冲压件常见问题汇总

常见冲压件质量缺陷分析

常见冲压件质量缺陷分析冲压件是一种常见的金属加工工艺，广泛应用于汽车、电子、家电等行业。

然而，由于制造过程中的各种因素，冲压件存在各种质量缺陷。

本文将从常见冲压件质量缺陷的分类、原因和解决方法等方面进行分析。

1.尺寸偏差：冲压件的尺寸是其最基本的质量指标，常见的尺寸偏差包括平直度、圆度、平行度、垂直度等。

如果冲压件的尺寸偏差超出了允许范围，会影响其装配和使用。

2.表面缺陷：冲压过程中，由于模具和原材料的摩擦、挤压等作用，容易出现表面缺陷，如划痕、折皱、碰伤等。

这些表面缺陷不仅影响冲压件的外观，还可能导致功能失效。

3.断裂：冲压件的断裂是一种严重的质量缺陷，可能导致冲压件无法使用。

断裂的原因包括材料强度不足、工艺参数设置不合理等。

4.弯曲变形：冲压过程中的应力和变形可能导致模具及冲压件的弯曲变形。

如果弯曲变形超过允许范围，可能会导致装配困难或功能失效。

5.错位和偏斜：冲压件的错位和偏斜通常是由于模具安装不牢固、冲床刚性不足等原因导致，影响了冲压件的准确性和一致性。

二、常见冲压件质量缺陷原因分析1.材料问题：冲压件的材料质量直接影响其质量缺陷，如材料强度不足、含杂质或夹杂物等。

2.模具问题：模具的质量直接影响冲压件的精度和表面质量。

模具的磨损、厚度不均、开裂等问题都可能导致冲压件的质量缺陷。

3.工艺问题：冲压件的质量缺陷往往与冲压工艺参数的设置不合理有关。

例如，冲压速度过快、冲压压力不均匀等都可能导致质量缺陷。

4.设备问题：冲压件质量缺陷还可能与冲压设备的性能和状态有关，如冲床刚性不足、冲压力不稳定等。

三、常见冲压件质量缺陷解决方法1.加强材料的检验和筛选，确保材料质量符合要求。

材料缺陷的种类和级别一般应符合国家相关标准。

2.合理设计和制造模具，确保模具的精度和耐磨性。

及时维护和修复模具，延长其使用寿命。

3.优化冲压工艺参数，确保冲压过程中的力、速度、温度等参数合理。

使用先进的数控冲压设备，提高冲压精度和一致性。

冲压件常见不良现象及造成原因

冲压件常见不良现象及造成原因冲压件是一种常见的金属加工方法，因其高效、精确和经济的特点，被广泛应用于各个行业。

然而，在冲压过程中，常常会出现一些不良现象，这些不良现象会对产品的质量和性能产生负面影响。

下面是一些冲压件常见的不良现象及其可能的原因。

1.偏斜或歪曲：冲压件的形状和尺寸与设计要求不符，主要可能是由于锻模和冲压过程中的不正确操作所导致。

例如，锻模安装不正确或过程中应用的压力不均匀，都可能导致冲压件偏斜或歪曲。

2.皱褶或折痕：表面上形成的凹痕或皱纹，通常是由于材料在压力过程中发生挤压和扭曲而导致的。

这可能是由于材料的选择不当（例如，强度或硬度不足），或者在冲压过程中应用的压力不足引起的。

3.裂纹或断裂：冲压件在冲压过程中出现的裂纹或断裂，通常是由于材料强度不足、锻模设计不合理或操作错误导致的。

材料的强度不足可能是由于选择了与设计要求不符的材料或在冲压过程中未应用足够的压力导致的。

4.毛刺：在冲压过程中，可能会出现材料边缘上突出的毛刺。

这主要是由于材料在冲压过程中没有完全剪断或未正确处理边缘而造成的。

5.偏离位置：冲压件的孔洞或凹槽与设计要求不符的情况，有时是由于工艺参数设置不正确、锻模磨损或锻模安装不正确等原因引起的。

6.背面破碎：在一些形状复杂的冲压件上，背后可能会出现破碎或异形，这主要是由于材料在冲压过程中受到过度挤压或材料太脆而发生的。

以上是一些常见的冲压件不良现象及其可能的原因。

为了减少这些不良现象的出现，可以采取一些措施，如合理设计锻模、选择合适的材料、正确操作工艺参数等。

同时，定期维护和检查冲压设备和锻模，对材料进行合适的处理和退火，也有助于提高冲压件的质量和性能。

冲压加工不良及对策

冲压加工不良及对策
冲压加工不良及对策通常涉及到多个方面，包括材料问题、设备问题、模具设计和制造问题，以及操作人员的技术水平等。

以下是一些常见的冲压加工问题及其可能的对策：
1.材料问题：如果使用的材料不符合要求，可能会导
致冲压件质量不稳定。

对策包括确保材料的质量和
规格符合产品设计要求，以及进行适当的材料预处
理。

2.模具设计和制造问题：模具设计不当或制造精度不
够，都会影响冲压件的质量。

对策包括优化模具设
计，确保模具的精确制造和定期维护。

3.设备问题：设备的不稳定性或精度不足会影响冲压
效果。

对策包括定期维护和校准冲压设备，确保其
稳定性和精度。

4.操作技术问题：操作人员的技术水平不足也会影响
产品质量。

对策包括提供专业培训，确保操作人员
掌握必要的技能和知识。

5.环境因素：环境温度、湿度等因素也可能影响冲压
件的质量。

对策包括控制生产环境，确保稳定的工
作条件。

每个具体的冲压加工问题都需要根据实际情况进行详细分析，采取相应的解决措施。

在处理这些问题时，通常需要跨部门合作，综合考虑不同因素的影响。

冲压零件常见缺陷分析

冲压零件常见缺陷分析
一、折弯缺陷：
1.折弯精度问题：折弯方向角值跟绘制尺寸偏差太大，折弯精度要求不能满足；
2.图角不整：利用折弯模式进行折弯时，图角不整；
3.折痕太多：折弯过程中出现折痕太多，使整体外观不佳；
4.折痕过宽：折弯过程中出现折痕过宽，影响零件外观；
5.折弯角度不规则：在折弯过程中出现折弯角度不规则，影响零件外观；
二、冲压缺陷：
1.压痕太深：冲压过程中出现压痕太深，影响零件外观；
2.穿孔太少：冲压过程中出现压痕穿孔太少，影响零件外观；
3.压痕太多：冲压过程中出现压痕太多，影响零件外观；
4.压痕不整齐：冲压过程中出现压痕不整齐，影响零件外观；
5.冲压缺口太大：冲压过程中出现冲压缺口太大，影响零件外观；
6.冲压角度不规则：在冲压过程中出现冲压角度不规则，影响零件外观；
7.压伤：冲压过程中出现压伤，影响零件外观；
8.材料变形：冲压过程中材料变形，影响零件外观；
三、表面处理缺陷：
1.磨边太粗：表面处理过程中出现磨边太粗，影响零件外观；
2.表面光洁度不够：表面处理过程中出现表面光洁度不够。

冲压模具冲压件常见问题汇总及解决对策分析~

冲压模具冲压件常见问题汇总及解决对策分析~ 冲压模具常见问题分析（一）▼1. 废料跳穴1）冲头长度不够，按冲头刃口切入凹模一个料厚加1mm更换冲头2）凹模间隙过大，割入子减少间隙或用披覆机减小间隙3）冲头或模板未去磁，将冲头或模板用去磁器去磁2. 废料堵穴1）落料孔小或落料孔偏位加大落料孔，使落料顺畅2）落料孔有倒角，加大落料孔去除倒角3）刀口未放锥度，线割锥度或反面扩充孔减小直壁位长度4）刀口直壁位过长，反面钻孔，使刀口直壁位缩短5）刃口崩，造成披锋大，堵料重新研磨刃口3. 披锋不良1）刃口崩，造成披锋过大重新研磨刃口2）冲头与凹模间隙过大，线割入块，重新配间隙3）凹模刀口光洁度差，抛光刀口直壁位4）冲头与凹模间隙过小，重新省模，配间隙5）顶料力过大，反向拉出披锋换弹簧，减小顶料力4. 切边不齐1）定位偏移调整定位2）有单边成型，拉料加大压料力，调整定位3）设计错误，造成接刀不平重新线割切边刀口镶块4）送料不准调整送料器5）送料步距计算有误重新计算步距，重定接刀位5. 冲头易断1）闭合高度过低，冲头切入刀口部位过长调整闭合高度2）材料定位不当，造成冲孔冲头切单边，调整定位或送料装置因受力不均断裂3）下模废料堵死刀口，造成冲头断重新钻大落料孔，使落料顺畅4）冲头的固定部位（夹板）与导向部位修配或重新线割入块使冲头上下顺畅（打板）偏移5）打板导向不良，造成冲头单边受力重新修配打板间隙6）冲头刀口太短，与打板干涉重换冲头，增长刀口部分长度7）冲头固定不好，上下窜动重新固定冲头使之不能上下窜动8）冲头刃口不锋利重新研磨刃口9）冲头表面拉伤，脱料时受力不均重新换冲头10）冲头过细，过长，强度不够重新换冲头类型11）冲头硬度过高，冲头材质不对更换冲头材质，调整热处理硬度6. 铁屑1）压筋错位重新计算压筋位置或折弯位置2）折弯间隙过小，挤出铁屑重新调整间隙，或研磨成型块，或研磨成型冲头3）折弯凸模太锋利修R角4）接刀口材料太少重新接刀口5）压筋太窄重新研磨压筋7. 抽芽不良1）抽芽底孔中心与抽芽冲子中心不重合造确定正确中心位置，或移动抽芽冲子位置，或移成抽芽－边高－边低甚至破裂动预冲孔位置，或调整定位2）凹模间隙不均匀，造成抽芽－边高－边修配抽芽间隙低甚至破裂3）抽芽底孔不符合要求，造成抽芽高度及重新计算底孔孔径，预冲孔增大或减少直径偏差，甚至破裂8. 成型不良1）成型模凸模太锋利，造成材料拉裂成型凸模修R角，刀口处适当修R角2）成型冲头长度不够，造成未能成型计算冲头正确长度调整冲头实际长度以达成型要求3）成型冲头过长，成型处材料压变形，甚确定冲头正确长度，调整冲头实际长度以达到要求至冲头断裂4）成型处材料不够造成拉裂计算展开材料，或修R角，或降低成型高度5）定位不良，造成成型不良调整定位或送料装置6）成型间隙太小造成拉裂或变形调配间隙9. 折弯尺寸1）模具没调到位造成角度误差导致尺寸偏调整闭合高度不良或角度差不良2）弹力不够造成角度不良导致尺寸偏差换弹簧3）材质不符合要求造成角度不良导致尺寸换材料或重新调整间隙偏差4）材料厚度偏差引起角度不良导致尺寸偏确定料厚，换材料或重新调整间隙差5）定位不当导致尺寸偏差调整定位使尺寸OK6）设计或加工错误造成折弯公拼块间有间補焊研磨，消除拼块间的间隙，导致折弯尺寸小7）成型公无R角，在角度及其他正常情况成型公修R角下折弯高度偏小8）两边折弯尺寸偏大加压筋9）单边折弯拉料造成尺寸不稳定加大弹簧力，调整定位10）间隙不合理，引起角度不良和尺寸偏差修配间隙11）折刀高度不够，折弯冲头合入折刀太短增加折刀高度，使折弯冲头尽可能合入折刀部队位造成角度不良多一些12）折弯时速度太快，造成折弯根部变形调整速比控，选择合理转速13）结构不合理，折刀未镶入固定模板，重新铣槽，将折刀镶入模板冲压时，造成间隙变大14）成型公热处理硬度不够，造成压线崩或重制成型公压线打平10. 不卸料1）定位不当或送料不当调整定位或送料装置2）避位不够修磨避位3）内导柱拉伤，造成打板活动不畅更换内导柱4）冲头拉伤或表面不光滑更换冲头5）顶料销摆布不合理重新摆布顶料销位置6）顶料力不够，或脱料力不够更换顶料弹簧或脱料弹簧7）冲头与夹板打板配合不顺畅修配打板和夹板使冲头配合顺畅8）成型滑块配合不畅修整滑块与导向槽使之配合顺畅9）打板热处理不适，冲压一段时间后变形重新研磨打板，矫正变形10）冲头过长或顶料销长度不够增加顶料销长度或换用长度合适之冲头11）冲头断更换冲头12）模板未云磁，工件往上带给模板去磁11. 送料不顺1）模具没架正，导致料带与送料器及模具重架模具或调整送料器不在同一条直线上2）料带不平调整校平机或更换材料3）不卸料造成送料不顺参照不卸料解决对策4）定位太紧调整定位5）导正销太紧或直壁位太长调整导正销6）冲头固定不好或太长与料带干涉换长度合适之冲头重新固定7）顶料销太短，料带与成型入块相干涉调整顶料销长度，避免干涉8）浮升块位置排配不当调整浮升块位置12. 铆合不良1）模具闭合高度不当铆合不到位调整闭合高度2）工件未放到位，定位偏差调整定位3）铆合前工件不良确认抽芽孔，参考抽芽孔不良解决对策处理确认铆合孔是否倒角，如无倒角则增加倒角4）铆合冲头长度不够换用长度合适之冲头5）铆合冲头不符合要求确认并用符合要求之铆合冲头13. 漏装或装1）不小心组立时细心错冲子2）冲子无方向标记有方向性的冲子做上记号14. 装错螺丝1）不知道模板的厚度了解模板的厚度太长或太短2）不够细心，经验不足选用适当的螺丝15. 拆装模具1）销钉孔没有擦干净将销孔，销钉擦干净，拆模时应先拆定位销时容易损坏装模时，应先用螺丝导正，后打定位销钉孔2）装拆模具程序不对打落销钉时不要碰伤销钉孔16. 定位销1）孔壁拉毛，刮伤致使太紧组模时，细心检查销钉孔是否拉毛，否则应将打不出来销孔重新铰孔2）销孔偏位或下面没有逃孔追加定位销逃孔17. 弹簧太长1）没有注意弹簧孔深度量好弹簧孔深度，算好弹簧的压缩量，重新选择无法下压到2）不够细心，经验不足合适的弹簧下死点冲压级进模常见问题分析（二）▼在级进模的冲压生产中，针对冲压不良现象必须做到具体分析，采取行之有效的处理对策，从根本上解决所发生之问题，如此才能降低生产成本，达到生产顺畅。

冲压件常见质量缺陷及原因分析整改对策

适用！最全的冲压件弊端产生原因及其预防措施一、图片显现常有的弊端有 9 类，分别是：开裂、叠料、波浪、拉毛、变形、毛刺、缺料、尺寸不符、坑、包以及压伤。

二、冲压件弊端原因及预防1.冲压废品1〕原因：原资料质量低质；冲模的安装调整、使用不当；操作者没有把条料正确的沿着定位送料也许没有保证条料按必然的缝隙送料；冲模由于长远使用，发生缝隙变化或自己工作零件及导向零件磨损；冲模由于受冲击振动时间过长紧固零件松动使冲模各安装地址发生相对变化；操作者的马虎，没有按操作规程进行操作。

2〕对策：原资料必定与规定的技术条件相吻合 (严格检查原资料的规格与牌号，在有条件的情况下对尺寸精度和表面质量要求高的工件进行化验检查。

)；对于工艺规程中所规定的各个环节应全面的严格的遵守；所使用的压力机和冲模等工装设备，应保证在正常的工作状态下工作；生产过程中建立起严格的检验制度，冲压件首件必然要全面检查，检查合格后才能投入生产，同时加强巡检，当发买卖外时要及时办理； >前沿数控技术微信不错，记得关注。

坚持文明生产制度，如工件和坯件的传达必然要用适合的工位器具，否那么会压伤和擦伤工件表面影响到工件的表面质量；在冲压过程中要保证模具腔内的干净，工作场所要整理的有条理加工后的工件要摆放整齐。

2.冲裁件毛刺1〕原因：冲裁缝隙太大、太小或不均匀；冲模工作局部刃口变钝；凸模和凹模由于长远的受振动冲击而中心线发生变化，轴线不重合，产生单面毛刺。

2〕对策：保证凸凹模的加工精度和装置质量，保证凸模的垂直度和承受侧压力及整个冲模要有足够的刚性；在安装凸模时必然要保证凸凹模的正确缝隙并使凸凹模在模具固定板上安装牢固，上下模的端面要与压力机的工作台面保持相互平行；要求压力机的刚性要好，弹性变形小，道轨的精度以及垫板与滑块的平行度等要求要高；要求压力机要有足够的冲裁力；冲裁件剪裂断面赞同毛刺的高度冲裁板材厚度 >0.3>0.3-0.5>0.5-1.0>1.0-1.5>1.5-2.0新试模毛刺高度≤0.015≤0.02≤0.03≤0.04≤0.05生产时赞同的毛刺高度≤0.05≤0.08≤0.10≤0.13≤0.153.冲裁件产生翘曲变形1〕原因：有缝隙作用力和反作用力不在一条线上产生力矩。

冲压件常见不良现象及造成原因

一．间隙的问题①制件断面光亮带太宽,有齿状毛刺,冲裁间隙太小,减小落料模的凸模或加大冲孔模的凹模并保证合理间隙②制件断面粗糙圆角大,光亮带小,有拉长的毛刺,冲裁间隙太大,更换或返修落料模的凸模或冲孔模的凹模并保证合理间隙③制件断面光亮带不均匀或一边有带斜度的毛刺,冲裁间隙不均匀,返修凸模或凹模并调整到间隙均匀二．冲压毛刺维修①.设计或线割间隙不合理★规范设计和线割间隙②.材质及热处理不当,产生凹模倒锥或刃口不锋利★.合理选材、模具工作部分材料用硬质合金,合理热处理③.冲压磨损或凸模进入凹模太深★.研磨冲头或镶件,调整凸模进入凹模深度④.导向结构不精密或操作不当★.检修模具内导柱导套及冲床导向精度,规范冲床操作三．冲压时跳废料模具间隙较大、冲压速度太高、凸模较短、材质的影响(硬性、脆性),冲压油过粘或油滴太快造成的附着作用,冲压振动产生料屑发散,真空吸附及模芯未充分消磁等均可造成废屑带到模面上①.在冲头上加顶杆来防止跳废料,实用于比较规则的废料②.将冲头头部磨成异形,适用于料比较薄的不锈钢等材料③.设计增大废料的复杂程度④.查检其他影响因素四．啃口②.推件块上的孔不垂直，使小凸模偏位★.返修或更换推件块③.凸模或导柱安装不垂直★.重新装配,保证垂直度④.平行度误差积累★.重新修磨装配五．脱料不正常①.脱料板与凸模配合过紧,脱料板倾斜或其他脱料件装置不当★.修整脱料件,脱料螺钉采用套管及内六角螺钉相结合的形式②.弹簧或橡胶弹力不够★.更换弹簧或橡胶③.凹模落料孔与下模座漏料孔没有对正★.修整漏料孔④.凹模有倒锥★.修整凹模六．工件底部有压痕①.料带或模面有废屑、油污★.清除废屑油污②.模具表面不光滑★.提高模具表面光洁度③.零件表面硬度不够★.表面镀铬、渗碳、渗硼④.材料应变而失稳★.减少润滑,增加压应力,调节弹簧力七．落料后制件呈弧形面凹模有倒锥或顶板与制件接触面小,返修凹模,调整顶板八.工件扭曲①.材料内应力造成★.改变排样或对材料正火处理②.顶出制件时作用力不均匀★.调整模具使顶板正常工作九.工件成形部分尺寸偏差,xx上下模及送料步距精度十.每批零件间的误差,对每批材料进行随机检查并加以区分后再用。

冲压件常见问题汇总

冲压件常见问题汇总
冲压件常见问题汇总后续工序毛坯的分层带来困难。

大的毛刺容易把手划伤；焊接时两张钢板接合不好，易焊穿，焊不牢；铆接时则易产生铆接间隙或引起铆裂。

冲压件常见问题汇总
冲压件常见问题汇总
冲压件常见问题汇总
的拉应力超过了强
度极限所致
冲压件常见问题汇总
冲压件常见问题汇总
皱纹产生的原因主要因为局部毛坯受压引起失稳和材料流向不均引起局部材料堆积而产生皱纹
冲压件常见问题汇总
冲压件常见问题汇总
冲压件常见问题汇总
冲压件常见问题汇总
b.在不均匀的拉伸部位失稳而产生的皱纹。

冲压件常见不良现象及造成原因

一．间隙的问题①制件断面光亮带太宽,有齿状毛刺,冲裁间隙太小,减小落料模的凸模或加大冲孔模的凹模并保证合理间隙②制件断面粗糙圆角大,光亮带小,有拉长的毛刺,冲裁间隙太大,更换或返修落料模的凸模或冲孔模的凹模并保证合理间隙③制件断面光亮带不均匀或一边有带斜度的毛刺,冲裁间隙不均匀,返修凸模或凹模并调整到间隙均匀二．冲压毛刺维修①.设计或线割间隙不合理★规范设计和线割间隙②.材质及热处理不当,产生凹模倒锥或刃口不锋利★.合理选材、模具工作部分材料用硬质合金,合理热处理③.冲压磨损或凸模进入凹模太深★.研磨冲头或镶件,调整凸模进入凹模深度④.导向结构不精密或操作不当★.检修模具内导柱导套及冲床导向精度,规范冲床操作三．冲压时跳废料模具间隙较大、冲压速度太高、凸模较短、材质的影响(硬性、脆性),冲压油过粘或油滴太快造成的附着作用,冲压振动产生料屑发散,真空吸附及模芯未充分消磁等均可造成废屑带到模面上①.在冲头上加顶杆来防止跳废料,实用于比较规则的废料②.将冲头头部磨成异形,适用于料比较薄的不锈钢等材料③.设计增大废料的复杂程度④.查检其他影响因素四．啃口②.推件块上的孔不垂直，使小凸模偏位★.返修或更换推件块③.凸模或导柱安装不垂直★.重新装配,保证垂直度④.平行度误差积累★.重新修磨装配五．脱料不正常①.脱料板与凸模配合过紧,脱料板倾斜或其他脱料件装置不当★.修整脱料件,脱料螺钉采用套管及内六角螺钉相结合的形式②.弹簧或橡胶弹力不够★.更换弹簧或橡胶③.凹模落料孔与下模座漏料孔没有对正★.修整漏料孔④.凹模有倒锥★.修整凹模六．工件底部有压痕①.料带或模面有废屑、油污★.清除废屑油污②.模具表面不光滑★.提高模具表面光洁度③.零件表面硬度不够★.表面镀铬、渗碳、渗硼④.材料应变而失稳★.减少润滑,增加压应力,调节弹簧力七．落料后制件呈弧形面凹模有倒锥或顶板与制件接触面小,返修凹模,调整顶板八.工件扭曲①.材料内应力造成★.改变排样或对材料正火处理②.顶出制件时作用力不均匀★.调整模具使顶板正常工作九.工件成形部分尺寸偏差,xx上下模及送料步距精度十.每批零件间的误差,对每批材料进行随机检查并加以区分后再用。

冲压件的故障分析和解决方法

冲压件的故障分析和解决方法冲压件是一种常见的金属成型工艺，广泛应用于汽车、电子、家电等行业。

然而，由于材料、设备、操作等多种因素的影响，冲压件也经常出现各种故障。

为了确保冲压件的质量和生产效率，及时进行故障分析和解决方法尤为重要。

本文将从常见的故障类型出发，结合实际经验，为您介绍冲压件的故障分析和解决方法。

一、拉伸变形故障冲压件在冲压过程中，由于材料的拉伸变形不均匀，容易导致拉伸变形故障。

拉伸变形故障的主要表现是冲压件形状不符合要求，尤其是边缘处容易出现皱纹或撕裂等现象。

解决方法：1. 优化冲压工艺：合理设计模具结构、确定适当的下料尺寸与冲裁顺序，使冲压过程中的应力分布均匀，减小拉伸变形程度。

2. 使用合适的材料：选择具有较好延展性和韧性的材料，如高强度钢板，以增加材料的延展性，降低变形程度。

3. 调整模具尺寸：根据具体情况，通过调整模具间隙和料厚比等参数，减小边缘区域的应力和变形程度。

二、模具磨损故障冲压件的生产过程中，模具会因为接触力、摩擦、热胀冷缩等因素而产生磨损，导致冲压件的尺寸偏差增大、表面质量下降等问题。

解决方法：1. 定期维护模具：定期对模具进行清洗、润滑和更换磨损部件，确保模具的正常运行状态。

2. 使用耐磨材料：选择硬度高、耐磨性好的模具材料，如高速钢、硬质合金等，以延长模具寿命。

3. 加强冷却系统：通过增加冷却系统的散热能力，减少模具因温差变化而引起的热胀冷缩，降低磨损程度。

三、断裂故障冲压件在冲压过程中，由于应力集中、疲劳等原因，容易导致断裂故障。

这种故障表现为冲压件在使用过程中出现裂纹或断裂现象。

解决方法：1. 优化模具结构：合理设计模具的凸模和座模，减小应力集中区域，降低断裂的风险。

2. 加工表面处理：通过表面强化处理，如喷丸、渗碳等，提高冲压件的表面硬度，增加其抗疲劳能力。

3. 控制成型参数：合理控制冲压过程中的成型速度、冲击力和冲击次数等参数，避免过大的应力对冲压件造成损伤。

冲压件易出现的质量问题及改善方法

冲压件易出现的质量问题及改善方法冲裁件常见质量问题改善对策序号质量问题原因分析解决办法1制件断面光亮带太宽,有齿状毛刺冲裁间隙太小减小落料模的凸模或加大冲孔模的凹模并保证合理间隙2制件断面粗糙圆角大,光亮带小,有拉长的毛刺冲裁间隙太大更换或返修落料模的凸模或冲孔模的凹模并保证合理间隙3制件断面光亮带不均匀或一边有带斜度的毛刺冲裁间隙不均匀返修凸模或凹模并调整到间隙均匀4是什么造成冲压毛刺维修①.设计或线割间隙不合理②.材质及热处理不当,产生凹模倒锥或刃口不锋利③.冲压磨损或凸模进入凹模太深④.导向结构不精密或操作不当①.规范设计和线割间隙②.合理选材、模具工作部分材料用硬质合金,合理热处理③.研磨冲头或镶件,调整凸模进入凹模深度④.检修模具内导柱导套及冲床导向精度,规范冲床操作5冲压时为什么跳废料模具间隙较大、冲压速度太高、凸模较短、材质的影响(硬性、脆性),冲压油过粘或油滴太快造成的附着作用,冲压振动产生料屑发散,真空吸附及模芯未充分消磁等均可造成废屑带到模面上①.在冲头上加顶杆来防止跳废料,实用于比较规则的废料②.将冲头头部磨成异形,适用于料比较薄的不锈钢等材料③.设计增大废料的复杂程度④.查检其他影响因素6啃口①.导柱与导套间隙过大②.推件块上的孔不垂直，使小凸模偏位③.凸模或导柱安装不垂直④.平行度误差积累①.返修或更换导柱导套②.返修或更换推件块③.重新装配,保证垂直度④.重新修磨装配7脱料不正常①.脱料板与凸模配合过紧,脱料板倾斜或其他脱料件装置不当②.弹簧或橡胶弹力不够③.凹模落料孔与下模座漏料孔没有对正④.凹模有倒锥①.修整脱料件,脱料螺钉采用套管及内六角螺钉相结合的形式②.更换弹簧或橡胶③.修整漏料孔④.修整凹模8工件底部有压痕①.料带或模面有废屑、油污②.模具表面不光滑③.零件表面硬度不够④.材料应变而失稳①.清除废屑油污②.提高模具表面光洁度③.表面镀铬、渗碳、渗硼④.减少润滑,增加压应力,调节弹簧力9落料后制件呈弧形面凹模有倒锥或顶板与制件接触面小返修凹模,调整顶板10工件扭曲①.材料内应力造成①.改变排样或对材料正火处理②.顶出制件时作用力不均匀②.调整模具使顶板正常工作11工件成形部分尺寸偏差修正上下模及送料步距精度12每批零件间的误差对每批材料进行随机检查并加以区分后再用。

冲压各种不良原因分析

冲压各种不良原因分析冲压是一种通过将片材在模具中进行加工来得到所需形状的金属成形工艺。

在冲压过程中，可能会出现各种不良，这些问题会导致产品质量下降、生产效率低下甚至工装毁损。

因此，分析冲压各种不良原因非常重要，下面是一些常见的冲压不良及其原因分析：1.断裂：冲压件在冲切或折弯过程中出现裂纹或完全断裂。

可能的原因包括：-材料问题：材料强度低、材料中存在缺陷等；-模具问题：模具结构设计不合理、模具磨损等；-冲压工艺问题：冲切或折弯过程中受力不均匀、过多或过少冲次等。

2.塌陷：冲压件在成型过程中出现凹陷或塌陷的现象。

可能的原因包括：-材料问题：材料的硬度不够、材料强度不足等；-设计问题：冲压件的结构设计不合理，导致在成型过程中无法支撑或保持形状；-工艺问题：成型过程中受力不均匀、成型速度过快等。

3.厚薄不均：冲压件在成型后，不同部位的厚度不一致。

可能的原因包括：-材料问题：材料在加热或制造过程中导致成分不均匀；-模具问题：模具磨损不均匀或设计不合理；-冲压工艺问题：冲压力度不均匀、过程中产生的应力不一致等。

4.倾斜或歪曲：冲压件的形状不符合要求，出现倾斜或歪曲。

可能的原因包括：-模具问题：模具不均匀受力、设计不合理或磨损等；-材料问题：材料强度不足、材料脆性较大等；-工艺问题：冲压力度不均匀，成型过程中存在过大或过小的应力等。

5.划伤或刮削：冲压件的表面出现划痕、刮削或破损等现象。

可能的原因包括：-材料问题：材料的硬度不够，容易被刮伤；-模具问题：模具表面粗糙度较大，存在尖锐的边缘或凹凸不平等；-工艺问题：冲压速度过高、模具与材料间存在过大的摩擦等。

6.反弹：冲压件在成型过程中出现部分或全部弹回的现象。

可能的原因包括：-材料问题：材料弹性高、刚性低；-设计问题：冲床结构设计不合理，导致弹性回弹；-工艺问题：冲压速度过快、冲床压力不均匀等。

以上是冲压各种不良的常见原因及分析，通过分析不良原因，可以采取相应的纠正措施，提高冲压过程中的质量和效率。

冲压件常见问题与处理方法

冲压件常见问题与处理方法冲压件是金属加工中常见的一种成型方法，广泛应用于汽车、家电、电子、航空等领域。

然而，在冲压过程中，可能会遇到一些常见问题，如裂纹、起皱、尺寸超差等。

本文将详细介绍这些问题的产生原因及处理方法。

1.裂纹裂纹是冲压件中最常见的问题之一。

产生裂纹的原因有很多，如材料质量不好、模具设计不合理、操作不当等。

处理方法如下：（1）检查材料质量：确保所使用的材料符合要求，无缺陷。

如发现材料有问题，应立即更换合格材料。

（2）优化模具设计：针对易出现裂纹的部位，可适当增加圆角半径，减少应力集中。

同时，要合理布置工艺补充面，确保冲压过程中坯料得到充分补充。

（3）规范操作：操作人员应经过培训合格后方可上岗，确保冲压过程中各项参数符合要求。

1.起皱起皱主要是由于冲压过程中坯料受到不均匀力作用所致。

处理方法如下：（1）调整模具：检查模具是否磨损或松动，如有必要应进行修复或更换。

同时，要确保模具表面光滑无痕。

（2）控制坯料质量：保证坯料厚度均匀，无瑕疵。

如有必要，应对坯料进行预处理，以提高其表面质量。

（3）规范操作：操作人员应严格遵守操作规程，确保冲压过程中压力分布均匀。

1.尺寸超差尺寸超差是指冲压件的实际尺寸与设计尺寸存在较大偏差。

产生尺寸超差的原因主要有以下几点：（1）模具磨损：长期使用模具会导致其精度下降，进而影响冲压件尺寸。

对于这种情况，应定期对模具进行检测和维修，及时更换磨损严重的模具。

（2）操作不当：操作人员未按照规定的操作规程进行冲压，如压力调整不当、送料不准确等。

针对这种情况，应加强对操作人员的培训，确保其熟练掌握操作技能。

（3）材料问题：材料厚度不均匀或存在瑕疵，也会导致尺寸超差。

因此，需严格控制材料质量，避免使用不合格材料。

1.表面划痕与拉伤表面划痕与拉伤主要由于模具表面粗糙或长期使用导致划痕、拉伤加重。

处理方法如下：（1）定期维护模具：定期对模具进行抛光、研磨等维护工作，以保持其表面光滑度。

冲压件常见问题及原因

冲压件常见问题及原因
冲压件在加工过程中可能会出现一些这样或者那样的问题，今天给大家介绍一下五金冲压件在冲压过程中可能碰到的问题。

1、凸凹：开卷线有异物（铁屑、灰尘）混入引起凸凹；
2、滑动印：由于辊子滑动引起，在突然停止或者加速时发生；
3、辊子印：清洗辊子或者送料辊子附着异物引起（以固定节
距发生），一般情况下可以将板料上的辊子印异物去掉即
可；
4、毛刺：钢板截断面下部位产生毛刺，以截断面为基准，毛
刺高度为0.2mm以上时，在这里发生的铁粉会损坏模具并
产生凸凹；
5、卷料粉碎可能或许边沿起皱：开卷线的导向辊可能或许模
具上的导向辊间隙小时产生的起皱情景，由于卷料送入不屈衡引起。

常见冲压质量问题及解决-产生冲压件质量缺陷的分析

详细描述
产生的原因可能是材料质量差、成型工艺不当、热处理不当等。解决方法包括加强原材料的质量控制、优化成型工艺、选择合适的热处理工艺等。
02 冲压件质量缺陷分析
材料问题
总结词
材料问题是导致冲压件质量缺陷的重要因素之一。
详细描述
如果使用的材料质量不佳，如厚度不均、表面粗糙、内部组织不均匀等，会导致冲压件出现裂纹、变形、翘曲等质量缺陷。因此，选择合适的材料，确保其厚度、表面质量和内部组织均匀是避免冲压件质量问题的关键。
细心是避免冲压件质量问题的关键。
03 提高冲压件质量的措施
选用高质量的材料
总结词
选用高质量的材料是提高冲压件质量的关键措施之一。
VS
详细描述
在选择材料时，应考虑材料的机械性能、化学成分、表面质量等因素，以确保材料具有足够的强度、塑性和韧性，以及良好的表面光洁度，从而减少冲压过程中的开裂、起皱、拉裂等问题。
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优化工艺参数是提高冲压件质量的有效措施之一。
详细描述
工艺参数的优化包括冲压力、行程、速度、时间等方面的调整。通过对这些参数的合理设置，可以减小冲压过程中的冲击和振动，避免材料过度变形和热量积累，从而提高冲压件的尺寸精度和表面质量。
加强操作人员的培训和考核
总结词
加强操作人员的培训和考核是提高冲压件质量的必要措施之一。
形状变形
总结词
形状变形是指冲压件在成型过程中出现的扭曲、翘曲、波浪形等不规则形状变化，影响产品的形状精度和稳定性。
详细描述
产生的原因可能是模具设计不合理、压力不均匀、材料厚度不均等。解决方法包括优化模具设计、调整压力分布、选择合适的材料等。

冲压常见不良及原因精确分析

冲压常见不良及原因精确分析冲压是一种常用的金属加工工艺，可以用于制作各种金属零件。

然而，在冲压过程中常常会出现不良品，这些不良品可能会导致产品质量下降、生产效率降低，甚至还可能导致机床设备损坏。

因此，准确分析冲压常见不良及原因对于提高生产效率和产品质量至关重要。

以下是冲压常见不良及其原因的精确分析：1.断裂原因：-材料强度不足：原材料的强度不够，无法承受冲压过程中的应力而导致断裂。

-模具设计不合理：模具设计的切口和圆角设置不当，导致应力集中，从而导致断裂。

-冲压速度过快：冲压速度过快，导致过多的冲击力集中在一个点上，无法承受而导致断裂。

2.波纹原因：-材料过度拉伸：材料在冲压过程中受到过度的延展或拉伸，导致形成波纹。

-模具不平整或不适当：模具表面不平整或模具设计不合理，导致冲压后的产品出现波纹。

-冲压速度过快：冲压速度过快，无法适应材料的流动性，导致波纹问题。

3.划伤/划痕原因：-模具表面有毛刺或凹凸不平：模具表面不光滑或有毛刺，会划伤/划痕产品表面。

-冲压力度不均匀：冲压力度不均匀，会导致冲头或切口无法正常切割，从而划伤/划痕产品表面。

-材料表面污染：材料表面有油污或其他污物，会在冲压过程中与模具发生摩擦，导致划伤/划痕。

4.变形/扭曲原因：-材料强度不够：材料的强度不足，无法抵抗冲压力度而导致变形/扭曲。

-模具设计不合理：模具设计不合理，造成冲压压力不均匀而导致变形/扭曲。

-材料厚度不均匀：材料的厚度不均匀，会导致冲压过程中应力分布不均匀，进而造成变形/扭曲。

5.模具磨损原因：-材料硬度过高：材料的硬度过高，与模具接触时容易造成模具磨损。

-冲压速度过快：冲压速度过快，会加速模具的磨损。

-模具材料质量不好：模具材料质量不好，容易受到冲压力度的磨损。

6.翻边原因：-材料硬度不够：材料硬度不够，在冲压过程中容易形成翻边。

-冲压力度不均匀：冲压力度不均匀会导致材料在应力作用下产生变形而形成翻边。

-模具设计不合理：模具设计不合理，导致冲压过程中材料无法正常定位，导致翻边问题。

级进模具冲压10种常见问题，绝不外传

级进模具冲压10种常见问题，绝不外传级进模具冲压10种常见问题，绝不外传在级进模的冲压生产中，针对冲压不良现象必须做到具体分析，采取行之有效的处理对策，从根本上解决所发生之问题，如此才能降低生产成本，达到生产顺畅。

以下就生产中常见的冲压不良现象其产生的原因及处理对策分析如下，供模具维修人员参考。

1.冲件毛边原因：A、刀口磨损; B、间隙过大研修刀口后效果不明显;C、刀口崩角; D、间隙不合理上下偏移或松动; E、上下错位。

对策：A、研修刀口;B、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙;C、研修刀口;D、调整冲裁间隙确认模板穴孔磨损或成型件加工精度等问题;E、更换导向件或重新组模。

2.跳屑压伤原因：A、间隙偏大; B、送料不当;C、冲压油滴太快，油粘;D、模具未退磁;E、凸模磨损，屑料压附于凸模上;F、凸模太短，插入凹模长度不足;G、材质较硬，冲切形状简单;H、应急措施。

对策：A、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙;B、送至适当位置时修剪料带并及时清理模具;C、控制冲压油滴油量，或更换油种降低粘度;D 模具、研修后必须退磁(冲铁料更须注意);E、研修凸模刀口; F、调整凸模刃入凹模长度;G、更换材料，修改设计。

凸模刃入端面装顶出或修出斜面或弧性(注意方向)。

减少凸模刃部端面与屑料之贴合面积;H、减小凹模刃口的.锋利度，减小凹模刃口的研修量，增加凹模直刃部表面的粗糙度(被覆)，采用吸尘器吸废料。

降低冲速，减缓跳屑。

3.屑料阻塞原因：A、漏料孔偏小;B、漏料孔偏大，屑料翻滚;C、刀口磨损，毛边较大;D、冲压油滴太快，油粘;E、凹模直刃部表面粗糙，粉屑烧结附着于刃部;F、材质较软;G、应急措施。

对策：A、修改漏料孔;B、修改漏料孔;C、刃修刀口;D、控制滴油量，更换油种;E、表面处理，抛光，加工时注意降低表面粗糙度;更改材料，F、修改冲裁间隙;G、凸模刃部端面修出斜度或弧形(注意方向)，使用吸尘器，在垫板落料孔处加吹气。

冲压常见不良的分析

冲压常见不良的分析冲压是一种常用的金属加工方法，用于制造各种金属零部件。

在冲压过程中，可能会出现一些不良情况，对产品的质量和效率产生影响。

以下是冲压常见不良的分析。

1.变形不足：变形不足是指冲压零件的变形程度不满足设计要求。

可能原因包括材料太硬、油膜不足、压力不足等。

解决方法可以采取增加油膜厚度、增加压力、更换材料等。

2.变形过度：变形过度是指冲压零件的变形程度超过设计要求。

可能原因包括材料太软、油膜过厚、压力过大等。

解决方法可以采取减少油膜厚度、减小压力、更换材料等。

3.提升裁剪：提升裁剪是指在冲压过程中，材料的裁剪边缘出现提升或滚动的情况。

可能原因包括模具过磨损、裁剪刃口间隙不当、冲程不合适等。

解决方法可以采取修复模具、调整裁剪刃口间隙、调整冲程等。

4.挤出裂纹：挤出裂纹是指在冲压过程中，材料出现纵向或横向的裂纹。

可能原因包括材料脆性过高、裁剪刃口过尖锐、冲压速度过快等。

解决方法可以采取增加材料的韧性、修整裁剪刃口、减缓冲压速度等。

5.倾斜变形：倾斜变形是指冲压零件出现倾斜或偏斜的情况。

可能原因包括模具设计不合理、材料流动不均匀、冲孔间隙过大等。

解决方法可以采取优化模具设计、调整冲孔间隙、调整冲压工艺等。

6.销钉、毛刺：销钉和毛刺是指冲压零件表面或边缘出现凸起的小材料。

可能原因包括模具设计不合理、冲压力度过大、材料流动不畅等。

解决方法可以采取修整模具、减小冲压力度、增加冲压次数等。

7.冲孔残留：冲孔残留是指冲压过程中，冲孔后仍有一部分材料未完全被冲掉。

可能原因包括冲头磨损、冲头与模具不匹配、冲孔力度不足等。

解决方法可以采取修整冲头、调整冲头与模具的配合度、增加冲孔力度等。

8.斜压：斜压是指冲压过程中，冲头不垂直于工件表面进行压制，导致工件变形。

可能原因包括机床不稳定、模具设计不合理、冲压力度不均匀等。

解决方法可以采取调整机床、优化模具设计、提高冲压力度均匀性等。

以上是冲压常见的不良情况及其分析。

冲压件常见不良现象及造成原因

冲压件常见不良现象及造成原因一．间隙的问题①制件断面光亮带太宽,有齿状毛刺,冲裁间隙太小,减小落料模的凸模或加大冲孔模的凹模并保证合理间隙②制件断面粗糙圆角大,光亮带小,有拉长的毛刺,冲裁间隙太大,更换或返修落料模的凸模或冲孔模的凹模并保证合理间隙③制件断面光亮带不均匀或一边有带斜度的毛刺,冲裁间隙不均匀,返修凸模或凹模并调整到间隙均匀二．冲压毛刺维修①.设计或线割间隙不合理★规范设计和线割间隙②.材质及热处理不当,产生凹模倒锥或刃口不锋利★.合理选材、模具工作部分材料用硬质合金,合理热处理③.冲压磨损或凸模进入凹模太深★.研磨冲头或镶件,调整凸模进入凹模深度④.导向结构不精密或操作不当★.检修模具内导柱导套及冲床导向精度,规范冲床操作三．冲压时跳废料模具间隙较大、冲压速度太高、凸模较短、材质的影响(硬性、脆性),冲压油过粘或油滴太快造成的附着作用,冲压振动产生料屑发散,真空吸附及模芯未充分消磁等均可造成废屑带到模面上①.在冲头上加顶杆来防止跳废料,实用于比较规则的废料②.将冲头头部磨成异形,适用于料比较薄的不锈钢等材料③.设计增大废料的复杂程度④.查检其他影响因素四．啃口①.导柱与导套间隙过大★.返修或更换导柱导套②.推件块上的孔不垂直，使小凸模偏位★.返修或更换推件块③.凸模或导柱安装不垂直★.重新装配,保证垂直度④.平行度误差积累★.重新修磨装配五．脱料不正常①.脱料板与凸模配合过紧,脱料板倾斜或其他脱料件装置不当★.修整脱料件,脱料螺钉采用套管及内六角螺钉相结合的形式②.弹簧或橡胶弹力不够★.更换弹簧或橡胶③.凹模落料孔与下模座漏料孔没有对正★.修整漏料孔④.凹模有倒锥★.修整凹模六．工件底部有压痕①.料带或模面有废屑、油污★.清除废屑油污②.模具表面不光滑★.提高模具表面光洁度③.零件表面硬度不够★.表面镀铬、渗碳、渗硼④.材料应变而失稳★.减少润滑,增加压应力,调节弹簧力七．落料后制件呈弧形面凹模有倒锥或顶板与制件接触面小,返修凹模,调整顶板八.工件扭曲①.材料内应力造成★.改变排样或对材料正火处理②.顶出制件时作用力不均匀★.调整模具使顶板正常工作九.工件成形部分尺寸偏差,修正上下模及送料步距精度十.每批零件间的误差,对每批材料进行随机检查并加以区分后再用2013.12.9郭文禮。

冲压件的缺陷及其预防措施

冲压件的缺陷及其预防措施冲压件是通过冲压工艺制造而成的金属零部件，广泛应用于汽车、家电、机械设备等领域。

然而，在冲压过程中，可能会出现一些缺陷，影响产品的质量和性能。

本文将介绍冲压件的常见缺陷及其预防措施。

1.压痕：压痕是冲压件上表面的凹陷或突起。

压痕的产生原因主要有材料本身硬度不足、凸模设计不合理、冲压工艺参数设置不当等。

为预防压痕的产生，可以选择硬度适当的材料、合理设计凸模形状、优化冲压工艺参数。

2.裂纹：裂纹是冲压件上发生的断裂现象。

裂纹的产生常常与材料的适应性不良、工艺过程中的应力集中等因素有关。

为预防裂纹的产生，可以选择具有良好可塑性的材料、合理设计冲压模具结构、避免应力集中等。

3.翘曲：翘曲是冲压件在冲压过程中产生的形变不均匀导致的。

翘曲的产生原因多种多样，例如材料的内应力、冲压模具的刚性不足、冲床的冲压力不均等。

为预防翘曲，可以进行材料的退火处理、加强模具刚性、优化冲压工艺参数。

4.崩边：崩边是冲压件在冲压过程中边缘出现簸箕形状的现象。

崩边的产生与冲压模具的尖角过大、材料的强度不均匀、冲床的冲压力不稳定等因素有关。

为预防崩边，可以选择合适的模具尖角半径、优化材料的强度分布、稳定冲床冲压力。

5.塌陷：塌陷是冲压件在冲压过程中出现凹坑或凸起的现象。

塌陷的产生与冲压件的材料薄度不均匀、模具设计不当、冲压工艺参数设置不合理等有关。

为预防塌陷，可以优化冲压件的几何形状、合理设计模具结构、调整冲压工艺参数。

6.偏斜：偏斜是冲压件中心线与其截面中心线之间存在的偏移现象。

偏斜的产生常常与材料的本身性质、冲床的定位精度、模具结构等因素有关。

为预防偏斜，可以选择具有良好可塑性的材料、提高冲床的定位精度、合理设计模具结构。

综上所述，冲压件的缺陷和预防措施是多方面的。

通过科学设计冲压模具、合理选择材料、优化冲压工艺参数以及提高设备精度等措施可以有效地预防冲压件的缺陷，保证产品质量和性能的稳定。