氧化铝生产流程
氧化铝生产工艺流程
氧化铝生产工艺流程氧化铝（Al2O3）是一种重要的无机化合物，广泛应用于陶瓷、耐火材料、磨料、催化剂等领域。
氧化铝的生产工艺流程通常包括以下几个步骤：矿石的选矿、氧化铝的制备和精炼。
下面将详细介绍氧化铝的生产工艺流程。
一、矿石的选矿氧化铝的主要原料是铝土矿（bauxite）。
矿石的选矿过程是将含铝矿石从其他杂质中提取出来，使其含铝量达到一定标准。
矿石的选矿流程包括以下几个步骤：矿石碎磨、物理选矿、化学选矿和浸出。
1.矿石碎磨：将原矿经过破碎设备进行粗碎和细碎，使其达到适合后续处理的粒度要求。
2.物理选矿：利用物理性质的差异，采用重选方法分离矿石中的杂质。
常用的重选设备有重介分离机、离心分选机和震动筛等。
3.化学选矿：通过化学方式改变矿石中各种成分的化学性质，使其在溶液中呈现不同的溶解度，从而达到分离杂质的目的。
常用的化学选矿方法有酸洗、碱洗和氧化等。
4.浸出：将经过选矿的矿石用稀硫酸浸出，使铝氧化物溶解在浸出液中。
二、氧化铝的制备经过选矿的矿石中含有一定数量的铝氧化物（Al2O3），但还存在有机质、杂质和无机结合物等。
所以，经过矿石的选矿后还需要进行炼制和制备氧化铝，常用的工艺流程有碳酸钠法、铝盐法和氨法等。
1.碳酸钠法：将经过选矿的矿石和合适比例的碳酸钠与水一起混合，并加热，使其反应生成碳酸盐。
然后，将碳酸盐与酸进行反应，使铝氧化物在溶液中析出。
最后，将沉淀分离出来，通过烘干和高温煅烧得到氧化铝。
2.铝盐法：将经过选矿的矿石先进行煅烧，使其进行脱水。
然后，将矿石与酸反应，生成铝酸盐。
再通过晶体分离和干燥得到氧化铝。
3.氨法：将经过选矿的矿石煅烧，使其脱除水分。
然后，将矿石与氧化铝碳酸铵溶液进行反应，生成氨铝酸盐。
再通过结晶和煅烧得到氧化铝。
三、氧化铝的精炼经过上述制备后得到的氧化铝还存在一定的杂质，如硅酸盐、铁、钠和镁等。
因此，还需要进行氧化铝的精炼，提高其纯度。
常用的精炼方法有硫酸法、溶剂萃取法和氟化法等。
氧化铝生产流程图
一．工艺简介氧化铝的生产工艺，是用碱来处理铝矿石，使矿石中的氧化铝转变成铝酸钠溶液。
矿石中的铁、钛等杂质和绝大部分的硅则成为不溶解的化合物，将不溶解的残渣与溶液分离，经洗涤后弃去或综合利用，以回收其中的有用组分。
纯净的铝酸钠溶液分解析出氢氧化铝，经与母液分离、洗涤后进行焙烧，得到氧化铝产品。
分解母液可循环使用，处理另外一批矿石。
-整个生产工艺分为8个工段：原料磨、溶出、赤泥沉降、控制过滤、分解分级、蒸发、成品过滤、焙烧。
下面从这八个工段分别介绍。
-二．原料磨在原料磨工段，铝土矿、石灰及循环母液按比例加入棒磨和球磨机中磨制原矿浆，原矿浆由水力旋流器进行分级，分级机溢流为合格的原矿浆，送入原矿浆槽，再用矿浆泵送往溶出车间的常压脱硅工段。
--三．溶出从原料车间送来的原矿浆进入常压脱硅工段的加热槽中，采用蒸汽加热，将矿浆温度控制在100℃～110℃，然后送入脱硅槽中进行连续脱硅。
在脱硅槽的末槽用母液调整经脱硅后的原矿浆ＲP和温度。
合格原矿浆送至高压泵房的隔膜泵，脱硅机理底部设有返砂管、返砂泵，每班定期将粗砂返回原料磨工段。
-用隔膜泵将原矿浆送往溶出工段的套管预热器，由六级套管加热器将原矿浆温度预热至１７４～１８０℃，而后采用高压新蒸汽间接加热，原矿浆加热至２６０℃，保温停留６０分钟。
溶出后料浆经十级闪蒸，温度从260℃降至125℃，然后送入稀释槽。
从赤泥洗涤送来的赤泥洗液同时加入稀释槽中，稀释料浆用泵送往溶出后槽，停留守4小时以上，以脱除溶液中的硅、铁、锌等杂质。
--四．赤泥沉降从溶出后槽送来的稀释料浆与从絮凝剂制备工段来的絮凝剂一同进入分离沉降槽中,分离沉降槽底流含固量约38%~42%,用泵送往洗涤沉降槽，采用四次反向洗涤，洗水从末槽加入，末次洗涤底流固体含量约46％～54％，拟用高压隔膜泵送往赤泥堆场堆存。
--五．控制过滤分离沉降槽溢流送控制过滤工段的粗液槽，控制过滤采用立式叶滤机，同时将少量石灰乳加进粗液槽中作为助滤剂，叶滤得到的精液送分解车间的精液板式热交换工段，叶滤渣进滤渣槽中，用泵送回一洗沉降槽。
氧化铝生产流程范文
氧化铝生产流程范文氧化铝（Al2O3）是一种重要的无机化工产品，广泛应用于陶瓷、研磨材料、耐火材料、涂料、电子材料等领域。
氧化铝的生产流程主要包括矿石选矿、矿石研磨、氧化还原、氢气还原、沈降、洗涤、干燥等步骤。
下面将对氧化铝的生产流程进行详细介绍。
1.矿石选矿氧化铝的主要原料是高岭土（kaolin），其富含铝、硅、钾、钠等元素。
首先，需要对高岭土进行选矿处理，去除其中的杂质和不纯物质，如铁、钛、有机物等，以提高氧化铝的纯度。
常用的选矿方法有泡沫浮选、磁选等。
2.矿石研磨选矿后的高岭土需要进行研磨，以获得细小的颗粒，提高其反应性。
常用的研磨设备有球磨机、立式磨等。
研磨后的高岭土称为细粉。
3.氧化还原将细粉与氧化还原剂混合，并在高温条件下进行氧化还原反应。
常用的氧化还原剂有氯化铝、氟化铝等。
在氧化还原过程中，高岭土中的铝氧化为三价铝离子，并与氧化还原剂中的铝形成络合物。
4.氢气还原经过氧化还原反应后，会得到含铝离子的溶液。
这时，将溶液中的反应产物与氢气接触，通过氢气还原反应将三价铝还原为零价铝。
还原反应通常在高温高压的条件下进行，也可以通过电解的方式将铝离子还原。
5.沉降还原后的溶液中会生成含有零价铝的沉淀物，这一步骤是将沉淀物从溶液中分离出来。
常用的方式有离心、沉淀、过滤等。
6.洗涤将沉淀物进行洗涤，去除其中的杂质和未反应的物质，以提高氧化铝的纯度。
洗涤常用的方法有反复洗涤、离心洗涤、过滤等。
7.干燥洗涤后的沉淀物需要进行干燥，将其转化为氧化铝粉末。
常用的干燥方式有自然干燥、真空干燥、喷雾干燥等。
通过以上步骤，可以得到纯度较高的氧化铝产物。
然后，可以根据具体需求对氧化铝进行进一步加工，如研磨、筛分、粉体改性、成型等，以得到满足不同应用需求的氧化铝制品。
总之，氧化铝的生产流程包括矿石选矿、矿石研磨、氧化还原、氢气还原、沉降、洗涤、干燥等步骤。
这些步骤的顺序和条件可以根据具体生产工艺和要求进行调整和优化，以提高产量和产品质量。
氧化铝的生产工艺流程
氧化铝的生产工艺流程氧化铝是一种重要的无机化工材料，广泛应用于陶瓷、电器、电子、冶金、建材等领域。
其生产工艺流程主要包括铝矾土的选矿、预处理、制酸、焙烧、浸渣、脱碱、结晶、过滤、洗涤、干燥、煅烧等环节。
以下是氧化铝的生产工艺流程的详细介绍。
1.铝矾土的选矿：首先需要对原料进行选矿处理，把与氧化铝相关度低的杂质进行去除，提高铝矾土的纯度。
2.铝矾土的预处理：将选好的铝矾土进行粉碎，然后通过烘干过程去除其中的水分，以便后续的制酸步骤。
3.制酸：将烘干的铝矾土与浓硫酸进行反应，产生硫酸铝，即铝矾石。
反应后形成的硫酸铝溶液需要进行澄清、过滤等处理，去除其中的杂质。
4.焙烧：将铝矾石进行焙烧，使其分解为氧化铝和硫酸铵。
焙烧的条件和温度需要严格控制，以确保得到高纯度的氧化铝。
5.浸渣：焙烧后的焦渣通过浸渍工艺，将其浸渍于一定的溶液中，使其中的硫酸铵溶解并得到回收。
6.脱碱：将溶液进行脱碱处理，将溶液中含有的氧化钠去除。
7.结晶：通过控制溶液的温度和浓度，使存在于溶液中的氧化铝逐渐结晶形成氧化铝晶体。
8.过滤：将结晶后的氧化铝晶体与溶液进行分离，通常采用过滤工艺进行固液分离。
9.洗涤：对过滤得到的氧化铝晶体进行洗涤处理，去除其中的杂质和残留的溶液。
10.干燥：洗涤后的氧化铝晶体需要进行干燥处理，以去除残留的水分。
11.煅烧：将干燥后的氧化铝晶体进行煅烧，使其变成具有特定晶态结构和物理化学性能的氧化铝颗粒。
以上便是氧化铝的生产工艺流程。
整个工艺流程中，各个环节的控制和操作对于提高氧化铝的纯度、晶态和物理化学性能至关重要。
目前，随着科技的不断进步和工艺的创新，氧化铝的生产工艺也在不断完善和优化，以提高生产效率和产品质量。
氧化铝生产工艺流程
氧化铝生产工艺流程氧化铝是一种重要的工业原料，广泛用于陶瓷、磨料、电子材料等领域。
其生产工艺流程主要包括矿石选矿、氧化铝的制备和氧化铝的精炼三个步骤。
一、矿石选矿氧化铝的主要原料是铝土矿，其主要成分是氧化铝矿石。
矿石选矿是生产氧化铝的第一步，其目的是从矿石中提取出氧化铝。
首先将铝土矿石经过破碎、磨矿等工艺处理，得到粉碎后的矿石。
然后通过重选、浮选等方法，将矿石中的氧化铝和其他杂质进行分离，得到含氧化铝较高的矿石精矿。
二、氧化铝的制备1. 煅烧矿石精矿经过煅烧处理，将其转化为氧化铝。
煅烧是将矿石精矿在高温下进行煅烧，使其发生化学反应，氧化铝矿石中的氢氧化铝转化为氧化铝。
煅烧的温度一般在1000℃以上，煅烧时间根据矿石的性质和工艺要求而定。
2. 碳酸化经过煅烧后的氧化铝矿石，其颗粒度较大，不利于后续的加工和应用。
因此需要进行碳酸化处理，将氧化铝矿石进行粉碎，并与碳酸钠进行反应，生成碳酸铝钠。
然后将碳酸铝钠进行水解，生成氢氧化铝沉淀。
经过过滤、洗涤等工艺处理，得到氢氧化铝产品。
三、氧化铝的精炼1. 氢氧化铝的煅烧将氢氧化铝进行煅烧，使其转化为氧化铝。
煅烧温度一般在1100℃以上，煅烧时间根据产品要求而定。
煅烧后的氧化铝颗粒度较大，需要进行粉碎和分级处理，得到符合要求的氧化铝产品。
2. 氧化铝的提纯经过煅烧后的氧化铝产品中可能还含有一定的杂质，需要进行提纯处理。
常用的方法包括盐酸法、碱法和氧化法等，通过这些方法可以将氧化铝产品中的杂质去除，得到高纯度的氧化铝产品。
以上就是氧化铝生产的主要工艺流程。
通过矿石选矿、氧化铝的制备和氧化铝的精炼三个步骤，可以生产出符合工业需求的氧化铝产品。
随着工艺技术的不断进步，氧化铝生产工艺也在不断优化，以提高产品质量和降低生产成本。
希望通过不断的研究和改进，能够进一步完善氧化铝生产工艺，为工业生产提供更优质的原料。
氧化铝生产工艺流程
氧化铝生产工艺流程氧化铝是一种重要的工业原料，广泛应用于陶瓷、电子、化工等行业。
下面我们来介绍一下氧化铝的生产工艺流程。
氧化铝的生产主要分为以下几个步骤：第一步：选矿和粉碎氧化铝的原料主要是铝矾石和氢氧化铝。
首先，需要选取高含铝矾石矿石进行采矿。
然后，将采矿得到的矿石经过破碎、粉碎等工艺处理，得到粉碎后的矿石。
第二步：酸浸和过滤将矿石与稀硫酸溶液加入反应器中，进行酸浸反应。
在反应过程中，氧化铝与硫酸发生反应生成水合铝硫酸盐。
然后，过滤得到含铝溶液。
第三步：铝盐精制对含铝溶液进行进一步精制处理。
首先，将含铝溶液加入搅拌釜中进行稳定性调节。
然后，加入一定量的沉淀剂，使溶液中的杂质物质生成沉淀。
最后，通过过滤等工艺，将溶液中的杂质沉淀分离出来。
得到精制的铝盐溶液。
第四步：水解和沉淀将精制的铝盐溶液加入沉淀器中，进行水解和沉淀处理。
通过加入适量的氢氧化铵等物质，使铝盐溶液中的铝离子水解成氢氧化铝沉淀。
然后，经过沉淀、分离、洗涤等工艺，将氢氧化铝沉淀物分离出来。
第五步：煅烧将分离出来的氢氧化铝沉淀物进行煅烧处理。
先将沉淀物进行干燥，然后将其放入回转窑或箱窑进行高温煅烧。
煅烧的温度一般在1200℃以上，使氢氧化铝转化为氧化铝。
第六步：研磨和精磨经过煅烧处理后的氧化铝还需进行研磨和精磨处理。
首先，将氧化铝块状产品经过破碎、研磨等工艺处理，得到一定粒度的氧化铝粉末。
然后，将氧化铝粉末进行进一步精磨处理，提高其细度。
第七步：包装和出厂对精细氧化铝进行包装处理。
一般采用塑料袋、编织袋等包装方式，确保产品的密封性和稳定性。
然后，进行质检和出厂检验，确保产品质量达到标准要求。
最后，将产品存放到仓库，待销售和运输。
以上就是氧化铝的生产工艺流程。
通过以上的步骤，可以生产出各种规格和细度的氧化铝产品，用于满足不同行业的需求。
氧化铝生产工艺流程
氧化铝生产工艺流程氧化铝是一种重要的无机化合物，广泛应用于陶瓷、电子、航空航天等领域。
其生产工艺流程如下：1.原料准备：氧化铝的原料主要是氢氧化铝，可以通过碳酸铝、硫酸铝等化合物的水解反应得到。
其中，碳酸铝经过煅烧反应制得氧化铝。
2.破碎和磨矿：原料经过破碎设备破碎成适当的颗粒大小。
然后，使用磨矿设备进行磨矿，使原料更加细化。
3.粉体处理：经过磨矿的原料进入粉体处理系统，其中包括气流粉碎设备和分级筛分设备。
气流粉碎设备将原料粉碎成微细粉末，分级筛分设备则将粉末按照颗粒大小进行分级，得到符合要求的粉体原料。
4.溶液制备：将粉体原料与水以一定比例混合，制成氢氧化铝溶液。
溶液的浓度和PH值需要根据具体工艺要求进行调节。
5.结晶：将溶液进行加热，使其达到饱和状态。
然后，通过控制温度和热量的放出，使溶液中的氢氧化铝结晶沉淀。
6.过滤和洗涤：将结晶沉淀的氢氧化铝通过过滤设备分离出来，并进行洗涤以去除杂质。
洗涤液一般采用蒸馏水。
7.煅烧：将过滤和洗涤后的氢氧化铝沉淀干燥后送入煅烧炉进行煅烧。
煅烧温度一般在1000~1200℃之间，可以根据具体要求进行调节。
煅烧将氢氧化铝转变为氧化铝，同时去除其中的氢氧化铵等杂质。
8.磨粉：经过煅烧的氧化铝块料需要通过破碎和磨矿设备进行粉碎，得到所需的粉末产品。
磨粉设备可以选择球磨机、超细磨等。
9.包装和储存：经过磨粉的氧化铝产品进行包装，一般采用塑料袋、编织袋等。
然后存放在干燥通风的仓库中。
需要注意的是，在整个生产过程中，应严格控制原料的质量、体积以及控制工艺参数，以确保产品质量的稳定性和一致性。
此外，废气和废水的处理也是重要的环保问题，需要采取合适的处理措施，以减少对环境的影响。
氧化铝生产流程范文
氧化铝生产流程范文氧化铝（Al2O3）是一种重要的无机化合物，可用于生产陶瓷、耐火材料、化妆品、电解铝、研磨材料等。
以下是一种常见的氧化铝生产流程。
1.原料准备：氧化铝的主要原料是铝酸盐矿石，如赤铁矿石和脉石铝土矿石。
这些矿石经过选矿、破碎、磨细等处理，得到适合进一步处理的矿石粉末。
2.溶解：将矿石粉末与一定浓度的硫酸或碱溶液混合，反应生成铝酸盐溶液。
溶解过程通常在高温和压力下进行，可以加快反应速率和提高溶解度。
3.结晶：将铝酸盐溶液过滤、净化去除杂质，然后通过加热、冷却等方法进行结晶。
结晶过程中，在适当的温度和压力下，铝酸盐溶液中的铝离子结合生成氧化铝晶体。
4.过滤和洗涤：从结晶液中分离出氧化铝晶体，常用的方法是采用离心机进行过滤。
过滤后的物料，通过反复的洗涤将其中的残余盐酸或碱液等去除，使得氧化铝晶体纯度提高。
5.干燥和粉碎：将洗涤后的氧化铝晶体进行干燥，以去除水分。
干燥后的氧化铝晶体经过粉碎处理，得到所需的颗粒粒度。
6.煅烧：将粉碎后的氧化铝进行高温煅烧，一般在1000-1200摄氏度下进行。
煅烧的目的是进一步提高氧化铝的稳定性和结晶度，使其具有更好的物理和化学性质。
7.磨细和分级：经过煅烧的氧化铝块，通过球磨机等设备进行磨细，以得到所需的细度。
然后，对磨细后的氧化铝进行分级，根据颗粒大小和分布，进行分容。
8.包装和出厂：最后，将分级后的氧化铝进行包装，通常采用袋装或包装在容器中。
然后，将包装好的氧化铝产品出厂，等待下一步的应用。
此为一种常规的氧化铝生产流程，实际生产过程中可能还会有一些技术细节和附加工序，具体流程可能因不同厂家和产品而有所差异。
氧化铝生产流程
THANKS
汇报人：XX
熟料破碎与筛分：将冷却后的熟料破碎 至一定粒度，并进行筛分，得到不同粒 度的熟料产品
包装与运输：将筛分后的熟料进行包装 和标识，并进行运输和储存
氧化铝的冷却与输送
氧化铝焙烧后的冷却方式：自然冷 却、强制风冷、水冷等
输送设备选择依据：产量、物料特 性、地形等
添加标题
添加标题
添加标题
添加标题
输送方式：皮带输送、斗式提升机、 刮板输送等
赤泥的分离：采用沉淀池或 沉降槽进行分离
赤泥的利用：作为建筑材料、 土地改良剂等资源化利用
赤泥的处置：合理堆放、填 埋等无害化处理方式
苛化产物的用途
氧化铝：用于制造陶瓷、 玻璃等
氢氧化铝：用于制造药物、 化妆品等
硫酸铝：用于制造肥料、 纸张等
硝酸铝：用于制造炸药、 染料等
Part Six
氧化铝焙烧与冷却
氧化铝的用途
用于制造耐火材料
用于制造陶瓷和玻璃
用于制造铝盐和催化剂
用于制造电池和电子器件
氧化铝生产流程简介
原料准备： 选用合适的 铝土矿，进 行破碎、磨 细和调配等 处理，以便 进行下一阶 段的反应。
熟料烧成： 将处理后的 原料与石灰 石、白云石 等添加剂混 合，经过高 温烧结，形 成熟料。
熟料溶出： 将熟料放入 高压釜中， 用硫酸、硝 酸等酸类溶 剂进行溶出， 使氧化铝从 矿石中溶解 出来。
氧化铝焙烧工艺流程
原料准备：将铝土矿破碎至一定粒度， 并进行筛分和除杂处理
配料与混合：按照一定比例将破碎后的 铝土矿和其他添加剂进行混合，确保成 分均匀
熟料烧成：将混合料送入回转窑中进行 焙烧，在高温下进行固相反应，生成铝 酸三钙等化合物
氧化铝生产流程
氧化铝生产流程
氧化铝是一种重要的无机化工产品，广泛应用于陶瓷、制砂、耐火材料、电子材料等
领域。
下面将介绍一种常见的氧化铝生产流程。
氧化铝的生产主要分为两个步骤：氧化工序和粉碎工序。
1. 氧化工序
氧化工序是将铝矿石进行氧化，从而得到氧化铝的过程。
首先，从铝矿石中提取铝氧化物。
常用的铝矿石有三种：赤铁矿、铝土矿和脱钾石英石。
其中，铝土矿是最常见的铝矿石。
铝土矿经过破碎、磨矿等工序后，得到粉状的
铝土矿石。
然后，将铝土矿石与水和碱液混合，进行浸渍。
在高温高压的条件下，铝
氧化物与氢氧化铝反应生成铝碱石(Al(OH)3)。
铝碱石经过过滤、洗涤等处理，得到含水量较高的氢氧化铝。
氢氧化铝再经过加热脱水，得到较纯的氧化铝。
2. 粉碎工序
粉碎工序是对氧化铝进行细碎，得到所需的氧化铝粉末。
首先，将氧化铝经过破碎等工序，得到较大的氧化铝颗粒。
然后，将这些颗粒送入粉
碎机中进行粉碎。
在粉碎机中，氧化铝颗粒与高速旋转的刀片碰撞，被粉碎成较小的
颗粒。
随后，通过粉碎机筛网的筛分作用，将颗粒大小不符合要求的部分进行再粉碎，直到得到需要的氧化铝粉末。
综上所述，氧化铝的生产流程主要包括氧化工序和粉碎工序。
氧化工序将铝矿石进行
氧化，从而得到氧化铝。
粉碎工序则是将氧化铝进行细碎，得到氧化铝粉末。
通过这
些工序，可以生产出符合要求的氧化铝产品，以满足各种应用领域的需求。
氧化铝生产工艺流程
氧化铝生产工艺流程第一章焙烧Al(OH)3Al2O3铝酸钠分解碱处理分离溶液分离蒸发铝矿石───→铝酸钠──→母液循环母液浆液赤泥碱法生产氧化铝又分为拜耳法、烧结法和联合法等多种流程。
拜耳法是直接用含有大量游离NaOH的循环母液处理铝矿石，以溶出其中的氧化铝而获得铝酸钠溶液，并用加晶种搅拌分解的方法，使溶液中的氧化铝以Al(OH)3状态结晶析出。
种分母液经蒸发后返回用于浸出另一批铝矿石。
矿石中的主要杂质SiO2是以水合铝硅酸钠（Na2O••••••Al2O3•1.7SiO2•nH2O）的形式进入赤泥，造成Al2O3和Na2O的损失。
因此，拜耳法适合处理高品位铝矿，铝硅比A/S大于9。
烧结法是将铝矿石配入石灰石（或石灰）、苏打（含有Na2CO3的碳分母液），在高温下烧结得到含固体铝酸钠的物料，用稀碱溶液溶出熟料便得到铝酸钠溶液。
经脱硅后的纯净铝酸钠溶液用碳酸化分解法使溶液中的氧化铝呈Al(OH)3析出。
碳分母液经蒸发后返回用于配制生料浆。
矿石中的主要杂质SiO2是以原硅酸钙（2CaO•SiO2）的形式进入赤泥，不会造成Al2O3和Na2O的损失。
因此，烧结法适合处理高硅铝矿，铝硅比A/S可以为3-5。
拜耳－烧结联合法兼有拜耳法和烧结法流程，兼收了两个流程的优点，获得更好的经济效果。
它适合处理A/S为6-8的中等品位铝矿。
由于流程较复杂，只有生产规模较大时，采用联合法才是可行和有利的。
酸法是用硝酸、硫酸、盐酸等无机酸处理含铝原料而得到相应的铝盐的酸性水溶液。
然后使这些铝盐成水合物晶体（蒸发结晶）或碱式铝盐（水解结晶）从溶液中析出，亦可用碱中和这些铝盐的水溶液，成氢氧化铝析出，煅烧后得无水氧化铝。
酸法适合处理高硅低铁铝矿，如粘土、高岭土等。
但它的缺点是耐酸设备昂贵，酸的回收困难，从溶液中除铁也困难。
酸碱联合法是先用酸法从高硅铝矿中制取含铁、钛等杂质的不纯氢氧化铝，再用碱法（拜耳法）处理。
这一流程的实质是用酸法除硅，碱法除铁。
氧化铝的工艺流程
氧化铝的工艺流程
氧化铝是一种重要的工业原料，广泛应用于陶瓷、电子材料、
磨料、耐火材料等领域。
氧化铝的生产工艺主要包括氧化铝矿石的
选矿、粉碎、浸出、结晶、过滤、煅烧等步骤。
下面将详细介绍氧
化铝的生产工艺流程。
1. 氧化铝矿石的选矿
氧化铝矿石主要包括赤铁矿、脱水铝石、石英石等。
在选矿过
程中，需要根据矿石的成分和性质，采用物理方法（如重选、磁选）或化学方法（如浮选）进行选矿，以提高氧化铝的品位和回收率。
2. 氧化铝矿石的粉碎
经过选矿的氧化铝矿石需要经过粉碎工艺，将矿石破碎成适当
的颗粒大小，以便后续的浸出和结晶工艺。
3. 氧化铝矿石的浸出
粉碎后的氧化铝矿石经过浸出工艺，将氧化铝矿石中的氧化铝
和其他杂质溶解出来，得到含氧化铝的浸出液。
4. 氧化铝的结晶
浸出液经过结晶工艺，通过控制温度、浓度等条件，使溶液中的氧化铝结晶沉淀，得到氧化铝的结晶产品。
5. 氧化铝的过滤
经过结晶的氧化铝产品需要进行过滤工艺，将结晶产品中的液相分离出来，得到干燥的氧化铝产品。
6. 氧化铝的煅烧
过滤后的氧化铝产品需要进行煅烧工艺，将氧化铝产品在高温条件下进行煅烧，以去除残余的水分和有机物质，提高氧化铝的结晶度和颗粒度。
以上就是氧化铝的生产工艺流程，通过选矿、粉碎、浸出、结晶、过滤、煅烧等步骤，可以生产出高品质的氧化铝产品，满足不同工业领域的需求。
随着工艺技术的不断进步，氧化铝的生产工艺也在不断优化和改进，以提高生产效率和降低生产成本。
希望通过
不断的研究和实践，能够进一步完善氧化铝的生产工艺，为工业生产提供更好的原料支持。
氧化铝的生产工艺流程
氧化铝的生产工艺流程氧化铝是一种重要的无机材料，主要用于陶瓷、耐火材料、电子材料等领域。
以下是氧化铝的生产工艺流程。
1.原料准备：首先需要准备高纯度的铝酸盐溶液作为原料。
通常使用高纯度的铝金属或铝矾土为原料，经过破碎、磨粉、酸洗等处理，得到铝酸盐溶液。
2.晶体生长：将铝酸盐溶液加热，使其逐渐浓缩，在一定温度下冷却结晶。
晶体生长可以通过吊晶法、气相输送法、溶液浸渍法等方法进行。
其中，吊晶法是最常用的方法。
通过调节温度、浓度、冷却速度等参数，可以获得不同形貌和尺寸的氧化铝晶体。
3.晶体破碎：将生长得到的氧化铝晶体进行破碎，得到所需的颗粒大小。
通常采用球磨机进行破碎，可以得到均匀的颗粒分布。
4.洗涤：将破碎后的氧化铝颗粒进行洗涤，去除其中的杂质和残留溶液。
通常采用多级洗涤，使用水或稀硫酸溶液进行洗涤。
5.过滤和干燥：经过洗涤后，将氧化铝颗粒进行过滤，去除多余的水分。
然后进行干燥，通常采用烘箱或旋转干燥机进行。
6.煅烧：将经过干燥的氧化铝颗粒进行煅烧，使其获得良好的结晶和物理性能。
煅烧的温度和时间会影响氧化铝的比表面积、晶粒尺寸和晶型。
煅烧温度通常在800-1200摄氏度之间，持续时间也在几小时到几十小时之间。
7.表面处理：经过煅烧后的氧化铝颗粒表面可能会存在一些有害物质或氧化层，需要进行进一步的表面处理。
通常采用酸洗、碱洗或离子交换等方法，去除表面杂质，以提高氧化铝的纯度和质量。
8.精细处理：根据不同的用途和要求，可以对氧化铝进行进一步的处理。
例如，对氧化铝颗粒进行球形化处理，获得更好的流动性和储存性能；或者进行表面改性，增加氧化铝的特殊功能，如吸附、离子交换等。
9.质量检验：对生产得到的氧化铝产品进行质量检验，检测其化学成分、晶体形貌、比表面积、物理性能等。
质量检验是确保产品达到规定标准的重要环节。
以上就是氧化铝的生产工艺流程。
根据具体的生产要求和用途，工艺流程可能会有所不同，但整体上都是遵循上述的基本步骤。
氧化铝生产工艺流程
氧化铝生产工艺流程氧化铝是一种重要的工业原料，广泛应用于陶瓷、耐火材料、电子材料等领域。
下面是氧化铝的生产工艺流程的详细介绍。
1.原料准备：氧化铝的主要原料是铝矾土，其主要成分是氧化铝和杂质。
在生产中，需要对原料进行破碎、筛分、干燥等处理，以获得满足要求的颗粒度和含水率的原料。
2.破碎和球磨：将破碎后的铝矾土送入球磨机中进行球磨处理。
通过球磨，原料中的氧化铝和杂质得以更好地混合，并且颗粒尺寸得到进一步细化。
3.水洗和筛分：将球磨后的原料送入水洗机中进行水洗处理，以将其中的杂质和不溶于水的物质去除。
然后，通过筛分设备对洗涤后的原料进行筛分，以得到所需的粒度级配。
4.酸洗：将筛分后的原料送入酸洗器中进行酸洗处理，主要目的是去除铁、钙、镁等杂质。
在酸洗过程中，使用稀盐酸或硫酸进行处理，将杂质溶解掉，并通过水洗去除残留的酸液。
5.煅烧：酸洗后的原料送入煅烧炉进行煅烧处理。
煅烧过程中，将原料加热至高温，使其中的水分和一些有机物质蒸发和分解，同时将铝矾土中的氧化铝转化为晶体形式。
煅烧温度和时间的控制对产品的性能和质量有着重要的影响。
6.水洗和沉淀：在煅烧后，产品需要进行水洗和沉淀处理。
首先，将煅烧后的大颗粒破碎成合适的粒径范围，然后将颗粒送入水洗设备中进行洗涤。
洗涤过程中，通过水力和湍流作用，将杂质和细小颗粒从氧化铝颗粒中去除。
然后，通过离心沉淀机将洗净的氧化铝进行沉淀分离。
7.结晶和分级：将沉淀后的氧化铝送入结晶槽中进行结晶处理。
通过控制槽内的温度和浓度，使溶液中的氧化铝结晶成颗粒状，并沉淀到底部。
随后，使用分级设备对结晶过程中产生的颗粒进行分级，以获得所需粒度的氧化铝产品。
8.焙烧：分级后的氧化铝送入焙烧炉进行焙烧处理。
焙烧目的是除去分级过程中残留的水分和有机物，同时使氧化铝颗粒中的杂质进一步还原和挥发。
焙烧温度和时间的控制对产品质量和性能具有重要影响。
9.研磨和包装：焙烧后的氧化铝需要进行研磨处理，以获得所需的细度和颗粒形态。
氧化铝生产工艺流程
氧化铝生产工艺流程氧化铝，即通过氧化铝矿石提取而来的氧化铝化合物，广泛应用于电子、石油、化工、冶金、建材等领域。
下面介绍氧化铝的主要生产工艺流程。
1.氧化铝矿石粉碎筛分：将氧化铝矿石经过粉碎机粉碎成一定颗粒大小的矿石粉末，然后通过筛网进行筛分，得到所需颗粒大小的矿石粉末。
2.酸处理：将粉碎、筛分后的氧化铝矿石粉末与稀硫酸等酸溶液进行反应处理。
在酸处理过程中，硫酸可与氧化铝矿石中的杂质反应生成相应的水溶盐，并使氧化铝矿石发生部分分解。
3.沉淀：经过酸处理后，得到的溶液中含有氧化铝的水溶盐。
此时，将溶液通过控制温度、酸碱平衡、搅拌等方式进行梯度沉淀，从而使氧化铝水溶盐与酸溶液中的其他金属离子分离。
4.焙烧：经过沉淀过程后，得到的固体沉淀物即为氧化铝酸盐。
将该固体沉淀物进行焙烧处理，去除其中的水分以及通过溶剂沉淀过程中残留的杂质，得到氧化铝酸盐矿物，即未经熔融的氧化铝。
5.熔融制铝：将焙烧后的氧化铝酸盐与一定比例的易熔剂（如氟化钙）混合，在高温下进行熔融。
在熔融过程中，易熔剂与氧化铝酸盐发生反应，生成铝酸盐和气体，然后气体通过熔炼体系排出，最终得到铝酸盐熔渣。
6.铝的提取：将铝酸盐熔渣进行提取，通常采用电解法。
将熔渣中的铝酸盐溶解在电解质中，通过电流的作用将铝离子还原成铝金属，并在阳极上析出铝金属。
同时氧化铝在熔盐中形成负极的铝酸根离子被电解液中的氧气氧化成氧气，通过气体排出。
7.产出氧化铝：在铝的电解过程中，反应产生的铝金属定期收集，通过特定的处理方法，得到纯度高的氧化铝颗粒。
以上是氧化铝主要的生产工艺流程。
不同的生产工艺流程可能因厂家、设备和技术等因素有所不同，因此在实际生产中还需要根据具体情况进行工艺调整和优化，以确保氧化铝的质量和产量。
氧化铝生产工艺流程
氧化铝生产工艺流程氧化铝是一种重要的工业原料，广泛应用于建筑材料、电子器件、催化剂、耐火材料等领域。
下面是氧化铝的生产工艺流程的详细介绍：1.原料准备：氧化铝的主要原料是铝矾土（Al2O3·3H2O）。
铝矾土经过破碎、磨粉、筛分等步骤，得到粒径适中的粉末。
同时，还需要准备燃料和助熔剂，常用的燃料有煤炭、天然气等，助熔剂有纯碱、氯化铵等。
2.消耗过程：将铝矾土与助熔剂混合，加入回转窑或电熔炉中进行消耗过程。
在高温下，铝矾土中的铝酸盐和助熔剂发生反应生成氧化铝和其他化合物。
同时，燃料提供热能维持高温。
3.分离工艺：经过消耗过程后，得到的产物是矿渣状物质。
需要进行分离处理，将氧化铝与其他杂质分离开。
常见的分离方法有湿法分离和干法分离。
湿法分离是将矿渣浸泡在酸性溶液中，通过溶解和沉淀的方式分离氧化铝。
干法分离是通过对矿渣进行物理性质的差异分离，如磁性分离、筛分等。
4.清洗和精制：经过分离工艺后，仍然会有一定的杂质和残留物质存在。
需要进行清洗和精制处理，提高氧化铝的纯度。
在清洗过程中，常用的方法有水洗、酸洗、碱洗等。
精制则是通过物理和化学反应的方法进一步除去杂质，提高氧化铝的纯度。
5.研磨和分级：经过清洗和精制后的氧化铝进行干燥，然后进行研磨和分级处理。
研磨的目的是使氧化铝的颗粒更加细小和均匀；分级则是根据粒径的大小将氧化铝分为不同等级，以满足不同领域的需求。
6.包装和储存：经过研磨和分级后的氧化铝需要进行包装和储存。
包装一般采用密封的包装材料，以保证产品质量和使用效果。
储存需要注意避免潮湿和高温等有害环境因素，以确保产品的稳定性和保存期限。
总结起来，氧化铝的生产工艺流程包括原料准备、消耗过程、分离工艺、清洗和精制、研磨和分级以及包装和储存等环节。
每个环节的操作和控制都对最终产品的质量和性能有重要影响。
因此，对于氧化铝生产企业来说，优化工艺流程和提高工艺技术水平是非常关键的。
氧化铝的生产工艺流程
氧化铝的生产工艺流程氧化铝是一种重要的无机化工产品，广泛应用于化妆品、建材、电子、食品、陶瓷等多个领域。
下面将详细介绍氧化铝的生产工艺流程。
1.矿石选矿：氧化铝的原料主要是赤铝石、泡沫铝石等。
首先进行矿石的开采和选矿过程，选取高品位的矿石用于后续的处理。
2.破碎和磨粉：将选矿后的矿石进行破碎和磨粉，使得颗粒达到一定的细度，便于后续的处理和反应。
3.酸浸提取：将粉煜铝矿放入酸浸槽中，用稀硫酸或氢氟酸进行浸出反应。
酸性条件下，铝石中的氧化铝会与酸反应，生成可溶性的铝酸盐。
4.脱硅处理：将酸浸提取后的溶液进行脱硅处理，一般采用氢氟酸法或石灰法。
通过加入适量的氟化钠或氧化钙等物质，反应生成难溶性的氟铝酸盐或氢氧化铝，随后沉淀分离。
5.氧化反应：将分离得到的氟铝酸盐或氢氧化铝进行氧化反应，通常采用高温氧化炉。
在高温(900-1200℃)下，氟铝酸盐或氢氧化铝经过氧化反应生成氧化铝颗粒。
6.分离和洗涤：将氧化铝颗粒从氧化炉中取出，进行分离和洗涤。
分离一般采用离心机或其他分离装置，将氧化铝颗粒和气体分离。
洗涤则是为了去除残留的杂质和酸性物质，提高氧化铝的纯度。
7.烘干和筛分：将洗涤后的氧化铝颗粒进行烘干处理，通常采用回转干燥机。
烘干后的氧化铝颗粒通过筛分，分离出不同粒径的颗粒，以满足不同应用领域的需求。
8.精细处理：根据不同的要求，进一步对氧化铝进行精细处理。
可以采用磁选、搅拌、过滤等方法，去除细小的杂质和残留物质。
9.包装和储存：将处理好的氧化铝颗粒进行包装，通常采用塑料袋或密封桶进行包装。
包装后的氧化铝颗粒存放在防潮、防尘的储存设施中，以确保产品质量。
以上是氧化铝的生产工艺流程。
在具体的生产过程中，还会根据不同的生产设备和工艺要求，进行一些微调和改进。
但总体来说，通过矿石选矿、酸浸提取、氧化反应和后续处理等步骤，可以获得高质量的氧化铝产品。
氧化铝生产工艺流程
氧化铝生产工艺流程氧化铝，即二氧化铝，是一种重要的无机化合物，在多个领域有着广泛的应用。
氧化铝的生产工艺流程涉及多个步骤，包括矿石选矿、矿石煅烧、铝酸法制取和氢氧化法制取等。
本文将详细介绍氧化铝的生产工艺流程。
1. 矿石选矿氧化铝的主要原料是铝土矿，其中含有较高比例的氧化铝。
矿石选矿是将铝土矿经过粉碎、浮选等工艺，提高氧化铝的含量，同时去除杂质。
该过程通常包括矿石的碎石、磨矿和浮选等步骤。
选矿后的矿石进行下一步的处理。
2. 矿石煅烧矿石煅烧是将经过选矿的铝土矿在高温条件下进行煅烧，使其发生化学反应，转变成含有高纯度氧化铝的物质。
该过程主要分为预煅和炼煅两个步骤。
预煅是将矿石在较低温度下进行煅烧，以去除矿石中的有机物和水分，并使得矿石结构发生改变。
而炼煅是将经过预煅的矿石在高温下进行进一步的煅烧，使其转变成高纯度的氧化铝。
3. 铝酸法制取铝酸法是目前氧化铝生产中最常用的方法之一。
该方法主要包括铝土矿浸出、铝含量的提纯、氢氧化铝的沉淀和氢氧化铝的煅烧等步骤。
首先，将经过选矿和煅烧的铝土矿与浸取剂（如石灰石）混合，进行浸出反应，将铝含量提取出来。
然后，通过提纯工艺，去除浸出液中的杂质，提高铝的纯度。
接下来，将纯化的溶液加入沉淀剂，使氢氧化铝沉淀出来。
最后，将沉淀的氢氧化铝进行煅烧，转变成氧化铝产品。
4. 氢氧化法制取氢氧化法是另一种常用的氧化铝生产方法。
该方法主要包括铝土矿的浸取、氢氧化铵的制备和氧化铝的煅烧等步骤。
首先，将经过选矿和煅烧的铝土矿与浸取剂进行浸取反应，将铝含量提取出来。
然后，将浸出液与氨水等反应，制备氢氧化铵。
最后，将氢氧化铵进行煅烧，转变成氧化铝产品。
总结氧化铝的生产工艺流程涉及矿石选矿、矿石煅烧、铝酸法制取和氢氧化法制取等多个步骤。
无论是铝酸法还是氢氧化法，都需要经过多个反应和处理过程，才能获得高纯度的氧化铝产品。
这些工艺的运用使得氧化铝的生产更加经济高效，广泛应用于建筑材料、电子器件等领域。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
氧化铝生产流程中州铝厂：烧结法生产线（第一氧化铝厂）第一氧化铝厂控制系统有AB公司、ROCKWELL公司、Honeywell公司；企业与院校协作逐步优化氧化铝各工序操作控制，如料浆制备、沉降分离洗涤系统等。
一车间：包括：铝土矿破碎、堆料、取料、输送：目前没有控制系统。
二车间：生料磨制、料浆调配：正在上一套控制系统，采用美国AB公司的control logic 5000系统，包括6台原料磨及各倒料泵、调配槽，每两台磨为一套控制器，倒料泵及调配槽为一套控制器，四套控制器连成网。
目前安装已经完成，还没有投入使用。
三车间：熟料烧成、煤粉制备、熟料中碎、电收尘、风机螺旋：每台大窑上一套独立的控制器，有control logic 5000系列，也有slc 500系列，包括大窑参数的显示、设备的启停，不包括煤磨系统，不包括饲料泵及电收尘的控制，包括部分饲料参数的显示。
5、6#煤磨合上一套slc 500系统，对煤磨有关设备进行控制。
1—4#煤磨仍然是常规仪表控制。
四车间：熟料溶出、赤泥分离、赤泥洗涤：6台溶出磨上了三套control logic 5000控制系统，分离和洗涤仍然是常规仪表控制。
五车间：粗液喂料泵、脱硅、叶滤硅渣及**：其中5组6组脱硅分别上了一套control logic 5000控制系统，1-4组脱硅为常规仪表控制，叶滤上了一套control logic 5000控制系统。
六车间：碳酸化分解、种子分解、氢铝过滤、母液蒸发：碳分上了一套slc 500控制系统，种分上了一套control logic 5000控制系统，5组6组蒸发分别上了一套TPS系统，1-4组蒸发为常规仪表控制。
七车间：平盘过滤、焙烧：三台焙烧及三台平盘上了三套TPS系统。
空压车间：石灰炉、二氧化碳站、高压站、低压站：5台石灰炉上了5套控制系统，有control logic 5000系统，也有slc 500系统。
中州铝厂：30万吨选矿拜耳法生产线（第二氧化铝厂）选矿拜尔法流程国内首创，2004年初成功投产。
在磨浮、高压溶出、赤泥分离洗涤、种分、蒸发工序上了5套TPS系统，另外选矿车间上了一套ABB公司control logic 5000系统，矿浆调配上了一套Honeywell 公司HC900控制系统。
目前正在做这些系统的联网工作。
供矿：浮选矿法，中州铝厂生产药剂。
14套视屏装置监视皮带、圆锥矿碎机。
控制系统为ABB公司controllogic5000。
原料制备：24套视屏装置监视4台格子磨等，2套模糊控制东大设计院开发（软件复杂），2套模糊控制计控室开发，设计的磨机负荷及矿浆密度参与控制，因引进芬兰的矿浆粒度分析仪不好用（易堵取样管），所以没实现完全模糊控制，计控室以后将改进并进一步优化控制。
单管溶出：4个预脱硅槽、2个预脱硅加热槽、3台隔膜泵、9个溶出器、10个自蒸发器、13个加热器。
蒸汽从1、2级溶出器底部进入加热，3到9级溶出器利用余热加热，溶出器无搅拌机，溶出器内基本无结巴。
13级碱液加热，后3级有结巴。
检测控制少。
调节阀用上海梁光厂（定位器为韩国YTC），蒸汽用气动调节阀，其他用电动调节阀，电动调节阀有时关不严及阀垫子易泄漏。
用放射源料位计测自蒸发器料位。
沉降洗涤：沉降槽中自动加中州铝厂生产的絮凝剂，测沉降槽中的泥层厚度用澳大利亚产界面仪（放射源测量，有时不准），底流液用密度计测密度（基本准确），部分阀门有泄漏。
计控室以后将改进并进一步优化控制。
分解系统；11套视屏装置监视现场设备，FLENDER立式过滤电机，ABB变频器，FISHER调节阀，KROHNE电磁流量计，E+H密度计。
蒸发系统：调节阀用FISHER公司产品，原液进口、1效、2效、3闪母液出口流量用调节阀，2-5效用变频泵控制液位，电导仪为ROSEMONT公司产，液位计用EJA差压变送器。
焙烧炉：使用煤气作燃料，控制较先进，燃烧站为德国JASPER公司产，检漏阀有时关不严，阀门有腐蚀，压力测量仪表堵塞（需检修清理），烧嘴有时结巴（需检修清理），影响点火。
AH仓料位检测用压力传感器，AH皮带称用SHENCK公司产品。
用阿牛巴流量计测煤气流量，需检修清理。
中州铝厂：特种氧化铝生产线（第三氧化铝厂）中州铝厂根据市场需求开发、生产了高白、细白、干白三大系列十多种特种氧化铝产品，促进了企业的多元化发展。
控制系统采用3套浙大中控的JX-300集散控制系统，工厂实行全自动化控制，3套系统通过主干网连网，部分参数网上共享，调度中心网可随时监视生产情况。
平果铝厂：纯拜耳法生产线设计规模为年产65万吨精矿、30万吨氧化铝、10万吨电解铝，2003年形成年产85万吨氧化铝的生产规模。
引进多个工业发达国家的先进技术和设备，同时拥有我国铝工业的最新科研成果，除矿石及原料堆场、部分输送没实现控制外，在高压溶出、分解、沉降、过滤、叶滤、蒸发和焙烧工段均采用美国FOXBORO公司的I/A集散控制系统，实现了工序的自动控制，每一台操作员站上都可以看到整个氧化铝流程中的工艺参数，受操作权限的限制，操作员只能进行本岗位的操作，对于其它岗位只能观察，并在整个氧化铝生产流程中实现了联网，各控制系统都与分公司OA系统相连接。
原料车间：矿石、燃料的堆取及部分输送和矿石均化为人工操作。
立式石灰炉：石灰石和焦碳（或煤）皮带称配料（PLC控制、余姚产1台、托利多产1台）、炉体控制（1个炉顶温度、1个炉顶压力、4个预热带温度、4个煅烧带温度、4个冷却带温度、1个排灰温度、1个风机风压力、1个风机风流量，风机电机变频控制，出灰流量由调节阀控制；1期为工控机控制（AB公司PLC），2期为计算机系统控制（I/A系统）。
3）化灰机用变频控制调节流量。
4）料浆制备：有4组磨（每组1台棒磨机、1台球磨机），控制检测有10台山东潍坊皮带称配料、母液流量计2台（FOXBORO公司产）、2台污水槽用雷达液位计（VEGA产）、6台温度巡检仪（棒及球磨机主电机、轴承、传动系统）、16台润滑油压力表、16个温度测点、16个进出料侧高低压压力继电器等，每组磨控制用1套三菱PLC。
通过皮带称下料（石灰石和焦碳或煤）及风机风流量主要控制石灰炉煅烧带温度及冷却带温度，1期炉控制计划改为计算机系统控制（I/A系统），出灰电动阀改为气动阀。
因焦碳价高，现主要用煤做燃料，部分检测的炉温较规定的高2℃及有小波动。
料浆制备基本实现自动控制，没实现磨机负荷、料浆成分分析控制。
溶出车间：无预脱硅工序，主要检测控制有：稀释槽及后槽、溶出前槽、热水槽用5台雷达料位计；新蒸汽及二次蒸汽5台质量流量计（ROSEMONT公司）；冷却水用1台差压变送器，20台差压变送器（E+H公司）用于测量分离器、闪蒸槽、冷凝水罐、污水槽的液位；34台压力变送器（FOXBORO公司）用于测量压煮器、脉冲缓冲器、闪蒸槽、蒸汽管道的压力；60台压力表（econosto公司和上仪四厂）用于测量隔膜泵、压煮器、闪蒸槽、冷凝水罐、稀释槽的压力；2台出口冷凝水电导仪（ROSEMONT公司）；进脉冲缓冲器及进溶出后槽矿浆3台密度计用Cs137源，脉冲缓冲器6台料位开关用Co60源，第1到11级闪蒸槽料位为Cs137源，第12闪蒸槽料位为Co60源，放射仪表用德国BERTHOLD公司产品；46支铂电阻（上仪十七厂）用于测量压煮器顶及冷凝水、单管冷凝水、二次蒸汽。
控制阀有：10台气动碟阀调节阀用于新蒸汽及二次蒸汽流量控制，蒸汽及冷凝水压力和流量控制；12台气动偏心旋转调节阀用于进溶出溶液流量、溶出前槽的液位、闪蒸槽液位、冷凝水罐液位、从赤泥洗液流量、单管冷凝水流量、合格及不合格水槽液位，4台电磁开关阀用于进或出脉冲缓冲器的压缩空气流量。
稀释槽液位用变频泵控制，上述控制阀为上仪七厂产。
用I/A控制系统。
RP 分析系统为实验阶段。
沉降车间：沉浆槽1组为5个，4个投用1个备用，4台卧式过滤机，4台立式过滤机，主要检测控制有：10支热电阻（川仪十七厂）用于测沉浆槽、粗液槽、**槽和热水槽温度，10台雷达料位计（天津天威公司）用于测沉浆槽、粗液槽、**槽、石灰乳槽、苛化槽和热水槽料位，14台电磁流量计（FOXBORO公司）用于测赤泥浆液、粗液、碱性溶液和热水流量，8块压力表（上仪四厂）用于测赤泥浆液、粗液、碱性溶液压力，5台气动碟阀（上仪七厂）用于控制过滤粗液、碱性溶液和热水流量，5台扭矩变送器用于测耙机扭矩，液位控制用变频泵控制。
分解车间：每组分解工序16支热电阻用于测分解槽分解液、热交换器循环水和浆液管出口温度，10台电磁流量计（FOXBORO公司）用于测**、母液、循环水、空压机和真空泵轴封水流量，8台电动调节阀（上仪七厂）控制循环水、蒸汽流量，10台雷达料位计用于测精种槽、母液槽、溢流槽、碱液槽、热水槽和污水槽，1台密度计（Cs137源）测旋流器出口料浆密度，液位、流量控制用变频泵控制。
分解系统的控制一般为单回路控制，没将分级的槽控制之间形成联锁控制。
蒸发车间：16台差压变送器用于测1到6效、强制效蒸发器、冷凝水罐、闪蒸器液位，4台雷达料位计用于原液槽、合格水槽和污水槽液位，4台气动调节阀用于新蒸汽、1效料浆、2效料浆、6效料浆控制流量，2到6效、强制效蒸发器、原液槽、合格水槽和污水槽液位用变频泵控制，16支热电阻用于测1到6效、强制效蒸发器、冷凝水罐、闪蒸器及蒸汽温度，8台电磁流量计用于测蒸汽、蒸发器的原液和母液、冷凝水流量，2台电导仪用于测冷凝水电导率，3台密度计（Cs137源）测原液、1效出口和强制效出口溶液密度。
蒸发系统的控制比较高，强制效蒸发器的出料密度测量不好用，准备拆除此密度计。
焙烧车间：16台压力变送器用于测P01、P02、P03、C01、C02、C03、C04、K01、K02、T11、T12、V19、煤气总管、真空泵、过滤的空气、热水泵、滤液泵、浆液泵、高压水泵、污水泵、新蒸汽的压力，6台差压变送器用于测A02、P04的流量，2台阿牛巴流量计用于测煤气流量，8台涡街流量计用于测K01、K02、过滤的压缩空气、新蒸汽的流量，8台电磁流量计用于测K01、K02冷却水、过滤的热水槽新水、氢氧化铝料浆泵出口流量，1台氢氧化铝皮带称（德国SHENCK公司）、1台氧气分析仪（ROSEMOUNT公司）、1台CO分析仪(SATEKNIKAS公司)，11支热电偶测温，20支热电阻测温，4台气动调节阀控制过滤的新水和蒸汽，5台雷达液位计用于测母液槽、弱滤液槽、氢氧化铝浆液槽、污水槽液位，主风机电机、过滤的热水槽泵、氢氧化铝料浆泵、真空泵用变频控制。
山西铝厂：140万吨混联法生产线一分厂（烧结法、拜耳法原料制备）：破碎、堆厂、翻车机、原燃料输送（一车间），化碱、原料磨、饲料机（二车间），卷扬、石灰炉（石灰炉车间），脱硅、压缩机；二分厂（烧结法生产线）：煤磨、喂料、烧成、冷却、收尘（三车间），中碎、分离、板式机（四车间），脱硅、串联泵、叶滤机（五车间）；洗涤槽、压缩机（洗涤车间）；回水、接力泵、放料泵（赤泥车间）；三分厂（拜尔法生产线）：老蒸发Ⅰ组Ⅱ组（七车间）；四蒸发、原液槽、调配、五蒸发（蒸发车间）；仪表空压站、荷兰泵、脱硅、Ⅰ系列Ⅱ系列（八车间）、沉降、絮凝剂、过滤、叶滤；四分厂（烧结法、拜耳法）：种子分解、立盘过滤、袋滤机（种分车间），1#焙烧炉、仪表空压站、平盘过滤机（焙烧一车间），2#3#焙烧炉、平盘过滤机、浓相输送（焙烧二车间），种分过滤、**降温、碳分、砂状碳分（六车间）；DCS的应用基本上集中在拜尔法生产部分。