失效模式及后果分析FMEA(PPT 66页)
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3、产品在工作范围内导致零组件破裂、 断裂、卡死等损坏现象
4
FMEA的特点
▪ 因分析对象不同分成〝D FMEA〞及 〝P FMEA〞二种。 ▪ 是一项以失效为讨论重点的支援性与辅助性的分析技术。 ▪ 用表格方式进行工程分析，使产品在设计与制程规划时，
早期发现缺陷及影响程度以便及早提出预防及解决措施。 〝事前行为〞避免事后修改的风险。 ▪ 是一种系统化工程设计辅助工具。(与设计过程正常
DFMEA小组
包括但不限于:专案经理,设计工程师, 测试工程师,可靠性工程师,装配,制 造,材料,质量,服务,安全,分供方,顾 客.（技术专家）
• DFMEA顾客定义
–产品的使用者和最 终使用者
19
设计失效模式概论--3
DFMEA细分类
功能导向方式
由系统工程师 分析,在设计早 期进行
硬件导向方式
由设计工程师 分析,在设计图 则(BOM)明确后
20
设计失效模式概论--4
典型的设计失效模式包括:
可靠性寿命不足 功能丧失 功能达不到要求 泄漏 短路等
21
设计失效模式概论--5
思维过程一致并使之系统化、规范化、文件化。 ▪ FMEA为归纳法的应用，根据零组件的失效资料(以往的
经验教训)，由下而上推断系统的失效模式，是一种向 前推演的方法。
5
1.设计阶段
FMEA之功用
a)分析与发掘可能的失效模式。
b)执行早期研发阶段的风险性评估。 c)依分析与评估源自文库果，进行必要的设计变更。
分析/测试、制造、装配、回收、质量及可靠 度等方面的工程技术人员） 5、工程师确保FMEA实施：
评审设计、过程、图样 确认ECN编入设计、组装、制造文件 评审DFNEA、PFMEA、其他FMEA/CP
10
图示法
直因主 方果次 图图图 法法法
失效分析方法
常用的失效分析方法
失效模式与效果分析法
綜合分析法
ISO14000/OHSAS18000等多领域
14
FMEA简介--2
源头管理概念 失效的早期识別越来越重要,
从源头防止,包括设计和制造 利用FMEA进行分析是其中之一技术 越来越多的客戶将实施FMEA作为对供应
商管理的內容
15
FMEA简介--3
FMEA的思路 假定产品或过程会产生的失效 寻找产生失效的原因 制定防止发生的管制措施
(对策) 管制
水太浅
探测水深
跳跃距离太短 站位不当
掌握力量与方向 调整站位
跳的姿式不正确 头朝下
鼻子沒有夹具
鼻子夹住
水太涼 体质差 下水时机不正确
探测水溫 平时锻炼 避免剧烈运动后立即下水
风险优先数(RPN） 严= 重性(Severi发ty生)*频率(Occurren难ce易)*程度(Detection)
16
设计失效模式概论--1
一般习惯将FMEA分为两部分
DFMEA:
考虑产品设计的 缺陷而可能导致 的失效及后果
PFMEA:
考虑制造过程的 缺陷而可能导致 的失效及后果
17
设计FMEA作业流程
18
设计失效模式概论--2
DFMEA定义 设计结果未达到设计意图造成的失效. 可是一般环境下,也可是极限条件下.
失效模式及后果分析
Failure Mode ＆ Effects Analysis （FMEA)
品质一部：黄立平
內容:
1 目的及概念 2 失效的分类及展开 3 常用方法及FMEA小组跟踪 4 FMEA简介 5 设计FMEA概论 6 DFMEA的分析方法 7 过程FMEA概论 8 PFMEA的分析方法 9 后果及原因分析 10 失效风险分析(RPN) 11 FMEA工作表
8
FMEA三种基本案例：
1、新的设计、技术、过程 2、修改现有的设计、过程 3、新地点用现有FMEA
9
常用方法及小组跟踪
1、图示法：直方图、因果图、主次图。 2、FMEA：FMECA(失效模式影响及致命性分析）、
FTA（故障树分析）、ETA（事件树分析） 3、综合法：FMEA+FTA、FTA+ETA 4、 FMEA的输入依靠经验丰富的人员（如：设计、
2
目的及概念（1）
目的：1、发掘产品过程中的失效及后果 2、找出控制失效发生的措施 3、将上述过程标准化（文件化）
FMEA的重点：无论是用在设计产品还是过程制造 中，都是事前预防重于事后纠正。
3
目的及概念(2)
失效：1、在规定条件下（环境、操作、时间） 不能完成既定功能
2、在规定条件下产品参数不能维持在规 定的上下限参数之间
d)确实把握失效原因，适时采取预防与改善。
2.制造阶段:
a)透过制程分析过程，了解可能失效类別。
b)利用分析手法，改善制造上的缺点。 c)根据缺失检讨，制订合理的制程作业标准。
6
一.例题 (潜在危险) 工序 失效
(后果) 效应
头撞地
跳水
呛水
抽筋
致伤 危及生命 肺部受损 危及生命 溺水 危及生命
原因
及失 致效 命模 性式 分影 析响
故 障 树 分 析
事 件 树 分 析
FMEA FTA ETA
FMEA FTA
與
與
FTA ETA
綜
綜
合
合
11
故障树状分析法FTA(fault tree analysis)
FTA法是一种系统图法，它从某个故障出现开 始，以树状形式按因果关系对一切可能导致故障 的原因一层一层地展开分析，直到找出存在于某 个零部件上的故障根源，并且能够直接采取纠正 措施为止，实施要点为: •将故障看作事件，FTA是从最高层事件向下一层 分析; •直到能夠直接采取措施加以预防和纠正为止 。
7
失效的分类及展开
根据原因、危害程度、失效程度、发生频率分： 1、致命失效：危及安全，总机报废，损失重大 2、严重失效：影响安全，设备主总成损坏或功能显著下 降，30分内无法用简易工具修复 3、一般失效：不影响安全，功能下降，不会导致设备主 总成损坏，30分内用简易工具修复 4、轻微失效：不会导致功能下降，不需更换零件，用简 易工具5分内轻易排除
12
FTA使 用 示 议 图
房间灯黑了 或
线路上沒 有电
或
两个灯泡都 坏了
或
电源 故障
保险 断了
灯炮1 灯泡2坏了 坏了
13
FMEA简介--1
起源于六十年代中期,应用于军方及军用 品的采购。
首先在航天工业界应用 美国汽车业界作为管理的必备工具
(QS9000的参考手冊之一) 广泛应用于ISO9004、 CE-MARK
4
FMEA的特点
▪ 因分析对象不同分成〝D FMEA〞及 〝P FMEA〞二种。 ▪ 是一项以失效为讨论重点的支援性与辅助性的分析技术。 ▪ 用表格方式进行工程分析，使产品在设计与制程规划时，
早期发现缺陷及影响程度以便及早提出预防及解决措施。 〝事前行为〞避免事后修改的风险。 ▪ 是一种系统化工程设计辅助工具。(与设计过程正常
DFMEA小组
包括但不限于:专案经理,设计工程师, 测试工程师,可靠性工程师,装配,制 造,材料,质量,服务,安全,分供方,顾 客.（技术专家）
• DFMEA顾客定义
–产品的使用者和最 终使用者
19
设计失效模式概论--3
DFMEA细分类
功能导向方式
由系统工程师 分析,在设计早 期进行
硬件导向方式
由设计工程师 分析,在设计图 则(BOM)明确后
20
设计失效模式概论--4
典型的设计失效模式包括:
可靠性寿命不足 功能丧失 功能达不到要求 泄漏 短路等
21
设计失效模式概论--5
思维过程一致并使之系统化、规范化、文件化。 ▪ FMEA为归纳法的应用，根据零组件的失效资料(以往的
经验教训)，由下而上推断系统的失效模式，是一种向 前推演的方法。
5
1.设计阶段
FMEA之功用
a)分析与发掘可能的失效模式。
b)执行早期研发阶段的风险性评估。 c)依分析与评估源自文库果，进行必要的设计变更。
分析/测试、制造、装配、回收、质量及可靠 度等方面的工程技术人员） 5、工程师确保FMEA实施：
评审设计、过程、图样 确认ECN编入设计、组装、制造文件 评审DFNEA、PFMEA、其他FMEA/CP
10
图示法
直因主 方果次 图图图 法法法
失效分析方法
常用的失效分析方法
失效模式与效果分析法
綜合分析法
ISO14000/OHSAS18000等多领域
14
FMEA简介--2
源头管理概念 失效的早期识別越来越重要,
从源头防止,包括设计和制造 利用FMEA进行分析是其中之一技术 越来越多的客戶将实施FMEA作为对供应
商管理的內容
15
FMEA简介--3
FMEA的思路 假定产品或过程会产生的失效 寻找产生失效的原因 制定防止发生的管制措施
(对策) 管制
水太浅
探测水深
跳跃距离太短 站位不当
掌握力量与方向 调整站位
跳的姿式不正确 头朝下
鼻子沒有夹具
鼻子夹住
水太涼 体质差 下水时机不正确
探测水溫 平时锻炼 避免剧烈运动后立即下水
风险优先数(RPN） 严= 重性(Severi发ty生)*频率(Occurren难ce易)*程度(Detection)
16
设计失效模式概论--1
一般习惯将FMEA分为两部分
DFMEA:
考虑产品设计的 缺陷而可能导致 的失效及后果
PFMEA:
考虑制造过程的 缺陷而可能导致 的失效及后果
17
设计FMEA作业流程
18
设计失效模式概论--2
DFMEA定义 设计结果未达到设计意图造成的失效. 可是一般环境下,也可是极限条件下.
失效模式及后果分析
Failure Mode ＆ Effects Analysis （FMEA)
品质一部：黄立平
內容:
1 目的及概念 2 失效的分类及展开 3 常用方法及FMEA小组跟踪 4 FMEA简介 5 设计FMEA概论 6 DFMEA的分析方法 7 过程FMEA概论 8 PFMEA的分析方法 9 后果及原因分析 10 失效风险分析(RPN) 11 FMEA工作表
8
FMEA三种基本案例：
1、新的设计、技术、过程 2、修改现有的设计、过程 3、新地点用现有FMEA
9
常用方法及小组跟踪
1、图示法：直方图、因果图、主次图。 2、FMEA：FMECA(失效模式影响及致命性分析）、
FTA（故障树分析）、ETA（事件树分析） 3、综合法：FMEA+FTA、FTA+ETA 4、 FMEA的输入依靠经验丰富的人员（如：设计、
2
目的及概念（1）
目的：1、发掘产品过程中的失效及后果 2、找出控制失效发生的措施 3、将上述过程标准化（文件化）
FMEA的重点：无论是用在设计产品还是过程制造 中，都是事前预防重于事后纠正。
3
目的及概念(2)
失效：1、在规定条件下（环境、操作、时间） 不能完成既定功能
2、在规定条件下产品参数不能维持在规 定的上下限参数之间
d)确实把握失效原因，适时采取预防与改善。
2.制造阶段:
a)透过制程分析过程，了解可能失效类別。
b)利用分析手法，改善制造上的缺点。 c)根据缺失检讨，制订合理的制程作业标准。
6
一.例题 (潜在危险) 工序 失效
(后果) 效应
头撞地
跳水
呛水
抽筋
致伤 危及生命 肺部受损 危及生命 溺水 危及生命
原因
及失 致效 命模 性式 分影 析响
故 障 树 分 析
事 件 树 分 析
FMEA FTA ETA
FMEA FTA
與
與
FTA ETA
綜
綜
合
合
11
故障树状分析法FTA(fault tree analysis)
FTA法是一种系统图法，它从某个故障出现开 始，以树状形式按因果关系对一切可能导致故障 的原因一层一层地展开分析，直到找出存在于某 个零部件上的故障根源，并且能够直接采取纠正 措施为止，实施要点为: •将故障看作事件，FTA是从最高层事件向下一层 分析; •直到能夠直接采取措施加以预防和纠正为止 。
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失效的分类及展开
根据原因、危害程度、失效程度、发生频率分： 1、致命失效：危及安全，总机报废，损失重大 2、严重失效：影响安全，设备主总成损坏或功能显著下 降，30分内无法用简易工具修复 3、一般失效：不影响安全，功能下降，不会导致设备主 总成损坏，30分内用简易工具修复 4、轻微失效：不会导致功能下降，不需更换零件，用简 易工具5分内轻易排除
12
FTA使 用 示 议 图
房间灯黑了 或
线路上沒 有电
或
两个灯泡都 坏了
或
电源 故障
保险 断了
灯炮1 灯泡2坏了 坏了
13
FMEA简介--1
起源于六十年代中期,应用于军方及军用 品的采购。
首先在航天工业界应用 美国汽车业界作为管理的必备工具
(QS9000的参考手冊之一) 广泛应用于ISO9004、 CE-MARK