制程控制与检测程序

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HSF制程管制与检验管理程序

5.1.3 来料检测时机:
a、新产品每次导入时,由供应商提供有害物质测试报告。
b、每次检测之数据1年内保持有效。
c、供货商提供之有害物质测试报告，由品质部专人维护，在报告到期前一个月MAIL通知采购，由采购通知供应商提供更新有害物质测试报告。如在上一期报告到期日，但新报告还未提供者，则由我司直接送测，送测费用由供货商负担。
6.2.《HSF异常控制程序》
6.3.《HSF产品标识与追溯管理程序》
6.4《风险辨识和评价控制程序》
6.5.《HSF采购管理程序》
7.0.相关记录
7.1《产品批次流转卡》
7.2《质量状态标签》
7.3《生产日报表》
7.4.《首检记录》
7.5.《首件确认单》
7.6.《出货检验报告》
7.7《质量检验记录》
4.流程图：
无
5.程序内容：
5.1进料检验：
5.1.1.品质部进料检验员接到仓库开出的《采购收货报检单》后需核对以下信息：
1）确认供应商是否在《合格供应商名录》中,若不在合格供应商名录中的供应商送货，则及时将现况上报主管，并依照其指示做批退处理。
2）来料HSF标识及外箱标识（来料厂商名称、材料品名及规格、料号）是否清晰及符合我司要求；
文件修订状况
序号
修订说明
版次
修订日期
修订人
批准人
备注
文控中心
评审部门
是否评审
□生产部
□品质部
□研发部
□财务部
□销售部
□要;
□不要
制订部门
□资材部
□采购部
□综合管理部
□工程部
制订
审核
批准
1.目的：
为保证进入我司之所有原材料、辅助材料及出货成品均符合HSF（有害物质限制或消除）管理相关要求，以预防非环保品流入客户端，特制定本程序。

制程检验控制程序

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1.0. 目的：对产品制造过程进行控制，确保制程中的产品符合标准或要求，防止不良品或未经检验的产品流入下一工序。
2.0. 范围：本程序适用于产品制程内的检验和控制。
3.0. 定义：无
4.0. 职责： 4.1. 项目工程部负责技术标准和生产工艺文件的制定. 4.2. 制造部负责制定和实施生产计划,制程中的在制品自检. 4.3. 品管部门负责制程内产品质量检验,信息的收集，质量信息反馈及相关改进的建议和实施.
5.8. 制程中生产/品质在正常生产时,反复出现不合格达 3 次或 3 次以上的情况属制程异常,PQC 或组长应及时联络部门负责人开出《纠正及预防措施报告》,通知生产部负责人彻底改良.若因此影响交货排期而必须生产时,对所有做出的产品须全部标识为不良,进行返工处理。若返工达不到要求需返修特采时,必须得到客户的认可方可
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5.4. 制程数据报表 5.4.1. 制程内检查结果/数据由检验员记入<<制程检验记录>>表中,全检结果/数据由工序检验员/操作员记入<<制程全检/测试记录>>表中;制程内的工艺及操作等的检验结果/数据记入<<制程工艺/操作检验记录>>表中;由品管部进行数据处理,分析并形成品质日报表,品质周报表和品质月报表; 首检结果/数据一并记入<<制程检验记录表>>中并注明首检;若客户要求用专用记录格式或工作指示，则以客户指定的文件要求进行检测记录，与公司内同类记录作用一样。 5.4.2. 品管部需根据品质日报表,周报表和月报表数据协助相关部门对品质状况进行分析,对潜在的不合格和/或制程异常进行预防.

制程质量控制流程图

制程质量控制流程图制程质量控制是指在生产制造过程中，通过一系列的控制措施和流程，确保产品质量的稳定和可靠性。

制程质量控制流程图是用来描述制程质量控制的步骤和流程的图表，通过该流程图可以清晰地了解制程质量控制的整体流程和各个环节的关联关系。

制程质量控制流程图通常包括以下几个主要步骤：1. 制定质量控制策略：确定制程质量控制的目标和策略，包括制定合理的质量指标和控制标准。

2. 制定质量控制计划：根据产品的特性和生产过程的特点，制定详细的质量控制计划，包括质量控制的时间节点、控制方法和控制点等。

3. 进行质量检测：在生产制造过程中，根据质量控制计划进行质量检测，包括原材料的检测、生产过程的检测和最终产品的检测等。

4. 分析质量数据：对质量检测得到的数据进行分析和统计，了解产品质量的状况和趋势，及时发现问题和异常。

5. 采取纠正措施：根据质量数据分析的结果，采取相应的纠正措施，包括调整生产参数、改进工艺流程和培训操作人员等。

6. 持续改进：根据质量控制的效果和反馈，进行持续改进，优化质量控制流程和方法，提高产品的质量和可靠性。

制程质量控制流程图的设计应该符合以下要求：1. 清晰明了：流程图应该简洁明了，能够清晰地展示制程质量控制的各个步骤和环节，让读者一目了然。

2. 逻辑严谨：流程图的步骤和流程应该按照实际的质量控制流程进行排列，逻辑严谨，确保每个步骤都有明确的输入和输出。

3. 标识符合规范：流程图中的各个符号和标识应该符合国际通用的标准，比如使用矩形表示步骤、使用菱形表示判断、使用箭头表示流程等。

4. 字体规范：流程图中的文字应该清晰可读，字体大小和字体样式应该统一，以保证流程图的整体美观和可读性。

5. 配色协调：流程图的配色应该协调一致，使用明亮的颜色来突出重点和关键步骤，使用柔和的颜色来表示普通步骤。

6. 图例齐全：流程图中应该包含一个图例，用来解释各个符号和标识的含义，方便读者理解。

7. 简洁明了的说明：流程图的边缘或底部应该包含简洁明了的文字说明，用来解释整个制程质量控制流程图的目的和内容。

IPQC的工作流程及检验流程

IPQC工作流程IPQC（In Process Quality Control）中文意思为制程控制，是指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质控制。

（属品质保证部）1.负责首检和部分过程检查、制程中不良品的确认,标识及统计；2.负责巡检，对整个生产过程物料使用、装配操作、机器运行、环境符合性等全方位的定时检查确认。

IPQC工作流程简单的说：工作内容包括：首件检查、各类变更文件的跟踪。

4M1E的巡查。

发现异常的提出、跟踪与验证。

详细的说：过程检验（IPQC，in process quality contrl）：目的是为了防止出现大批不合格品，避免不合格品流入下道工序去继续进行加工。

因此，过程检验不仅要检验产品，还要检定影响产品质量的主要工序要素（如 4MIE）。

实际上，在正常生产成熟产品的过程中，任何质量问题都可以归结为4M1E中的一个或多个要素出现变异导致，因此，过程检验可起到两种作用：1. 根据检测结果对产品做出判走，即产品质量是否符合规格和标准的要求；2. 根据检测结果对工序做出判定，即过程各个要素是否处于正常的稳定状态，从而决定工序是否应该继续进行生产。

为了达到这一目的，过程检验中常常与使用控制图相结合。

过程检验通常有三种形式：（1）首件检验：首件检验也称为“首检制”，长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。

通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生。

通常在下列情况下应该进行首件检验：一，一批产品开始投产时；二，设备重新调整或工艺有重大变化时；三，轮班或操作工人变化时；四，毛坯种类或材料发生变化时。

首件检验一般采用“三检制”的办法，即操作工人实行自检，班组长或质量员进行复检，检验员进行专检。

首件检验后是否合格，最后应得到专职检验人员的认可，检验员对检验合格的首件产品，应打上规定的标记，并保持到本班或一批产品加工完了为止。

制程中检验及测试控制程序(印刷)

制程中检验及测试控制程序
1.0目的
本程序规定了本公司在产品制程中检验及测试程序和方法，以保证在制程中只有通过检验及测试的产品才可进入下一个工序。

2.0适用范围
此文件适用于IPQC对产品在生产过程中的检验及测试。

3.0职责
●IPQC检验员负责产品在生产过程中的检验及测试工作，以保证生产出来的产品达到符合客户的要求。

●IPQC组长负责监督及安排检查员的日常工作。

●品管部主任有责任承认每批产品在生产过程中已经检验，并负责审批《IPQC检查报表》，总体负责品管部工作。

4.0工作程序
●IPQC组安排有专职组员在各个工序中执行测试工作。

●IPQC员根据《IPQC检验指导书》及客户要求进行检验及测试工作，并将检验结果记录于《IPQC检查报表》上。

●经检查合格的半成品，放置于半成品区内或直接流到下一工序中。

●在各个工序中，检查不合格的产品经品管部主任批准，按《不合格品控制程序书》实行管制。

5.0支持性文件
●《IPQC工作指导书》
●《不合格品控制程序》
●《检验及测试状态控制程序》
6.0相关记录
●《IPQC检查报表》
●《IPQC检验程序流程图》
●《IPQC工作指导书》。

IPQC(制程控制)巡检流程

IPQC（制程控制）巡检流程一、IPQC及其工作特点1.什么是IPQCIPQC就是制造过程品质控制。

IPQC一般指制程巡回检查，指在是在产品制造过程中，使用巡回的方式定时检查和确认过程参数，作业变更内容，使用的标准等是否符合要求，并记录检测状态，加以必要的控制和督促。

巡回检查：指定时的按指定的项目实施轮流检查。

制程：专指产品的制造过程。

2.IPQC工作特点当机立断处理制程异常实事求是反馈不符合事项IPQC应站在独立公正的立场上，客观的通报不符合事项：独立：即在工作过程中不受外界因素的干扰，独立开展工作。

公正：就是以制度为准绳，不偏不倚，实事求是。

客观：就是眼见为实，论事必须有证据。

彻底追踪不良事项对发生的问题要穷追不舍，直到满意解决为止。

3.IPQC作业要求一看二动三检：“一看”为勤看。

“二动”为动手检，动嘴说。

“三检”为检来料，检工艺作业，检产品。

二、首检及其注意点1.什么叫做首检？首检是指在生产前针对首件(通常是3-5 pcs)进行的检验，其目的是防止系统性风险产生批量的不良(如工艺不良，设备或工装不良，来料不良，及作业不良)。

2.首检的实施要点生产前进行的针对首件的检验。

特别针对依赖设备及工装等易产生系统性风险的工序，如涂布、激光焊等。

可能产生批量不良的工序，如制浆、涂布、激光焊、注液等。

3.首检容易出现的问题只重视产品，不重视来料及工装，工艺，结构及性能测试问题。

作首检合格却未完成首检程序，无首检报告，导致出现问题时无法追溯和分析原因。

首检不合格未立即报告。

4.首检的风险控制在首检后首批下拉的50-100pcs产品进行跟踪和复检。

对首检异常和有关部门不配合要立即逐级上报，直到问题得以解决。

在巡检中发现问题首先查首检相关记录和必要时及时进行复检。

三、巡检及其注意点1.什么是巡检巡检是指在产品首检合格后进行定时的按指定的项目实施轮流检查。

2.巡检实施要点首检必须合格，且程序完整。

巡检的重点是：新的产品，新的设备及工装，新的来料和有异常的来料(如经评审的物料)，新的员工，及不稳定的过程中的变更，如生产中途修机，更换材料，变更工艺，换人，调试设备等。

制程控制(IPQC)工作职责

制程控制(IPQC)工作职责一、IPQC是什么IPQC：IN PROCESS QUALITY CONTORL ，内部制程的质量控制，主要是在制程的过程中对发现，反馈，跟踪问题。

对员工的操作进行监督等二、IPQC做什么ipqc日常工作内容：1. 负责所管辖班组的首件确认；2．负责所分管车间、班组、工位的制程巡检；3．制程检验(IPQC)工作流程及工作内容一、负责所管辖班组的首件确认a、负责所管辖班组各工序的首件确认，各工序的前3件产品作为首件，作业员自检后交组长确认，组长确认合格再交ipqc确认并将相关的结果“记录在制首件送检记录表”上；b、首件送检后ipqc应在5分钟内确认完成，并在首件产品上做相上标示、签名。

c、首件确认不合格的要求生产按上流程重新送检，只有首件合格后该工序才能往下生产。

对连续三次送检首件不合格的发“品质异常”。

2. 负责所分管车间、班组、工位的制程巡检。

a、 ipqc每45分钟-1小时对所负责各工位按抽样标准进行一轮巡检并将巡检结果记录于“制程检验记录表”上。

b、对按抽样标准判定不合格的工位首先告知作业员停下返工，并告诉所在的班组长对其它工位进行要求。

对于拒不返工或不按要求返工的立即反馈给生产经理与品管经理。

c、生产过程中对同一问题不良率≥10％或因作业问题造成材料损坏、加工错误无法返工≥5％的要求生产相应工序立即停线，由ipqc或生产部门提出《品质异常单》并记录在“品质异常跟踪表”上，经品质经理确认后立即与生产部协同处理，当生产、品管部不能处理时由ipqc交由技术部分析处理，技术部应及时给出现场处理对策，生产部按现场处理意见处理。

ipqc现场跟进及时反馈。

三、制程检验(IPQC)工作流程及工作内容IPQC其工作程序规定如下:1、IPQC人员应于在每天下班之前了解次日所负责制造部门的生产计划状况，以提前准备检验相关资料。

2、制造部门生产某一产品前，IPQC人员应事先了解查找相关资料：（A）制造命令单；（B）检验用技术图纸；（C）产品用料明细表（BOM）；（D）检验范围及检验标准；（E）工艺流程、作业指导书（作业标准）；（F）品质异常记录；（G）其他相关文件；３、制造部门开始生产时，ＩＰＱＣ人员应协助制造部门主要协助如下：（a）相关物料、工装夹具仪器查核；（b）作业人员品质标准指导；（c）首检产品检验记录；４、ＩＰＱＣ根据图纸、限度样本所检结果合格时，方可正常生产，并极时填写产品首检检验报告与留首检合格产品（生产判定第一个合格品）作为此批生产限度样板。

IPQC的工作流程及检验流程

IPQC工‎作流程IPQC（In Proce‎s s Quali‎t y Contr‎o l）中文意思为‎制程控制，是指产品从‎物料投入生‎产到产品最‎终包装过程‎的品质控制‎。

（属品质保证‎部）1.负责首检和‎部分过程检‎查、制程中不良‎品的确认,标识及统计‎；2.负责巡检，对整个生产‎过程物料使‎用、装配操作、机器运行、环境符合性‎等全方位的‎定时检查确‎认。

IPQC工‎作流程简单的说：工作内容包‎括：首件检查、各类变更文‎件的跟踪。

4M1E的‎巡查。

发现异常的‎提出、跟踪与验证‎。

详细的说：过程检验（IPQC，in proce‎s s quali‎t y contr‎l）：目的是为了防‎止出现大批‎不合格品，避免不合格‎品流入下道‎工序去继续‎进行加工。

因此，过程检验不‎仅要检验产‎品，还要检定影‎响产品质量‎的主要工序‎要素（如 4MIE）。

实际上，在正常生产‎成熟产品的‎过程中，任何质量问‎题都可以归‎结为4M1‎E中的一个‎或多个要素‎出现变异导‎致，因此，过程检验可‎起到两种作‎用：1. 根据检测结‎果对产品做‎出判走，即产品质量‎是否符合规‎格和标准的‎要求；2. 根据检测结‎果对工序做‎出判定，即过程各个‎要素是否处‎于正常的稳‎定状态，从而决定工‎序是否应该‎继续进行生‎产。

为了达到这‎一目的，过程检验中‎常常与使用‎控制图相结‎合。

过程检验通‎常有三种形‎式：（1）首件检验：首件检验也‎称为“首检制”，长期实践经‎验证明，首检制是一‎项尽早发现‎问题、防止产品成‎批报废的有‎效措施。

通过首件检‎验，可以发现诸‎如工夹具严‎重磨损或安‎装定位错误、测量仪器精‎度变差、看错图纸、投料或配方‎错误等系统‎性原因存在‎，从而采取纠‎正或改进措‎施，以防止批次‎性不合格品‎发生。

通常在下列‎情况下应该‎进行首件检‎验：一，一批产品开‎始投产时；二，设备重新调‎整或工艺有‎重大变化时‎；三，轮班或操作‎工人变化时‎；四，毛坯种类或‎材料发生变‎化时。

制程质量控制流程图

制程质量控制流程图制程质量控制流程图1：概述本文档旨在介绍制程质量控制流程，以确保产品的制造过程符合质量要求。

制程质量控制是产品质量管理的重要组成部分，通过对制造过程中的各项参数和环节进行监控和调整，以达到产品质量稳定和优化的目标。

2：质量策划2.1 制定质量目标：明确产品制造过程中的质量要求和指标，确保产品质量符合客户需求和标准。

2.2 制定质量计划：制定详细的制程质量控制方案，包括质量检测方法、检测频率、抽样方案等，确保制程质量控制得到有效执行。

3：前期准备3.1 建立质量控制团队：组建由质量工程师、工艺工程师和生产人员组成的质量控制团队，确保各项制程质量控制工作得以顺利进行。

3.2 设备校准与验证：对生产所需的设备进行校准和验证，确保设备的准确性和稳定性，以保证制程质量可控。

3.3 建立记录系统：建立完善的记录系统，包括产品质量检测记录、纠正措施记录等，以便后续的数据分析和持续改进。

4：制程质量控制流程4.1 原材料检验：对原材料进行严格的检验，包括外观检查、物理性能测试和化学成分分析等，确保原材料符合质量要求。

4.2 设备状态监控：通过定期的设备巡检和状态记录，监控设备的运行状态，及时发现并处理设备异常情况，以保证制程的稳定性。

4.3 工艺参数控制：对工艺过程中的各项参数进行严密控制，包括温度、压力、速度等，确保产品符合质量标准。

4.4 过程检验：对制程中的关键环节和关键参数进行抽样检验，包括外观检查、尺寸测量和功能测试等，以判断制程的合格程度。

4.5 数据分析与改进：通过对制程质量数据进行统计和分析，发现潜在问题和改进机会，并采取相应的纠正措施和预防措施，以提升制程质量。

5：结束本文档涉及附件：附件1-质量目标设置表、附件2-制程质量控制计划表、附件3-原材料检验记录表、附件4-设备状态记录表、附件5-工艺参数记录表、附件6-过程检验记录表、附件7-数据分析报告。

本文所涉及的法律名词及注释：- 质量管理体系：是指组织在为满足顾客满意度的质量要求而制定并持续实施的质量管理活动的总体的、持续的、分阶段的系统。

制程控制检验程序

制程控制检验程序1.目的本检验程序的目的是验证制程控制参数是否符合预定的要求，并及时发现潜在的质量问题，以便采取相应的纠正措施。

通过执行该程序，可以评估制程是否稳定、可靠，并且能够生产出符合规格要求的产品。

2.检验过程2.1 制程控制参数收集首先，需要明确制程控制参数的定义和要求，包括温度、压力、速度等关键参数。

然后，建立一个数据收集系统，将制程控制参数的数值记录下来，并确保数据的准确性和完整性。

2.2 数据分析和统计收集到的制程控制参数数据可以通过统计和分析来获得有价值的信息。

可以使用一些统计方法，如均值、标准差、极差等，来评估制程参数是否稳定，并与预定的要求进行比较。

2.3 制程异常的处理如果数据分析结果显示制程参数存在异常或偏离预定要求，需要及时采取纠正措施。

可以通过排除潜在的原因、重新调整设备或改变工艺流程等手段来修正制程异常，并持续监测、收集数据以确保制程恢复到稳定状态。

2.4 确认制程控制效果在采取纠正措施后，需要再次执行数据收集和分析步骤，以确认制程参数是否恢复到预定的要求。

通过持续的监测和检验，可以确保制程控制的效果，并及时识别和解决问题。

3.文档控制及更新3.1 文档编制本检验程序的编制应遵循公司内部的文档控制要求，确保文档的准确性、完整性和一致性。

编制人应负责撰写、审核和批准该程序，确保其符合相关质量管理体系和标准要求。

3.2 文档更新随着制程和技术的发展，本检验程序可能需要进行更新和修订。

任何更新和修订应立即记录，并通知相关人员。

更新后的版本需要重新进行审核和批准，以确保文档的有效性和适用性。

4.结论制程控制检验程序是确保产品质量的关键步骤之一。

通过执行该程序，可以评估制程的稳定性和合规性，并及时识别和解决制程异常。

本文档提供了一个简单且可依赖的制程控制检验程序，供参考和执行。

在实际应用中，应根据实际情况进行调整和优化，确保其适用性和有效性。

制程质量控制程序

一、总则1. 目的本程序明确规定了生产过程的质量检验、控制和测试要求，以保证企业产品质量。

2. 合用范围本程序使用于产品生产过程中的检验和测试活动。

3. 制程检验职责规定(1) 生产线各工位质检员负责产品在制程中的外观检查及性能测试。

(2) 质量管理部制程检验员、成品检验员负责制程产品首检、巡检及抽检活动。

(3) 生产部负责及时对检验中发现的不合格品进行处理。

二、制程检验流程图三、制程检验作业程序1. 制程检验准备(1) 每一辈子产指令进入生产环节时，生产厂长、技术部长协助质量控制专员参考产品生产流程制定《QC 日程表》，规定制程品质检验点、检查项目及检验项目及检查方法，作为制程质量检测的操作依据。

(2) 技术部长、质量控制专员分别为每一型号制定相应的测试及检验指引，规定产品检测内容及接收、拒收标准，作为供质检员及制程、成品检验作业的依据。

2. 制程检验实施(1) 首件检验实施与质量控制①按照《QC 日程表》中规定实施首件检验的工序，各生产线应于每次生产开始前或者生产中换料、更换机种及模具、设备后实施首件检验。

② 首验合格时，质量控制专员第一时间将首检报告交给生产线，通知产品可以批量生产；首检不合格时，质控专员通知生产线不合格现象并要求再次做样检查。

若仍不合格则应通知生产厂长跟进，必要时建议停产直至问题解决后方可批量生产。

(2) 制程自主检验与质量控制① 批量生产时，各工序岗位员工随时对自己及上道工序作业状态进行自检和互检，以确保不使不良品、不生产不良品、不流出不良品。

② 生产主管对作业员自检发现不良确认后，及时要求相关部门采取措施。

如情况较严重且短期内无法改善时，应起草《停产申请》，具体依照《停产控制程序》处理。

(3) 制程巡回检验与质量控制①质控专员依《QC 日程表》中规定的检查频率及巡检路线，对各项制程物料、重要工艺参数及人员作业状况进行巡检，并将巡检结果记录于《QC 巡检清单》中。

② 巡检人员发现生产过程有不合格现象时，应及时通知生产主管改善并跟进改善效果。

制程检验控制程序

5.1.6 IPQC每两小时进行巡检，在巡回检查过程中,若发现生产异常时，应及时通知相关组别管理人员对不合项目进行纠正，如生产过程抽样检验不良率高达3%或以上，IPQC应及反馈给生产组别管理人员，并知会QE/品质主管协助工程PIE进行不良品分析和改善，IPQC填写《制程品质异常处理报告》交品质主管批准后交工程部进行填写原因分析、纠正/预防措施，IPQC对纠正/预防措施改良的结果进行验证，并记录《制程品质异常联络单》中，直至改善合格为止。
4．定ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ：
（无）
5.作业内容：
5.1过程的监控和测量：
5.1.1 产品投产时, 生产管理人员须和品质一起对该产品使用物料及设备、仪器设定条件进行确认。
5.1.2 当新产品批量投产前或成熟产品再次生产时或工艺出现变更时, 品质部人员须对首件进行检验并做好记录,检验合格,则通知正常生产；若不合格则重做至合格为止。
5.2.2检验判定
A .包装组将包装OK的成品放入成品待检区，并填写《成品入库单》交品质部OQC执行成品检验。
B. OQC检验员按AQL抽样标准、《成品检验作业指导书》、工程承认书及样版的要求对入库前的成品进行检验。经检验判定的合格成品，OQC作好合格标识，在《成品入库单》上签名确认后交包装组连同合格成品一起入库。
5.1.3 IPQC接到相关组别首件检验的通知后，立即根据产品的样品、《BOM》、《制程检验标准》、工程图纸等资料进行首件检验或试验，IPQC确认后，将确认结果知会相关组别管理人员进行大货生产或停线改善后再确认，IPQC应将检验结果填入《生产首件检验报表》中。
注：品质部针对现场确认OK之首件产品贴上合格标识,放在操作现场.生产完之后将首件产品随同大货一并出货。
C. OQC人员对成品进行终检后,并将检验结果填写《出货检验报告》交品质部主管确认,

IPQC的工作流程及检验流程

IPQC工作流程IPQC（In Process Quality Control）中文意思为制程控制，是指产品从物料投入生产到产品最后包装过程的质量控制。

（属质量保证部）1.负责首检和部分过程检查、制程中不良品确实认,表记及统计；2.负责巡检，对整个生产过程物料使用、装置操作、机器运转、环境切合性等全方向的准时检查确认。

IPQC工作流程简单的说：工作内容包含：首件检查、各种更改文件的追踪。

4M1E 的巡逻。

发现异样的提出、追踪与考证。

详细的说：过程查验（IPQC，in process quality contrl）：目的是为了防备出现大量不合格品，防止不合格品流入下道工序去持续进行加工。

所以，过程查验不单要查验产品，还要检定影响产质量量的主要工序因素（如 4MIE）。

实质上，在正常生产成熟产品的过程中，任何质量问题都能够归纳为 4M1E 中的一个或多个因素出现变异致使，所以，过程查验可起到两种作用：1.依据检测结果对产品做出判走，即产质量量能否切合规格和标准的要求；2.依据检测结果对工序做出判断，即过程各个因素能否处于正常的平定状态，进而决定工序能否应当持续进行生产。

为了达到这一目的，过程查验中经常与使用控制图相联合。

过程查验往常有三种形式：（ 1）首件查验：首件查验也称为“首检制”，长久实践经考证明，首检制是一项尽早发现问题、防备产品成批报废的实用举措。

经过首件查验，能够发现诸如工夹具危机磨损或安装定位错误、丈量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原由存在，进而采纳纠正或改良举措，以防备批次性不合格品发生。

往常在以下状况下应当进行首件查验：一，一批产品开始投产时；二，设施重新调整或工艺有巨大变化时；三，轮班或操作工人变化时；四，毛坯种类或资料发生变化时。

首件查验大凡采纳“三检制”的方法，即操作工人推行自检，班组长或质量员进行复检，查验员进行专检。

首件查验后能否合格，最后应获得专职查验人员的认同，查验员对查验合格的首件产品，应打上规定的标志，并保持到本班或一批产品加工完了为止。

制程检验规定

制程检验规定
为了加强生产过程中的品质控制，提高产品质量，降低质量损失成本，制定以下规定，生产、检验部门必须遵照执行。

一、机加过程：
1.生产员工必须自检，自检合格后再交检验员检验，检验合格后由检验员在《自检报告》上签字判定，对不合格产品需进行改善，改善后由组长进行检测合格交由QC确认OK进行生产 .如在生产过程中出现不良，立即停止生产并分别进行不良品标示，并报告上级领导和相关部门按不合格品处理流程处理。

2.批量生产时，生产员工必须做首件报检，检验员检验后在《首件检验记录》做好记录，合格品才能继续生产，不合格品需由生产员工找出原因，采取纠正措施后继续首件检验程序。

3.检验员必须定时在现场进行巡检，发现问题及时进行指出与纠
正。

二、焊接过程：
1、参照机加过程进行自检与首检。

2、现场检验焊接产品时参照JB/T5943-91工程机械焊接通用技术
标准进行操作。

三、为了有效纠正质量问题，当生产现场出现了品质异常，检验员有
权暂时停止现场生产，立即向生产主管部门、技术主管部门等相关部门报告，并监督纠正措施的实施。

以上规定从2012年2月20日开始执行。

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制程检查控制程序

更改记录1.目的：通过对制程中的各个环节进行检验，确保生产过程中在制品的品质处于稳定的受控状态。

当在制品品质出现异常时，能及时发现，并迅速查明原因，加以纠正，防止不良品流入下一制程。

2.范围：适用于本公司生产的助焊剂和锡膏的制程控制。

3.定义：3.1 制程检查控制：一般是指对物料进入料仓后到成品入库前这一阶段的生产活动的品质控制。

3.2作业检查: 作业人员在操作中所进行的检查,包括自检和互检。

3.3工序检查: IPQC检查人员对生产中的各个环节进行检查，旨在验证产品生产过程中的人、机、料、法、环处于受控状态。

3.4特别测试: 为验证制程(包括原料、设备状态、制程参数规定等)具备满足生产规定要求的批量产品的能力,对相关阶段制程产出的产品所进行的检查测试。

4.职责4.1生产部负责制程中的作业检查。

4.2 IPQC负责进行工序检查及特别测试。

4.3品保部负责制定制程检测方案。

5.程序5.1制程检查和测试须依据规定的制程检查方案进行。

5.2品保部制定(需要时与相关部门共同制定)制程中的工序检查及转序检查的时机、主要项目合格标准以及需进行的制程检验方案并加以具体规定。

5.3作业检查5.3.1生产作业人员在生产过程中，在每个制程开始之前，应按照《生产作业指导书》之要求，对输入的原料和上一制程流入的半成品作检查。

合格品流入下一工序,不合格品交由生管组及制程检验组，找出异常原因及解决对策。

有关情况记录于相应之《生产检查记录表》中。

5.3.2制程的每个环节中，生产人员应随时注意制品状况及设备运行状况，一发现有异常状况，应立即停止制程，填写《制程异常通知单》，知会生技组和制程检验组解决。

5.4工序检查5.4.1对制程中的工序检查点,品保部须制定作业指导书说明检查测试项目及合格标准等内容。

5.4.2工序检查须由IPQC完成。

5.4.3 IPQC在设定的工序检查点对完成品按作业指导书要求实施检查/测试,合格品流入下工序,不合格品按照《不合格品控制程序》交由相关人员进行处理。

制程检验控制程序(含表格)

制程检验控制程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的:通过对制程检验与测试进行管制,确保产品在制程中处于受控状态,使产品品质满足规定要求。

2.0范围:适用于生产过程中的所有产品的品质控制。

3.0术语和定义:3.1检验:通过观察和判断,适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。

3.2首件检验:对批量加工的第一件产品所进行的自检和检验员专检的活动。

3.3首件鉴定:对试生产的第一件(批)零部(组)件进行全面的过程和成品检查,以确定生产条件能否保证生产出符合设计要求的产品。

3.4首末件检查:将上一张/批生产任务单最后生产出的产品与同一条件下生产出的本张/批任务单的第一件产品进行对比确认。

3.5 巡检:在生产线经首检确认后正式生产中,指定巡检者对生产线上所有工序中的产品依据检验规范所做的重要质量特性及其参数的例行检验,并做好相关记录。

3.6不合格品:不符合顾客要求和规范的产品或材料。

3.7可疑的产品或材料:任何检验和试验状态不确定的产品或材料。

3.8计数型数据:可以用来记录和分析的定性数据。

计数型数据通常用合格或不合格的形式收集。

3.9计数型量具:就是把各个零件与某些指定限值比较,如果满足限值则接受该零件否则拒收。

4.0职责和权限:4.1归口管理部门:4.1.1品质管理中心:1)负责根据顾客的品质要求,制定相关产品的检验标准或规范。

2)负责按检验标准或规范对在制品进行检验和判定。

3)负责各制程不合格异常产品的追踪处理和效果验证。

4)负责产品申请紧急放行时的审批。

4.2相关责任部门:4.2.1生产制造中心:1)负责按工艺要求对产品进行制造。

2)负责对制程中不合格异常进行原因分析并提出纠正及预防措施。

4.2.2工程研发中心:1)负责根据顾客要求的品质及工艺,制定产品工艺参数和操作指导书。

5.0工作内容:5.1工作流程:无5.2工作说明:5.2.1通则:1)汽车产品,计数型数据抽样计划的接收准则必须是零缺陷(即C=0)。