制程控制与检测程序

1.目的:确保生产流程顺利进行,产品品质一致性,对产品生产过程进行有效的控制,对异常状况加以预

防和改善,使产品品质能符合规定要求.

2.范围:适用于从原料投入到产品生产包装完成全过程各工序,检查环节控制皆属之.

3.定义:

3.1首件检验（如需要）: 开机/调机生产，对产品作检验.

3.2自主检查: 操作者对产品进行的自我检查.

4.职责:

4.1 生管:生产的安排及进度控制,保证在交期之内完成.

4.2 生产部:生产的执行,对订单进行合理安排生产,保证产品品质,确保准时交货.

4.3 品管部:巡回检验的执行及制程异常的处理,有效控制和监督生产过程中的产品品质.

5.作业程序:

5.1制程控制及检测流程图(附件一)

5.2生管依业务部订单开出<内部加工单>.

5.3生产部门主管依<内部加工单>进行生产前的生产条件确认，进行物料及机器模治具准备.

5.4生产准备工作:

5.4.1生产部各组长根据工程图纸先对生产此产品的工艺及物料等状况进行确认,依

对作业员进行必要的解说.使作业员明白产品特性及品质要求,自检方法和重要的工序参数

的设定。

5.5 领料作业:

5.5.1生产部根据<内部加工单>开出〈领料单〉到仓库领料.

5.6制程巡检（如需要）:

5.6.1IPQC在生产中依SIP执行制程巡回检验,发现产品品质不合格时,要求作业人员立即改善，如

未能改善时要求作业人员立即停产，并开出《纠正与预防措施程序》要求作原因分析及改善，

最后由品管部追踪改善结果。

5.7制程自主检验:

5.7.1生产部技师根据工程图纸调试好机器，由操作员对材料或半成品进行加工制造并自检,加工

好的半成品经检验合格后方可流入下道生产工序，作业员要在生产中每道工序检验,自主

检验中作业员如发现品质异常时,应立即向组长报告,组长及生产主管确认后立即改善,如

改善达不到要求，立即会同相关部门研讨改善对策,在未改善之前不能生产.

5.8对制程中产生的不良品,必须进行适当的标识﹑隔离,以防止不良品流入下道工序或误取误用,所

有不合格品的管制依《不合格品控制程序》处理.

5.9所有在制品及成品在制程中的标识及管制,依《产品标识与追溯管理程序》处理.

5.10如生产出现模治具等损坏,供应中断或品质出现异常等,而影响生产进度,可能会影

响客户的需求时,则知会生管通知相关部门协助处理,必要时报请总经理裁决.

5.11生产过程中发现材料料来料不良时,生产部需通知仓库和品管部门,并知会生管,

由相关部门按《不合格品控制程序》处理.

5.12对现场的机器设备,按《设备与模治具管理程序》进行维护保养,保障机器设备的

正常运行.

5.13生产现场使用的各量测器具按照《量规仪器校正管理程序》进行使用与维护,以

确保其测量之精确度.

5.14现场的操作人员和技术人员,须按《人力资源管理程序》进行必要的培训和资格

认可,以确保其胜任本职工作.

5.15生产依据工程所发相关标准进行作业。

5.16包装后的产品经品管检验合格后做出货作业。

5.17生产状况统计及进度跟进:

5.17.1生产部对于每天生产的产品由组长统计在<生产日报表>中,然后交部门主管审核。

6.表单及附件:

6.1 内部加工单

6.2 生产日报表

6.3 制程控制制与检测流程图(附件一)

权责单位 制程控制流程图 (附件一) 使用表单

生管 <内部加工单>

生产部 生产部领料单

生产部

生产部/品管部首件检验报告（如需要）

生产部

生产部

品管部制程巡检报告（如需要） 生产部

品管部 成品检验报告

生产部

生产部各组生产日报表