曲轴制造工艺
生产发动机曲轴的工艺
生产发动机曲轴的工艺通常包括以下主要步骤：1.材料准备：选择合适的材料用于曲轴的制造。
常见的材料包括碳钢、合金钢和铸铁等。
材料应具有高强度、良好的耐磨性和耐久性。
2.锻造或铸造：根据曲轴的尺寸和形状，采用锻造或铸造工艺来获得初始形状。
锻造通常用于生产高性能发动机的曲轴，通过对金属坯料进行加热和锻打，使其逐渐形成曲轴的轮廓。
铸造则是将熔化的金属倒入模具中，使其冷却凝固成为曲轴形状。
3.粗加工：通过机械加工（如车削、铣削、钻孔等）对锻造或铸造后的曲轴进行初步成型，以获得粗略的尺寸和外形。
4.精加工：在粗加工之后，曲轴需要经过精密加工工艺，如磨削、磨齿、拉伸、打孔等，以获得更精确的尺寸和表面光洁度。
磨削通常用于加工曲轴上的主轴颈和连杆颈等部位。
5.热处理：曲轴需要经过热处理工艺，如淬火和回火，以增强其硬度和强度，同时提高其抗疲劳性能。
6.平衡调整：曲轴的平衡是非常重要的，以减少振动和噪音，并确保发动机的正常运行。
通过在适当的位置加入补偿重量或进行切削，对曲轴进行平衡调整。
7.表面处理：曲轴的表面需要进行涂层或镀层处理，以提高其抗腐蚀性能和摩擦特性。
8.检测与质量控制：曲轴在各个制造阶段都需要进行检测和测试，以确保其质量和符合规格要求。
常见的检测方法包括尺寸测量、金相分析、硬度测试、超声波探伤等。
最终，生产出来的曲轴将进行清洗、标记和包装，以便运输和装配到发动机中。
以上步骤是一般曲轴生产工艺的基本流程，实际制造过程可能会因厂家、发动机类型和要求等因素而有所差异。
曲轴加工工艺流程简述
曲轴加工工艺流程简述曲轴加工工艺流程主要包括原材料准备、粗车加工、热处理、精车加工、磨床加工和装配等几个阶段。
首先，在原材料准备阶段，需要选择合适的材料，通常采用碳素结构钢或合金钢作为原材料。
然后，根据曲轴的设计要求，将原材料锯断成适当的长度。
接着，进行粗车加工阶段。
首先，将原材料上的两端分别夹在轴座上，然后在车床上进行粗车加工。
粗车加工主要包括车削两个端面和中心轴孔。
粗车加工的目的是为了获得曲轴的基本形状。
之后，进行热处理阶段。
热处理是为了改变曲轴的组织结构和性能，提高其硬度和耐磨性。
通常采用淬火和回火的方法进行热处理。
首先，将曲轴放入淬火炉中加热至适当温度，保持一段时间后迅速冷却。
然后，对淬火后的曲轴进行回火处理，使其获得适当的硬度和韧性。
完成热处理后，进行精车加工阶段。
精车加工是为了获得曲轴的精确尺寸和光洁度。
首先，在车床上进行精确的车削操作，包括外圆的精车和中心轴孔的修整。
然后，进行检测和修正，以确保曲轴的尺寸和形状符合设计要求。
接下来，进行磨床加工阶段。
磨床加工是为了进一步提高曲轴的精度和表面质量。
首先，将曲轴安装在磨床上，采用磨轮对曲轴进行磨削。
磨床加工的主要目的是修整曲轴的外圆度和改善其表面质量。
最后，进行装配阶段。
将其他零部件，如曲柄杆、连杆等组装到曲轴上，使之成为完整的曲轴装配件。
装配完成后，进行必要的检测和调整，确保曲轴的性能和工作可靠性。
以上就是曲轴加工工艺流程的简要描述。
曲轴的加工工艺复杂，需要经过多个步骤的加工和处理，才能获得高精度和高质量的曲轴产品。
(完整word版)曲轴制造工艺过程
曲轴制造工艺过程曲轴是引擎的主要旋转机件，装上连杆后，可承接连杆的上下(往复)运动变成循环(旋转)运动。
是发动机上的一个重要的机件,其材料是由碳素结构钢或球墨铸铁制成的，有两个重要部位：主轴颈，连杆颈，（还有其他）.主轴颈被安装在缸体上,连杆颈与连杆大头孔连接，连杆小头孔与汽缸活塞连接，是一个典型的曲柄滑块机构。
曲轴润滑主要是指与摇臂间轴瓦的润滑和两头固定点的润滑．这个一般都是压力润滑的,曲轴中间会有油道和各个轴瓦相通，发动机运转以后靠机油泵提供压力供油进行润滑、降温。
发动机工作过程就是，活塞经过混合压缩气的燃爆，推动活塞做直线运动，并通过连杆将力传给曲轴，由曲轴将直线运动转变为旋转运动。
曲轴的旋转是发动机的动力源.也是整个船的源动力。
1。
曲轴制造技术/工艺的进展1、球墨铸铁曲轴毛坯铸造技术（1) 熔炼高温低硫纯净铁水的获得是生产高质量球墨铸铁的关键。
国内主要是以冲天炉为主的生产设备，铁水未进行预脱硫处理；其次是高纯生铁少、焦炭质量差。
目前已采用双联外加预脱硫的熔炼方法，采用冲天炉熔化铁水,经炉外脱硫,然后在感应电炉中升温并调整成分.目前，在国内铁水成分的检测已普遍采用真空直读光谱仪来进行。
（2）造型气流冲击造型工艺明显优于粘土砂型工艺，可获得高精度的曲轴铸件,该工艺制作的砂型具有无反弹变形量等特点，这对于多拐曲轴尤为重要.目前,国内已有一些曲轴生产厂家从德国、意大利、西班牙等国引进气流冲击造型工艺，不过，引进整条生产线的只有极少数厂家，如文登天润曲轴有限公司引进了德国KW铸造生产线。
2、钢曲轴毛坯的锻造技术近几年来，国内已引进了一批先进的锻造设备，但由于数量少，加之模具制造技术和其他一些设施跟不上，使一部分先进设备未发挥应有的作用。
从总体上来讲，需改造和更新的陈旧的普通锻造设备多，同时，落后的工艺和设备仍占据主导地位,先进技术有所应用但还不普遍。
3、机械加工技术目前国内曲轴生产线多数由普通机床和专用机床组成，生产效率和自动化程度相对较低。
曲轴的主要技术要求及结构特点
CA6102发动机曲轴采用45钢模锻方式制造，它具有较高的 刚度、强度和良好的耐磨性。 图7-2所示为其毛坯图。
第一节 曲轴零件制造工艺
曲轴的机械加工工艺
１. 定位基准的选择 根据设计基准选择加工基准，直列式采用全支承结构，加 工的径向基准选择两端的主轴颈；曲轴为了防止轴向力作 用而发生轴向窜动，采用止推结构。 作为精基准（也为 设计基准）的中心孔应先加工，粗基准为第一、七主轴颈 外表面，并以第四主轴颈两侧曲柄臂斜面作为轴向定位粗 基准。
第一节 曲轴零件制造工艺
曲轴的机械加工工艺
２. 曲轴的机械加工工艺过程 曲轴的机械加工工艺过程在很大程度上取决于生产批量 、加工要求、毛坯种类和热处理安排等。 典型加工顺序 为：铣两端面→钻中心孔→粗车→精车→铣削→热处理 →磨削加工等。
第一节 曲轴零件制造工艺
曲轴的机械加工工艺
曲轴机械加工过程大致可分为以下几个阶段：
第一节 曲轴零件制造工艺
曲轴的主要技术要求及结构特点
曲轴的主要失效形式是疲劳断裂和轴颈严重磨损，其 中弯曲疲劳断裂约占80％，
对曲轴的材料要求为：优良的综合力学性能；高的抗 疲劳能力，防止疲劳断裂；良好的耐磨性。 根据发动 机的工作状况，曲轴常用材料有：球墨铸铁、调质钢 、非调质钢。
第一节 曲轴零件制造工艺
车削加工通常是在曲轴加工专机以及配备专用刀塔的标 准车床上进行的。 由于刀具悬伸较大和容易出现振动， 因此对刀具的要求非常高。
第一节 曲轴零件制造工艺
大量生产时曲轴机械加工的典型工艺过程
３. 曲轴车拉 只有少数机床在有限范围内使用。这是一种拉削工艺，既 可以通过直线车拉方法，以对旋转曲轴成切线进给的方式 进行常规直线拉削，也可以采用随后发展的圆形或螺旋形 拉刀进行旋转拉削。
曲轴的生产工艺
曲轴的生产工艺曲轴是发动机中的核心零部件之一，它负责将活塞的上下往复运动转换成连续的旋转运动，以驱动机械设备工作。
曲轴的生产工艺是十分复杂的，需要多道工序进行加工和精密加工，以下为一般曲轴的生产工艺流程。
首先，制造曲轴的原材料通常采用高品质的合金钢或工程铸造铸铁。
这些原材料具有优异的力学性能和耐磨性，能够提供较好的使用寿命。
第一道工序是锻造加工。
将原材料加热至一定温度后，通过锻压机械设备进行锻造。
锻造是将金属材料加热至一定温度，再施加外力使其改变形态的加工工艺。
通过锻打，使得曲轴的内部组织紧密，提高强度和硬度。
接下来进行车削加工。
车削是将曲轴固定在车床上，然后利用车刀对其进行切削加工。
通过车削工艺，将曲轴的外部轮廓和内孔等具体形状加工出来，以满足设计要求。
紧接着是磨削加工。
磨削是通过磨削机进行，将车削后的曲轴进行精密加工。
这个过程主要是通过磨石将曲轴的表面进行几何形状和尺寸的修整，以提高其精度和光洁度。
随后是孔加工。
通过钻孔机进行钻孔加工，将曲轴上需要的孔进行加工和扩孔。
这些孔用于固定其他零部件或者用于曲轴上的润滑。
最后是热处理。
利用热处理技术对曲轴进行加热，使其组织结构发生变化，提高其机械性能。
热处理可以增加曲轴的硬度和耐磨性，提高其使用寿命和稳定性。
整个生产工艺中还包括一些次要工序，如喷漆、平衡、清洗等。
喷漆是为了防止曲轴生锈，平衡是为了保证曲轴运转过程中的平衡性，清洗是为了去除加工中产生的铁屑和油渍。
综上所述，曲轴的生产工艺是一个复杂的过程，需要多道工序进行加工和精密加工。
每个工序都需要严格控制，确保曲轴的质量和使用寿命。
只有生产出合格的曲轴，才能够保证发动机的运行稳定性和可靠性。
曲轴的主要技术要求及结构特点
第一节 曲轴零件制造工艺
曲轴主要加工工序分析
１. 铣曲轴两端面，钻中心孔 本工序在钻铣车组合车床上完成，主要保证曲轴总长及中 心孔的质量，若端面不平则中心钻上的两切削刃的受力不 均，钻头可能引偏而折断，因此采用先面后孔的原则。
２. 曲轴主轴颈的车削 由于曲轴年产量不大，主轴颈加工采用车削，在刚度较强 的卧式车床上进行，曲轴一端用大卡盘夹住，而另一端用 顶尖顶住，用硬质合金车刀车削的几道工序完成主轴颈的 车削。
第一节 曲轴零件制造工艺
曲轴的机械加工工艺
２. 曲轴的机械加工工艺过程 曲轴的机械加工工艺过程在很大程度上取决于生产批量 、加工要求、毛坯种类和热处理安排等。 典型加工顺序 为：铣两端面→钻中心孔→粗车→精车→铣削→热处理 →磨削加工等。
第一节 曲轴零件制造工艺
曲轴的机械加工工艺
曲轴机械加工过程大致可分为以下几个阶段：
曲轴的主要技术要求及结构特点
CA6102发动机曲轴采用45钢模锻方式制造，它具有较高的 刚度、强度和良好的耐磨性。 图7-2所示为其毛坯图。
第一节 曲轴零件制造工艺
曲轴的机械加工工艺
１. 定位基准的选择 根据设计基准选择加工基准，直列式采用全支承结构，加 工的径向基准选择两端的主轴颈；曲轴为了防止轴向力作 用而发生轴向窜动，采用止推结构。 作为精基准（也为 设计基准）的中心孔应先加工，粗基准为第一、七主轴颈 外表面，并以第四主轴颈两侧曲柄臂斜面作为轴向定位粗 基准。
第一节 曲轴零件制造工艺
曲轴的主要技术要求及结构特点
曲轴工作时，会承受气体压力、惯性力及惯性力矩的作用 ，受力大而且受力复杂，并承受交变负荷的冲击作用；其 次，由于连杆传来的力是周期性变化的，在某些瞬时还是 冲击性的；上述这些周期作用的力，还将引起曲轴的扭转 振动而产生附加应力；曲轴的转速很高，它与轴承之间的 相对滑动速度很大；因此，曲轴受力条件相当复杂，除了 旋转质量的离心力外，还承受周期性变化的气体压力和往 复惯性力的共同作用，使曲轴承受弯曲与扭转载荷。
发动机曲轴加工工艺及其夹具设计
发动机曲轴加工工艺及其夹具设计发动机曲轴是发动机的核心部件之一，其制造工艺和加工质量直接影响着发动机的性能和寿命。
本文将对发动机曲轴加工工艺以及夹具设计进行简单介绍。
1.材料选择：发动机曲轴的材料要求高强度、高韧性、高耐磨性和高耐蚀性。
常用材料有40Cr、42CrMo、35CrMo等。
选择材料时一定要注意其成本和可加工性。
2.热处理：材料进行热处理，以改善材料的组织结构和性能，增强其硬度和韧性，以提高曲轴的使用寿命和稳定性。
3.粗加工：曲轴的粗加工一般采用车削、铣削、钻削等方式进行。
其中，车削是主要加工方法，要求车削精度高，表面质量好。
4.精加工：曲轴精加工主要包括磨削和抛光两个环节。
磨削是将曲轴的几何误差、表面粗糙度和中心误差等降低到一定的标准要求。
抛光则是在磨削的基础上，进一步提高曲轴表面的光洁度。
5.质检：曲轴经过精加工后，要进行质检，检验标准包括曲轴的尺寸精度、圆度、中心距误差、表面粗糙度、硬度等。
二、夹具设计曲轴加工过程中，夹具是起关键作用的部件之一，其设计质量直接关系到曲轴加工的精度和质量。
夹具设计要满足以下要求：1.夹紧力要合适：夹具夹的是工件，夹具夹得太紧会变形，夹得太松会影响精度。
因此，需要根据曲轴的尺寸和材料特性，确定夹具的夹紧力合适大小。
2.布局合理：夹具的构造应布局合理，尽量减少对工件的影响，保证加工过程稳定。
3.介质选择正确：曲轴材料较硬，静电加工剩余电量较大，夹具水平面与工件接触区域的介质应该选择好导电材质，以减少静电影响。
4.操作方便：夹具必须符合人体工程学原理，使操作者可以舒适地测量和调整待加工曲轴的位置和角度。
5.精度高：夹具必须精度高，经过校验后符合加工点位的要求，确保加工精度和质量。
曲轴工艺流程
曲轴工艺流程
《曲轴工艺流程》
曲轴是发动机中的重要部件，它通过连杆与活塞相连，将活塞运动转换成旋转运动，从而驱动发动机运转。
曲轴的制造工艺流程十分复杂，需要经过多道工序和精密加工才能完成。
下面将介绍曲轴的工艺流程。
首先，曲轴的制造通常采用大型机床进行加工，因此首先需要将原材料进行切割和锻造。
锻造后的原材料需要进行精密加工，以确保曲轴的几何尺寸和表面粗糙度符合设计要求。
接下来就是车削和磨削工序，这一步是最为关键的，需要高精度的加工，以达到曲轴的精密度要求。
在车削和磨削过程中，需要对曲轴进行多次的定位和检测，确保每个工序的加工精度达标。
随后，曲轴需要进行动平衡加工，以确保曲轴在运转时不会产生过大的振动，这对发动机的工作效率和寿命至关重要。
动平衡加工需要在专门的设备上进行，对曲轴的各个部位进行精密加工和加重减重，调整使其达到动平衡状态。
最后，曲轴的表面需要进行表面处理，以提高其耐磨性和耐腐蚀性能。
整个曲轴的制造工艺流程需要经过多道工序，每一道工序都需要非常严格的质量控制和精密加工。
只有这样才能保证曲轴的性能和可靠性达到设计要求。
曲轴作为发动机的关键部件，其制造工艺也在不断的进行技术革新，以满足对曲轴更高性能和更高可靠性的要求。
曲轴加工工艺
曲轴加工工艺一、曲轴的定义和用途曲轴是发动机的重要部件之一，主要作用是将活塞的上下往复运动转化为旋转运动，从而驱动汽车前进。
它承受着巨大的压力和摩擦力，因此制造工艺非常严格。
本文将介绍曲轴加工工艺。
二、曲轴加工前的准备1.材料准备：选择高强度、高韧性的合金钢作为原材料。
2.图纸设计：根据发动机型号和参数，设计出符合要求的曲轴图纸。
3.设备准备：准备数控车床、磨床、铣床等设备。
三、数控车床加工1.粗车：将原材料进行粗加工，切削出整体形状。
2.中心钻孔：在数控车床上进行中心钻孔，保证后续加工时定位精度。
3.精车：在数控车床上进行精细加工，保证曲轴直径和圆度符合要求。
四、磨床加工1.砂带磨削：采用砂带进行初步打磨，去除表面毛刺和不平整。
2.砂轮磨削：采用高速旋转的砂轮进行精细打磨，保证曲轴表面光洁度和平整度。
3.抛光：采用抛光机进行抛光，使曲轴表面更加光滑。
五、铣床加工1.铣槽：在铣床上对曲轴进行铣槽，以便安装汽缸连杆。
2.钻孔：在铣床上对曲轴进行钻孔，以便安装销子和油路。
六、渗碳处理将曲轴放入渗碳炉中，在高温高压下进行渗碳处理，增强曲轴表面硬度和耐磨性。
七、质量检测1.外观检测：检查曲轴表面是否平整、无裂纹、无气泡等缺陷。
2.尺寸检测：使用三坐标测量仪等设备对曲轴尺寸进行精确测量。
3.硬度检测：使用硬度计对曲轴硬度进行测试。
八、总结以上就是曲轴加工的详细流程。
为了保证曲轴的质量和使用寿命，每个环节都必须严格按照工艺要求进行操作。
只有这样，才能生产出符合要求的优质曲轴，为汽车行业的发展做出贡献。
曲轴及制造技术
曲轴及制造技术曲轴是汽车发动机的关键部件之一，其性能好坏直接影响汽车的寿命。
曲轴工作时承受着大负荷和不断变化的弯矩及扭矩作用，常见的失效形式为弯曲疲劳断裂及轴颈磨损，因此要求曲轴材质具有较高的刚性和疲劳强度以及良好的耐磨性能。
1曲轴的工作原理：曲轴是发动机中最典型、最重要的零件之一，其功用是将活塞连杆传递来的气体压力转变为转矩，作为动力而输出做功，驱动器他工作机构，并带动内燃机辅助装备工作。
发动机主要受力零件曲轴其疲劳破坏最常见的是金属疲劳破坏，即弯曲疲劳破坏和扭转疲劳破坏，前者的发生概率大于后者。
弯曲疲劳裂纹首先产生在连杆轴颈（曲柄销）或主轴颈圆角处，然后向曲柄臂发展。
扭转疲劳裂纹产生于加工不良的油孔或圆角处，然后向与轴线成方向发展。
金属疲劳破坏是由于随时间周期性变化的变应力作用的结果。
曲轴破坏的统计分析表明，80%左右是弯曲疲劳产生的。
2曲轴制造工艺：目前车用发动机曲轴材质有球墨铸铁和钢两类。
由于球墨铸铁的切削性能良好，可获得较理想的结构形状，并且和钢质曲轴一样可以进行各种热处理和表面强化处理来提高曲轴的抗疲劳强度、硬度和耐磨性。
球墨铸铁曲轴成本只有调质钢曲轴成本的1/3 左右，所以球墨铸铁曲轴在国内外得到了广泛应用。
统计资料表明，车用发动机曲轴采用球墨铸铁材质的比例在美国为90%，英国为85%，日本为60%，此外，德国、比利时等国家也已经大批量采用。
国内采用球墨铸铁曲轴的趋势则更加明显，中小型功率柴油机曲轴85%以上采用球墨铸铁，功率在160kW 以上的发动机曲轴多采用锻钢曲轴。
3曲轴制造技术：3.1球墨铸铁曲轴毛坯铸造技术球墨铸铁曲轴的生产继QT800-2、QT900-2 等几种牌号后，广西玉柴等经过攻关已能稳定生产QT800-6 牌号的曲轴，为曲轴“以铁代钢”奠定了基础。
（1）熔炼高温低硫纯净铁水的获得是生产高质量球墨铸铁的关键。
国内主要是以冲天炉为主的生产设备，铁水未进行预脱硫处理；其次是高纯生铁少、焦炭质量差。
曲轴加工工艺
（2） 造型
气流冲击造型工艺明显优于粘土砂型工艺，可获得高精度的曲轴铸件，该工艺制作的砂型具有无反弹变形量等特点，这对于多拐曲轴尤为重要。目前，国内已有一些曲轴生产厂家从德国、意大利、西班牙等国引进气流冲击造型工艺，不过，引进整条生产线的只有极少数厂家，如文登天润曲轴有限公司引进了德国KW铸造生产线。
（1） 熔炼
高温低硫纯净铁水的获得是生产高质量球墨铸铁的关键。国内主要是以冲天炉为主的生产设备，铁水未进行预脱硫处理；其次是高纯生铁少、焦炭质量差。目前已采用双联外加预脱硫的熔炼方法，采用冲天炉熔化铁水，经炉外脱硫，然后在感应电炉中升温并调整成分。目前，在国内铁水成分的检测已普遍采用真空直读光谱仪来进行。
曲轴制造技术/工艺的进展
1、球墨铸铁曲轴毛坯铸造技术
球墨铸铁曲轴的生产继QT800-2、QT900-2等几种牌号后，广西玉柴等经过攻关已能稳定生产QT800-6牌号的曲轴，为曲轴“以铁代钢”奠定了基础。
（1） 熔炼
高温低硫纯净铁水的获得是生产高质量球墨铸铁的关键。国内主要是以冲天炉为主的生产设备，铁水未进行预脱硫处理；其次是高纯生铁少、焦炭质量差。目前已采用双联外加预脱硫的熔炼方法，采用冲天炉熔化铁水，经炉外脱硫，然后在感应电炉中升温并调整成分。目前，在国内铁水成分的检测已普遍采用真空直读光谱仪来进行。
国外的曲轴砂带抛光机可同时抛光主轴颈、连杆轴颈、圆角、轴肩及止推面。其结构均采用对夹式，每个轴颈上用4片垫块（中凹型）压紧砂带；垫块和砂带宜根据工件材质和硬度选择；机床上的卷带机能保证每个轴颈都有一段新砂带（长度可调）参加工作；抛光的方式以超精加工的原理进行。其效率和效果都远远优于油石。
对于球铁曲轴的抛光与磨削，由于球铁内的铁素体磨削后会形成突起毛刺，所以应使轴的磨削转向与工作转向相反，抛光转向与工作转向相同。这样才能在抛光中有效地去除毛刺，避免工作时刮伤轴瓦。(end)本类相关文章
曲轴制造工艺培训
曲轴制造工艺培训曲轴是一种重要的机械零件，广泛应用于汽车、船舶和工业机械等领域。
为了保证曲轴的质量和性能，正确的制造工艺至关重要。
本次培训将重点介绍曲轴的制造工艺，帮助大家理解并掌握曲轴的加工过程。
首先，曲轴的制造通常分为数个关键步骤。
第一步是材料选择，常用的材料有碳素钢、合金钢和铸造铁等。
在选择材料时，需要考虑到曲轴的使用环境和负载要求，以确保曲轴具有足够的强度和耐磨性。
第二步是毛坯制备，毛坯是曲轴的初始形态。
通常情况下，毛坯是通过铸造或锻造加工得到的。
铸造可以生产大批量和复杂形状的曲轴，而锻造则可以提供更高的强度和耐磨性。
第三步是粗加工，这一步主要是将毛坯精确到近似形状。
粗加工通常包括车削、铣削和钻孔等工艺。
通过粗加工，可以为后续的精加工步骤做好准备。
第四步是热处理，热处理是曲轴制造过程中不可或缺的一步。
通过加热和冷却控制曲轴的组织结构，可以改变其性能和硬度。
常用的热处理方法包括淬火、回火和正火等。
第五步是精加工，精加工是曲轴制造中最关键的一步。
精加工通常包括磨削、平衡和修整等工艺。
通过精加工，可以确保曲轴的精确度和表面质量符合要求。
最后一步是检测和质量控制，曲轴的制造过程需要进行严格的检测和质量控制。
常用的检测方法包括超声波检测、磁粉检测和渗碳检测等。
通过检测，可以确保曲轴的质量达到标准要求。
在曲轴制造工艺的培训中，我们将详细介绍每个步骤的具体操作和要求。
同时，我们还将重点强调安全操作和注意事项，以确保每个参与者能够掌握曲轴制造的关键技术和技巧。
总结起来，曲轴的制造工艺是一个复杂而严谨的过程。
通过本次培训，希望能够帮助大家深入了解曲轴的制造过程，提高工艺技术水平和质量控制能力。
让我们一起努力，推动曲轴制造工艺的不断创新和发展。
谢谢！曲轴是一种重要的机械零件，广泛应用于汽车、船舶和工业机械等领域。
曲轴不仅承受着发动机的动力输出，还承受着各种负载和振动力。
因此，曲轴的制造工艺对于确保其质量和性能至关重要。
曲轴制造工艺
h
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组合式曲轴
半组合式
全组合式
20
2）曲柄销加工 难度在于角度及旋转时不平衡。
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小批量：曲轴曲柄销一般在车床上加 工，应使曲柄销轴线与车床回转轴线 同轴，通过偏心夹具来实现。 加工中应加平衡块(balancing weight)： 〇可采用旋转刀架的曲轴车床（工件 固定不动）。 〇曲柄臂间宽度可采取铣削方法。
曲轴制造工艺
1
曲轴制造工艺 (Crankshaft manufacturing process)
1.曲轴的技术要求 1）尺寸精度与形状精度 主轴颈和曲柄销尺寸IT: 低速机IT7，中IT6，高 ≥IT6，
轴颈形状精度低速机为尺
寸精度IT9的1/4，中、高 速为IT7的1/4。
2
2）位置精度
（1）主轴轴线径向圆跳动，高 速机0.02～0.04；大中型 0.04～0.08。
（2）曲柄销与主轴颈平行度。 （3）曲柄交角。 （4）法兰端面与曲轴轴线垂直。 （5）法兰外圆对曲轴轴线的径 向圆跳动。 （6）臂距差。
3
3）表面粗糙度
主轴颈与曲柄销。 低速机1.6μm，中0.8μm，高
120 120
2）曲轴刚性差
细长轴，长径比（L/D）=10～20，采用中心架，双边同
时转递扭矩机床。
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3）技术要求高
平行度要求：
以主轴颈(main journal)为基准，加工曲柄销
(crank pin)。
主轴颈径向圆跳动 主轴颈应在同一安装中进行加工；为了达到曲 柄夹角和曲柄半径尺寸的要求，采用专用夹具。
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2.加工阶段和定位基准的选择 曲轴加工分为：粗加工、半 精加工、精加工和光整加工。
曲轴工艺简介
首先，使用锻造工艺将毛坯材料加工 成大致的形状和尺寸。然后进行粗加 工，去除多余的材料，获得大致的几 何形状。
最后，进行磨削和抛光等表面处理工 艺，以获得光滑、精确的表面质量。
曲轴制造的质量控制
质量控制是曲轴制造过程中的重要环节，包括多个方面的检 测和控制，如材料质量、尺寸精度、表面质量、机械性能等 。
外观无裂纹
曲轴作为发动机的重要部件，其外观应无裂纹、毛刺、划痕等缺 陷，保证其在使用过程中的可靠性。
几何尺寸检测
检测曲轴的几何尺寸，如直径、长度等是否符合设计要求，以确保 其能够正常安装和使用。
外观质量检测
采用自动化设备或人工检测的方式，对曲轴的外观质量进行检测， 如是否有气孔、砂眼等缺陷。
曲轴的性能检测
曲轴的精加工
精加工的主要任务是保证曲轴的精度和表面质量，同时对曲轴的形状和尺寸进行精 细的修正。
精加工的方法包括磨削、研磨、抛光等，这些方法能够使曲轴表面光滑、精度高、 粗糙度小。
精加工过程中需要注意控制加工精度和表面质量，以保证曲轴的整体性能和寿命。
04
曲轴表面处理
曲轴的淬火处理
淬火目的
提高曲轴的硬度和耐磨性 ，以满足高强度、高耐磨 性的要求。
通过严格的质量控制，可以确保曲轴的制造质量和可靠性， 提高发动机的性能和稳定性。同时，质量控制还可以降低生 产成本和减少废品率。
02
曲轴毛坯制造
钢锭的选择和准备
钢锭选择
根据曲轴的用途和性能要求，选 择合适的钢锭材质，如碳钢、合 金钢等。
钢锭准备
对钢锭进行外观检查和尺寸测量 ，确认符合要求，并进行预处理 ，如去除氧化皮和切割浇冒口等 。
半精加工
进一步加工曲轴的外形和尺寸 ，为后续精加工做准备。
曲轴零件的机械加工工艺及夹具设计
曲轴零件的机械加工工艺及夹具设计曲轴是内燃机和柴油机的重要零件之一，它是发动机输出动力的重要部件。
曲轴的设计和制造对于发动机的性能和寿命都有着重要的影响。
在曲轴的制造过程中，机械加工工艺和夹具设计也是至关重要的环节。
本文将深入分析曲轴零件的机械加工工艺及夹具设计，以期提高曲轴的制造效率和质量。
曲轴的机械加工工艺分为以下几步：1. 投料与粗车曲轴的加工是从钢锭开始的，钢锭的材质有一定的要求，需要具有较高的强度和韧性。
首先，将钢锭放入车铣机内，进行投料与粗车。
投料时需要注意钢锭的位置、角度和稳定性，粗车时还需要注意车刀的旋转速度和到达进给量的准确度。
此步是曲轴加工的第一步，关系到后续加工的顺利进行。
2. 六面加工六面加工是曲轴机械加工的第二步，即对钢锭进行六面加工，以便确定曲轴的尺寸和形状。
在这一步中，需要进行车削、铣削、钻削等各种加工方法，并使用测量工具对曲轴的尺寸进行检验，确保曲轴的精度和质量。
3. 精车曲轴的精车是机械加工中非常关键的一步，它可以提高曲轴的表面质量和尺寸精度。
在曲轴的精车过程中，需要使用砂轮进行加工，尤其需要注意砂轮的质量和尺寸的准确度。
曲轴的精车需要连续处理，以确保曲轴的表面光滑度和精度。
4. 钻削孔钻削孔是曲轴机械加工工艺的最后一步，它用于形成曲轴主轴承和连杆小头的孔洞。
在钻削孔的过程中，需要注意孔洞的直径和深度的准确度，孔洞的位置和角度的准确度，以及孔洞的表面光滑度。
曲轴的机械加工工艺需要设计合理的夹具，以确保曲轴的准确度、精度和表面质量。
在夹具设计过程中，需要考虑以下几个方面：1. 夹具的稳定性需要确保曲轴在加工的过程中不会发生晃动、掉落和变形等情况，以保证加工的精确性和安全性。
2. 夹具的垂直度夹具的垂直度需要保证在加工过程中曲轴的定位准确度和孔洞的位置和角度的准确度。
3. 夹具的尺寸精度夹具的尺寸需要与曲轴的尺寸相对应，在加工过程中确保曲轴的精确度和表面质量。
4. 夹具的耐磨性曲轴加工是连续进行的，需要保证夹具的寿命和使用效果，需要选择具有耐磨性的材料。
精选曲轴制造工艺
曲轴的毛坯根据批量大小、尺寸、结构及材料品种来决定。批量较大的小型曲轴，采用模锻；单件小批的中大型曲轴，采用自由锻造；而对于球墨铸铁材料则采用铸造毛坯。
采用不同毛坯材料，曲轴的热处理及加工工艺路线也不相同：锻钢曲轴的常规工艺路线：下料—锻造—正火—粗加工—表面淬火及回火—精加工球铁曲轴的常规工艺路线：铸造—正火—回火—粗加工—表面淬火及回火—精加工
2. 曲轴的加工制造工艺
2.1 曲轴的技术要求
1）主轴颈、连杆轴颈本身的精度，即直径尺寸公差等级通常为IT6~IT7；主轴颈的宽度极限偏差为+0.05~-0.15mm；曲拐半径极限偏差为±0.05mm；曲轴的轴向尺寸极限偏差为±0.15~ ±0.50mm。2）轴颈长度公差等级为IT9～IT10。轴颈的形状公差，如圆度、圆柱度控制在尺寸公差一半之内。3）位置精度，包括主轴颈与连杆轴颈的平行度：一般为100mm之内不大于0.02mm；曲轴各主轴颈的同轴度：小型高速发动机曲轴为0.025mm，中大型低速发动机曲轴为0.03～0.08mm；各连杆轴颈的位置度不大于±30′。4）曲轴的连杆轴颈和主轴颈的表面粗糙度为Ra0.2～0.4μm；曲轴的连杆轴颈、主轴颈、曲柄连接圆角的表面粗糙度为Ra0.4μm。除上述技术要求外，还有热处理、动平衡、表面强化、油道孔的清洁度、曲轴裂纹、曲轴旋转方向等规定和要求。
2. 曲轴的加工制造工艺
☞ 角向基准：粗加工连杆轴颈前，在曲柄上铣角向定位面或定位凸台作为角向基准。
角向定位面
铣削角向定位基准面
2. 曲轴的加工制造工艺
在汽车制造业中，一些专用夹具设备被应用于曲轴加工的定位夹紧，极大提高了装夹质量和效率。在加工连杆轴颈时，一般利用已经加工过的主轴颈定位，安装到专用偏心卡盘分度夹具中，使连杆轴颈的轴线和转动轴线4重合。连杆轴颈之间的角度位置精度靠夹具上的分度装置保证，加工时依次加工同一轴线上的连杆轴颈以及曲轴端面，工件2通过在夹具体3上的分度板1与分度定位销5分度。
曲轴加工工艺(整理打印)
3.4 曲轴的机械加工工艺过程曲轴的机械加工工艺过程在很大程度上取决于生产批量、加工要求、毛坯种类和热处理安排等。
典型加工顺序为：铣两端面→钻中心孔→粗车→精车→铣削→热处理→磨削加工等。
曲轴机械加工过程大致可分为以下几个阶段:①加工定位基面→粗、精车主轴颈→中间检查；②粗磨主轴颈→铣定位面→车连杆轴颈→加工定位销孔、油道孔等次要表面→中间检查；③中频淬火→半精磨主轴颈→中间检查；④精磨连杆轴颈→中间检查；⑤精磨主轴颈→铣键糟→中间检查；⑥两端孔加工、动平衡→超精加工主轴颈及连杆轴颈→最终检查。
CA6102发动机曲轴生产线共有64道工序，72台设备，其中23台进口设备。
其主要工序见表3.1.3。
工序1、铸造工序2、热处理,正火工序3、粗车两侧面,划左端顶尖孔线工序4、粗车主轴颈两端工序5、半精车主轴颈两端和1:10锥体工序6、粗车连杆轴颈工序7、精车主轴颈两端和锥体工序8、精车连杆轴颈工序9、精车两侧面工序10、攻M36螺纹工序11、在主轴颈右端钻8Φ的小孔工序12、在主轴颈右端铣键槽工序13、终检加工表面工序（或工步）名称工序（或工步）余量工序（或工步）基本尺寸工序（或工步）经济精度工序（或工步）尺寸及其偏差表面粗糙度公差等级公差曲轴两端面粗车 2 717 IT11 0.220 721 12.5 精车0.5 715 IT8 0.054 716 1.6 毛坯 5 721 - - 716 -曲轴右端80Φ粗车 2 81 IT11 0.220 83 12.5 半精车0.6 80.4 IT9 0.087 81 3.2 精车0.4 80 IT8 0.054 80 1.6 毛坯 3 83 - - 83 -曲轴右端65Φ粗车 2 66 IT11 0.220 66 12.5 半精车0.6 65.4 IT9 0.087 65.4 3.2 精车0.4 65 IT7 0.035 65 1.6 毛坯 3 68 - - 68 -曲轴右端65Φ粗车 2 66 IT11 0.220 66 12.5 半精车0.6 65.4 IT9 0.087 65.4 3.2 精车0.4 65 IT8 0.054 65 1.6 毛坯 3 68 - - 80 -曲轴锥面部分粗车 3 - IT11 0.220 - 12.5 半精车0.6 - IT9 0.087 - 3.2 精车0.4 - IT8 0.054 - 1.6曲轴左端68Φ粗车 3 69 IT11 0.220 69 12.5 半精车0.6 68.4 IT9 0.087 68.4 3.2 精车0.4 68 IT8 0.054 68 1.6 毛坯 5 80 - - 80 -曲轴左端65Φ粗车 2 66 IT11 0.220 66 12.5 半精车0.6 65.4 IT9 0.087 65.4 3.2 精车0.4 65 IT7 0.035 65 1.6 毛坯 3 68 - - 68 -曲轴左端65Φ粗车 2 66 IT11 0.220 66 12.5 半精车0.6 65.4 IT9 0.087 65.4 3.2 精车0.4 65 IT8 0.054 65 1.6 毛坯 3 68 - - 80 -曲轴粗车 2 61 IT11 0.220 61 12.5工序3：粗车两侧面1加工条件工件材料：QT60-2,190—270HB ，铸造.加工要求：粗车左右侧面，留加工余量5mm.机 床：CW6180B 卧式车床.刀 具：YG6工序4 粗车主轴颈两端工件材料：QT60-2, 600b a M P σ=，铸件。
曲轴的检测方法
曲轴的检测方法曲轴是内燃机的重要部件之一，具有转换往复运动为旋转运动的作用，因此其质量和精度直接影响到发动机的性能和寿命。
为了确保曲轴的质量，必须对其进行严格的检测。
本文将介绍曲轴的检测方法。
一、曲轴的制造工艺在介绍曲轴的检测方法之前，首先需要了解曲轴的制造工艺。
曲轴的制造工艺通常包括以下几个步骤：1.锻造。
曲轴通常采用锻造工艺制造，通过锻造可以使曲轴的结构更加致密，提高其强度和耐磨性。
2.粗加工。
在锻造之后，曲轴需要进行粗加工，包括车削、铣削、钻孔等工艺，以达到设计要求的尺寸和形状。
3.热处理。
曲轴经过粗加工之后需要进行热处理，以提高其硬度和耐磨性。
4.精加工。
经过热处理之后，曲轴需要进行精加工，包括磨削、抛光等工艺，以达到更高的精度要求。
5.检测。
最后，曲轴需要进行严格的检测，以确保其质量和精度。
二、曲轴的检测方法曲轴的检测方法通常包括以下几个方面：1.外观检查。
曲轴的外观应该光滑、无裂纹、无明显划痕和凹陷等缺陷。
同时，需要检查曲轴的尺寸和形状是否符合设计要求。
2.硬度检测。
曲轴的硬度直接影响其耐磨性和强度，因此需要进行硬度检测。
硬度检测通常采用硬度计进行，常用的硬度计有洛氏硬度计、布氏硬度计等。
3.磨损检测。
曲轴在使用过程中会出现磨损现象，因此需要进行磨损检测。
磨损检测通常采用金相显微镜进行，通过观察曲轴的断口和表面磨损情况来判断其磨损程度。
4.平衡检测。
曲轴的平衡性对发动机的运行稳定性和寿命有着重要影响，因此需要进行平衡检测。
平衡检测通常采用动平衡机进行，通过在动平衡机上进行转动来检测曲轴的平衡性。
5.强度检测。
曲轴的强度是其最基本的性能指标之一，因此需要进行强度检测。
强度检测通常采用万能试验机进行，通过在万能试验机上进行拉伸、压缩等试验来检测曲轴的强度。
6.尺寸精度检测。
曲轴的尺寸精度对发动机的性能和寿命有着重要影响，因此需要进行尺寸精度检测。
尺寸精度检测通常采用三坐标测量机进行，通过测量曲轴的各个尺寸来判断其精度是否符合要求。
渗氮曲轴制造工艺
清洗方法：可以采用化学清洗或机械清洗等方 法。化学清洗使用酸碱溶液，机械清洗则通过
刷洗、喷洗等方式去除杂质
渗氮曲轴制造工艺
渗氮处理
渗氮目的：通过将曲轴放入渗氮炉中，在高 温高压环境下加入活性气体，使氮原子渗入 曲轴表面形成氮化层，提高其硬度和耐磨性
渗氮曲轴制造工艺
01.
最终获得的组织结构是马氏体和回火组织的组合，使得轴承材料在 硬度、强度和韧性之间取得平衡，具有较好的综合性能
02.
在热处理后的组织结构中，马氏体的含量和分布状态、回火组织的粒度和分布均对轴承的性能具有重 要影响。因此，制定合理的热处理工艺规范和严格的热处理控制是确保轴承质量和性能的关键
6. 清洗和组装 对精加工后的轴承进行清洗，去除表面的油污等杂质，然后进行轴承零件的组装
渗氮曲轴制造工艺
7. 检测和包装
渗氮曲轴制造工艺
对组装后的轴承进行各项性能和质量检测，包括外观检查、尺寸检测、硬度测试等，然后 进行包装 制定热处理工艺规范 1. 确定热处理工艺参数 确定热处理温度、保温时间、冷却介质等参数，以及淬火和回火的工艺流程 2. 选择热处理设备
渗氮曲轴制造工艺
根据轴承的尺寸和生产规模，选择合适的热处理设备，如气体炉、盐浴炉、电炉等 3. 制定热处理工艺流程 制定详细的热处理工艺流程，包括预热、淬火、回火的操作步骤和工艺控制要点
渗氮曲轴制造工艺
4. 质量控制
渗氮曲轴制造工艺
制定热处理过程中的质量控制标准，确保每个工艺步骤的参数和操作符合规范要求 热处理前后的组织变化分析 在进行热处理前，轴承材料的组织通常为珠光体或混合组织，硬度较低，强度和耐磨性不 足；而在经过热处理后，轴承材料的组织会发生显著变化 1. 淬火组织 经过淬火处理后，轴承材料的组织会转变为马氏体组织，硬度大幅提高，同时伴随着一定 的脆性 2. 回火组织 经过回火处理后，部分马氏体会转变为回火组织，硬度略微降低，但韧性和延性得到提高 ，从而提高了材料的抗拉强度和冲击韧性 3. 终期组织
曲轴 工艺流程
曲轴工艺流程
《曲轴工艺流程》
曲轴是内燃机的重要零部件，它起着转动连杆与传递动力的作用。
曲轴的制造工艺流程极为复杂，需要经过多道工序才能完成。
首先，在进行曲轴制造之前，需要根据设计图纸选择合适的材料，通常采用高强度合金钢或钛合金。
然后进行材料切割和预成形，利用车床、铣床等机床对原材料进行粗加工，将曲轴的大致轮廓初步塑造出来。
接着是精密加工环节，这个阶段包括了磨削、车削、铣削等高精度加工工艺。
在这一步骤中，需要严格控制加工参数，以确保曲轴的精度和表面光洁度。
精密加工完成后，还需要进行热处理，提高曲轴的硬度和耐磨性。
最后是检验和装配阶段。
曲轴的尺寸、形位公差、硬度等指标需要经过严格的检测，保证曲轴的质量和精度。
最终，将曲轴与其他部件进行装配，形成完整的内燃机装置。
整个曲轴制造的工艺流程非常精细，需要使用各种先进的加工设备和工艺技术。
只有严格遵循这个流程，才能保证曲轴的质量和性能，确保内燃机的正常运转。
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spots)。 高速机曲轴动平衡精度为
0.005N·m。
4
左舷
上止点 右舷
下止点
5
2.曲轴的材料与毛坯
小型QT600-3，35、40、45钢。 大型低速半组合，主轴颈常用35、40，曲柄用铸
钢ZG270-500，ZG310-570。 中高整体式曲轴采用35、40、45、40Cr、45Cr，
加工中应加平衡块(balancing weight)： 〇可采用旋转刀架的曲轴车床（工件
固定不动）。 〇曲柄臂间宽度可采取铣削方法。
机床主轴轴线 平衡重
曲轴在车床上加工
偏心
中心
偏心
夹具
支架
夹具
16
曲轴成品检验
•臂距差是指曲 轴某一曲柄位 于两个相对位 置时，其两曲 柄臂间距离的 差值。
l l12
journal
顶尖
finial
10
中大型自由锻曲轴
主轴颈、法兰(flange)外圆、端 面的粗加工以顶尖孔粗定位为 定位基准。
chuck
铸造整体式 主轴颈粗加工以顶针孔为定位基 准；法兰外圆+小端顶针孔。
曲柄销粗加工 主轴颈、法兰外圆和端面以及曲 柄销的轴线为定位基准。
顶尖 机床主轴轴线 平衡重
曲轴制造工艺
1
曲轴制造工艺 (Crankshaft manufacturing process)
1.曲轴的技术要求 1）尺寸精度与形状精度 主轴颈和曲柄销尺寸IT:
低速机IT7，中IT6，高 ≥IT6， 轴颈形状精度低速机为尺 寸精度IT9的1/4，中、高 速为IT7的1/4。
2
2）位置精度 （1）主轴轴线径向圆跳动，高
主轴颈应在同一安装中进行加工；为了达到曲柄 夹角和曲柄半径尺寸的要求，采用专用夹具。
9
2.加工阶段和定位基准的选择 曲轴加工分为：粗加工、半精
加工、精加工和光整加工。
顶尖
曲轴加工定位基准选择： 通常用：顶针孔+主轴颈
小型模锻曲轴：主轴颈、法兰 外圆和端面加工－顶针孔；曲 柄销加工，以主轴颈与角度定 位销。
速机0.02～0.04；大中型 0.04～0.08。 （2）曲柄销与主轴颈平行度。 （3）曲柄交角。 （4）法兰端面与曲轴轴线垂直。 （5）法兰外圆对曲轴轴线的径 向圆跳动。 （6）臂距差。
3
3）表面粗糙度 主轴颈与曲柄销。 低速机1.6μm，中0.8μm，高
速1.6～0.8μm，过渡圆弧、油孔 1.6μm。
〇热处理。 〇修正顶针孔（两端及中
间主轴承、法兰外圆）。 〇半精车曲轴销及内侧面。 〇半精车主轴颈。
13
〇精镗减轻孔(finish boring lightening hole)。 〇修正定位基准。 〇精车曲柄销及其内侧。 〇精车主轴颈。 〇精镗法兰螺孔。 〇铣键槽(key groove)。 〇钻斜油孔。 〇主轴颈光整。
14
2.曲轴加工主要工序分析 1）主轴颈加工 主轴颈精加工，对于6拐，可装3～4个中心架，臂距差＜的成品尺寸。 主轴颈外圆跳动量＜的成品尺寸。 2）曲柄销加工 难度在于角度及旋转时不平衡。
15
小批量：曲轴曲柄销一般在车床上加 工，应使曲柄销轴线与车床回转轴线 同轴，通过偏心夹具来实现。
偏心 夹具
中心 支架
finial
顶尖
偏心
夹具
11
7-3 整体式曲轴制造
1.整体曲轴加工工艺过程 〇划线。 〇打顶针孔。 〇粗车各主轴颈、曲柄外侧面及法兰外圆和端面。 〇划法兰螺栓孔，各轴颈减轻孔，安装曲柄销加工夹具的找正线。
12
〇钻法兰螺栓孔。 〇粗加工曲柄销及曲柄内
侧面。 〇钻、镗轴颈减轻孔。
臂距差Δ=l1-l2
17
L
H=[(a-b)+(c-d)]/2L
a
b
曲轴成品检验
•曲柄销与主轴 颈平行误差的 检验
c
d
L
18
曲柄夹角的测量
h
19
组合式曲轴
全组合式
半组合式
20
7
§7-2 曲轴加工特点与定位基准选择
1.曲轴加工工艺特点
1）曲轴形状复杂
多曲柄、曲柄销和主轴颈不在同一轴线上；多曲ຫໍສະໝຸດ 在空间互成120°，不平衡。
120
120
2）曲轴刚性差 细长轴，长径比（L/D）=10～20，采用中心架，双边同
时转递扭矩机床。
8
3）技术要求高 平行度要求：
以主轴颈(main journal)为基准，加工曲柄销 (crank pin)。 主轴颈径向圆跳动
也有采用球铁。 缸径小于200mm，采用整体模锻曲轴。
6
1）缸径200～600mm，采用整体锻造，包括自由 锻和特殊的TR、RR锻。
2）碳素钢曲轴锻件+正火处理，粗加工+退火， Carbon Steel。HBS180-240。
3）合金钢曲轴+正火，粗加工后+调质，HBS207286。
表面可淬火，HRC50以上，淬硬深度＞2～3 mm， 铸钢曲轴+两次正火、回火或高温扩散处理。