品质数据管理

►注意检查的总体是什么？ QC抽样数：50 如送检总数：500,O 500,OQ 发现不良数：1 则不良率为：1/50=2% 而不良率不是：1/500=0.2% 柳州航盛科技有限公司
►次数与比率： 尽量不要用次数来表示品质，而用比率来 表示。 ►出错率： 如首件出错率=出错次数/首件总检查次数 ►漏检率： 如SMT QC漏检率=漏检数/总检验数
7、品质水平指标
收集哪些数据决定于我们需要哪些数据作为评价 品质水平的指标，以及作为改进的依据，主要有下 面几个方面： ►来料方面 ►制程方面 C抽样检验状况 ►OQ OQC ►客户方：退货率、满意度 * 品质目标及实际达成状况是衡量一个公司品质水 准的一个标尺 * 每个公司都有量化的品质目标 柳州航盛科技有限公司
第一天 不良数 检验数 不良率 1 1 100% 第二天 1 100 1% 将不良率 各自相加 直接平均 后再平均 / 2 / 50.5% 101 2%
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► 只有当分母相当时直接将不良率平均才基本正确
第一天 不良数 检验数 不良率 20 1000 2% 第二天 110 1100 10% 将不良率 直接平均 / / 6% 各自相加 后再平均 130 2100 6.19%
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�工序直通率（First Pass Yield)： FPY=(首次通过检查的产品数/总产品数）*100% 产品直通率:产品从投入第一道工序到完成最后一道工 序交付OQC之前所有工序直通率的乘积 产品直通率为： (1-0.18) *(1-0.02) *(1-0.01) *(1-0.05)=75.6% (1-0.18)* (1-0.02)* (1-0.01)* 直通率理解： PCS板，每制程段之坏板不修，到最后只 下100 100PCS 有75.6好板
推ห้องสมุดไป่ตู้图
外 观 不 良 率
外 观 不 良 目 标
管制图：是SPC常用的一种手法
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六数据分析与改善 1、数据统计分析的目的 ►各类数据的统计，品质指标的计算，只能说明 你现在的品质状况。即只是公司品质状况的一种 表面显现。 ►那么到底是什么原因引起这些不良，有没有改 善的空间？如何去减少这些不良，这才是我们 需要花大力气去考虑和解决的问题。 ►ISO9001：2000提出的一个基本原则就是“持续 改善” 柳州航盛科技有限公司
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三、何谓数据? 就是根据测量所得到的数值和资料等事 实；从而形成数据最重要的基本观念: 数据库=事实 ► 运用数据库应以注意的重点: 1.收集正确的数据库 2.避免主观的判断 3.要把握事实真相
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四、品质与数据
1、数据的种类 ►计量数据: 长度.时间.重量等测量所得数据,称为计量值 (特点：连续不间断) ►计数数据： 以缺点数,不良品数来作为计算标准的数值称 为计数值. (特点：离散性数据库) 定性表示:以人的感觉判断出來的数据库,例如: 水 果的甜度或衣服的美感.存在较多的主观判断性。 柳州航盛科技有限公司
C抽样不良率： ►OQ OQC
=（样本中不合格数目/总抽样数）*100% PCS，对产品总抽样 例如：5月份送检数为20000 20000PCS PCS，发现不合格5PCS，则: 数2000 2000PCS 抽样不良率=（5/2000）*100%=0.25% 用PPM表示为： PPM （5/2000）*1000000=2500 1000000=2500PPM
下列计算是错误的： *100%=0.025%, 5/20000 5/20000*
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4）客户坏机退厂修理不良率（客退率）
=客户退坏机数/此阶段客户使用此产品数*100% ►时间段的选择：最近半年不算，再往前取一年。也就是过 去第18个月~第7个月。因为这样较客观。
►此指标较客观地反映了公司产品的品质。其坏机来源主要
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5、数据收集的问题： ►要收集哪些数据？ ►如何收集数据？ ►了数据是否就算完成任务呢？ 6、数据的目的： ►反映品质体系运行的有效性—运行状况 ►找出改善的空间并加以持续改善
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►ISO9001：2000 8.4 条文的要求： 组织应确定、收集和分析适当的数据，以证实 质量管理体系的适宜性和有效性，并评价在何处 可以持续改进质量管理体系的有效性。这应包括 来自监视和测量的结果以及其他有关来源的数据。 数据分析应提供有关以下方面的信息： a) 顾客满意（见8.2.1); b) 与产品要求的符合性（见7.2.1); c) 过程和产品的特性及趋势，包括采取预防措施 的机会 d) 供方 柳州航盛科技有限公司
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五、收集数据的方式： ►手工统计：统计、加工不方便 ►运用MIS(management information system)实现:（统计、加工、查询方便） ►SPC统计表系统 “数据” 透过“计算”产生出”有意义的情报“
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1）需注意的几个问题： ►计算周、月、年品质不良率时不能简单地 将日、周、月的品质不良率的数值算平均。 而应该计算不良数和检验数的总数后相除 才是正确的。
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3、分析品质状况和改善的步骤： 1）当前状况； 2）原因分析； 3）解决方案； 4）执行； 5）检验和验证； 6）标准化； 7）未来计划
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1）当前状况； ►我们在制订目标前要先统计数据看目前的状况如何？ 目标一般要比实际值高一些。 ►制订目标后我们要执行，我们要每日、每周、每月统 计数据，看目标是否达成 ►收集数据我们一般用[查核表]，如QC的坏机报表。 ►收集的数据我们要加以计算或用图表表示，得出有用 的信息：如是否超目标？[管制图]、[直方图]的趋势如 何？CPK够吗？ ►未达目标或超管制线我们要分析原因加以改善。 ►当品质目标达标时，亦可以分析原因并持续改善，但 要考虑可改善的空间和需要的成本
�B. PPM (Defective Points Per Million) 百万分之缺 点数 � 其实际为一百万个点当中有多少个坏点 � PPM=（不良点数/打机的总点数）*1000,000 � 每片板要计算其打元件的焊点数 � 打机的总点数=每片板的焊点数*打机的板数 � 由于不良是以点计算，因此一片板上有几个不良就算 几个缺点，如一个板上有2点空焊、3点短路，掉了 一个电阻（电阻有两个脚，算 2点），则此片板共有 缺点7点。 PCS，每片板 例如：某一天SMT共打299 机板1000 1000PCS 有4000点，共发现不良点数为360，则 *1000））*1000000=90。 PPM=（360/（4000 4000* 也就是说打1000000个点有90个坏点，则打4000000 个点就有360个坏点
2、整理数据应注意的事項 ►问题发生要采取对策之前,一定要有数据作为 依据． ►要清楚使用的目的． ►数据的整理,改善前与改善后所具备的条件要一 致． 3、收集数据的方法： ►全检 ►抽样—随机抽样
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4、数据的要求： ►目的性 ►客观性 ►代表性—特别是抽样的时候 ►频率：小时、日、周、月、季、年报表 ►环境─了解收集的数据的环境， 如：时间、拉号、机器及产品状况。 ►计量数据要求量测仪器的准确性─仪器调校
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外 观 不 良 率
► 最好不要孤立地看待某一天的不良率，而应 与一段时间相比较，以反映出变化趋势。稳定、 最好是逐步改善的变化趋势才是我们需要的。 推移图和管制图是比较好的表现手法： 推移图：
2.00% 1.50% 1.00% 0.50% 0.00%
0206 0207 0208 0209 0210 0211 0212 0301 0302 0303 0304 0305
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OQ C抽样品质： 3) 3)OQ OQC
►批批退率： 某一时间段的检验不合格批数/检验总批数*100% C检验一般采取抽样的方法，方法按照MIL� OQ OQC STD-105E或GBT2828.1-2003普通II级标准进行 � 一批的合格与否决定于： a. 由送检的批量和AQL决定有多少不良可以接受 和批退 C抽样过程中发现了多少不良。 b. 此一批在OQ OQC c. 一般会区分严重缺点和轻微缺点，即严重缺点 和轻微缺点有不同的AQL值 柳州航盛科技有限公司
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► 制程中原材料不良率: PMDR：制程中发现的材料不良数/使用总数的比 值 • 一般分供应商进行统计 • 注意分母是生产线使用总数，并非来料总数，这 是两个不同的概念 • 此指标较客观地反映来料的品质，较来料检验样 本不良率客观 K，生产线发现坏料 例如：某物料当月用量为50 50K 500，则 PMDR=500/50K *100%=1% PMDR=500/50K* 柳州航盛科技有限公司
品质数据管理
主讲：罗胜勇 20 12 －1－28 2012 12－
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内 容 索 引
1.什么品质,什么是数据？ 2.品质与数据的关系？ PCBA评价品质水平有哪些指标？ 3. 3.PCBA 4.知道品质水平后，下一步行动是什么？ 5.分析改善问题的一般步骤与方法
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有几个： C抽样不 1、客户第一次使用（装车）就是坏机（应与OQ OQC 良率相当） 2、相容性问题，导致不能开机等 3、可靠性差，运行了一段时间再变成坏机 4、客户人为损坏， 5、测试为好机（good in reject)
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5）其他性数据问题
►客退机报告及分析： ►每月生产数及退机数 ►退货比率最高的几个model->QAPE/DE 分析 ►客退机的坏机现象和坏机原因汇总 ►退率比率最高的客户 ►分析设计、工艺、物料所占坏机的比例
一、什么是品质： 产品或服务的一组特性满足顾客及 相方要求的程度 ► 产品品质：产品本身符合要求的程度 ► 服务品质：服务本身符合要求的程度 ► 作业品质：人员作业符合要求的程度 ► 先保证作业品质，才能有好产品品质
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二、品质可用好与坏的程度来描述 1.如何评价好与坏的程度: 定量表示、定性表示。 2.一般用定量表示来反映品质的好坏比较 客观，即用数据来 反映: 产品品质 服务品质 作业品质
2、品质目标与改善 ►一般当品质目标未达标时我们要分析原因并加以改善。其 实就是PDCA过程。 Plan(计划）：品质目标，以及我们为达到目标所制订将要 执行的措施（品质目标实施计划书）。 Do(执行）：按照我们制订的计划执行 Check(检验）：是否执行了预定的措施。是否达到目标， Action(纠正行动）：未达目标时，说明我们预定的措施不 合理或没有被很好地执行，需重新提出改善的措施。 Paln(再计划）：修订上次的计划，特别是预定的措施。 ......周而复始，但是螺旋式上升。 ►当品质目标达标时，亦可以分析原因并持续改善， 但要考虑可改善的空间和需要的成本
2)制程品质指标： ► 外观品质指标 ► 功能品质指标 � SMT车间 ： A. 外观不良率（板数）： 有缺陷的板数/总下机板数*100% PCS，有外观缺陷的板数 例如：当天打机3000 3000PCS PCS，则外观不良率为： 为300 300PCS *100%=10% 300/3000 300/3000* � 缺陷指不符合《工艺标准》的不良板 � 不管这片板上有多少缺点，都只算一片坏板。 柳州航盛科技有限公司
1)来料方面---供方 ►来料平均批批退率 Lot sort and reject rate（LSRR） 即为因来料问题WAIVE 和判退批数的总和与来料总批数 的比值： LSRR=（特采批数+判退批数）/来料总批数*100% 例如：5月IQC共来料500批，特采2批，判退2批，则 *100%=0.8% LSRR=（2+2）/500 /500* ►来料检验样本不良率 即为来料检验发现的不良品与所抽检之样品总数的比值: SDR=抽检中发现的不良品/总抽验样本数*100% 例如: 5月份IQC共抽检样本总数为10546615,发现不良样 本共85366,则 SDR=85366/10546615 *100%=0.81% SDR=85366/10546615*