钣金常用焊接规范选编
钣金与焊接工艺规范
钣金与焊接工艺规范1、总则1.1、本守则规定了钣金件、焊接件在下料、折弯、焊接、清理、焊接等主要工序的工艺守则。
1.2、当本守则与工艺文件和图纸冲突时，以工艺文件和图纸为准。
2、零件的下料2.1、材料的清理：2.1.1、零件使用的板、型材原则上要求下料前进行抛喷丸清理后在进行切割。
尤其是图纸尺寸小、下料后和焊接后难以进行抛丸清理的小件，更要在下料前进行清理。
2.1.2、振动类工件，必须使用原平板，或者依照图纸要求材质使用板材。
所使用的板型材必须进行焊前清理。
2.2、钣金件的下料一般采用砂轮切割机下料、剪板机下料、冲床下料、手工气割下料、自动气割下料、等离子切割下料等方式，具体下料方式一般按以下原则进行选择：a、图样及工艺文件已明确规定的应按照图样及工艺规定的执行。
b、适用剪板机下料的必须用剪板机下料。
c、型钢下料应尽量采用切割机下料。
d、适用自动气割机下料的应尽量采用自动气割机下料。
e、图样要求下料表面粗糙度Ra≤25的应采用剪板下料、自动气割机下料。
2.3、零件下料技术要求：2.3.1、下料尺寸应符合图样及工艺文件的要求。
2.3.2、下料后进行机械加工的零件应留有合理的加工余量。
手工气割下料毛坯每边加工余量(参考件)2.3.3、剪板下料的工件周边应齐平，不得有咬边现象，直线度误差每1000mm≤1.5mm，相互垂直面的垂直度每1000mm≤3mm。
2.3.4、气割下料前应检查场地是否符合安全要求，工件应垫平，工件下面应留有一定间隙，为防止飞溅物烫伤，必要时应加挡板遮挡。
2.3.5、气割切口表面应光滑干净，而且粗细纹要一致，边缘棱角无融化，直线表面直线度误差每1000mm≤3mm，相互垂直面的垂直度每1000mm≤5mm。
2.3.6、下料后直接入半成品库的零件应采用锉削、磨光机打磨。
钢丝刷刷除、喷砂校直等措施保护零件的表面质量。
2.3.7、下料后直接入半成品库的零件应表面平整，无毛刺、锈蚀、气割飞溅物、明显弯曲及凹凸不平等现象，并按《涂漆工艺守则》的要求涂底漆。
钣金件通用技术条件
钣金件通用技术条件1.主题与范围本通用技术条件规定了我公司钣金产品（箱、柜、操作台、架等）相关的技术要求。
本通用技术条件适用以金属板材、带材、标准型材、管材、金属丝材为原料，以剪切、冲压、拉伸、折弯、拼焊等工艺方法成型的钣金件。
凡设计文件未明确技术要求的钣金件，均应按本通用技术条件的相应要求进行制造和验收。
在某些工序中采用车削、洗削、刨切、钻孔等机械加工方法时技术要求可参照通用技术条件相应条款或按GB1804公差与配合，GB1804形状和位置公差及相应的粗糙度选用。
2. 钣金零件通用技术条件总则零件表面上不允许有裂纹、分层、裂口、锈蚀及深度超过零件最小厚度公差的压伤及划伤。
表面上的手汗迹、油痕、斑点、锈蚀、轻微的划伤、压伤等，允许在零件厚度公差范围内进行光滑修磨排除。
零件的内、外边缘应去除毛刺，板厚大于毫米的金属制件要去锐边、倒角或制圆。
零件允许变薄后的板厚为钢板最小厚度的90%，其它材料变形后的板厚不得小于最小厚度的85%。
零件的表面上允许有模具及夹具留下的痕迹，但不是剧烈的压伤或凹痕（这些地方的最小厚度不得低于条规定）。
钣金零件的公差剪切下料的尺寸偏差（表1）剪切后的尺寸偏差及两对角线长度之差值应控制在表中偏差范围内。
（表1）mm注：上述尺寸偏差对包容件应取正值，被包容件取负值。
普冲开角、冲孔的尺寸偏差A) 开角尺寸偏差为+毫米，冲孔孔径尺寸偏差为+毫米。
B) 冲孔的中心距尺寸偏差应符合表2规定（表2）钣金零件折弯尺寸公差图样上未标有尺寸公差的可按以下要求验收，一般零件折弯尺寸公差控制在±500毫米，折边长度每增加500毫米范围内，公差值递增±毫米，即：±＞500-1000毫米，±＞1000-1500毫米……依此类推。
精度要求较高的零件折弯尺寸公差应控制在±.零件最后一道折弯尺寸的公差可以控制在±（此因前几道折弯的误差积累、加之板厚误差、展开理论尺寸计算误差等综合误差的叠加，可适当放宽公差带至±），特殊情况可以不受本条限制。
钣金件焊接质量检验规范--范文
钣金件焊接质量检验规范—范文1．目的确定钣金件焊接时的工艺守则，确定检验作业条件，明确检验方法，建立判定标准，以确保产品品质。
2．适用范围本规范本规程适用于公司通用产品的焊接指导与检验；当本规范与工艺文件和图纸冲突时，以工艺文件和图纸为准。
3．引用标准GB/T706-2008 《热轧型钢》GB/T1800.3 《标准公差数值》GB10854-89 《钢结构焊缝外形尺寸》GB/T 2828 《逐批检查计效抽样程序及抽样表》GB/T19804-2005 《焊接结构的一般尺寸公差和行为公差》GB/T12469-90 《焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分级》GB/T709-2006 《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》4. 工艺要求4.1焊接方法选用原则4.2 焊接用辅料援用原则4.3 点焊接头的最小搭边宽度和焊点的最小点距点焊接头的最小搭边宽度最小搭边宽度b=4δ+8 (δ取最大值）b —搭边宽度mm δ—材料厚度mm 4.4 点焊焊接工艺规范4.5 螺母凸焊焊接工艺规范4.6 CO2 焊焊接工艺规范4.7 CO2 定位焊缝的长度和间距5. CO2保护焊作业指导二氧化碳气体保护焊用的CO2气体，大部分为工业副产品，经过压缩成液态装瓶供应。
在常温下标准瓶满瓶时，压力为5～7MPa(50～70kgf/cm2)。
低于1MPa(10个表压力)时，不能继续使用。
焊接用的CO2气体，一般技术标准规定的纯度为99%以上，使用时如果发现纯度偏低，应作提纯处理。
二氧化碳气体保护焊的规范参数包括电源极性、焊丝直径、电弧电压、焊接电流、气体流量、焊接速度、焊丝伸出长度、直流回路电感等。
a. 电源极性二氧化碳气体保护焊焊接一般材料时，采用直流反接；在进行高速焊接、堆焊和铸铁补焊时，应采用直流正接。
b. 焊丝直径二氧化碳气体保护焊的焊丝直径一般可根据表选择。
c. 电弧电压和焊接电流对于一定直径的焊丝来说，在二氧化碳气体保护焊中，采用较低的电弧电压，较小的焊接电流焊接时，焊丝熔化所形成的熔滴把母材和焊丝连接起来，呈短路状态称为短路过渡。
钣金焊接操作规程
钣金焊接操作规程
一.更换前围
1.切断电瓶电源;
2.拆下已损坏部件,将焊接部位去除焊点、除去污物;
3.领取新前围,将损坏部位与新前围进行校对吻合;
4.用大力钳把所焊部位固定,前围下部水箱框架:焊接铁板厚度为
0.18-1.5mm、用电流60-80A、2mm焊条进行焊接；
5.上部灯框部位：铁板厚度为0.8mm-1.5mm,点焊接,电焊机应调
整在定时状态,时间在0.5-1.0、电压在4-11之间。
二.后尾部更换
1.切断电瓶电源;
2.拆除损坏部件,除去焊点,清除污物;
3.领取新部件,对所更换部位进行校对;
4.校对合格后,用大力钳把所焊部位固定;
5.进行点焊焊接;
6.焊接部位铁板厚度0.8mm-1.5mm、焊机应在定时状态,时间
0.5-1.0、电压4-11之间进行焊接。
三.挖补、焊修
当车身局部锈蚀或严重机械损伤无法修复时,可进行挖补、焊
修。
方法：把损坏部位切除,剪此修补部位大一公分的铁板复于损坏部位,用焊接牢固后,用砂轮机打磨,其高低不得超过
2cm。
依据:上海大众车身修理手册
自检:焊接结束、应对焊接部位清除焊药，检查有无裂纹、断焊、
蜂窝、点焊是否均匀、无透伤、焊点牢固。
钣金件通用技术条件
钣金件通用技术条件1.主题与范围1.1 本通用技术条件规定了我公司钣金产品（箱、柜、操作台、架等）相关的技术要求。
1.2 本通用技术条件适用以金属板材、带材、标准型材、管材、金属丝材为原料，以剪切、冲压、拉伸、折弯、拼焊等工艺方法成型的钣金件。
1.3 凡设计文件未明确技术要求的钣金件，均应按本通用技术条件的相应要求进行制造和验收。
1.4 在某些工序中采用车削、洗削、刨切、钻孔等机械加工方法时技术要求可参照通用技术条件相应条款或按GB1804公差与配合，GB1804形状和位置公差及相应的粗糙度选用。
2. 钣金零件通用技术条件2.1 总则2.1.1 零件表面上不允许有裂纹、分层、裂口、锈蚀及深度超过零件最小厚度公差的压伤及划伤。
表面上的手汗迹、油痕、斑点、锈蚀、轻微的划伤、压伤等，允许在零件厚度公差范围内进行光滑修磨排除。
2.1.2 零件的内、外边缘应去除毛刺，板厚大于0.5毫米的金属制件要去锐边、倒角或制圆。
2.1.3零件允许变薄后的板厚为钢板最小厚度的90%，其它材料变形后的板厚不得小于最小厚度的85%。
2.1.4零件的表面上允许有模具及夹具留下的痕迹，但不是剧烈的压伤或凹痕（这些地方的最小厚度不得低于2.1.3条规定）。
2.2 钣金零件的公差2.2.1剪切下料的尺寸偏差（表1）剪切后的尺寸偏差及两对角线长度之差值应控制在表中偏差范围内。
（表1）mm注：上述尺寸偏差对包容件应取正值，被包容件取负值。
2.2.2 普冲开角、冲孔的尺寸偏差A) 开角尺寸偏差为+0.3毫米，冲孔孔径尺寸偏差为+0.3毫米。
B) 冲孔的中心距尺寸偏差应符合表2规定（表2）2.2.3钣金零件折弯尺寸公差2.2.3.1图样上未标有尺寸公差的可按以下要求验收，一般零件折弯尺寸公差控制在±0.15/500毫米，折边长度每增加500毫米范围内，公差值递增±0.05毫米，即：±0.20/＞500-1000毫米，±0.25/＞1000-1500毫米……依此类推。
钣金件焊接要求20181018
1
钣金件焊接要求
QJ/PLA 03.29-2018
1 范围
本标准规定钣金件焊接要求。 本标准适用于钣金焊接工艺要求，以及供应商的现场焊接与 IQC 来料检。 2 规范性引用文件
下列文件对本文件的应用是必不可少的，凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡 是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T 324 焊缝符号表示法 GB/T 12212 技术制图 焊缝符号的尺寸、比例及简化表示法 GB/T 1804 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T 1184 形状和位置公差未注公差值
湖南长城信息金融设备有限责任公司企业标准
QJ/PLA 03.29-2018
钣金件焊接要求
2018-08-XX 发布
2018-08-XX 实施
湖南长城信息金融设备有限责任公司 发布
湖南长城信息金融设备有限责任公司企业标准
钣金件焊接要求 QJ/PLA 03.29-2018
提出部门：标准化部 拟 制： 审 核： 标准化： 批 准：
表 1 板厚、结构形式与焊接方式参照表
焊缝 形式
塞焊
焊接工艺 及设备
使用范围
CO2 保焊
t≥1.5 的任意可焊材料， 需在次要件上绘制塞焊
电弧焊
孔
图例
t2 t1
标注要求
备注
塞焊孔径一 般大于 5mm
对接断续 焊
氩弧焊 CO2 保焊
电弧焊
氩弧焊
对接满焊 CO2 保焊
电弧焊
氩弧焊
断续角焊 CO2 保焊
电弧焊
图 1 竖筋直接落在底板的焊接要求 3.3.4 面板与柜体上气弹簧销轴的两个端面都需要满焊（如下图 2、图 3 所示）。
钣金焊接工艺规范
钣金焊接工艺规范钣金焊接是一种常见的金属连接方法，通过对金属板材进行熔化和连接，常用于制造汽车、航空器、电子设备等领域。
为了确保焊接质量和产品的安全性，钣金焊接需要遵守一定的工艺规范。
本文将详细介绍钣金焊接工艺规范的要点，以保障焊接质量和生产效率。
一、材料准备在进行钣金焊接前，首先需要准备好焊接所需的材料。
一般情况下，使用的主要材料是金属板材和焊接辅助材料，如焊丝和焊剂。
在选择板材时，应考虑其材质、厚度和强度，以满足焊接后产品的要求。
同时，选用合适的焊丝和焊剂，以确保焊接接头的强度和稳定性。
二、设备选择在进行钣金焊接时，需要选用合适的设备。
选择焊接设备时，应根据焊接材料的特性和工艺要求，选择合适的焊接方式和设备参数。
常用的焊接设备有手持电弧焊机、气体保护焊机等。
同时，还需确保焊接设备正常运行、电源稳定以及焊接接地良好。
三、焊接工艺在进行钣金焊接时，应严格按照工艺规范进行操作。
以下是一般的焊接工艺流程：1. 表面处理在进行钣金焊接前，应对金属板材进行表面处理。
这包括去除油污、锈蚀和涂层，保持焊接接头表面的干净和平整。
2. 定位夹紧将要焊接的金属板材夹紧固定，确保焊接过程中的位置不变。
可以使用专用的夹具或夹具夹紧。
3. 焊接方式选择根据金属板材的特性和要求，选择合适的焊接方式。
常见的焊接方式包括电弧焊、气体保护焊、激光焊等。
选择合适的焊接方式可提高焊接接头的强度和密封性。
4. 控制焊接参数在焊接过程中，需要控制好焊接参数。
包括焊接电流、电压、焊接速度、焊接角度等。
参数的选择应根据金属材料的特性和焊接要求来确定。
5. 检测和修复焊接完成后，应进行焊缝的检测，并据此进行修复。
常见的焊缝检测方法包括目视检查、渗透检测、超声波检测等。
发现焊接缺陷时，需要及时进行修复。
四、质量控制为确保钣金焊接的质量，需要进行质量控制。
质量控制应包括焊接过程中的监控和焊接接头的检验。
通过监控焊接过程，及时调整焊接参数，确保焊接质量。
钣金焊接加工工艺规范
M3、M4、M5螺纹孔设置方式
板厚1.5mm的M3、M4、M5孔可以采用翻边方式，也可以采用涨铆螺母方式，也可以采用六方压铆方式；板厚>1.5mm的M3、M4、M5孔可以采用直接攻丝。
1.涨铆与压铆件需先打底孔，具体见附表
M6、M8、M10拉铆螺母
用于板厚3.0mm零件的点焊
用于板厚4.5mm零件的点焊
点焊底孔需规范，见附表
M8普通螺母的焊接
对于不能采用上述方式的螺纹可以用普通螺母焊接方式，具体见二保焊作业指导书
螺母焊接底孔需规范，见附表
点焊零件材质要求
1、点焊两零件必须是同种材质
常用的方钢不能与不锈钢材料之间进行点焊，
1、与Q235点焊时点焊孔间距不能大于
接Hale Waihona Puke 块的焊接钣金焊接加工工艺规范
规范项目
图片
说明
要点
平面对接
用点焊方式有助于提高产品档次和生产效率
若是底座对接，考虑到强度平板宽度可大些70mm左右，若是其它侧板等零件可50mm左右。
点焊机加工范围
1、点焊边宽度必须不含料厚大于15mm
2、用于板厚2.5mm的Q235板、不锈钢板的焊接，且是同材质零件之间的点焊
手工电弧焊
主要用于板厚>3.0mm的Q235和不锈钢的焊接，焊条分铁焊条和不锈钢焊条，不锈钢焊条可用于不能采用氩弧焊的不喷涂不锈钢产品
封闭件的拆
分
应考虑正面包侧面，在不重要面预留点焊孔或焊条深入孔，或采用塞焊方式
斜角拆分的采用
门板采用和利时门板的斜角拼，箱体正面对接采用斜角拼
Q235材料与不锈钢的焊接
拉铆螺母底孔需规范，见附表
钣金焊接规则
钣金焊接规则
1.钣金材料必须符合技术要求，不能有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。
2.焊接前必须对钣金材料进行清洁处理，除去油污、灰尘和氧化层等异物。
3.焊接时必须选择适当的焊接方法、焊接材料和焊接参数，以保证焊缝质量和强度。
4.焊接时必须严格控制焊接热输入量，避免产生变形和焊接裂纹。
5.焊接后必须对焊缝进行检查和测试，确认焊接质量和强度。
6.焊接过程中必须保持环境整洁、通风良好，避免产生火灾和爆炸等危险。
7.焊接工具和设备必须保持良好状态，定期维护和检修。
8.焊接操作必须符合相关标准和规定，遵守安全操作规程，确保人身安全和设备完好。
钣金焊接通用操作规范
mm
焊接层数
钨极直径
mm
焊丝直径mm
焊接电流
A
氩气流量L/min
喷嘴孔径
mm
送丝速度cm/min
1
1
～
110 ～130
5 ～ 6
8 ～ 10
------
1
～
130 ～160
12 ～ 24
8 ～ 10
108 ～117
3
1 ～ 2
160 ～220
14 ～ 18
10 ～ 14
108 ～117
4
1 ～ 2
五.焊接技术标准
材料的焊接特性
材料的焊接特性是材料对焊接工艺的适用性,是保证焊接质量的基础;
钢材的可焊性
低碳钢,如A3、10、20、25以及1Cr18Ni9不锈钢等可焊性良好,焊接牢固、变形小、易保证焊接后的尺寸精度；中碳钢以及1Cr13不锈钢的冷裂倾向和变形大,只有在合适的工艺规范下,才能保证焊接的进行;
三、焊接设备、材料和辅助工具--------------------------------------------------1
四、对焊接人员要求------------------------------------------1
五、焊接技术标准--------------------------------------------1
六、焊接准备------------------------------------------------2
七、操作工艺规范--------------------------------------------2
八、焊后处理------------------------------------------------3
钣金焊接规则
钣金焊接规则钣金焊接是一种常见的金属加工方法，它可以将多个金属部件焊接在一起，形成一个整体。
在进行钣金焊接时，需要遵守一些规则，以确保焊接质量和安全性。
本文将介绍一些常见的钣金焊接规则。
1. 准备工作在进行钣金焊接之前，需要进行一些准备工作。
首先，需要清洁焊接表面，以确保焊接质量。
其次，需要选择合适的焊接材料和焊接方法。
不同的材料和方法会对焊接质量产生不同的影响。
最后，需要进行焊接前的试验，以确保焊接质量和安全性。
2. 焊接位置在进行钣金焊接时，需要选择合适的焊接位置。
一般来说，焊接位置应该尽可能靠近金属部件的中心位置，以确保焊接质量和强度。
同时，需要避免焊接在金属部件的边缘位置，以免影响焊接质量和安全性。
3. 焊接角度在进行钣金焊接时，需要选择合适的焊接角度。
一般来说，焊接角度应该尽可能垂直于金属部件的表面，以确保焊接质量和强度。
同时，需要避免过度倾斜焊接角度，以免影响焊接质量和安全性。
4. 焊接速度在进行钣金焊接时，需要控制焊接速度。
一般来说，焊接速度应该尽可能稳定，以确保焊接质量和强度。
同时，需要避免过快或过慢的焊接速度，以免影响焊接质量和安全性。
5. 焊接温度在进行钣金焊接时，需要控制焊接温度。
一般来说，焊接温度应该尽可能稳定，以确保焊接质量和强度。
同时，需要避免过高或过低的焊接温度，以免影响焊接质量和安全性。
6. 焊接压力在进行钣金焊接时，需要控制焊接压力。
一般来说，焊接压力应该尽可能稳定，以确保焊接质量和强度。
同时，需要避免过大或过小的焊接压力，以免影响焊接质量和安全性。
7. 焊接后处理在进行钣金焊接后，需要进行一些后处理工作。
首先，需要清洁焊接表面，以去除焊接残留物和污垢。
其次，需要进行焊接质量检查，以确保焊接质量和安全性。
最后，需要进行防腐处理，以延长金属部件的使用寿命。
钣金焊接是一种常见的金属加工方法，它可以将多个金属部件焊接在一起，形成一个整体。
在进行钣金焊接时，需要遵守一些规则，以确保焊接质量和安全性。
钣金焊接规范
一、依据标准1、依据中华人民共和国国家标准：GB/T19804-2005《焊接结构的一般尺寸公差和行为公差》。
二、具体要求（一）钣金件焊前要求1、所有原材料不得低于图纸要求，否则不得下料制作。
2、要求焊接型钢平整度不超过2/1000，总弯曲度不大于总长度的0.3%。
3、钣金件焊接前，变形的零配件必须校直、校平后再焊接。
4、在进行焊接前，应根据零件大小、材料厚度、焊缝要求的大小等不同选用粗细规格不等的焊丝。
（二）焊接过程的要求1、按图纸、技术、工艺要求制作焊接，因看图纸有误，导致工件焊错，需重新焊割的，该件按次品处理。
2、焊接时，要求该坡口的地方必须坡口，加工件没有坡口的、或者焊接型材等，应根据情况用磨光机进行坡口，需机加工坡口的应进行加工坡口处理，并把问题上报给部门主管。
3、焊接时应保证工件外形尺寸和形位公差，非加工面形位公差按IT15级执行。
4、焊接时需要代料的，板料厚度达不到图纸要求，未经技术部门的书面同意，不能代料。
5、焊接时的焊缝严格按图纸要求，该连续焊的连续焊，该断续焊的一定要断续焊。
如图纸没有要求的断续焊尺寸长度，则每间隔50mm焊8～10mm，各焊点距离必须均匀一致。
6、连续焊缝要求平直光滑，不能有明显的高低不平现象，不能有焊穿、焊偏、焊疤、气孔、咬边等现象。
焊缝的焊角以图纸要求为准，无要求的保证焊角为相临件的最小厚度。
7、焊接完成后：每道焊缝应打磨处理，清除焊渣，去掉周边毛刺。
8、图纸上要求折弯的零件，没有技术部的书面同意，不得采用焊接方式。
9、钣金件在焊接过程中，需要敲击的部分可以用小型手工锤轻轻锤到要求尺寸，不得在钣金平面上以铁锤敲打，（四）焊接公差要求1、线性尺寸公差见下表一所示。
表一、焊接件线性尺寸公差（IT15级）单位mm基本尺寸2～30>30～120 >120～400>1000～2000>2000～4000公差要求±0.5 ±0.8±1.0±2±4.02、角度尺寸公差见下表二所示。
钣金焊接工艺规范
钣金焊接作业及检验规范张贵龙2011/11/29※本文件之著作权及商业秘密内容属于达意隆公司钣金制造部,非经准许不得翻印※[键入文字]9，焊接后变形比较大的应进行校直较平。
10，焊接后应自检焊件尺寸、构件位置是否符合图纸要求。
三，适用范围：1.本工艺守则规定了手工电弧焊、CO2气体保护焊，AR焊设备、材料、焊接准备、焊接工艺参数、焊接操作工艺流程。
适用于本企业生产的焊接工序。
2.焊接设备、材料、工具⑴.焊接设备1）.手工电弧焊机2）. CO2气体保护焊机3）.氩弧焊机4）.等离子切割机5）.碰焊机6）.氧割机⑵焊接材料1）. 316L交流焊丝2）. CO2气体保护焊丝（分实芯焊丝和药芯焊丝）3）.电焊条（材质分304和316L）4）. CO2气体5）.AR气6）.氧气7）.乙炔⑶焊接辅助工具劳动保护用品；敲渣工具；打磨机等。
3.焊接技术标准1）.材料的焊接特性材料的焊接特性是材料对焊接工艺的适用性，是保证焊接质量的基础。
2）.钢材的可焊性不锈钢可焊性良好，焊接牢固、变形小、易保证焊接后的尺寸精度3.1.3异种金属的可焊性3）焊缝坡口的基本尺寸合理的焊缝的坡口，可以保证尺寸精度、减少焊接变形。
一般焊缝坡口的工件厚度、坡口形式、焊缝形式、坡口尺寸，见下面要求：表二(CO2焊接)4）焊缝标准规范（附表三AR焊接）（次）制定日期2011-11-29 共8页最新修订日期制订部门钣金工艺4.焊后处理焊接后清渣、磨平。
注意：在焊点小得情况下，不允许磨开焊点。
四.检验1.外观检验：不允许有气孔、裂纹、咬边、烧穿、夹渣、焊瘤、未溶合等缺陷。
2.外形尺寸要求一般零部件按照图纸标注的尺寸测量，记录。
框架属于规则型工件和尺寸大的情况，按下面要求检验： 3.高、宽、深尺寸要求及检验部位按以下要求：高：在工件正反面两面四角测量宽：在工件正反面离边缘10cm处分三处测量深：在工件两侧边缘10cm处分三处测量图纸未注公差按以下规定检验表四4.外观垂直度检验柜体在未注垂直度要求的情况下，垂直度只允许向后倾斜4-5mm 5.柜体对角尺寸偏差要求6.注意事项K N L E C3)焊缝符号和焊接方法代号的标注原则及举例<1>焊缝横截面上的尺寸标注在基本符号的左侧.<2>焊缝长度方向的尺寸标注在基本符号的右侧<3>坡口角度,坡口面角度,根部间隙等尺寸标注在基本符号的上侧或下侧<4>相同焊缝数量符号和焊接方法代号标注在尾部.★注意:1.确定焊缝位置的尺寸不在焊缝符号中给出,而是将其标注在图样上;2.在基本符号的右侧无任何标注,又无其他说明时意味着焊缝在工件的整个长度上是连续的;3.在基本符号的左侧无任何标注又无其他说明时,表示对接焊缝要完全焊透.焊接常见的缺陷形式及改进措施。
实用钣金焊接规范及要求
【实用】钣金焊接规范及要求（一）钣金件焊前要求?1、所有原材料不得低于图纸要求，否则不得下料制作。
?2、要求焊接型钢平整度不超过2/1000，总弯曲度不大于总长度的0.3%。
3、钣金件焊接前，变形的零配件必须校直、校平后再焊接。
?4、在进行焊接前，应根据零件大小、材料厚度、焊缝要求的大小等不同选用粗细规格不等的焊丝。
?（二）焊接过程的要求?1、按图纸、技术、工艺要求制作焊接，因看图纸有误，导致工件焊错，需重新焊割的，该件按次品处理。
?2、焊接时，要求该坡口的地方必须坡口，加工件没有坡口的、或者焊接型材等，应根据情况用磨光机进行坡口，需机加工坡口的应进行加工坡口处理，并把问题上报给部门主管。
3、焊接时应保证工件外形尺寸和形位公差，非加工面形位公差按IT15级执行。
4、焊接时需要代料的，板料厚度达不到图纸要求，未经技术部门的书面同意，不能代料。
?5、焊接时的焊缝严格按图纸要求，该连续焊的连续焊，该断续焊的一定要断续焊。
如图纸没有要求的断续焊尺寸长度，则每间隔50mm焊8～10mm，各焊点距离必须均匀一致。
?6、连续焊缝要求平直光滑，不能有明显的高低不平现象，不能有焊穿、焊偏、焊疤、气孔、咬边等现象。
焊缝的焊角以图纸要求为准，无要求的保证焊角为相临件的最小厚度。
7、焊接完成后：每道焊缝应打磨处理，清除焊渣，去掉周边毛刺。
8、图纸上要求折弯的零件，没有技术部的书面同意，不得采用焊接方式。
?9、钣金件在焊接过程中，需要敲击的部分可以用小型手工锤轻轻锤到要求尺寸，不得在钣金平面上以铁锤敲打。
（三）焊后处理要求及标准?1、焊缝平滑，曾现鱼鳞状；不得出现堆起凸包、不均匀的现象。
?2、工件焊接完毕后，外观应用砂布重新打磨一遍，不能有手感刺边角的存在；不得存在焊渣、焊点、毛刺等，焊缝应光滑、平整。
应保证工件的“边齐、面平”，包括工件上开口边缘的垂直平行度。
?3、箱体类工件平面上焊缝不得比平面高，原则上打腻子后应该能掩盖住，看不出焊缝。
钣金常用焊接要求规范选编
钣金常用焊接规选编1、主题与围1．1本规选编了薄板焊接常用方法与工艺要求。
1．2本规适用于我公司架、箱、柜、操作台等产品的焊接。
1．3本规可作为分析焊接不合格产生原因的依据2、目的掌握和实施本焊接技术规，可以保证产品的焊接质量，从而最终满足客户要求。
3、薄板常用焊接工工艺3．1焊接方法代号和焊缝根本符号3．1．1钣金常用焊接方法代号与注法阿拉伯数字代号来表示金属焊接的各种焊接方法。
以数字代号均可在图样上作为焊接方法来标示，标在指引线尾部。
如此焊缝符号表示角焊缝采用手工电焊弧焊〔表示角焊，指引线尾部阿拉伯数字111表示采用手工电弧焊〕。
代号焊接方法111 手工电弧焊〔涂料焊条熔化极电弧焊〕131 MIG焊〔熔化极氩弧焊〕135 二氧化碳气体保护焊141 TIG焊〔钨极氩弧焊〕311 氧——乙炔焊21 点焊782 螺柱电阻焊〔种焊〕表中数字代号为薄板焊接工艺常采用的焊接方法。
3．1．2 薄板常用焊缝根本符号焊接形式对接角接丁字接搭接基本符号卷边焊缝I型焊缝角焊缝或糟缝焊塞焊缝点焊缝3．2 手工电弧焊〔手弧焊〕手弧焊以涂料〔药皮〕焊条与工件为电极，利用电弧放电产生的高热〔6000-7000℃〕熔化焊条和焊件，使之成为一体，用手工操纵焊条进展焊接，它具有灵活、机动、适用性广泛，可进展全位置焊接；所用设备简单耐用性好、费用低。
焊缝质量决定于操作者的技术水平。
3．2．1手工电弧焊焊接规手弧焊的焊接规是指焊条直径，焊接的电流强度，电弧电压、电源种类〔交流或直流〕，在直流手工电弧焊中还包括极性的选择。
3．2．1．1焊条直径的焊条直径对焊接质量有明显的影响，同时与提高生产率有密切的关系。
使用过粗的焊条焊接，会造成未焊透和焊缝成形不良；使用过细的焊条，会降低生产率。
焊条直径选择的主要依据是焊件的厚度，焊接位置等。
按焊件厚度选择直径推荐值 (mm)焊件厚度0．5-1．0 1．5-2．0 2．5-3．0 3．5-4．5 5．0-7．0焊条直径1．6 1．6-2．0 2．5 3．2 3．2-4．0选取焊答直径时还应考虑不同的焊接位置。
钣金件焊接规范5
钣金件焊接规范5变更履历：分发部门：经营管理中心关联部门会签1目的对我公司中药设备图纸中，焊接要求部分进行补充说明，减少生产、采购及检验环节中，因对焊接要求解读不明确而导致的纠纷。
2范围本规范适用于，下发日之前具有焊接工艺要求，且还在制的旧图纸和下发日期后新下发的图纸，并作为设计、加工、检验等相关环节的依据。
3内容3.1名词释义3.1.1 定位焊。
也叫点固焊，正式焊接前，为装配和固定焊件接头的位置而进行的焊接。
定位焊焊缝长度一般不小于5mm，焊缝间距为50mm。
3.1.2 点焊，如图1至图3，焊接设备：电阻焊点焊机或氩弧焊焊机。
图1 氩弧焊点焊图2 电阻焊点焊图4 点焊焊接符号图3 点焊接头基本形式板厚≤1.5mm时，点焊熔核不得小于5mm，板厚1.5mm<t<4mm或为关键承重部位，则点焊熔核不得< p=""> 小于8mm；点焊位置无特殊说明，均位于中心位置；单排焊核或双排焊核视预留搭接量和最小点焊间距决定。
边距b为最小搭接量的1/2。
注意：焊接时不管中间焊缝数量，其两端头必须焊接封死。
表1点焊最小搭接量：（单位：mm）表2点焊间距：（单位：mm）3.1.3 塞焊。
圆孔塞焊和槽塞焊，塞焊在保证焊接质量的前提下，不得出现烧穿现象。
塞焊间距按图纸执行。
图4 塞焊缝和槽焊缝3.1.4 断续焊。
搭接、对接焊缝宽度不小于3mm，角焊缝焊缝高度不小于3mm，咬边长度不得超过焊缝总长度的10%。
注意：焊接时不管中间焊缝数量，其两端头必须焊接封死。
图5 三种断续焊焊缝要求：3.2说明3.2.1 本规范发布之日前下发的图纸中，对于“点焊”的理解与国标中点焊的定义有歧义。
因此图纸中标注“点焊”要求的，除非该焊合件能够符合3.1.2的焊接方法，否则应按3.1.4断续焊要求或不低于该要求来理解。
3.2.2图纸中已明确焊缝要求的，应按图纸要求进行焊接。
3.2.3图纸未对焊缝做明确要求，但有承载受力或密封要求的焊缝，应严格按满焊（连续焊）执行；非承载受力或密封要求且不存在强度风险的焊缝可由工艺人员确定后采用断续焊焊接。
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钣金常用焊接规范选编1、主题与范围1．1本规范选编了薄板焊接常用方法及工艺要求。
1．2本规范适用于我公司架、箱、柜、操作台等产品的焊接。
1．3本规范可作为分析焊接不合格产生原因的依据2、目的掌握和实施本焊接技术规范，可以保证产品的焊接质量，从而最终满足客户要求。
3、薄板常用焊接工工艺3．1焊接方法代号和焊缝基本符号3．1．1钣金常用焊接方法代号及注法阿拉伯数字代号来表示金属焊接的各种焊接方法。
以数字代号均可在图样上作为焊接方法来标示，标在指引线尾部。
如此焊缝符号表示角焊缝采用手工电焊弧焊（表示角焊，指引线尾部阿拉伯数字111表示采用手工电弧焊）。
代号焊接方法111 手工电弧焊（涂料焊条熔化极电弧焊）131 MIG焊（熔化极氩弧焊）135 二氧化碳气体保护焊141 TIG焊（钨极氩弧焊）311 氧——乙炔焊21 点焊782 螺柱电阻焊（种焊）表中数字代号为薄板焊接工艺中通常采用的焊接方法。
3．1．2 薄板常用焊缝基本符号焊接形式对接角接丁字接搭接基本符号卷边焊缝I型焊缝角焊缝或糟缝焊塞焊缝点焊缝3．2 手工电弧焊（手弧焊）手弧焊以涂料（药皮）焊条与工件为电极，利用电弧放电产生的高热（6000-7000℃）熔化焊条和焊件，使之成为一体，用手工操纵焊条进行焊接，它具有灵活、机动、适用性广泛，可进行全位置焊接；所用设备简单耐用性好、费用低。
焊缝质量决定于操作者的技术水平。
3．2．1手工电弧焊焊接规范手弧焊的焊接规范是指焊条直径，焊接的电流强度，电弧电压、电源种类（交流或直流），在直流手工电弧焊中还包括极性的选择。
3．2．1．1焊条直径的焊条直径对焊接质量有明显的影响，同时与提高生产率有密切的关系。
使用过粗的焊条焊接，会造成未焊透和焊缝成形不良；使用过细的焊条，会降低生产率。
焊条直径选择的主要依据是焊件的厚度，焊接位置等。
按焊件厚度选择直径推荐值 (mm)焊件厚度0．5-1．0 1．5-2．0 2．5-3．0 3．5-4．5 5．0-7．0焊条直径1．6 1．6-2．0 2．5 3．2 3．2-4．0选取焊答直径时还应考虑不同的焊接位置。
平焊时可以选用较大直径的焊条。
立焊、横焊、仰焊一般应选择直径较小的焊条。
3．2．1．2 焊接电流的选择焊接电流的大小对焊接质量有较大的影响。
当焊接电流过小时，不仅引弧困难，电弧也不稳定，还会造成未焊透和夹渣等缺陷。
焊接电流过大，不但容易产生烧穿和咬边等缺陷，而且不会使合金元素烧损过多使焊缝过热，影响焊缝机械性能，还会命名药皮脱落和失效而产生气孔。
焊接电流大小的选择。
与焊条的类型（药皮成分），焊条直径、焊缝位置、焊件接头形成等有关。
焊接电流强度与焊条直径的关系当利用上计算出的电流值，在实际应用时还应考虑焊缝位置的不同选用的电流大小也要不同。
平焊时，可选用较大的焊接电流值；立焊时，所用电流应减小为平焊时电流的85-90%；而横焊、仰焊时应减小为平焊时电流的80-85%；对于平焊接不锈钢工件时，因焊芯电阻大，易发红，要选用较小的焊接电流。
焊接电流选用中要注意相述几点：（1）焊接电流选用合适否a)可通过看飞溅（电流过大，飞溅大；电流过小，飞溅小，铁水与熔渣不易分离）；b)看焊缝成形：（电流过大，余高低，熔深大，易产生咬边；电流过小，焊缝余高大，焊缝与母材熔合不良）；c)看焊条：（电流过大，焊条发红，药皮脱落；电流过小，电弧不稳，易粘条）。
（2）焊接电流的选用，还应考虑工伯厚度，接头形式，焊接位置及现场状况。
在焊厚工件、菜焊缝、环境气温低、但通风好的情况下，焊接电流可选得大些。
（3）总之在保证焊缝质量的前提下，应尽量采用大直径焊条及大的焊接电流，以提高焊接生产率。
3．2．1．3 电弧电压电弧电压即电弧两端（两电极）之间的电压降，当焊条和母材一定时，电弧长，则电弧电压高；电弧短则电弧电压低。
在焊接的过程中，焊条端头至工件间的距离称为弧长。
电弧的长短对质量有很大的影响。
一般可按下列经验公式确定：L=（0.5-1.0）D式中：L——电弧长度(mm)D——焊条直径(mm)当电弧长度大于焊条直径时的弧，称为长弧，小于焊条直径的弧称为短弧。
使用酸性焊条时，采用长弧焊，这样电弧能稳定燃烧，并能得到良好的焊接接头。
使用碱性焊条时，应采用短弧焊。
在焊接时，电弧不宜过长，否则电弧燃烧不稳定，所获得的焊缝质量也较差，而且焊缝表面的鱼鳞不均匀。
3．2．1．4 电源种类和极性的选择电源种类选择的主要依据是焊条类型。
通常，酸性焊条可选用交流或直流电源，而碱性焊条则要用直流电源才能保证焊接质量。
（当交、直流电均可用时，应尽量采用交流电源，因为交流电源构造简单、选价低、使用维修方便。
）若采用直流电焊机时，存在极性选择问题。
当电焊机的正极与焊件相接，负极与焊条相接时，这种接法就称为正接法或称正极性；当电焊机的负极与焊件相接，正极与焊条相接时，称为反接法或称反极性。
采用直流电焊机焊接时，极性选择的主要依据是焊条的性质和焊件所需的热量。
选用原则如下：当焊接重要结构时，可采用型号E4315（牌号J417）、E5015（J507）等碱性低氢焊条，为了减少气孔的产生，规定使用直流反接法焊接。
而用型号4303（牌号J422）酸性钛钙型焊条时，可采用交流电焊接或直流电焊接。
焊接薄钢板、铝及铝合金、黄铜等焊件时，宜采用直流反接法。
3．2．2 手工电弧焊缝常见缺陷分析运条手势不良咬边焊缝母材部分产生凹陷焊接规范不当，电流过大，电弧过长，焊速过快焊条角度不对，操作手势不良，电弧偏吹接头位置不正确减小焊接电流，电弧不要拉得过长，边缘运条速度稍慢些，中间运条可稍快些。
焊条倾斜角度适当气孔焊缝中夹有气孔焊件表面氧化物、锈蚀、油污未清理焊条吸潮焊接电流过小，电弧过长，焊速太快药皮保护效果不佳，操作手势不良焊件坡口清理干净，焊条按规定烘干适当加大焊接电流，降低焊接速度，以使气体逸出未焊透焊条与母材未完全结合坡口、间隙设计不良焊条角度不正确，操作手势不良，热输入不足，电流过小，焊速太快坡口焊渣氧化物未清除选择合适坡口尺寸选用较大的焊接电流或减慢焊接速度提高操作技术烧穿焊薄板时，基体金属上烧出孔洞焊接规范不对（电流过大）焊接方法不对选用较小焊接电流适当加快焊接速度3．3 熔化极气体保护电弧焊（CO2气体焊、MIG焊、MAG焊）CO2保护焊是以CO2气体作为保护气体，用焊丝做电极的一种熔化极气体保护弧焊。
它的特点如下：a)CO2气体来源广、成本代、成本相当于手工电弧焊的40-50%；b)熔敷率高、熔深大、无焊渣，CO2电弧热量集中因而生产率高；c)采用细丝、短路过渡方法可进行全位置焊接；d)采用细丝、可以焊接1-3mm薄板，工件焊后变形小；e)焊缝含氢量较低，搞锈蚀能力较强，抗裂性好；f)CO2保护焊为明弧焊便于观察电弧和熔池情况，可以随时发现问题及时进行调整，从而保证焊缝质量；g)由于CO2气体在电弧空间内氧化作用强烈，故飞溅严重，焊缝易产生气孔。
CO2保护焊电弧受气流干扰能力差，因而在室外施工受到一定限制。
3．3．1 二氧化碳气体保护焊焊接规范：二氧化碳气体保护焊的主要焊接参数有焊丝直径、焊接电流、电弧电压、焊接速度、气全流量、电源极性和焊丝伸出长度。
3．3．1．1 焊丝直径选择CO2气体保焊所用焊丝直径范围较宽。
细丝可用于焊薄板、平焊和全位置焊接（短路过渡）。
粗丝只适用焊厚板、水平位置焊接（颗粒过渡）。
3．3．1．2 焊丝材料通常焊接低碳钢和低合金结构可选用Ho8Mn2SiA实芯焊丝。
焊丝力学性能σb≥490MPa , σ0.2≥392MPa.3．3．1．3 焊接电流和电弧电压选择1．6 140-200 20-24 200-500 26-40 3．3．1．4 焊接速度适宜的焊接速度控制在30-60cm/min3．3．1．5 CO2气体流量通常情况下，保护气体流量与焊接电流有关。
当采用小电流焊接薄板时气体流量可小些；采用大电流焊接厚度时，气体流量要适当加大，细丝焊接时，CO2 气体流量为5-15L/min，粗丝焊接厚板时，CO2气体流量为15-25L/min3．3．1．6 电源极性CO2气体保护焊焊接低碳钢及低合金结构钢时通常采用直流反接（直流焊机的负极与工件相接，正极与焊条相接称反接法）。
3．3．1．7 焊丝伸出长度焊丝伸出长度是指焊丝端头至嵌装载喷嘴内导电嘴头部的距离。
一般约为焊丝直径10倍左右为宜。
3．3．2 CO2气保焊焊接规范举例细丝CO2气保焊焊薄板焊接规范焊件厚度（mm）接头形式装配间隙（mm）焊丝直径（mm）电弧电压(V)焊接电流(A)气体流量(L/min)≤1.21.5 ≤0.30.60.718-1919-2030-5060-806-72.0 ≤0.5 0.8 20-21 80-100 7-8 2.5 ≤0.5 0.8-0.9 21-23 90-115 8-10≤1.2 ≤0.3 0.6 19-20 35-55 6-71.5 ≤0.3 0.7 20-21 65-85 8-102.0 ≤0.5 0.7-0.8 21-22 80-100 10-113.3.3 CO2气保焊焊接缺陷产生原因及预防措施3．4非熔化极气体保护焊（TIG）非熔化极气体保护焊又称为钨极惰性气体保护电弧焊（简称钨极氩弧焊）。
是一种以惰性气体（氩气）作保护气体，以钨极作不熔化电极的电弧焊方法。
它以钨极与母材（焊件）之间产生的电弧作为热源而进行熔焊。
采用这种方法施焊可以采用填充金属（焊丝），也可以不采用填充金属靠被焊母材自身熔化（通常用于板厚≤1.5毫米结构焊件）。
3．4．1钨极惰性气体保护焊（下称TIG焊）工艺；钨极氩弧焊（TIG焊）适用于铝及铝合金、不锈钢、普通碳素结构钢等金饷材料的薄板结构焊接。
TIG焊时，氩气只起机械保护作用，它对焊件与填充金饷（焊丝）表面的油、锈及其它污物非常敏感，如清理不当，焊缝中容易产生气孔、夹渣等缺陷。
所以焊前必须经化学清理或机械方法去除焊件接头30-50毫米范围表面上的油污及锈蚀（焊丝也应清除油污、锈蚀），这样才能保证焊缝质量的可靠。
3．4．1．1 焊接参数TIG焊的焊接参数主要有焊接电源和极性、焊接电流、电弧电压、焊接速度、钨极直径及端部形状，喷嘴直径和气体流量、喷嘴至焊件表面距离和焊抢倾角等。
①电源和极性的选择②焊接电流焊接电流是决定焊缝熔深的最主要焊接参数。
焊接电流根据所要求的焊道熔深和钨极所能承受的电流来选择。
各种接头手工钨极氩弧焊焊接电流注：当板厚小于1.5毫米、2.5毫米、3.2毫米时，焊接电流分别可取本表所列电流下限值。
③电弧电压电弧电压是决定焊道宽度的主要参数。
TIG焊中为获得良好的熔池保护，通常采用较低的电弧电压。
常用的电弧电压范围为10-20V。
④钨极直径和端部形状钨极直径的选择取决于拟采用的焊接电源种类；极性及电流大小。