒径过大、导管直径较小，在灌注过程中堵塞导管，且在混凝土初凝前无法疏通好，不得不提起导管，形成断桩。
（2）由于运输或等待时间过长等原因使混凝土发生离析，又没有进行二次搅拌，灌注时大量骨料卡在导管内，不得不提出导管进行清理，引起断桩。
（3）由于水泥结块或者在冬季施工时因集料含水量较大而冻结成块，搅拌时没有将结块打开，结块卡在导管内，而在混凝土初凝前不能疏通好，造成断桩。
（4）混凝土灌注过程中发生坍孔，无法清理，或使用吸泥机清理不彻底，使灌注中断造成断桩。
（5）由于检测和计算错误，导管长度不够使底口与孔底距离过大，首批灌注的混凝土不能埋住导管底部，从而形成断桩。
（6）在提拔导管时，盲目提拔，将导管提拔过量，使导管底口拔出混凝土面，或使导管口处于泥浆层，形成断桩。
（7）在提拔导管时，钢筋笼卡住导管，在混凝土初凝前无法提起，造成混凝土灌注中断，形成断桩。
（8）导管接口渗漏，使泥浆进入导管，在混凝土内形成夹层，造成断桩。
（9）处理堵管时，将导管提升到最小埋置深度，猛提猛插导管，使导管内混凝土连续下落与表面的浮浆、泥土相结合，形成夹泥缩孔。
（10）导管埋置深度过深，无法提起导管或将导管拔断，造成断桩。
（11）由于其他意外原因（如机械故障、停电、材料供应不足等）造成混凝土不能连续灌注，中断时间超过混凝土初凝时间，致使导管无法提起，形成断桩。
桥梁钻孔灌注桩断桩、夹泥事故的分析与处理
桥梁钻孔灌注桩断桩、夹泥事故的分析与处理钻孔灌注桩在灌注过程中，泥浆或泥浆与水泥砂浆混合物等，把已灌注的混凝土隔开，使桩的截面部分或全部受损，受损严重的称为断桩，轻微的称为夹泥。
断桩和桩身夹泥是严重的质量事故，不做妥善处理，桩不能使用。
因此，我们要了解造成钻孔灌注桩断桩、夹泥事故的原因，在施工前充分做好各项物质和技术准备工作，尽量减少和避免断桩、夹泥事故的发生。
一、钻孔灌注桩断桩、夹泥事故的成因1.1严重堵管灌注过程中发生严重的堵管事故后被迫拔起导管，导致重新下导管灌注，有可能造成断桩事故。
1.2首灌量不够由于导管底部与孔底之间需要一定的距离，压浆时首批混凝土储量不够也有可能导致底部断桩。
首批混凝土储存量应使首批灌注下去的混凝土满足规范要求的导管初次埋置深度的需要。
首批混凝土储存在漏斗和储料斗中，因此，两料斗的总容量应满足储存量的要求。
1.3导管埋深太浅根据温州地质情况：水下钻孔灌注桩在灌注过程中，最先灌注的混凝土夹杂着孔底的泥渣，总是处于孔内混凝土的最上端，当导管在混凝土内的埋深较浅时（＜1m），上部混凝土在钻孔内的扩散呈卷吸状态，部分混凝土沿钻孔壁上升与上部浮浆混合；当导管埋深＞1m时，孔内的混凝土面呈垂直上升状态，没有发现混凝土与上部泥浆的混合现象。
在施工中，孔内浮浆过多，而导管因为某种原因埋深过浅是造成桩身夹泥的主要原因之一。
1.4 导管底部提离混凝土面当混凝土堵管时，为了迫使导管内的混凝土下落，需要把导管提升一定的高度来抖动导管，如果导管底部提离了混凝土面就成为断桩；因操作人员的失误，导管提升过猛而使导管底部提离了混凝土面而造成断桩；计算错误也会将导管底部提离混凝土面造成断桩。
1.5孔内混凝土面的测定不准确水下灌注桩灌注过程中，拆卸导管的长度是根据导管在孔内的总长和测绳测定的孔口到混凝土面的距离而定的。
由于在灌注过程中，孔内的泥浆会发生沉淀，特别是在深孔中，灌注时间比较长，泥浆在混凝土面上的沉淀厚度会更大，因而我们测定的混凝土面标高会发生很大的误差，如果根据这样的测定盲目地拆卸导管，就可能造成桩身夹泥甚至断桩。
钻孔灌注桩三类桩的处理
钻孔灌注桩三类桩的处理钻孔灌注桩是一种广泛应用于建筑工程的基础形式，其中三类桩是指桩身存在缺陷的桩型。
对于三类桩的处理，具有重要的实际意义和实践价值。
本文将详细介绍钻孔灌注桩三类桩的处理方法。
按照设计要求，三类桩可以分为以下几类：1、轻度缺陷桩：桩身存在局部浅部缺陷，但未影响到桩身整体承载能力。
2、中度缺陷桩：桩身存在一定深度的缺陷，对桩身承载能力有一定影响，但未达到报废程度。
3、严重缺陷桩：桩身存在较深或较为严重的缺陷，导致桩身承载能力明显降低或报废。
对于三类桩的处理，应遵循以下原则：1、安全第一：处理三类桩时，必须保证施工安全，防止意外事故发生。
2、经济合理：在处理三类桩时，应考虑经济效益，选择合理、经济的处理方案。
3、技术可行：处理方案应具备可行性，不得违反相关技术标准和规范。
针对不同类型的三类桩，处理方法如下：1、轻度缺陷桩的处理：对于轻度缺陷桩，可采用压力注浆、补强灌浆等方法进行处理，使桩身缺陷得到修复和完善。
2、中度缺陷桩的处理：对于中度缺陷桩，应根据具体情况进行加固处理，可以采用钢套管加固、补强灌浆等方法进行处理。
3、严重缺陷桩的处理：对于严重缺陷桩，应进行报废处理，重新进行桩身的施工。
在处理三类桩时，应注意以下施工注意事项：1、处理前应对三类桩进行详细勘察和检测，了解桩身缺陷的具体情况。
2、选择合适的处理方法，确保处理后的桩身承载能力和稳定性满足设计要求。
3、处理过程中应严格遵守相关技术标准和规范，确保施工质量和安全。
4、处理后应对三类桩进行验收和检测，确保处理效果达到预期要求。
钻孔灌注桩三类桩的处理对于建筑工程的质量和安全性具有重要意义。
在实际工程中，应根据具体情况选择合适的处理方法，并严格按照相关技术标准和规范进行施工。
还应加强管理和监督，确保处理过程的顺利进行和效果达到预期要求。
未来，随着科技的不断进步和技术的不断创新，三类桩的处理方法将会得到进一步的改进和完善。
钻孔灌注桩断桩处理方法钻孔灌注桩是一种常见的地下隐蔽工程，由于其施工过程复杂，容易受到各种因素的影响，因此可能会出现断桩的情况。
钻孔灌注桩施工中断桩的处理措施
钻孔灌注桩施工中断桩的处理措施桥梁基础钻孔灌注桩质量事故引发的后果相当严重，因此施工单位在施工过程中应加强管理，采用科学的施工方案和切实可行的备用方案。
只有严格按照规范、规程操作，加强监督检测，才能避免质量事故或把质量事故降低到最小限度。
一、断桩的常用处治方法1、原位复桩。
对在施工过程中及时发现和超声波检测出的断桩，采用彻底清理后，在原位重新浇筑一根新桩，做到较为彻底处理。
此种方法效果好、难度大、周期长、费用高，可根据工程的重要性、地质条件、缺陷数量等因素选择采用。
2、桩芯凿井法。
这种方法说起来容易做起来难，即边降水边采用风镐在缺陷桩中心凿一直径为80cm的井，深度至少超过缺陷部位，然后封闭清洗泥沙，放置钢筋笼，用挖孔混凝土施工方法浇筑膨胀混凝土。
此方法日进度缓慢，如果遇到个别桩水处理不好、降不下去，更是困难重重，导致质量、工期和经济上的重大损失。
3、接桩。
为确保工程质量，停止混凝土的浇筑并提前拔出导管。
确定接桩方案，首先，对桩进行声测确定好混凝土的部位；其次，根据设计提供的地质资料确定井点降水-开挖-20#素混凝土进行护壁，护壁内用钢筋箍圈进行加固。
第三，挖至合格数处利用人工凿毛，按挖孔法混凝土施工方法进行混凝土的浇注。
4、纠偏法。
桩身倾斜，但未断裂，且桩长较短，或因基坑开挖造成桩身倾斜，而未断裂，可采用局部开挖后用千斤顶纠偏复位法处理。
5、补送结合法。
当打入桩采用分节连接，逐根沉人时，差的接桩可能发生连接节点脱开的情况，此时可采用送补结合法。
首先是对有疑点的桩复打，使其下沉，把松开的接头再顶紧，使之具有一定的竖向承载力；其次，适当补些全长完整的桩，一方面补足整个基础竖向承载力的不足，另一方面补打的整桩可承受地震荷载。
6、扩大承台法。
由于以下三种原因，原有的桩基承台平面尺寸满足不了构造要求或基础承载力的要求，而需要扩大桩基承台的面积。
（1）桩位偏差大。
原设计的承台平面尺寸满足不了规范规定的构造要求，可用扩大承台法处理。
钻孔灌注桩断桩原因分析与处治
钻孔灌注桩断桩是在桩基工程中常见的一种问题，它给工程的安全性和稳定性带来了潜在的风险。
因此，对于钻孔灌注桩断桩的原因进行分析，并采取相应的处治措施，对确保工程质量具有重要意义。
一、钻孔灌注桩断桩的原因分析1. 土层沉降不均匀：在桩灌注过程中，如果土层存在不均匀的沉降现象，会导致桩身承受不均匀的荷载，从而造成桩身发生断裂。
主要原因可能包括土层本身的均质性差异、土层的差异沉降速率等。
2. 桩身内部缺陷：钻孔灌注桩在注浆灌注过程中，可能会存在注浆不均匀或者灌注压力不足等问题，导致桩身内部出现缺陷，如空洞、裂缝等。
这些缺陷会削弱桩身的承载力，从而引发断桩事故。
3. 配筋不足或者错位：钻孔灌注桩在施工中，需要进行钢筋的布置和固定。
如果配筋不足或者错位，会导致桩身的梁式刚度不够，无法承受设计要求的荷载，从而发生断桩的情况。
4. 桩端的作用力超过承载力：钻孔灌注桩在使用过程中，受到来自地表和地下的各种荷载作用，如地震、侧向力等。
如果这些作用力超过了桩身的承载力，就会导致桩身发生断桩。
二、钻孔灌注桩断桩的处治措施1. 强化桩身检测：针对钻孔灌注桩的断桩问题，可以通过对桩身进行无损检测，如超声波、射线等，来寻找桩身的内部缺陷或者损伤。
通过检测结果，可以及时发现存在的问题，并采取相应的修复措施。
2. 加强施工质量控制：在钻孔灌注桩的施工过程中，应严格按照设计要求和施工规范进行操作，确保注浆灌注的均匀性和灌注压力的充分。
同时，对于配筋的布置和固定也要注意细节，以避免配筋不足或者错位的情况。
3. 增加桩身的刚度：为了增强钻孔灌注桩的承载能力，可以通过增加桩身的刚度来提高桩的稳定性。
一种常见的方法是在桩身内部加入钢筋筋束，以增加桩身的刚度和抗弯能力。
4. 再注浆加固：对于存在桩身内部缺陷的情况，可以采用再注浆的方式对桩身进行加固。
通过注浆材料的渗透和填充作用，可以修复桩身的缺陷，提高桩体的整体承载能力。
5.合理设计桩基承载力：在设计钻孔灌注桩工程时，需要充分考虑桩身的承载能力和所处地下土壤的力学特性。
钻孔灌注桩断桩处理方法
钻孔灌注桩断桩处理方法在各类建筑工程和桥梁建设中，钻孔灌注桩作为一种基础承载结构，因其具有承载力高、适应性强等优点而被广泛应用。
然而，在钻孔灌注桩的施工过程中，由于多种因素的影响，可能会出现断桩这一严重的质量问题。
断桩不仅会影响工程的进度和成本，还可能对整个结构的安全性和稳定性造成威胁。
因此，采取有效的处理方法至关重要。
一、断桩的原因要想有效地处理断桩问题，首先需要了解导致断桩的原因。
常见的原因主要包括以下几个方面：1、混凝土灌注过程中断在灌注混凝土时，如果发生停电、机械故障、导管堵塞等意外情况，导致灌注中断时间过长，使已灌注的混凝土初凝，后续混凝土无法与之良好结合，从而形成断桩。
2、导管拔出混凝土面在混凝土灌注过程中，如果导管提升过猛或计算错误，导致导管底部拔出混凝土面，造成泥浆混入混凝土中，形成断桩。
3、塌孔在钻孔过程中，如果遇到地质条件不良，如流沙、溶洞等，或者泥浆护壁效果不佳，可能会发生塌孔现象。
塌孔会使孔内混凝土被泥土填充，导致断桩。
4、钢筋笼上浮在灌注混凝土时，如果混凝土上升速度过快，或者钢筋笼固定不牢固，可能会导致钢筋笼上浮，使钢筋笼与混凝土之间产生空隙，影响桩身质量，严重时可能形成断桩。
5、混凝土质量问题混凝土配合比不合理、搅拌不均匀、运输时间过长等导致混凝土质量不佳，影响其和易性和初凝时间，也可能引发断桩。
二、断桩的判断及时准确地判断断桩的位置和情况对于选择合适的处理方法至关重要。
一般可以通过以下几种方法进行判断：1、低应变法通过在桩顶施加低能量的瞬态激振，引起桩身的振动，根据桩顶速度时域曲线的特征来判断桩身的完整性。
2、超声波法在桩身预埋声测管，通过发射和接收超声波，根据超声波在混凝土中的传播速度、波幅、频率等参数的变化，来判断桩身的缺陷位置和程度。
3、钻芯法采用钻孔取芯机在桩身上钻取芯样，直接观察芯样的完整性和混凝土的质量，从而判断桩身是否存在断桩等缺陷。
三、断桩的处理方法根据断桩的位置、程度和工程的具体情况，可以选择以下几种处理方法：1、接桩法如果断桩位置在地下水位以上，且桩身混凝土强度较高，可以采用接桩法进行处理。
钻孔灌注桩桩身混凝土夹渣或断桩的防治措施
钻孔灌注桩是一种常见的地基处理方法，它可以有效地提高土壤的承载力和抗拔强度，是目前土木工程中常用的地基处理方法之一。
然而，由于施工过程中的各种原因，钻孔灌注桩桩身可能出现混凝土夹渣或断桩的情况，这将对工程质量和安全造成严重影响，因此有必要采取相应的防治措施。
1. 混凝土夹渣的防治措施混凝土夹渣是指灌注桩桩身中混凝土中夹杂有外来杂质或者过多的含泥量，严重影响灌注桩的承载能力和结构稳定性。
为了防止混凝土夹渣的发生，可以采取以下措施：1.1 严格控制原材料质量，选用符合国家标准的水泥、骨料等材料，避免因材料质量不过关导致混凝土夹砂、夹石等情况的发生。
1.2 严格控制水灰比，合理搭配配合比，避免水灰比过大或过小导致混凝土质量不均匀。
1.3 在施工过程中，加强对混凝土的振捣和浇注，保证混凝土密实度和均匀性，减少混凝土夹渣的可能性。
1.4 增加现场的监测和检测，利用超声波、放射性探测等技术手段对混凝土质量进行检测，及时发现问题并采取相应纠正措施。
2. 断桩的防治措施断桩是指在灌注桩施工过程中，桩身断裂或折断的情况，严重影响灌注桩的承载能力和整体稳定性。
为了防止断桩的发生，需要采取以下措施：2.1 合理控制施工过程中的振捣参数和施工速度，避免因振捣不当导致桩身过早抗压或者抗拉而发生断桩的情况。
2.2 增加桩身钢筋的配筋密度，合理设计桩身钢筋的布置方式，增强桩身的承载能力和抗震抗压能力，有效减少断桩的可能性。
2.3 严格控制挖孔和灌注混凝土的工艺参数，确保桩身的整体质量和稳定性，避免因施工工艺不当导致桩身断裂或折断。
2.4 加强现场监测和检测，利用声波、位移监测等技术手段对灌注桩的质量和稳定性进行监测，及时发现问题并采取相应纠正措施。
钻孔灌注桩桩身混凝土夹渣或断桩的防治措施需要从材料质量控制、施工工艺控制、现场监测等方面全面考虑，才能有效预防和减少这些问题的发生，确保工程质量和施工安全。
在实际工程中，相关施工单位和监理单位应加强对钻孔灌注桩施工的质量管理和监督，提高施工人员的技术水平和质量意识，以保障工程的安全稳定和可靠性。
钻孔灌注桩断桩原因分析及防治措施
钻孔灌注桩断桩原因分析及防治措施
(一)原因分析：
1.骨料集配差，混凝土和易性差造成离析卡管
2.浇筑时间过长：
质差甚至出现流沙层，导致扩孔或塌孔引起的浇筑时间过长
3.混凝土浇筑间歇时间超过混凝土初凝时间
4.混凝土浇筑过程中导管埋置深度偏小，管内压力过小
5.导管埋深过大，管口混凝土凝固
(二)防治措施：
1.设备材料：
2.坍落度控制：
18-22cm
初凝，堵塞导管
3.钢筋笼制作：
4.导管：
5.下导管：
25-40cm之间（注意导管口不能埋入沉淀层中）
1m
2-6m范围内
6.提拔导管：
7.堵管处理：
导管内混凝土
8.钢筋笼卡住导管，可用转动导管，使之脱离钢筋笼。
钻孔灌注桩的断桩处理技术
钻 孔 灌 注 桩 的 断 桩 处 理 技 术
周 慧 文
摘 要 ： 断桩 的原 因及预 防和 出现断桩后的处理技术两方面来 论述 ， 出了断桩处理是 一个重要的课题 ， 从 得 只有注重各
个 细 节 ， 能 让 我 们 的 公 路 事 业 更 加辉 煌 的结 论 。 才
关键词 ： 钻孔 ， 灌注桩 ， 断桩， 处理技术
致使导管无法提升 ， 形成断桩。 夹层 ， 使混凝土 的连续性 中断 ， 导致断桩 。３ 预 防措施 ： ） 在钻孔 附 混凝 土初凝时间 ， ２ 预防措施 ： ） 导管使 用前 ， 要对导管进行检漏 和抗拉 力试 验 ， 近 ， 设临时通过便 道 ， 不要 禁止有 大型设备作业 ； 陆地埋置护筒 在
中 图分 类 号 ： ４ ２ ＴＵ ７ 文 献标 识 码 ： Ａ
当前 ， 高速公路飞速发展 ， 由于高速公路对线形 的要求较高 ， 管碰撞钢筋 笼。２ 断桩 的原 因 ： ） 钢筋笼 下沉 容 易引发 混凝 土拉 引起断桩 。３ 预防措施 ： ） 在钢筋 笼定 位后 ， 将钢筋 笼牢 固固定 巨大的土石方工程量被越来越多高架桥代替 ， 钻孔灌注桩 以其低 裂 ， 噪声 、 对周围环境影响较小 、 无挤 土效应等特点 ， 在公路建设 中发 在 位 于护 筒 之上 的垫 木 上 。 垫木 应 该 用 ２ ａ ０ｃ１ ０ ｎ ０ｃ ｎ×２ ｎ×３０ａ ～ 挥着重要 的作用 。但是 ， 灌注桩 的施工工 序多 ， 工艺要求 高 ， 技术 ２ ｎ ０ｃｌ ４ ０ｃ 长方木 ； ０ａ Ｘ２ ｎ× ０ ｎ ｒ 护筒周 围的回填土要夯 实 ， 防止护 含量大 ， 专业要求高 ， 响灌注桩 质量 的因素较多 ， 影 断桩 的情况时 筒移位 。 有发 生 ， 既影 响工程进度 、 工程 形象 ， 又耗费大 量的资金 ， 增加工 １ ４ 其他 原 因引起 的断桩 ． 程成本 ， 如果 对断桩处理不当 ， 还会 导致 整个工程陷入瘫 痪状况 ， １ 原因分析 ： ） 混凝土坍落度小 、 析或石料粒径较小 ， 离 在混 凝 土灌注过程 中堵塞导 管 ， 在混凝 土初凝前 未能疏通 好 ， 且 不得 不 提起导管时 ， 从而形 成断桩 ； 由于计 算错误 使导管底 口距孔底 距 离较大 ， 致使首批灌注的混凝土不能埋住 导管 ， 而形成断桩 ； 从 在
钻孔灌注桩短桩或断桩的防治与处理方案
【 关键词 】 钻孔 灌注桩
随着 我国交通 基础设施 建设 的快速 发展 ，钻孔 灌注桩作 为一种基 础形式 以其 适应性 强、成本适 中、施工 简便 等特 点广 泛地应用 于公路 桥梁及其 它工程领 域。但灌注桩 属于 隐蔽工程 ，大 部分是在水 下进行 的 ，影 响灌 注 桩施 工质 量 的因素 很 多 ，质量 检 查也 比较 困难 ， 因此 对其施工 过程每一 环节都必 须严格要 求，稍有不慎 或措施不严 就会在 灌注 中产 生质量缺 陷，断桩就 是经常 发生且难 以处理的病 害之一 。本
１ ： ０ 比 例 ） １ ００ ０ 。 ２５二 次 取 芯 验 证 ．
２ 钻 孔 取 芯 近 一 步检 查 验 证 ． ２
由于 断层 较 深 近 桩 底 ， 因此 钻机 在 钻 孔 过 程 中 一 定 要 不 停 地 对 钻
同时结合施工规 范，根 据清孔工作量准 备足量纯碱 （ 。 ＮａＣ０ ）和聚 乙 烯 。纯碱 的作用 可使 Ｐ Ｈ值 加大 ，使 土颗粒分 散 ，使粘 粒表面 负 电荷 增加 ，为粘土 吸收外 界 的正 离子颗 粒提 供了条件 ，增加 水化膜 厚度 ， 提 高泥浆 的胶体 率和稳定性 ，降低失水 量；聚 乙烯 的作用是提 高泥浆 的使用 性能 用 纯碱 、聚 乙烯加 少量黄土 配制 成的泥浆用 手抓粘而 有 滴 的感 觉 ， 即可 开 始 清 孔 。 在清孔过程 中要安排 专人对泛砂不 停地进行排 除清理 ，根据 清出
的 中粗 砂 的总 量 统 计 ， 在 清 孔 ６小 时 后 基 本 排 尽 了孔 底 ３ ５ 中粗 ．ｍ ３的 砂 ，之 后 孔 口 周 壁 泛 砂已很 少 ， 且 从 孔 口 涌 出 大 量 呈 白 色 的 、 和 清
桩芯凿井法——修复钻孔灌注桩断桩的创新方法
桩芯凿井法——修复钻孔灌注桩断桩的创新方法
钻孔灌注桩断桩是一种常见的工程质量问题，而桩芯凿井法是解决这一问题的一种有效方法。
以下是关于钻孔灌注桩断桩桩芯凿井法的详细描述：桩芯凿井法是解决钻孔灌注桩断桩问题的一种有效方法。
该方法通过在断桩内部凿井，清除断桩内的混凝土，然后在清理干净的孔中重新浇筑混凝土，以达到修复断桩的目的。
首先，需要进行现场勘查和资料收集，了解断桩的具体位置、深度、原因以及周围环境情况。
根据实际情况制定详细的施工方案和技术措施，确保施工安全和质量可靠。
在施工前，需要准备必要的设备和材料，包括钻机、空压机、凿岩机、水泵、钢丝刷、水泥、砂石等。
同时，需要对施工人员进行技术培训和安全教育，确保他们具备相应的技能和意识。
施工时，首先需要确定断桩的位置和深度，然后根据实际情况选择合适的钻孔位置和直径。
钻孔时需要采用适当的钻头和钻进参数，控制钻进速度和深度，确保钻孔质量和安全。
钻孔完成后，需要清除孔内的残渣和积水，然后使用凿岩机或人工方式清除断桩内的混凝土。
清除时要控制力度和深度，避免对周围土层和相邻桩造成影响。
最后，在清理干净的孔中重新浇筑混凝土，并按照规范要求进行养护和检测。
浇筑时需要保证混凝土的配合比和质量符合要求，同时控制浇筑速度和振捣方式，确保混凝土密实度和强度达到设计要求。
综上所述，桩芯凿井法是一种可行的钻孔灌注桩断桩修复方法。
通过严格控制施工过程和材料质量，可以有效地解决钻孔灌注桩断桩问题，提高工程质量。
钻孔灌注桩断桩预防及处理方法
钻孔灌注桩断桩预防及处理方法钻孔灌注桩断桩预防及处理方法一、引言钻孔灌注桩断桩是施工过程中常见的一种问题，如果不及时预防和处理，会严重影响工程质量和安全性。
本文将详细介绍钻孔灌注桩断桩的预防及处理方法，以供参考。
二、预防断桩措施1. 完善的工程设计在钻孔灌注桩的设计过程中，要根据地质条件、土层情况等因素制定合理的桩身参数和施工工艺，确保桩体的整体稳定性。
2. 钻孔施工前的勘察工作在进行钻孔施工前，应对地质情况进行详细勘察，了解地质情况，如存在特殊地质问题或预警信息，应采取相应的预防措施。
3. 施工人员的素质培训施工人员应具备一定的专业知识和技能，且应加强对钻孔灌注桩断桩预防和处理方法的培训，提高其意识和能力，及时发现并解决问题。
4. 施工监控和质量控制在施工过程中，应进行全程监控和质量控制，确保施工符合工程要求和规范，防止出现松散、空洞等情况，从而减少断桩的发生。
三、断桩处理方法1. 判断桩体断桩的原因对于发生断桩的钻孔灌注桩，首先要通过对断面的观察和分析，确定断桩的原因，如土层坚硬、桩身出现缺陷等。
2. 断桩后的处理措施如果发现桩体断桩，应立即停工并采取相应的处理措施，如重新钻孔、拆除断桩部分并进行补桩等方式，确保桩体的完整性和稳定性。
3. 断桩事故的调查和分析对于发生断桩事故的工程，应进行事故调查和分析，找出事故的原因和责任，并采取相应的整改措施，以避免类似事故再次发生。
四、附件列表1. 钻孔灌注桩设计图纸2. 钻孔施工勘察报告3. 施工人员培训资料4. 施工监控记录表5. 断桩处理措施汇总表五、法律名词及注释1. 建筑法：是指那些规范和调整我国建筑行为的法律、法规和规章制度的总称。
2. 《建筑结构设计规范》：是由国家质量监督检验检疫总局和国家标准化管理委员会发布的，规定了建筑结构设计的基本要求和技术规范。
3. 《施工安全生产法》：是我国专门规定和管理施工安全生产的法律法规，旨在保障施工过程中的安全和防止事故的发生。
工程桩断桩注浆处理方案
工程桩断桩注浆处理方案一、背景介绍在施工过程中，工程桩因周边环境变化、荷载超载、桩身质量问题等原因，可能会发生断桩现象，这不仅影响工程进度，也对工程质量和安全产生严重影响。
为了解决工程中桩断桩问题，注浆处理成为一种重要的修复方式。
本文将从桩的类型、断桩原因、注浆处理方案等方面进行详细阐述。
二、断桩原因分析1.施工过程中- 施工不规范：安装桩时未按要求进行预制件绑扎和混凝土浇筑；- 准备不足：材料和设备准备不足导致质量问题；- 存在隐藏隐患：施工前未能充分了解地下情况，导致桩的质量受到影响。
2. 工程使用阶段- 超载作用：使用阶段中桩所受荷载超过设计要求；- 地下水位变化：地下水位变化导致桩体周围土壤流失，从而影响桩的承载能力。
三、桩的类型1. 钻孔灌注桩2. 预应力桩3. 桩基础4. 抗拔桩四、断桩注浆处理方案1. 断桩位置确认对桩进行全面检测，确定桩的具体断裂位置和形式，大致分为桩头断裂、桩身断裂、桩底断裂等。
2. 测量桩孔针对桩的不同类型和断裂方式，采用合适的测量工具进行桩孔的测量，包括孔深、孔径等参数的测量，为后续注浆工作提供准确数据。
3. 清理桩孔使用适当的清理设备对断裩孔进行清理，确保桩孔内的杂物和淤泥清除干净，使桩孔内壁光滑、干净。
4. 实施注浆- 选择合适的注浆材料：根据桩的断裂情况、荷载要求等，选择合适的注浆材料；- 注浆方法：包括单向注浆、双向注浆、压浆注浆等不同方式；- 浆体配方：根据桩的具体情况，调配合适的浆体，保证注浆浆体的流动性和均匀性；- 注浆施工：根据设计要求，采取合适的注浆工艺。
5. 桩头修复针对桩头断裂情况，进行桩头的修复工作，包括打磨、补充材料等处理，保证桩头与混凝土之间具有足够的粘结力。
6. 桩体保护- 开展防腐工作：经过注浆处理的桩体需要进行防腐处理，延长桩体的使用寿命；- 加装环保措施：对注浆处理的桩体进行环保措施加固，提高桩体的抗破坏能力。
7. 桩基完善在完成注浆处理后，对桩基地面做相应的修整工作，保证桩基地面平整、坚实，使桩体承载力能得到充分保证。
钻孔灌注桩基断桩处理方案及流程
钻孔灌注桩基断桩处理方案及流程下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
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钻孔灌注桩断桩处理方案一、概况该桩基于10月19日夜间灌注混凝土，在灌注至距护筒顶16m处时（护筒顶标高22.939m，混凝土面标高6.939m）发生堵管，造成断桩。
二、原因分析混凝土在运输途中车辆发生故障，鉴于维修时间较长，现场技术人员将故障车辆所运混凝土退回，商砼站擅自将退回的混凝土添加减水剂二次搅拌后运至施工现场，驻拌合站试验人员工作麻痹大意，未能及时发现、制止。
到场后检测混凝土坍落度虽符合要求，但灌注过程中坍落度损失较快，发生堵管，造成断桩。
三、断桩处理施工方案概述因断桩位置比较深，接桩难度大，经对比多种处理方案，最终确定采用原位复打的方案，用冲击钻对已浇成型的桩基进行二次冲击成孔，然后安装钢筋笼，重新浇注砼成桩。
四、施工组织1、人员安排采用项目部、项目部分部、职能管理部门、施工作业队伍的四级管理模式。
项目经理部下设工程技术部、计划合同部、安全环保部、机械材料部、财务部、中心试验室、综合办公室，共7个职能部室，进行项目正常运行管理。
设立的组织机构见“项目组织机构图”。
成立了以主管生产的项目经理为直接领导的施工小组具体负责该工程的施工任务。
并配置了专职的质检员与安全员负责施工过程中的质量及安全问题。
施工员在上岗前先进行岗前培训和学习图纸，通过考核持证上岗。
施工用电采用一台120kw柴油发电机组进行发电，可以满足现场施工用电需求。
a、进场人员配置如下：机械工：3人修理工：1人作业工人：5人电工：1人b、主要机械设备安排机械设备投入如下：现场主要机械设备一览表2、施工准备对施工人员进行技术交底，熟悉施工方案、图纸要求，正确理解设计意图、工艺流程。
五、施工方案钻孔桩施工工艺流程图回填片石1、截断桩基上部钢筋用泥浆泵将钻孔内泥浆降至护筒顶面以下6m，用带加长杆的气割在泥浆面上部约30cm处将钢筋笼截断，把截断位置上部的钢筋笼整体吊出。
2、回填片石为保证成孔质量，钻孔内回填片石至护筒底标高。
3、护筒校正原护筒保留利用，钻机就位前复核护筒平面位置，如偏移超出规范值，进行调整复位，并重新测定护筒顶标高。
4、钻孔准备：（1）配制优良的钻孔泥浆：使用膨润土、优质粘土及Na2CO3等材料按照规范要求配置泥浆；（2）钻机安装定位要准确、水平、稳定，钻机钻头中心与护筒中心偏差不得大于50MM；（3）认真研究土层土质，制定钻进控制参数；（4）制作满足要求的泥浆循环池。
5、钻孔工序控制（1）钻机就位应保证钻杆的垂直度、平面位置等指标，泥浆池就近挖设，泥浆池应考虑多排桩共用以减少处理泥浆池的费用。
使用优质粘土造浆，控制泥浆比重、粘度等满足规范要求。
泥浆相对密度控制在1.2～1.4，粘度T=22～30 Pa·s，含砂率≤4%。
泥浆排放到指定地点,避免对周围环境产生污染。
（2）严格控制施工过程中的各项技术参数，根据施工排渣情况合理调整钻进参数，控制适当的钻进速度,并作好原始记录。
（3）钻机安装就位后，底座和顶端应平稳及牢固，在钻进过程中不致产生位移倾斜，以避免孔位偏移。
在钻进过程中经常检查，如有问题及时纠正。
钻孔过程中，随时检测泥浆指标，以防坍孔等事故发生。
保持护筒内水头稳定，一般不低于最高水位2.0m。
钻孔时有专人注意地质变化,在地层变化时捞取渣样，及时填写钻孔记录。
（4）至钻头进入有钢筋笼的区段开始，每进尺1～2m用电磁铁吸取砸断的钢筋，如此反复进行，直至设计孔深。
（5）保持护筒内水头稳定，护筒内外水头差大于1米。
成孔过程中，必须做好泥浆的维护管理工作。
每6-8小时测一次泥浆的稠度和相对密度。
根据泥浆成份的变化分析孔内、护筒脚等部位的变化而做出相应的处理措施。
（6）在钻孔过程中要认真做好记录。
钻孔应连续进行，保持泥浆稠度和孔内水位以防坍孔。
（7）钻孔完成后，提升钻头距孔底10～20cm进行清孔。
清孔采用换浆法，以相对密度较低（1.05～1.2）的泥浆，将钻孔内的悬浮钻渣和相对密度较大的泥浆换出。
清孔完成后，孔底沉淀厚度不得大于规范规定。
在砼灌注以前用导管进行二次清孔，清孔时要保持孔内水头，防止坍孔。
清孔后泥浆各项指标要符合规范要求：泥浆相对密度控制在1.03～1.1，粘度T=17～20Pa·s，含砂率<2%，孔底沉淀厚度应≤300mm。
在砼输送车到达孔口后，停止清孔立即灌注。
6、钢筋笼制作与吊放:（1）钢筋的力学性能必须符合国家标准。
（2）钢筋必须按不同钢种、等级、规格及生产厂家分批验收、分别堆存，不得混杂，且应立牌以资识别。
钢筋在运输、储存过程中，应避免锈蚀和污染。
钢筋露天堆置时，应垫高并加遮盖。
（3）钢筋应具有出厂质量证明书，对本桥所用的钢筋应按规定频率进行抽检。
钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、锈等清除干净。
钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。
（4）焊接时，对施焊场地应有适当的防风、雨、雪、严寒设施。
环境温度在5℃以下焊接应采取技术措施。
（5）对加劲钢筋圈接头采用搭接电弧焊时，接头双面焊缝的长度不应小于５倍钢筋直径。
（6）钢筋笼在钢筋加工场区内集中分节制作，制作好的钢筋骨架应按从下到上的顺序分段编号，并对钢筋接头的连接顺序、对应关系做出明确的标示。
制作完成后用拖盘运至现场进行吊装，钢筋笼的主筋竖向连接采用滚轧直螺纹机械连接方式。
（7）沿钢筋笼长度方向按2m间距设置混凝土定位滑块,每个横截面处沿钢筋笼四周设置4个。
钢筋笼箍筋内圈采用十字形钢筋加强,保证钢筋笼吊放时有足够的强度不变形。
钢筋下放要平衡,对中孔口缓缓下入,避免挂伤孔壁,禁止猛起猛落,强行下放。
钢筋笼孔口搭接时要上下找正，上下连接不得错位，在钢筋笼顶部加焊一φ20钢筋箍,以保证定位时有足够刚度。
同时应注意搭接接头应错开断面，搭接接头采用单面焊接连接，在连接时要保证主筋顺直，套丝连接牢固。
（8）钢筋笼下完后,要用垂球进行校正直到中心误差小于2cm后，再将护筒、定位圈焊接定位。
（9）孔径、倾斜度验收：采用检孔仪检测孔径、孔深、倾斜度等指标，并及时打印检测报告。
（10）混凝土灌注采用1套 300mm的导管。
导管应编号、写明各编号对应长度，以便拆管时，正确掌握导管的埋置深度。
现场拼接时要保持密封圈无破损，接头严密，管轴顺直。
导管在使用过程中，注意轻抬轻放，防止将螺纹碰坏或导管变形。
桩基灌注完成，将导管内、外表面附着水泥浆用水冲洗干净，保持导管表面清洁。
7、砼浇注工序控制：a桩基施工采用商品混凝土，为保证混凝土质量，安排试验人员驻商砼站全程监督，确保严格按照施工配合比生产，混凝土出厂前测定坍落度，合格后方可发往施工现场。
b在运输过程中应无离析、泌水现象，灌注时应保持足够的流动性，其坍落度宜在180～220mm。
c灌注混凝土前，利用导管进行二次清孔，根据常规采用反循环换浆法进行二次清孔，若无法彻底清除桩底泥砂沉淀层，易造成灌注过程中泥砂夹杂在水下混凝土中，易导致缩径或断层或灌注桩长达不到设计要求。
对孔底沉淀层厚度、泥浆指标进行检测，达到要求后，立即灌注水下混凝土。
d 砼浇注采用砼搅拌车配合漏斗、隔水球（或采用拔塞法）。
浇砼前罐车提前启动，砼从搅拌车内流出前先逆向加速旋转，然后正转，防止砼出现离析现象。
e 灌注首批混凝土时，导管下口距孔底距离宜保持为40cm左右，并采用足够大的集料斗（1.5M3），第一车将料斗放满后，开始拔塞，同时罐车加大油门，保证料斗内混凝土始终在1M3以上，确保导管内充满砼，且首批混凝土的数量须能够满足导管初次埋入混凝土中深度不小于1.0米。
f 混凝土灌注过程中，要随时检测混凝土顶面高程，使导管埋深控制在2～6m。
连续灌注，中间停留时间不宜超过半个小时。
当导管内混凝土不满时，应徐徐灌注，防止在导管内形成高压空气囊。
g 当混凝土面离钢筋笼2m时，要使导管保持较大的埋深，并放慢灌注速度，以减小混凝土对钢筋笼子的冲击力，防止其上浮。
当混凝土进入钢筋笼一定深度后（1米以上），应适当提升导管，使钢筋笼在导管下口有一定的埋深。
h 在最后灌注时，导管要保持一定的高度，使混凝土产生较大的冲击力，以增加混凝土的压力，提高混凝土密实性。
为了保证桩头混凝土质量，灌注桩顶要超灌1.0m以上，以保证桩顶混凝土质量。
i 钻孔灌注桩施工过程中做好施工原始记录。
在施工中必须谨慎，强化管理，加强对各个施工环节的控制，保证各个环节均达到规范和质量标准要求，确保成桩质量全部合格。
8、常见问题处理（1）钻孔故障及处理办法a坍孔：其表征是孔内水位突然下降又回升，孔口冒细密水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。
若发现坍孔，应查明坍孔位置后进行处理，坍孔不严重时，可回填土至坍孔位以上。
并采取改善泥浆性能、加高水头、深埋护筒等措施。
坍孔部位不深时，可采取深埋护筒法，将护筒填土夯实，重新钻孔,钻孔开始时应放慢钻进速度，保持孔内水头，并配备优质泥浆进行护壁处理。
b扩孔与缩孔：扩孔多是孔壁小坍塌或钻锥摆动过大造成，应针对原因采取防治措施。
发生缩孔时，可用锥钻上下反复扫孔，扩大孔径。
c钻孔漏浆：遇护筒内水头不能保持时，宜采用护筒周围回填土夯实、增加护筒沉埋深度、增加泥浆相对密度及粘度或倒入粘土使钻锥慢速转动，增加孔壁粘土层厚度等措施。
(2) 灌注中常见故障及处理方法a导管进水：灌注混凝土中导管进水时，应依次将导管拔出，将已灌砼表面沉淀土及已坍土吸除，将有底塞的导管插入砼表面以下2.5米深处，在无水导管中灌注。
b导管堵塞：初灌导管堵塞多因隔水硬球拴不符合要求被卡住，可采用长杆冲捣，或提升导管迅速下落振冲，或用钻杆加配重冲击导管内混凝土等方法。
中期导管堵塞，多因灌注时间过长，表面砼已初凝造成，或因某种故障，拌合物在导管内停留时间过长而发生堵塞。
处理方法是将导管连同堵塞物一起拔除，若原灌砼表层尚未初凝，可用新导管插入原灌拌合物内2m深，用潜水泥浆泵下入导管孔底，将底部水泵出，再用圆杆接长的小掏渣桶下入管底，将残余渣土掏净，然后在新导管内继续灌注。
c钢筋骨架上浮：其主要原因是混凝土拌和物冲出导管底口后向上的顶托力造成的。
处理方法是将钢筋骨架顶端焊在护筒上或顶在钻架底座下面，同时采取放慢浇筑速度，加大导管埋深等措施。
d在灌注过程中若出现不提导管混凝土不下落现象产生时，这就是卡管的征兆，此时必须控制导管埋深，严防导管脱离混凝土面造成沉渣同混凝土混合甚至断桩；适当接长导管，靠增加混凝土压力冲破卡管。
e为防止冲击震动使邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已灌混凝土的凝固，以免影响邻桩混凝土质量，应待邻孔混凝土灌筑完毕，并达到2.5MPa抗压强度后，才能开钻。
9、质量检验（1）混凝土质量的检查和验收，应符合规范的规定。
每桩试件组数一般为2组。
（2）应在监理工程师在场的情况采用无破损检测法进行检测。
检测方式为超声波检测（3）检查项目钻孔灌注桩检查项目及允许偏差六、安全保证措施1、进入施工现场人员必须佩戴安全帽，施工操作人员应穿戴好必要的防护用品。