生产过程控制和检验

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浅谈检验在生产过程中的质量控制

浅谈检验在生产过程中的质量控制
邵莉 : 浅谈检 验在生产过程 中的质量控 翻’
浅谈 检 验在 生产 过 程 中的质 量控 制
Di s c u s s i o n o n T e s t i n g i n t h e P r o d u c i t o n P r o c e s s Q u a l i t y C o n t r o l 邵 莉
关键词 : 检验 ; 人员 ; 生产过程 ; 质量控制
l 检 验 的作 用与 意义
产过程之中, 然后 , 再进一步不 断改进和提高产品质量 ,
直到形成新的更高质量水平 的产品来取代老产品。这就 是产品质量提高的过程。因此从质量控制 的过程来看 ,
检验是基 础 , 是 产 品质 量产 生 和形 成 过 程 的 一个 重 要 环
料不 投 产 , 不合格 的半成 品不转 序 , 不 合格 的零部 件不 组 装, 不 合 格 的产 品不 出厂 。检 验 是保 证 产 品 质量 的重 要
手段。 2 过 程 的 质量控 制
可通过有效的培训方式 , 如典型案例教育、 岗位知识 培训等活动 , 使每个人都树立“ 做任何事情 , 尽量第一次 就把它做好” 和“ 好 的产品质量是生产制造出来的 , 不是 靠检验员检验出来的” 的思想观念 , 强化员工质量意识 。 质量管 理不 是单纯 抓 产 品质 量 , 而 是 营造 一 个 合 理 的 工
品过渡到新产品, 实现更新换代等 , 这是一个循序渐进 的 过程 。一般地说 , 先要做到不合格的产品不出厂 , 再进一
步做到有效的控制生产过程 , 力求把不合格 品消除在生
的自豪感和成就感。
2 . 2 关键过程重点控制
随着世界高新技术 的迅猛发展和全球经济一体化进

生产过程控制和检验

生产过程控制和检验

生产过程控制和检验引言在现代工业生产中,生产过程控制和检验是确保产品质量和安全性的重要环节。

通过对生产过程进行精确的控制和检验,可以有效地减少产品缺陷和不合格品的数量,提高生产效率和客户满意度。

本文将探讨生产过程控制和检验的重要性,介绍常用的控制方法和检验工具,并提出提高生产过程控制和检验质量的建议和措施。

生产过程控制的重要性生产过程控制是指通过监控和调整生产过程参数,以确保产品质量符合规定标准的一系列活动。

它的重要性主要体现在以下几个方面:1. 提高产品质量通过生产过程控制,可以有效地控制产品的质量。

通过对生产过程中关键环节的监控,及时发现并纠正潜在问题,减少产品缺陷和不合格品的数量,提高产品质量。

2. 提高生产效率生产过程控制可以优化生产过程,提高生产效率。

通过对生产过程参数的控制和调整,可以减少生产中的浪费,提高生产效率,降低成本。

3. 降低生产风险生产过程控制可以降低生产风险。

通过对生产过程进行全面的控制和监控,可以及时发现潜在的生产风险,采取相应的措施进行预防和控制,降低生产事故的发生概率,保障生产安全。

常用的控制方法生产过程控制可以采用多种不同的方法,根据不同的生产过程和产品特点选择合适的控制方法。

以下介绍几种常用的控制方法:1. 统计过程控制(SPC)统计过程控制是一种基于统计方法的生产过程控制方法。

通过对生产过程中的关键参数进行连续的监控和统计分析,判断生产过程是否处于控制状态,并及时采取措施进行调整和改进。

2. 6σ (Six Sigma)6σ 是一种通过减少产品或过程的变异性,从而实现产品质量提高的方法。

它是一种以数据为基础的管理方法,通过准确定义目标、测量当前绩效、分析数据、改进过程和控制过程,以实现质量的持续改进。

3. 过程流程管理(PPM)过程流程管理是一种通过对生产过程的全面管理和优化,实现产品质量和生产效率提高的方法。

它通过对整个生产过程进行细致的划分和管理,控制关键环节,提高生产过程的稳定性和可控性。

07生产过程控制和过程检验控制程序

07生产过程控制和过程检验控制程序

生产过程控制和过程检验控制程序1.目的:控制产品在生产加工中的每一工序,确保产品质量符合顾客要求。

2.范围:适用于产品在生产过程中的每一工序的作业及相关的管理、检验和作业人员。

3.职责:车间负责对生产过程的作业与管理。

4.控制内容:4.1 生产准备:生产前按生产计划要求的产量安排生产、领用物料。

4.2作业前的准备:在正式生产前,要确保工艺参数、设备状况、环境状况符合规定要求后,才能正式开始作业或对首件产品进行检验确认后,方可进行正式批量生产。

4.3生产过程控制4.3.1生产现场配备相关最新有效版本作业指导书,各工序的作业严格按指导书进行并作好记录。

4.3.2对关键生产工序进行识别和确认,编制关键工序作业指导书,对操作人进行培训使其具备相应的操作能力,培训实施按《人力资源管理程序》进行;4.3.3车间检验员对装配过程中的产品进行检验,并填写《生产(装配)过程检验表》并作好记录。

4.3.4在生产过程中保持生产现场的环境卫生条件,要按照设备的安全操作规程的要求操作;4.3.5车间负责对生产设备进行日常的维护保养,并定期的进行维修;日常的维护保养及其维修后,要认真填写《设备维护记录单》。

4.3.3过程中发现的不合格品按《不合格品控制程序》的相关条款进行标识与处理。

4.4所有相关的记录按《记录控制程序》以有关规定保存。

5 相关文件:5.1不合格品控制程序5.2记录控制程序5.3 《人力资源管理程序》6 使用表单:6.1生产(装配)过程检验表6.2《设备维护记录单》6.3 《设备台账》昆山金亿机械电器有限公司编号:RD015昆山金亿机械电器有限公司年月设备名称:设备维护记录表表单编号:RD016批准:检查人:昆山金亿机械电器有限公司设备管理台账表单编号:RD017批准:制表:。

质量控制及检验措施

质量控制及检验措施

质量控制及检验措施一、质量控制措施1. 产品设计阶段的质量控制措施在产品设计阶段,我们将采取以下质量控制措施来确保产品的质量:- 设立质量目标:明确产品的质量要求,包括性能、可靠性、安全性等方面的要求。

- 定义产品规范:根据质量目标,制定产品的规范和标准,明确各项指标和要求。

- 引入先进技术:借鉴行业内先进的技术和经验,提高产品的设计水平和质量。

- 进行设计评审:组织专业团队对产品设计进行评审,确保设计方案的合理性和可行性。

- 进行模拟测试:通过模拟测试,验证产品设计的合理性和性能。

- 进行原材料评估:对使用的原材料进行评估,确保原材料的质量符合要求。

2. 生产过程中的质量控制措施在产品生产过程中,我们将采取以下质量控制措施来确保产品的质量:- 设立生产标准:制定生产标准和操作规程,明确生产过程中的各项要求。

- 进行工艺评估:对生产工艺进行评估,确保工艺的合理性和可行性。

- 进行生产过程监控:通过监控生产过程中的各项指标,及时发现和纠正问题,确保产品质量的稳定性。

- 进行抽样检验:对生产过程中的产品进行抽样检验,确保产品的质量符合要求。

- 进行现场巡检:定期进行现场巡检,确保生产设备的正常运行和产品的质量稳定。

- 进行不良品处理:对不合格品进行处理,包括返工、报废等,确保不良品不流入市场。

3. 产品交付阶段的质量控制措施在产品交付阶段,我们将采取以下质量控制措施来确保产品的质量:- 进行最终检验:对产品进行最终检验,确保产品的质量符合要求。

- 进行包装检查:对产品的包装进行检查,确保包装的完好性和合规性。

- 进行运输监控:对产品的运输过程进行监控,确保产品在运输过程中不受损。

- 进行售后服务:建立完善的售后服务体系,及时解决客户的问题和投诉。

二、检验措施1. 检验设备和工具为了确保产品的质量,我们将配备先进的检验设备和工具,包括但不限于:- 光学显微镜:用于观察和测量微小尺寸的物体。

- 高精度测量仪器:如千分尺、游标卡尺等,用于测量尺寸和距离。

药品生产质量控制与检验规程

药品生产质量控制与检验规程

药品生产质量控制与检验规程引言:药品生产质量控制与检验规程是保障医药产品安全性、有效性和可靠性的重要依据,也是药品行业发展的必备规范。

该规程的制定与落实对于确保药品生产过程中的质量控制与检验工作的准确性、稳定性和可靠性具有重要意义。

本文将从不同角度探讨药品生产质量控制与检验规程,包括质量控制体系、原材料与包材检验、生产过程控制与检验、成品检验等方面。

一、质量控制体系1.质量管理体系质量控制是药品生产中关乎产品质量的核心环节。

药品生产企业应建立科学合理的质量管理体系,包括质量方针与目标的确立、职责与权责的明确、质量文档体系的建立与维护、质量相关人员的培训与考核等内容。

质量管理体系的实施能够有效地保障药品生产工作的规范性与一致性。

2.质量风险管控药品生产企业应加强质量风险管理与控制。

在生产过程中,应对可能存在的质量风险进行评估与控制,确保药品生产中的各个环节均符合相关质量规定,避免质量问题的发生。

同时,对于不同类别的药品,应有相应的质量风险管控策略,确保药品的质量水平达到国家标准。

二、原材料与包材检验1.原材料的检验原材料是药品生产中的关键环节,对原材料的严格检验是确保药品质量的重要保证。

药品生产企业应建立完善的原材料供应商评估体系,对原材料进行全面的质量检验,确保所采购的原材料符合国家相关标准与规定。

2.包材的检验包材作为药品包装的重要组成部分,对药品的质量、安全性和稳定性起着关键的作用。

药品生产企业应对包材进行全面的检验,包括包材的质量指标、透明度、密封性、防湿性等方面进行检测。

确保所采用的包材符合国家相关标准,保证药品包装的质量安全。

三、生产过程控制与检验1.生产工艺控制药品生产企业应建立完善的生产工艺控制体系,确保生产过程中的每个操作步骤符合工艺要求。

在生产过程中,应定期进行工艺参数的监测与调整,确保产品的一致性与稳定性。

2.环境监控药品生产企业应建立完善的环境监控体系,对生产车间、库房等环境进行检测与监控。

产品质量控制程序

产品质量控制程序

产品质量控制程序引言概述:在现代制造业中,产品质量是企业生存和发展的基石。

为了确保产品的质量,企业需要建立一套完善的质量控制程序。

本文将介绍产品质量控制程序的五个部分,包括供应商评估、原材料检验、生产过程控制、成品检验和售后服务。

一、供应商评估:1.1 供应商资质审核:企业应对供应商进行资质审核,包括对其生产能力、质量管理体系、技术实力等方面进行评估,确保供应商具备满足产品质量要求的能力。

1.2 供应商质量管理:企业应与供应商建立长期稳定的合作关系,并要求供应商建立质量管理体系,确保其产品符合质量标准。

1.3 供应商绩效评估:企业应定期对供应商进行绩效评估,包括对其产品质量、交货准时性、售后服务等方面进行评估,以便及时调整供应链管理。

二、原材料检验:2.1 来料检验:对进货的原材料进行检验,包括外观、尺寸、化学成分等方面的检测,确保原材料符合质量要求。

2.2 抽样检验:采用抽样检验的方式对原材料进行检验,确保原材料的质量稳定。

2.3 记录和追溯:对原材料进行记录和追溯,确保原材料的质量可追溯,便于后期质量问题的排查和处理。

三、生产过程控制:3.1 工艺控制:制定标准化的工艺流程,对生产过程进行控制,确保产品的质量稳定。

3.2 过程监测:通过设备监控和数据采集,对生产过程进行实时监测,及时发现异常情况并进行调整。

3.3 人员培训:对生产人员进行培训,提高其质量意识和操作技能,确保生产过程的质量可控。

四、成品检验:4.1 外观检验:对成品进行外观检验,包括表面光洁度、尺寸精度等方面的检测,确保成品符合外观要求。

4.2 功能检验:对成品进行功能性能测试,确保成品的功能正常。

4.3 可靠性检验:对成品进行可靠性测试,包括耐久性、可靠性等方面的检测,确保成品的质量可靠。

五、售后服务:5.1 售后反馈:建立售后服务反馈机制,及时收集和处理客户的质量问题反馈。

5.2 售后追踪:对售后服务进行追踪和评估,对质量问题进行分析和改进,提高产品质量和售后服务质量。

质量控制及检验措施

质量控制及检验措施

质量控制及检验措施一、质量控制措施在产品生产过程中,质量控制是确保产品质量的关键环节。

以下是我们公司在质量控制方面采取的措施:1. 原材料采购控制:我们与可靠的供应商建立长期合作关系,确保原材料的质量稳定。

在采购过程中,我们会对供应商进行严格的审核和评估,确保他们符合我们的质量要求。

同时,我们会对每批原材料进行抽样检验,确保其符合产品标准。

2. 生产过程控制:我们严格按照产品创造工艺流程进行生产,确保每一个环节都符合质量要求。

我们会对生产线进行定期维护和保养,确保设备正常运行。

同时,我们会设置各种检测仪器和设备,对生产过程中的关键参数进行实时监控,及时发现并纠正问题。

3. 工艺改进和优化:我们不断进行工艺改进和优化,以提高产品质量和生产效率。

我们会定期召开质量改进会议,采集员工的意见和建议,针对生产过程中的问题进行改进。

我们还会进行技术创新,引进先进的生产技术和设备,提高产品的质量和竞争力。

4. 员工培训和素质提升:我们重视员工的培训和素质提升,通过培训和考核,提高员工的技术水平和工作质量意识。

我们会定期组织质量知识培训和技能培训,确保员工具备必要的质量控制和检验技能。

二、质量检验措施除了质量控制措施,我们还采取了严格的质量检验措施,以确保产品的质量符合标准。

以下是我们公司在质量检验方面采取的措施:1. 原材料检验:我们对每批原材料进行全面的检验,包括外观检查、尺寸测量、物理性能测试等。

我们会使用先进的检测设备和仪器,确保原材料的质量符合标准。

2. 在线检验:在生产过程中,我们会设置各种在线检测仪器和设备,对关键参数进行实时监测和检测。

例如,对产品的尺寸、温度、湿度等进行监测,确保产品在生产过程中符合质量要求。

3. 成品检验:我们对每批成品进行全面的检验,包括外观检查、功能性能测试、耐久性测试等。

我们会制定详细的检验标准和方法,确保产品的质量符合标准。

4. 抽样检验:为了确保产品的质量稳定性,我们会进行抽样检验。

生产过程质量控制“六检”(一)

生产过程质量控制“六检”(一)

生产过程质量控制“六检”(一)引言概述:生产过程是企业保证产品质量的关键环节,而“六检”作为一种常用的质量控制方法,在生产过程中起到了重要的作用。

本文将详细介绍“六检”方法的一至五大点,并总结其在生产过程质量控制中的重要性。

正文:一、质量检查确认1.明确产品质量标准:包括产品的各项技术指标和外观要求。

2.制定检测计划:根据产品特性和生产工艺,确定检测样本的数量和检测方法。

3.检测设备准备:确保检测设备的正常运行,并进行必要的校准和检定。

4.采样检测:按照检测计划和标准,从生产过程中抽取样品进行各项检测。

二、过程设备调整1.检查设备状态:确认生产设备的工作状态和性能是否符合要求。

2.调整设备参数:根据产品质量标准,对生产设备的温度、压力、转速等参数进行调整。

3.标准操作规程:建立和执行标准操作规程,确保操作流程的标准化和规范化。

4.监控数据采集:通过数据采集系统,对设备运行数据进行实时监控和记录。

三、原材料检验1.供应商评估:对原材料和供应商进行全面评估,确保供应链的稳定性和可靠性。

2.原材料抽样检测:按照规定的抽样方法,抽取原材料样本进行必要检测和分析。

3.一致性检测:对不同批次的同一原材料进行一致性检测,确保原材料质量的稳定性。

4.不合格品处理:对不合格原材料进行分类处理,包括退货、返修、报废等措施。

四、工艺流程控制1.标准化作业指导书:编制和执行标准化作业指导书,规范生产工艺的操作步骤。

2.关键工序监控:对生产过程中的关键环节进行监控,及时发现问题并采取控制措施。

3.质量记录管理:对各个工序的质量信息进行记录和整理,为质量问题的排查和分析提供依据。

4.持续改进措施:针对生产过程中的不足,制定相应的改进措施,提升生产工艺的稳定性和可靠性。

五、异常处理和纠正措施1.异常识别和报告:建立异常识别和报告机制,及时发现并上报生产过程中的异常情况。

2.问题分析与判定:对异常情况进行分析和判定,明确问题的原因和影响。

生产过程控制制度与出厂检验记录制度

生产过程控制制度与出厂检验记录制度

不合格品处理与追溯
不合格品定义:不符合质量标准或技术要求的产品 不合格品处理:隔离、标识、记录、处理、销毁等 追溯制度:记录不合格品的来源、去向、处理情况等信息 追溯目的:确保产品质量,提高产品质量管理水平
制度宣传与培训
制度宣传:通过各种渠道,如会议、邮 件、公告等,向员工宣传生产过程控制 制度与出厂检验记录制度的重要性和具 体要求。
培训与考核:对员工 进行培训,确保其掌 握操作规程和安全要 求,并进行考核
监督与检查:定期对 生产过程进行检查, 确保操作规程和安全 要求的执行情况
定期检查:定期对设备进行检查, 确保设备正常运行
设备维护与保养
定期保养:定期对设备进行保养, 延长设备使用寿命
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及时维修:发现设备故障,及时进 行维修,避免影响生产
检验方法与流程
检验方法:采用抽样检验、全数检验等方法 检验流程:从原材料到成品,每个环节都要进行检验 检验标准:按照国家标准、行业标准或企业标准进行检验 检验记录:记录检验结果,包括检验时间、检验人员、检验项目、检验结果等
记录要求与保存期限
记录内容:包括产品名称、规格、数量、检验项目、检验结果、检验日期、检验人员等 记录格式:统一格式,便于查阅和管理 保存期限:根据产品特性和法律法规要求,一般保存3-5年 保存方式:纸质或电子形式,确保数据安全和可追溯性
生产过程控制制度与出厂 检验记录制度
目录
单击此处添加文本 生产过程控制制度 出厂检验记录制度 制度实施与监督
生产流程规范
生产计划:制定合理的生产计划,确保生产进度和质量 生产过程:严格按照生产工艺流程进行生产,确保产品质量 质量控制:在生产过程中进行质量控制,及时发现和解决质量问题 生产记录:详细记录生产过程中的各项数据,便于追溯和分析

生产过程控制制度与出厂检验记录制度

生产过程控制制度与出厂检验记录制度

生产过程控制制度与出厂检验记录制度建立进货查验记录制度〔一〕企业采购食品原料、食品添加剂、食品相关产品应建立和储存进货查验记录,向供货者索取许可证复印件〔指按照相关法律法规规定,应当取得许可的〕和与购进批次产品相适应的合格证明文件;〔二〕对供货者无法提供有效合格证明文件的食品原料,企业应依照食品安全标准自行检验或托付检验,并储存检验记录;〔三〕企业采购进口需法定检验的食品原料、食品添加剂、食品相关产品,应当向供货者索取有效的检验检疫证明;〔四〕企业生产加工食品所使用的食品原料、食品添加剂、食品相关产品的品种应与进货查验记录内容一致。

-1-建立生产过程操纵制度〔一〕企业应定期对厂区内环境、生产场所和设施清洁卫生状况自查,并储存自查记录;〔二〕企业应定期对必备生产设备、设施爱护保养和清洗消毒,并储存记录,同时应建立和储存停产复产记录及复产时生产设备、设施等安全操纵记录;〔三〕企业应建立和储存各种购进食品原料、食品添加剂、食品相关产品的贮存、保管、领用出库等记录;〔四〕企业应建立和储存生产投料记录,包括投料种类、品名、生产日期或批号、使用数量等;〔五〕企业应建立和储存生产加工过程关键操纵点的操尽情形,包括必要的半成品检验记录、温度操纵、车间洁净度操纵等;〔六〕企业生产现场,应幸免人流、物流交叉污染,幸免原料、半成品、成品交叉污染,保证设备、设施正常运行,现场人员应进行卫生防护,不应使用回收食品等。

-2-建立出厂检验记录制度〔一〕企业应建立和储存出厂食品的原始检验数据和检验报告记录,包括查验食品的名称、规格、数量、生产日期、生产批号、执行标准、检验结论、检验人员、检验合格证号或检验报告编号、检验时刻等记录内容;〔二〕企业的检验人员应具备相应能力;〔三〕企业托付其他检验机构实施产品出厂检验的,应检查受托付检验机构资质,并签订托付检验合同;〔四〕出厂检验项目与食品安全标准及有关规定的项目应保持一致;〔五〕企业应具备必备的检验设备,计量器具应依法经检验合格或校准,相关辅助设备及化学试剂应完好齐备并在有效使用期内;〔六〕企业自行进行产品出厂检验的,应按规定进行实验室测量比对,建立并储存比对记录;〔七〕企业应按规定储存出厂检验留存样品。

生产过程质量控制程序

生产过程质量控制程序

生产过程质量控制程序一、引言生产过程质量控制程序是为了确保产品质量的稳定性和一致性而制定的一系列操作步骤和控制措施。

本文将详细介绍生产过程质量控制程序的各个环节和具体要求,以确保产品在生产过程中的质量得到有效控制。

二、质量控制流程1. 前期准备阶段在生产过程开始之前,需要进行前期准备工作,包括制定质量控制计划、确定生产工艺和技术要求、准备生产所需的原材料和设备等。

同时,需要对生产人员进行培训,使其熟悉质量控制标准和操作规程。

2. 原材料检验在生产过程中,原材料的质量直接影响产品的质量。

因此,需要对原材料进行严格的检验,包括外观检查、化学成份分析、物理性能测试等。

惟独符合质量要求的原材料才干进入生产环节。

3. 生产过程控制生产过程控制是确保产品质量的关键环节。

在生产过程中,需要监控关键工艺参数,如温度、压力、速度等,以确保产品符合质量要求。

同时,需要对生产设备进行定期维护和保养,以保证其正常运行。

4. 在线检测为了及时发现生产过程中的质量问题,需要进行在线检测。

通过使用各种检测设备和仪器,对产品进行实时监测和分析,以确保产品质量的稳定性和一致性。

如果发现异常情况,需要及时采取纠正措施,以避免不合格品的产生。

5. 抽样检验除了在线检测,还需要进行抽样检验。

通过在生产过程中抽取一定数量的样品进行检验,以评估产品的质量水平。

抽样检验可以匡助发现生产过程中的潜在问题,并及时采取措施进行改进。

6. 最终产品检验在生产过程结束后,需要对最终产品进行全面的检验。

这包括外观检查、尺寸测量、性能测试等。

惟独符合质量标准的产品才干出厂。

7. 不合格品处理如果在质量控制过程中发现不合格品,需要及时处理。

不合格品可以进行返工修复,或者进行废品处理。

同时,需要对不合格品进行分析,找出产生问题的原因,并采取措施进行改进,以避免类似问题的再次发生。

8. 数据分析和持续改进生产过程质量控制程序的最后一步是数据分析和持续改进。

通过对生产过程中的数据进行统计和分析,可以评估质量控制的效果,并找出改进的方向。

过程检验控制程序

过程检验控制程序
5.2.2当产品可正常生产的条件下,过程检验员依据相关检验指导书、工程图纸以及样品对首件产品进行检验
并判定,并将检验项目及结果如实填写在《过程检验记录表》中。
5.2.3质量部注塑车间过程检验员在生产初始时必须按控制计划的要求对首件的克重进行监控,看是否符合控制计划要求,并记录在注塑过程检验记录单
5.3过程检验
8、流程图
输入
流程图
输出
过程所有者
生产计划、生产机台、物料
检验规范、待检产品、检验工具、空白表单
检验规范、待检产品、检验工具、空白表单
NG
OK
NG
OKቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
调机后生产
首件检验、首件称重、首件检验记录
报废/调换单
在制品流程卡、过程检验记录表
生产人员
过程检验员
生产人员
过程检验员
5、程序内容
5.1生产开始
车间接到“生产任务书”(或“生产计划单”)后,按“生产任务书”(或“生产计划单”)安排生产。
5.2首件检验
5.2.1质量部过程检验员在生产初始时必须按《生产过程控制程序》要求进行首件检验。如果首件检验合格,即通知生产车间进行正常生产。如果首件检验不合格,质量部立即通知生产车间停止生产并查找原因、分析,排除故障后重新送检。
5.3.1自主检验
生产过程中,作业人员在作业时及作业完成后应依据《生产作业指导书》对产品质量进行自主检验,操作人员应做到不接受不良品,不制造不良品,不传递不良品,如发现不合格应及时通知生产主管或班组长,由质检员确认,以确保不合格品不流入下一道工序
5.3.2巡回检验(定时抽检)
过程检验员应在其巡检过程中依控制计划、检验指导书及工程图纸对生产过程中各工序进行巡回检验,检验结果记录在《过程检验记录表》中。过程检验员在巡检过程中如发现质量问题,应根据严重程度进行不同处理,如为轻微质量问题应告之生产人员及时进行纠正,如为严重质量问题应立即与质量部主管、车间主管进行沟通,必要时上报公司领导,如质量问题严重无法及时解决,可以停止生产,报相关领导批准。待质量问题解决后,方可进行生产。检验中发现的不合格品,依照《不合格品控制程序》处理。

质量控制及检验措施

质量控制及检验措施

质量控制及检验措施质量控制及检验措施是指在产品生产过程中,为确保产品质量符合预期要求,采取的一系列措施和方法。

本文将详细介绍质量控制及检验措施的相关内容。

一、质量控制措施1. 原材料采购控制:通过建立供应商评估体系,对原材料供应商进行评估和筛选,确保所采购的原材料符合质量要求。

同时,建立严格的原材料入库检验制度,对每批原材料进行检验和抽样分析。

2. 生产过程控制:建立标准化的生产工艺流程,明确每一个生产环节的操作规范和质量要求。

通过设立关键环节的监控点,及时发现和纠正生产过程中的问题,确保产品的一致性和稳定性。

3. 设备维护保养:定期对生产设备进行维护保养,确保设备的正常运行和准确性。

同时,建立设备维护记录和故障处理记录,及时排除设备故障,减少生产中的质量问题。

4. 员工培训和管理:通过培训和考核,提高员工的技能和质量意识,确保员工能够按照标准操作规程进行生产。

同时,建立员工绩效考核制度,激励员工积极参预质量控制工作。

5. 不良品处理:建立不良品处理流程,对不合格产品进行分类和处理,防止不良品流入市场。

同时,对不良品进行分析,找出不良品产生的原因,并采取相应的纠正措施,防止类似问题再次发生。

二、检验措施1. 原材料检验:对每批原材料进行外观检查、尺寸测量、化学成份分析等,确保原材料的质量符合要求。

2. 在线检验:在生产过程中设置检验点,对关键环节进行检验,确保生产过程的质量控制。

3. 成品检验:对生产出的成品进行全面的检验,包括外观检查、尺寸测量、物理性能测试等,确保产品的质量符合标准要求。

4. 抽样检验:对大批量产品进行抽样检验,通过统计学方法对样本进行检验,对整批产品进行评估。

5. 可追溯性管理:建立产品的可追溯性管理体系,对每一个生产批次进行记录和追溯,确保产品的质量可控和可追溯。

三、质量控制及检验数据分析1. 数据采集:对质量控制和检验过程中产生的数据进行采集和整理,包括原材料检验数据、生产过程数据、成品检验数据等。

生产过程控制和过程检验程序

生产过程控制和过程检验程序

生产过程控制和过程检验程序l 目的对生产过程中直接或间接影响产品质量的各种因素进行有效控制,以确保获证产品满足顾客的要求和期望及认证的要求。

2 范围适用于对产品的形成、过程的确认、产品的防护及放行、产品使用已交付后的活动、生产过程中对环境条件的要求、生产设备的维护保养等。

3 职责3.1 生产部负责指导车间进行生产和过程控制,负责生产设备的维护保养,对关键工序应编制作业指导书,负责产品标识的维护和产品的防护,对现场工作环境进行监督、检查;3.2 技质部负责编制相应的工艺规程;3.3 技质部负责过程检验的实施;3.4 综合部负责生产过程中各种物资的采购。

4 工作程序4.1 过程确认4.1.1 生产流程图(见附页)4.1.2 关键生产工序的识别在以下情况时,工厂应对其作为关键/特殊工序予以对待:A)工序的结果不能通过其后的检验和试验完全验证,或者加工后无法测量或需实施破坏性测量才能得出结果;B)工序对最终产品的安全质量、主要性能有重大影响。

4.1.3 本公司生产的关键过程是焊接、填充胶合与压制、阻燃处理、表面处理等工序。

对这些过程应进行确认,证实它们的过程能力。

适用时,这些确认的安排应包括:A)过程鉴定,证实所使用的过程方法是否符合要求并有效实施;B)对所使用的设备、设备能力(包括精确度、安全性、可用性等要求)及维护保养有严格要求(具体见设备操作规程),并保存维护保养记录,填写《特殊过程确认表》,同时相关生产人员要进行岗位培训、考核,持证上岗;C)编制与之相适宜的作业指导书。

4.2 产品生产过程中对工作环境的要求根据公司实际,工作环境主要包括配置适用的厂房、消防器材,保持适宜的温湿度和安全、噪声、振动、洁净度等。

生产部和各车间要识别并管理为实现产品符合性所需的工作环境中人和物的因素,根据生产作业需要,创造良好的工作环境,包括:A.配置适用的厂房并根据生产需要适当装修,防止暴晒,风雨侵入和潮湿;B.配置必要的通风、消防器材,保持适宜环境卫生、安全;C.生产部及仓库对各类设施和物资实行定置管理,提高工作效率;D.确保员工生产符合劳动法规的要求。

生产过程质量控制步骤

生产过程质量控制步骤

生产过程质量控制步骤为了确保产品质量,我们需要在生产过程中实施严格的质量控制步骤。

以下是我们的质量控制流程:1. 原材料检验:我们首先对原材料进行检验,以确保其符合我们的质量要求。

检验项目包括原材料的外观、尺寸、重量、化学性质等。

原材料检验:我们首先对原材料进行检验,以确保其符合我们的质量要求。

检验项目包括原材料的外观、尺寸、重量、化学性质等。

2. 工艺控制:我们严格按照工艺要求操作,确保每一个生产步骤都符合标准。

我们对每个工艺步骤都制定了详细的操作规程,并进行监控和记录。

工艺控制:我们严格按照工艺要求操作,确保每一个生产步骤都符合标准。

我们对每个工艺步骤都制定了详细的操作规程,并进行监控和记录。

3. 关键环节检查:在生产过程中,我们特别关注一些关键环节,如关键工艺步骤或需要特殊操作的步骤。

我们会进行跟踪和检查,确保这些关键环节的质量达到要求。

关键环节检查:在生产过程中,我们特别关注一些关键环节,如关键工艺步骤或需要特殊操作的步骤。

我们会进行跟踪和检查,确保这些关键环节的质量达到要求。

4. 过程监控:我们使用先进的监控设备,实时监测生产过程中的关键指标,如温度、压力、湿度等。

如果有异常情况出现,我们会及时采取措施进行调整。

过程监控:我们使用先进的监控设备,实时监测生产过程中的关键指标,如温度、压力、湿度等。

如果有异常情况出现,我们会及时采取措施进行调整。

5. 样品抽检:我们每隔一段时间会从生产线上随机抽取样品进行检验。

样品检验包括外观检查、尺寸测量、性能测试等。

通过样品抽检,我们可以了解产品的整体质量水平。

样品抽检:我们每隔一段时间会从生产线上随机抽取样品进行检验。

样品检验包括外观检查、尺寸测量、性能测试等。

通过样品抽检,我们可以了解产品的整体质量水平。

6. 记录和反馈:在整个生产过程中,我们会详细记录每个环节的相关数据和检验结果。

对于发现的问题,我们会及时进行分析和处理,并采取相应的纠正和预防措施,以避免类似问题再次发生。

过程质量控制及质量检验

过程质量控制及质量检验

过程质量控制及质量检验过程质量控制及质量检验是生产过程中非常重要的环节,它直接关系到产品质量的优劣。

在各行各业的生产过程中,无论是制造业还是服务业,都需要进行过程质量控制及质量检验,以确保产品或服务的质量达标。

本文将从过程质量控制和质量检验的概念、重要性、方法和实施步骤等方面进行探讨。

1. 概念过程质量控制是指在生产制造过程中,通过监控和调整生产过程的各个环节,确保产品质量符合标准要求的管理活动。

而质量检验则是对产品或服务进行实地检查和测试,以确认其质量是否达标的过程。

过程质量控制和质量检验是相辅相成、缺一不可的环节,可以有效地提高产品或服务的质量水平。

2. 重要性过程质量控制和质量检验的重要性不言而喻。

首先,它可以帮助企业发现生产过程中的问题和不足之处,及时进行调整和改进,避免产品质量出现大的问题。

其次,通过加强过程控制和检验,可以提高产品的合格率,减少产品的次品率,从而提高企业的经济效益。

最后,过程质量控制和质量检验可以增强企业对产品质量的管理和把控能力,提升企业的市场竞争力。

3. 方法实施过程质量控制和质量检验的方法多种多样,企业可以根据自己的实际情况和需求选择适合的方法。

其中,常见的方法包括:- 制定质量标准和作业指导书:明确产品的质量标准和生产过程的流程,为质量控制和检验提供准确的依据。

- 设立质量控制点:在关键环节设立质量控制点,对产品质量和过程进行监控和检验,及时发现和解决问题。

- 引入先进的检测设备:利用先进的检测设备和技术,提高质量检验的准确性和效率。

- 加强员工培训:提高员工的质量意识和技能水平,使其熟悉质量控制和检验的流程和规范。

4. 实施步骤要实施过程质量控制和质量检验,企业可以按照以下步骤进行:- 制定质量控制计划:明确过程质量控制和质量检验的目标、范围和具体措施,制定详细的计划和时间表。

- 实施过程控制:建立数据采集和监控系统,对生产过程进行及时监测和分析,确保产品质量处于可控状态。

生产过程控制制度与出厂检验记录制度

生产过程控制制度与出厂检验记录制度

出厂检验记录制度的监督与执行
监督检验过程
对出厂检验的全过程进 行监督,确保检验计划 和标准的执行,及时发 现并纠正不合格品。
数据分析和反 馈
对检验过程中收集到的 数据进行深入分析,找 出潜在的质量问题和改 进点,向生产部门和相 关部门反馈。
定期评估和更 新
定期对出厂检验记录制 度的实施效果进行评估 ,根据实际情况对制度 和标准进行更新和完善 ,以适应市场和客户需 求的变化。
02
出厂检验记录制度能够及时发现产品质量问题,减少不合格品的流出,提高企 业信誉和市场竞争力。
03
出厂检验记录制度还能够为产品质量的持续改进提供数据支持,促进生产过程 的优化和升级。
出厂检验记录制度的实施方案
01
02
03
04
05
制定详细的检 验计划和标准
根据产品特性和客户要求 ,制定详细的出厂检验计 划和标准,包括检验项目 、方法和判定标准等。
加强两个制度的协 调与统一
在选择和优化控制制度时,需要 加强两个制度的协调与统一,实 现生产过程控制和出厂检验记录 的有机结合,共同保证产品质量 。
05
结论
对生产过程控制制度和出厂检验记录制度的总结
生产过程控制制度是保证产品质量的 必要手段,通过控制原材料进厂、生 产工艺制定、操作规程的制定和执行 、质量检验等方面,确保生产过程符 合相关规定和标准,提高产品质量水 平。
控制范围不同
生产过程控制覆盖整个生产过程,包括原材料、加工、装配、检测等多个环节;出厂检验 记录则关注产品出厂前的整体质量。
控制手段不同
生产过程控制主要通过控制备、检验标准和程序进行产品质量检测。
生产过程控制与出厂检验记录的关联与影响

食品qc的工作内容

食品qc的工作内容

食品qc的工作内容食品QC(QualityControl)是指对食品生产过程中的各个环节进行监督、检查和控制,保证产品质量符合规定标准的工作。

食品QC是食品安全保障的重要环节之一,其工作内容包括原料检验、生产过程控制、成品检验等多个方面。

本文将从以下几个方面详细介绍食品QC的工作内容。

一、原料检验食品QC的第一个工作内容是对原材料进行检验。

在食品生产过程中,原材料的质量直接影响到成品的质量和安全。

因此,食品QC 要对原材料进行严格的检验和筛选,确保原材料符合国家规定的标准,不含有害物质和微生物污染。

原材料检验主要包括以下几个方面:1.外观检查:对原材料的外观进行检查,如颜色、气味、形状等,确保原材料的外观符合规定标准。

2.感官检查:对原材料进行品尝、嗅闻等感官检查,确保原材料的口感、香味等符合规定标准。

3.理化指标检测:对原材料进行理化指标检测,如水分、蛋白质、脂肪含量等,确保原材料的理化指标符合规定标准。

4.微生物检测:对原材料进行微生物检测,如菌落总数、大肠菌群、沙门氏菌等,确保原材料不含有害微生物。

二、生产过程控制食品QC的第二个工作内容是对生产过程进行控制。

生产过程控制是保证产品质量的关键,通过对生产过程进行监控和控制,可以及时发现和解决问题,确保产品质量符合规定标准。

生产过程控制主要包括以下几个方面:1.工艺控制:对生产工艺进行控制,确保生产过程符合规定标准,如温度、时间、压力等。

2.设备控制:对生产设备进行控制,确保设备正常运行,如清洗、消毒、维护等。

3.人员控制:对生产人员进行控制,确保人员操作规范、卫生、安全,如穿戴工作服、戴口罩、洗手等。

4.环境控制:对生产环境进行控制,确保环境卫生、无害物质污染,如清洗、消毒、通风等。

三、成品检验食品QC的第三个工作内容是对成品进行检验。

成品检验是确保产品质量符合规定标准的最后一道工序,通过对成品进行检验,可以及时发现和解决问题,确保产品质量符合标准。

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生产过程控制和检验4.1 工厂应对关键生产工序进行识别,关键工序操作人员应具备相应的能力,如果该工序没有文件规定就不能保证产品质量时,则应制定相应的工艺作业指导书,使生产过程受控。

理解要点:1) 过程控制(Process control),指从关键元器件、材料的采购,直到加工出成品的全过程中对半成品、产品的质量进行监视、修正和控制的活动;2) 过程检验(Process testing),在过程控制中对关键元器件、材料,半成品,成品的规定参数进行的检测和验收;3) 工厂应以明确的表达方式指明,哪些生产过程工序对认证产品的关键特性(安全、环保、EMC)起着重要的作用;4) 工厂应对在关键工序岗位的人员能力提出具体要求,并保证在岗人员的能力符合规定的要求;5) 并非所有的工序都需要工艺作业指导书。

工艺作业指导书是否需要及其详略程度与操作人员的能力、作业活动的复杂程度等有关。

只有在确认没有文件规定就不能保证认证产品质量时,工艺作业指导书才是必需的;6) 通常,工艺作业指导书应明确工艺的步骤、方法、要求等,必要时,可包括对工艺过程监控的要求。

审查要点:1) 通过查阅相关文件和现场观察,确认工厂是否明确了关键生产工序;2) 通过查阅关键工序操作人员的培训记录,并结合现场调查的情况,判断操作人员是否具备相应的能力;3) 在现场审查时,注意在规定有工艺作业指导书的工序上,工艺作业指导书是否为有效版本,是否明确了控制要求。

操作人员是否按工艺作业指导书进行操作。

4.2 产品生产过程中如对环境条件有要求,工厂应保证工作环境满足规定的要求。

理解要点:1) 环境条件包括:温度、湿度、噪声、振动、磁场、照度、洁净度、无菌、防尘等;2) 工厂应识别认证产品生产过程中为达到其符合要求所需的工作环境,应提供和管理相应的资源以确保工作环境满足规定要求。

工厂还应对这些条件作出明确的规定,包括具体的参数及控制要求(如果有);3) 在认证产品生产过程中,必须确认规定的条件已得到满足,否则不能进行生产活动。

审查要点:1) 通过询问或查阅相关文件的方式确认工厂是否识别出生产过程中对环境的要求;2) 按照规定的要求,采用查阅记录和现场观察的方法,确认环境条件是否得到满足。

4.3 可行时,工厂应对适宜的过程参数和产品特性进行监控。

理解要点:1) 在以下两种情况时,工厂应对适宜的过程参数和产品特性进行监控:a) 过程的结果不能通过以后的检验和试验完全验证,或者加工后无法测量或需实施破坏性测量才能得出结果;b) 过程对最终产品的安全质量、主要性能有重大影响。

2) 当过程参数和产品特性失控会使认证产品的质量失去保障时,应对此种可能做出相应的补救规定;3) 当过程参数和产品特性是以特定的软件进行监控时,生产厂应有相应的措施或规定,保持软件的正确使用,防止非正常使用。

审查要点:1) 通过查阅相关规定和调查询问的方式,确定有无需要进行监控的过程参数和产品特性;2) 通过查阅相关记录和现场观察的方式,了解对过程参数和产品特性进行监控的情况,确认其实施的符合性和有效性。

4.4 工厂应建立并保持对生产设备进行维护保养的制度。

理解要点:1) 凡是和生产认证产品相关的生产设备都须进行维护和保养;2) 维护和保养制度中的规定应确保生产设备正常运转,处于完好的技术状态,并能生产出符合要求的认证产品。

审查要点:1) 查阅与生产设备维护保养相关的文件,了解维护保养的要求;2) 按文件规定的要求,抽查维护保养计划和记录,确认其计划实施的符合性和有效性;3) 在现场通过观察和询问的方式了解生产设备的运行状态。

4.5 工厂应在生产的适当阶段对产品进行检验,以确保产品及零部件与认证样品一致。

理解要点:1) 工厂应针对认证产品的特点,在其形成的适当阶段设立检验/试验点,并明确其要求;2) 在检验/试验点上,须用明确的表示方法(如图纸、图片、模型、描述说明等)标明认证样品的特点(如名称、规格、型号、尺寸等);3) 检验的目的是为了确保认证产品的一致性。

审查要点:1) 通过查阅相关文件和询问的方式,明确检验/试验的工位(或类似检验/试验点);2) 通过在现场查阅记录和观察的方式,确认其实施结果可否达到检验的目的;3) 当无法实现检验目的时,请生产厂给出合理的解释,并确认其为实现检验目的所采用的保证方式。

5 例行检验和确认检验工厂应制定并保持文件化的例行检验和确认检验程序,以验证产品满足规定的要求。

检验程序中应包括检验项目、内容、方法、判定等,并应保存检验记录。

具体的例行检验和确认检验要求应满足相应产品的认证实施规则的要求。

例行检验是在生产的最终阶段对生产线上的产品进行的100%检验,通常检验后,除包装和加贴标签外,不再进一步加工。

确认检验是为验证产品持续符合标准要求进行的抽样检验。

理解要点:1) 例行检验(Routine test),在生产的最终阶段对产品的关键项目进行的100%检验,例行检验后除进行包装和加贴标签外,一般不再进一步加工。

在有些认证机构的文件中称为生产线试验(Production Line Test)是产品认证工厂审查时普遍要求的项目,也是与其他认证制度的工厂审查不同的项目。

其目的是剔除产品在加工过程中可能对产品产生的偶然性损伤,以确保成品的质量满足规定的要求;2) 确认检验(Verification test), 作为质量保证措施的一部分,为验证产品是否持续符合标准要求而由工厂计划和实施的一种定期抽样检验。

其目的是考核认证产品质量的稳定性,从而验证工厂质量保证能力的有效性;3) 认证实施规则中对例行检验、确认检验的要求有明确规定。

工厂应按认证实施规则的要求制定文件化的例行检验和确认检验程序并执行;4) 工厂制定的例行检验的项目应不少于认证实施规则的要求,确认检验的频次应不低于认证实施规则的要求。

确认检验可由工厂进行,也可由工厂委托具备能力的组织来完成;5) 例行检验和确认检验的记录应予以保存,其控制应符合2.3条的要求。

审查要点:1) 是否制定文件化的例行检验和确认检验程序,其规定是否适宜;2) 是否按程序要求进行例行检验和确认检验;3) 是否保存相关记录。

6 检验试验仪器设备用于检验和试验的设备应定期校准和检查,并满足检验试验能力。

检验和试验的仪器设备应有操作规程,检验人员应能按操作规程要求,准确地使用仪器设备。

理解要点:1) 生产厂应根据规定的检验试验要求来配备检验和试验设备,并确保这些设备的能力应能满足检验试验的要求(如量程、精度、数量等);2) 生产厂应针对检验和试验设备制定并执行相关规定;3) 生产厂配备的检验和试验设备及检验人员应能适应检验试验的需要。

审查要点:1) 查阅有关检验和试验设备的相关规定,并确认其能否保证检验和试验设备满足检验试验能力要求;2) 在现场审查时,注意观察检验人员是否按操作规程使用仪器设备;3) 通过现场观察和抽查检验人员培训记录等方式确认检验人员是否有能力准确使用仪器设备。

6.1 校准和检定用于确定所生产的产品符合规定要求的检验试验设备应按规定的周期进行校准或检定。

校准或检定应溯源至国家或国际基准。

对自行校准的,则应规定校准方法、验收准则和校准周期等。

设备的校准状态应能被使用及管理人员方便识别。

应保存设备的校准记录。

理解要点:1) 校准(Calibration),在规定的条件下,为确定测量仪器所指示的量值或实物量具的赋值与对应的由测量标准所复现值之间关系的一组操作。

校准一般不进行结果合格与否的判定;2) 检定(Verification),通过测量和提供客观证据,表明规定的要求已经得到满足的一组确认。

检定与测量仪器的管理有关,检定提供了一种方法,用来证明测量仪器的指示值与被测量已知值之间的偏差,并使其始终小于有关测量仪器管理标准、规程所规定的最大允差。

根据测量结果做出合格、降级使用、停用、恢复使用等决定;3) 溯源(Traceability),通过一条具有规定不确定度的不间断的比较链,使测量结果或测量标准的值能够与规定的参考标准(国家标准或国际标准)联系起来的可能性或过程;4) 生产厂应针对检验和试验设备的具体情况或特定要求,规定其校准或检定周期;5) 生产厂应选择具有相应资格的校准和/或检定机构(无论是本机构内部或外部的)对检验和试验设备进行校准和/或检定;6) 在检验和试验设备上使用表明校准状态的标识。

对于不能投入使用的检验和试验设备,一定要有醒目的标识,以防非预期使用。

审查要点:1) 查阅检验和试验设备一览表,确认其中的信息(包括校准或检定周期、校准或检定状态等)是否满足要求;2) 通过计量溯源图,计量机构的声明或类似文件了解溯源情况;3) 如有自行校准的情况,应查阅其规定,并确认是否合理、有效;4) 抽查现场使用的检验和试验设备是否有校准或检定记录,是否有易于识别的校准状态标识;5) 抽查保存的校准或检定记录,确认记录是否保存完好。

6.2 运行检查对用于例行检验和确认检验的设备除应进行日常操作检查外,还应进行运行检查。

当发现运行检查结果不能满足规定要求时,应能追溯至已检测过的产品。

必要时,应对这些产品重新进行检测。

应规定操作人员在发现设备功能失效时需采取的措施。

运行检查结果及采取的调整等措施应记录。

理解要点:1) 运行检查(Functional check),定期对检测仪器设备进行的功能性检查,以判断该仪器能否用于进行产品检测和质量判断;2) 当检验/试验仪器设备的好坏直接影响产品质量时,则不仅要求该仪器设备要按有关规定定期校准,确保仪器设备准确。

此外,还要求对仪器设备在两次校准期间以简单有效的方法确定设备功能是否正常;3) 需进行运行检查的设备限于进行例行检验和确认检验的设备;4) 工厂应明确需进行运行检查的设备,同时规定其检查的要求、内容、频次和方法,使能做到一旦发现设备功能失效时,可将上次检测过的认证产品追回重新检测;5) 当检测设备在使用或运行检查中发现失准或失效时,工厂应对以往检测结果的有效性进行评价,并采取必要的措施;6) 有关的运行检查、评价结果及采取的措施须有记录。

审查要点:1) 对用于例行检验和确认检验的设备是否规定了运行检查程序,其中的检查要求是否明确;2) 用于运行检查的样件是否进行了有效控制;3) 通过查阅运行检查记录和询问的方式,了解运行检查是否按要求得到实施,并保存了相应的记录;4) 通过查阅相关规定和询问设备操作人员的方式,了解操作人员在发现设备功能失效时,是否并如何采取措施;5) 工厂对发现设备失效时所采取的评价方法及相应措施是否适当;6) 抽查运行检查记录,并与现场调查的情况相比较;7) 设备失效时的结果评价及处理措施是否进行了记录。

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