工艺学重点
食品工艺学考试重点及复习资料
食品工艺学考试重点一、干藏食品的复水性：指簇新食品干制后能从新吸会水分的程度。
复原性：干制品重新汲取水分后在重量、大小和性状、质地、颜色、风味、结构、成分以与可见因素（感官评定）等各个方面复原原来簇新状态的程度。
水分活度：食品表面测定的水蒸汽压(p)与相同温度下纯水的饱和蒸汽压(p0)之比，值的范围在0～1之间。
= 。
导温性：由于水分梯度，使食品水分从高水分处转移或扩散的现象，即导湿现象。
导湿温性：在物料内部会建立肯定的温度梯度，温度梯度会促使固态和液态水分从高温处向低温处转移的现象。
1.影响原料品质的因素主要有哪些？①微生物的影响；②酶的作用；③呼吸；④蒸腾与失水；⑤成熟和后熟；⑥动植物组织的龄期与其组织品质的关系。
2.常见食品的变质主要由哪些因素引起？如何限制？影响因素：（1）微生物；（2）自然食品酶；（3）物化因素：热、冷、水分、氧气、光、时间。
①若短时间保藏，有两个原则：（1）尽可能延长活体生命；（2）假如必需终止生命，应当立刻洗净，然后把温度降下来。
②长时间保藏则需限制多种因素（1）限制微生物：加热杀灭微生物、巴氏杀菌灭菌、冷冻保藏抑制微生物、干藏抑制微生物、高渗透、烟熏、气调、化学保藏、辐射、生物方法。
(2)限制酶和其它因素限制微生物的方法许多也能限制酶反应与生化反应，但不肯定能完全覆盖比如：冷藏可以抑制微生物但不能抑制酶。
加热、辐射、干藏也类似(3)其他影响因素包括昆虫、水分、氧、光可以通过包装来解决。
3.干燥的机制是什么？简洁状况下，食品表面水分受热后首先由液态转变为气态（与水分蒸发），而后水蒸气从食品表面对四周介质中扩散，于是食品表面水分含量低于它的内部，随即在食品表面和内部区间建立了水分差或水分梯度，会促使食品内部水分不断削减。
但在困难状况下，水份蒸发也会在食品内部某些区间或甚至于全面进行，因而食品内部水分就有可能以液态或蒸汽状态向外扩散转移。
同时，食品置于热空气的环境或条件下。
工艺学重点总结
绪论车身工艺通称为“四大主体工艺”冲压、焊接、涂装和总装第一章冲压基础一、材料的力学性能材料的强度指标越高，产生相同变形量所需的力就越大材料的塑性指标越高，板料所能承受的极限变形量就越大材料的刚性指标越高，成形时抗失稳起皱的能力就越大影响较大的力学性能指标有以下几项：1.屈服极限σs2.屈强比σs/σb3.延展率δ及断面收缩率4.硬化指数(应变刚指数)nn↑可以使变形均匀化n↑起到减少坯料的局部变薄和增大极限变形系数各向异性系数5.厚向异性系数r6.板平面各向异性系数Δr二、汽车覆盖件常用板材1.冷轧铝镇静钢板08AL具有较好得强度，较高得塑性变形能力2.加磷铝镇静钢板①强度高②较好的塑性③板厚方向抗变形能力强④烘烤硬化性能3.加磷铝烘烤硬化钢板4.超深冲IF冷扎钢板5.镀锌钢板提高抗腐蚀性能6.镀熔化铝钢板提高钢的耐腐蚀性和易涂覆性第二章冲裁一、.尺寸精度间隙较小时落料：制件尺寸大于凹模口尺寸冲孔：冲孔尺寸会小于凸模尺寸间隙较大时落料：之间尺寸会小于凹模口尺寸冲孔：冲孔尺寸会大于凸模尺寸冲压件的尺寸公差按“入体”原则标注为单向公差，落料件上偏差为零，下偏差为负；冲孔件上偏差为正，下偏差为零。
凸模制造偏差取负偏差，即上偏差为0，下偏差为负；凹模制造偏差取正偏差，即上偏差为正，下偏差为0。
降低冲裁力的方法1 加热冲裁2 斜刃冲裁3 阶梯冲裁2.8 冲裁件的工艺性一、冲裁件的形状和尺寸1.冲裁件的形状尽可能设计成简单、对称，使排样时废料最少。
2.冲裁件的外形或内孔应避免尖锐的倾角，在各直线或曲线的连接处，除属于无废料冲裁或采用镶拼模结构外，宜有适当的圆角，其半径值可查表给出。
3.冲裁件的凸出悬臂和凹槽宽度不宜过小，其合理数值见图。
4.冲孔时，孔径不宜过小。
5.冲裁件的孔与孔之间、孔与边缘之间的距离不应过小，其许可值见表。
6.在弯曲件或拉深件上冲孔时，其孔壁与工件直壁之间应保持一定的距离。
二、冲裁件精度和表面粗糙度1. 冲裁件内外形尺寸精度不高于IT11级。
化学工艺学知识点
化学工艺学知识点
化学工艺学是研究化学反应过程的学科，它涉及到许多重要的
知识点。
以下是一些常见的化学工艺学知识点：
1. 反应工艺：研究化学反应的基本原理和条件，包括反应速率、转化率以及反应的热力学和动力学等因素。
2. 催化工艺：研究先进催化剂的开发和应用，以提高化学反应
的效率和选择性。
3. 分离工艺：研究物质在混合物中的分离方法，如蒸馏、萃取、结晶等，用于获取纯净的产品。
4. 反应器设计：研究如何设计反应器，以实现预期的反应条件
和产品质量。
5. 能源利用：研究如何最大限度地利用能源，降低化学工艺的
能耗和环境影响。
6. 过程安全：研究如何控制化学工艺中的风险，确保工人和环境的安全。
7. 生产优化：研究如何优化化工生产过程，提高产品质量和产量。
8. 废物处理：研究废物处理技术，以减少工艺中产生的废物对环境的影响。
化学工艺学是现代化学工程的重要组成部分，它在许多工业领域中都有广泛的应用，如石油化工、制药、食品加工等。
了解这些知识点可以帮助我们更好地理解和应用化学工艺学的原理，从而提高生产效率和产品质量。
工艺学知识
1.生产过程是将原材料或半成品转变成为成品的各有关劳动过程的总和。
生产过程主要包括：生产技术准备过程、毛坯制造过程、零件的各种加工过程、产品的装配过程、各种生产服务活动。
工艺过程:在生产过程中，对于那些使原材料成为成品的直接有关的过程。
2.机械加工工艺过程:用机械加工的方法，直接改变毛坯的形状、尺寸和表面质量，使之成为产品零件的那部分工艺过程。
机械加工工艺规程即为将合理的机械加工工艺过程确定后，以文字和图表形式作为加工的技术文件。
3.机械加工工艺过程是又若干个按顺序排列的工序组成，而每一个工序又可依次细分为安装、工位、工步和走刀。
4.工序:一个（或一组）工人，在一个固定的工作地点，对一个工件（或同时几个）所连续完成的那部分工艺过程。
划分的依据：工作地点不变、加工对象不变、加工连续完成定位：工件在机床商占据一个正确的位置，称为定位。
装夹：工件定位后再予以夹紧的过程成为装夹。
安装：工件在经一次装夹后所完成的那部分工序称为安装。
一道工序可能有几次安装。
工位:在工件的一次安装中，通过分度（或位移）装置，使工件相对机床床身变换加工位置，我们把每一个加工位置上所完成的工艺过程称为工位。
工步:在一个工位中，加工表面、切削工具、切削速度和进给量都不变的情况下所完成的加工，称为一个工步。
走刀：在一个工序内切削在加工表面上切一次所完成的工步内容。
生产纲领：工厂制造产品（或零件）的年产量，计算方法N=Qn（1+a+B）。
生产类型：大量生产、成批生产、单件生产。
工艺规程是记述毛坯加工成为零件的一种工艺文件，它简要规定了零件加工的顺序、选用机床、工具、工序的技术要求及必要的操作方法等。
5.制订工艺规程的原则：以最少的劳动量和最低的费用，可靠地加工出符合图样及技术要求的零件。
技术上的先进性经济上的合理性有良好的劳动条件6.制订工艺规程的步骤：1、对产品的装备图和零件图进行分析与工艺审查2、确定生产类型3、确定毛坯的种类和尺寸4、选择定位基准和主要表面的加工方法，拟定零件的加工工艺路线5、确定各工序余量，计算工序尺寸、公差，提出技术要求6、确定机床、工艺装备、切削用量及时间定额7、填写工艺文件7.刀具不能接近待加工表面——增加凸台长度；钻斜孔容易引偏，折断钻头——增加工艺凸台，使钻头垂直；无退刀空间，易破坏已加工表面——增加退刀空间；采用凸台结构，减少加工面积；尽可能保证加工尺寸一致，减少换刀，加工和装配比较方便。
化学工艺学知识点总结
化学工艺学知识点总结以下是化学工艺学的一些重要知识点的总结：1.化学反应：了解常见的化学反应类型，包括氧化、还原、酸碱中和、酯化等。
理解反应速率和平衡的概念，以及如何通过催化剂和温度控制反应。
2.质量平衡：学习如何在化学反应和过程中应用质量平衡，以确保原材料和产品的质量。
了解反应前后物质的质量变化和摩尔比的计算方法。
3.能量平衡：了解如何在化学工艺中应用能量平衡，以确保过程的能量效率和节能。
学习如何计算能量变化、传热和传质，以及如何使用能量平衡方程解决问题。
4.反应器设计：学习不同类型的反应器，如批量反应器、连续流动反应器和搅拌罐反应器等。
了解反应器的设计参数，如体积、温度、压力和物质的混合方法。
5.分离技术：了解常见的分离技术，如蒸馏、萃取、结晶、吸附和膜分离等。
学习如何选择适当的分离技术，以提高产品的纯度和回收率。
6.传递过程：了解质量传递和能量传递的原理和方法。
掌握物质在液相、气相和固相中传递的速率和方法，以实现产品的提纯和分离。
7.化学工艺流程图：学习如何绘制和解读化学工艺流程图，以描述化学反应和操作的步骤和条件。
了解流程图中常用的符号和标记，以及如何优化工艺流程。
8.安全和环境：了解化学工艺中存在的安全和环境风险，以及如何采取措施保护工人和环境。
学习如何进行风险评估和事故预防，以确保工艺的可持续发展。
9.经济分析：了解如何进行化学工艺的经济分析，包括成本估算、投资回报和财务评估。
学习如何考虑原材料成本、能源消耗和产品需求等因素，以优化工艺的经济效益。
10.实验技术：学习常见的化学工艺实验技术，如反应器操作、分离技术和分析方法等。
掌握实验室技巧和安全操作，以进行工艺开发和优化。
化工工艺学重点内容总结
醇类的氨解是目前制备低级胺类最常用的方法。
（3）磺酸基及硝基的氨解
a）磺酸基的氨解 磺酸基被氨基的置换只限于蒽醌系列。将蒽醌磺酸或其盐在 压力釜中与氨水共热至高温，则磺酸基被氨基取代。反应 如下式所示：
ClCH2COOH Cl
NH3
NH2CH2COOH NH2
+ 2NH3 Cl NH2
+ NH4Cl
2．羟基化合物的氨解
对于某些胺类，如果通过硝基的还原或其他方法来制备
并不经济，而相应的羟基化合物却有充分的供应时，则羟 基化合物的氨解过程就具有很大的意义。
羟基化合物的氨解主要分为醇类的氨解和酚类的氨解：
COCH3 HCOONH4 180~185oC
H3C
CHNH2
O
HCON(CH3)2 HCOOH
N(CH3)2
二、氨解胺化
• 氨解胺化利用胺化剂将已有的取代基置换成氨基(或芳胺基)的反应， • 主要包括卤素的氨解、羟基化合物的氨解、羰基化合物的氨解、磺基 及硝基的氨解及直接氨解。 • 胺化剂可以用液氨、氨水、溶解在有机溶剂中的氨、气态胺或者由固 体化合物如尿素或铵盐中放出的氨以及各种芳胺。 • 1．卤素的氨解 • 主要包括脂肪族卤素化合物的氨解和芳香族卤素化合物的氨解。
• ①硫酸磺化； • ②三氧化硫磺化；
• ③共沸去水磺化；
• ④烘焙磺化； • ⑤氯磺酸磺化； • ⑥二氧化硫加臭氧； • ⑦加成磺化； • ⑧间接磺化。
金属工艺学重点(1)
工艺方法：铸造、压力加工、焊接、切削加工和热处理。
一、金属材料的性能1、强度: 强度是金属材料在外力作用下抵抗塑性变形和断裂的能力。
强度大小常用应力来表示，单位为MPa。
指标:屈服强度金属材料发生屈服现象时的屈服极限。
用符号σs表示。
对于没有明显屈服现象的金属材料，多测定其规定残余伸长量时对应的应力σ0.2。
抗拉强度金属材料在拉断之前所能承受的最大应力，用符号σb表示2、塑性：金属材料在外力作用下产生永久变形而不致破裂的性能称为塑性。
指标:延伸率试样拉断后，标距的伸长与原始标距的百分比称为延伸率。
用符号δ表示，其计算公式为：断面收缩率试样拉断后，缩颈处截面积的最大收缩量与原始截面积的百分比为断面收缩率，用符号ψ表示金属材料的延伸率（δ）和断面收缩率（ψ）数值越大，表示材料的塑性越好。
3、硬度：金属材料抵抗更硬的物体压入其内的能力称为硬度。
表示金属材料在一个小的体积范围内抵抗弹性变形、塑性变形或破断的能力。
硬度试验的方法：压入硬度试验法（如布氏硬度（HBS）、洛氏硬度（HRC））划痕硬度试验法（如莫氏硬度）4、冲击韧性：金属材料抵抗冲击载荷作用而不破坏的能力称为冲击韧性，用符号aK表示5、疲劳强度：机械零件在无数次的交变载荷作用下不至于发生破断的最大应力。
二、金属的晶体结构1、晶格：表示晶体中原子排列规律的空间格子叫做晶格。
晶胞：能够完整地反映晶格特征的最小几何单元称为晶胞。
常见的三种金属晶格：α-Fe。
每个立方晶胞中包含1/8*8+1=2个原子，原子半径面心立方晶格：铜，铅，银，γ-Fe。
每个立方晶胞中包含1/8*8+1/2*6=4个原子，原子半径密排六方晶格：属于这种晶格的有镁(Mg)、锌（Zn）、铍（Be）和镉（Cd）。
每个立方晶胞中包含2*（1/6*6+1/2）+3=6个原子，原子半径2、细化晶粒：原因：晶粒的粗、细对金属的机械性能影响很大。
因为晶粒细，晶界就多。
由于晶界处的晶格排列方向极不一致，犬牙交错，互相咬合，从而加强了金属的结合力，故晶粒越细小，材料的强度和硬度越高，塑性韧性越好。
制药工艺学复习重点
一、名词解释1、全合成：化学合成药物一般由结构比较简单的化工原料经过一系列化学合成和物理处理过程制得。
2、半合成：由已知具有一定基本结构的天然产物经化学改造和物理处理过程制得。
3、不对称合成：手征性分子或前手征性分子在形成新的手征性中心的反应过程中，占优势地生成某一立体构型产物，而其非对映异构体的生成量却很少。
可利用手性试剂、手性催化剂、微生物、等来进行不对称合成。
4、相转移催化剂：在水—有机相两相反应中加入少量季铵盐，季嶙盐成冠醚等试剂能使反应顺利进行。
5、基元反应：反应物分子在碰撞中一步直接转化为生成物分子的反应。
6、物料衡算：研究某一个体系内进、出物料及组成的变化，即物料平衡。
所谓体系就是物料衡算的范围，可以是一个设备或多个设备，可以是一个单元操作或整个化工过程。
7、生化需氧量（BOD）：在一定条件下微生物氧化分解水中有机物时所需的溶解氧的量，单位 mg/L。
反映了水中可被微生物分解的有机物总量，其值越高，表示水体被污染程度越高。
常用BOD5,即5日生化需氧量，表示在20 ℃下培养5日，1L水中溶解氧的减少量，单位 mg/L。
8、化学需氧量（COD）：在一定条件下用强氧化剂（我国为重铬酸钾）氧化废水中的有机物所需的氧的量，单位 mg/L。
COD与BOD之差，表示未能被微生物降解的污染物含量。
9、中药净制：净制是中药炮制的第一道工序，是将原药材加工成净药材的处理过程。
10、药用部位：植物体中有效成分含量较高、药用效果较强的某一完整或其中一部分植物器官。
如根、茎、果实、果皮、种子、心、肉等二、简答1.GLP、GCP、GMP、GSPGMP（Good Manufacturing Practice）：药品生产质量管理规范——生产GLP（Good Laboratory Practice）：实验室试验规范——研究GCP（Good Clinical Practice）：临床试用规范——临床GSP（Good Supply Practice）：医药商品质量管理规范——流通GAP（Good Agricultural Practice）：中药材种植管理规范2.类型反应法、分子对称法、追溯求源法、模拟类推法（1）类型反应法：利用常见的典型有机化学反应与合成方法进行的合成设计。
工艺学知识点整理
1.陶瓷工艺过程：
原料预处理、配料、坯料制备、成型、(素烧) 、施釉、烧成、 后加工、检验包装、成品
2.普通陶瓷和结构陶瓷之间的异同：
可从原料、化学组成、成型、烧成方式、显微结构、后处理等方面进行 考虑。 A）普通陶瓷：原料有地域性，采用传统的成型方式(注浆、可塑、压制)， 一般用窑炉烧结，且属液相烧结。 B）结构陶瓷：采取精确配比的原料，采用新的成型方法(一般需添加剂)， 采取加压、压力场加速烧结。
C）压制成型(干压成型)： *定义:将经造粒、流动性好、粒配合适的粉料(具有少量水分或黏结剂)装入模具，通过压机施以外加 压力成型的方法。 *特点：便于自动化生产，坯体密度大，尺寸精确，收缩小、强度高。但是，对于大型坯体的生产有 困难，也难制造形状复杂的零件,且模具磨损大，不适合生产高长径比的圆柱形样品(易分层开裂). *压制成型方法： 1.模压成型(单轴向压制成型)：将一定量的粉料填充模具内，在一定载荷下压制成型。适合制备形状 相对简单、尺寸较小的制品。 2.等静压成型：通过液体(也可以是固体或气体)对装在封闭模具中的粉料或预成型体在各个方向同时 均匀施压成形。分为干式、湿式等静压两种。对制品的几何形状没有太多限制。 3.超高压成型：在极高的压力下成型(一般在1GPa以上),设备为人造金刚石的高压设备.非常适合于纳米 陶瓷粉体的成型。
5.原料的区域分布导致产品特点:南青北白
南方陶瓷原料中含铁等杂质较多，烧出来的制品呈青色； 北方含铁等着色剂少，故制品呈白色。
6.原料的晶型转变：SiO 、Al O 、ZrO 、TiO
2 2 3 2
2
A）晶型转变可分为：*高温型的迟缓变化(横向变化——由表面开始，逐步向内部进行，结构变 化形成新的晶型，故需较高活化能，转化进程迟缓，体积变化大) *低温型的迅速转化(纵向变化——到达转化温度后，表面瞬间同时发生， 结构不发生特殊变化，转化迅速，可逆，体积变化不大) B）低温转化危害更大：迟缓型尽管体积变化大，但是由于其速度慢，时间长，加上液相的缓冲 作用，因而体积的膨胀进行缓慢，缓解了因体积膨胀应力造成的破坏作用，故危害不大；而 低温转化虽然膨胀小，但是转化迅速，无液相，破坏性强，所以危害很大。 C）石英(SiO2)：石英、鳞石英、方石英,α、β、γ相。 D) Al2O3：高熔点、高硬度。 γ- Al2O3 1050~1200℃ α- Al2O3 不可逆转变。通常很缓慢，伴随体积较 大收缩，对氧化铝烧结不利，为防止开裂和变形通常将γ- Al2O3预烧成更稳定的α- Al2O3。 E） ZrO2：耐高温。单斜ZrO2 ~1160℃ 四方ZrO2 ~2370℃ 立方ZrO2 四方与单斜晶型之间的可逆转化带来的体积效应会使产品出现裂纹，故需加入稳定剂。根据 稳定剂的多少可分为全稳定、部分稳定的ZrO2。 F） TiO2：板钛矿 ~650℃ 锐钛矿 ~915℃ 金红石 高温下金红石最稳定。为防止因晶型转变而发生的体积变化引起的制品开裂，需要进行预烧 处理。
金属工艺学重点知识
1、焊条由金属焊芯和药皮组成。
2、某机床型号为C6140,其型号中C表示车床,40表示主要参数为工件回转直径400mm。
3、切削液有四个作用：冷却，润滑，防锈，清洗4、工艺基准分为工序基准，定位基准，测量基准，装配基准。
5、直角自由切削，是指没有副切削刃参加切削，并且刃倾角0的切削方式。
6、立铣和卧铣在结构上的主要区别在于它的主抽抽线和工作台是垂直的。
1、对于内部型腔复杂的箱体零件，其毛坯一般选择的成型方法为锻造。
（2 ）2、焊缝的位置应该尽量避开最大应力或应力集中处。
（ 1 ）3、在加工中欠定位是绝对不允许的。
（ 1 ）4、硬脆材料与塑性材料的切除过程有所不同，其切除过程以断裂破坏为主。
（ 1 ）5、粒度是表示网状空隙大小的参数。
（ 2 ）。
6、在精加工时，积屑瘤对切削过程是有利的，应设法利用这一点提高已加工表面质量。
（ 2 ）7、实际加工中刀具的标注角度和工作角度总是相等的。
（ 2 ）8、抛光加工的目的主要是减小加工表面的粗糙度。
（ 1 ）1、切削用量对切削力影响最大的是（切削深度）。
2、在切削塑性材料时，切削区温度最高点是在（前刀面上靠近刀刃处）处。
3、积屑瘤是在（中速）切削塑性材料条件下的一个重要物理现象。
4、经济加工精度是在（正常加工）条件下所能保证的加工精度和表面粗糙度。
5、为改善材料切削性能而进行的热处理工序（如退火、正火等），通常安排在（切削加工之前）进行。
6、车床用的三爪自定心卡盘和四爪单动卡盘是属于( 通用)夹具.1、简述精基准选择原则。
基准重合、基准统一、互为基准、自为基准、方便装夹2、刀具材料应具备那些性能？高硬度、高耐磨性、高耐热性、足够的强度和韧性、良好的工艺、良好的热舞理性和耐热冲击性3、简述装夹三种主要的方法，并简单说明三种方法的特点：夹具中装夹、直接找中装夹、划线找正装夹4、焊条焊芯的作用：①作为电极，传导电流，产生电弧；②熔化后作为填充金属，与母材一起组成焊缝金属1.合金的收缩经历了(液态收缩)、(凝固收缩)、(固态收缩)三个阶段。
工艺学重点
工艺过程：在生产过程中凡属直接改变生产对象的形状、尺寸、性能和相对位置关系的过程。
工艺规程的概念：在具体的生产条件下，以最合理或较合理的工艺过程，用文字按规定的表格形式书写成工艺文件。
生产纲领：生产纲领是指企业在计划期内应生产的产品产量和进度计划。
一般生产类型分为：单件生产、成批生产和大量生产三种类型。
基准是指用以确定生产对象几何要素间的几何关系所依据的点、线、面。
基准分为设计基准、工艺基准。
工艺基准又分为工序基准、定位基准、测量基准和装配基准。
装夹：为了保证工件加工表面的尺寸、几何形状和相互位置精度的要求，使工件在加工前相对于刀具和机床占有正确的加工位置，并且在加工过程中始终保持加工位置的稳定可靠，这一工艺过程称为装夹。
工件的装夹包括定位和夹紧。
装夹的方法：直接找正装夹、划线找正装夹、夹具装夹六点定位原理：在夹具中来合理布置六个支撑点与工件的定位基准相接触来限制工件的六个运动自由度，使工件在夹具中完全定位，称为六点定位原理。
定位形式：完全定位：工件的六个自由度全部被限制而在夹具中占有完全确定的唯一位置不完全定位（没有全部限制工件的6个自由度，也能满足加工需求）欠定位（工件必须限制的自由度没有达到全部限制的定位）过定位：工件在夹具中定位时，若几个定位支承点重复限制同一个或几个自由度；装配：将零件或部件进行配合和联接，使之成为成品或半成品的工艺过程称为装配。
机器装配单元可划分为零件、套件、组件、部件和机器五个等级。
装配工作的基本内容：1清洗2联接3校正、调整与配作4平衡5验收工艺规程的最高原则：优质、高产、低成本、操作舒适性零件的结构工艺性概念：零件结构的工艺性是指所设计的零件在满足要求的前提下，制造的可行性和经济性。
机械加工工艺过程的组成：工序、安装、工位、工步、走刀为了提高生产效率，用几把刀具同时加工几个表面，这部分工艺过程称为复合工步。
粗基准：精基准：粗基准的选择原则：重要表面余量均匀原则、工件表面间相互位置要求原则、余量足够原则、定位可靠原则、不重复使用原则、总的材料去除量最小原则（重点是保证各加工表面有足够的余量，保证不加工表面与加工表面间尺寸、位置符合零件图设计要求）精基准的选择原则：基准重合原则、基准统一原则、自为基准原则、互为基准反复加工原则、定位可靠原则（重点是如何减少误差，保证加工精度和安装方便）机械加工工序：先基面后其他、先粗后精、先主后次、先面后孔加工阶段的划分：粗加工阶段（获得高的生产率）、半精加工阶段、精加工阶段、光整加工阶段加工精度就是指零件加工后在形状、尺寸、表面相互位置精度等几何参数与理想零件的相符程度。
生物制药工艺学重点
应用最广泛的是活性炭及大孔树脂吸附剂。
（二）活性炭的选择 活性炭是非极性吸附剂，在水溶液中吸附力 最强，在有机溶剂中吸附力较弱。
极性基团多>极性基团少； 芳香族>脂肪族； 分子量大>分子量小； 碱性→中性吸附，酸性解吸；酸性→中性吸
附，碱性解吸；
未达平衡前，吸附量随温度提高而增加。
（五）温度 一般在室温进行。
三、基本操作
（一）中性盐的选择
硫酸铵、硫酸镁、硫酸钠、氯化钠、磷酸
钠 （二） pH的选择
选择蛋白质等电点
（三）温度、时间的控制
尽可能在低温下操作 盐析后需要静臵一段时间，保证完全沉淀
（四）饱和度及其计算
饱和溶液的体积占混合溶液总体积的百分 数
有机溶剂沉淀法与盐析法比较： 有机溶剂易挥发，无残留； 沉淀物与母液间密度差较大，易分离； 容易使蛋白质变性；
成本高，溶剂易燃易爆。
第三节 其他沉淀法
一、等电点沉淀法
在等电点时水化膜被破坏，分子间引力增 加，溶解度降低。
二、高分子聚合物沉淀法 可使蛋白质水合作用减弱而发生沉淀
三、表面活性剂沉淀法
形成络合物 四、聚电解质沉淀法 絮凝剂 盐析和降低水化
五、不可逆的沉淀去除法
（一）金属离子沉淀法 （二）有机酸沉淀法 （三）其他
适用于少量乳浊液或乳化不严重的乳浊液。
吸附法破乳 利用吸附介质对油水吸附能力差异进行破乳。 碳酸钙或无水碳酸钠作为吸附剂。
高压电破乳
机理较复杂，破坏扩散双电层
加热
布朗运动加速，絮凝速度加快，降低黏度，聚 结速度加快，利于膜的破裂。 产物对热稳定。 稀释法
加入连续相，使乳化剂浓度降低而减轻乳化。
第二节 影响溶解能力的因素
金属工艺学重点
金属工艺学重点液态合金的充型:液态金属充满铸型型腔,获得形状完整、轮廓清晰的铸件的能力，称之液态金属的充型能力。
影响液态金属充型能力的因素:1、合金的流淌性2、浇注条件3、铸型填充条件化学成分对流淌性的影响最为显著。
其中共晶成分的合金由因此在恒定的温度完成结晶，凝固的温区窄，液态的流淌性最好合金的收缩收缩阶段:1、液态收缩：从浇注温度到凝固开始温度（即液相线温度）间的收缩。
（T浇→T液）2、凝固收缩：从凝固开始到凝固终止温度（即固相线温度）间的收缩。
（T液→T固）使液面下降，是铸件产生缩孔、缩松的基本原因。
3、固态收缩：从凝固终止到室温间的收缩。
（T固→T室）,使铸件外部尺寸的减小，是铸件产生内应力、变形与裂纹的基本原因。
顺序凝固法:在铸件的厚壁处设置冒口使缩孔集中在冒口中，从而获得致密的铸件，但铸件各部的温差大，会引起较大的热应力，金属的消耗大。
同时凝固法:铸件的热应力小但易产生缩松。
铸造内应力、变形与裂纹的形成与防止:)防止,a．尽量使壁厚均匀，结构对称，避免尖角结构。
b．使用同时凝固（冷铁）c．提高型（芯）砂的退让性d．进行时效处理:人工时效（钢、铸铁的去应力退火）自然时效.E．使用反变形法f．严格操纵s．p含量(根据石墨的形状)铸铁:白口铸铁Fe3c灰口铸铁石墨.麻口铸铁（白口＋灰）普通灰口铸铁片状.可锻铸铁团絮状.球墨铸铁球状.蠕墨铸铁蠕虫状影响铸铁组织与性能的因素（石墨化):①化学成分②冷却速度、球墨铸铁:1、组织.金属基体＋球状石墨.应力集中基本消除,同样体积的石墨圆球形的表面积最小,石墨孤立存在于基体中，基体不再被割裂成不连续状，σb能够发挥80～90％性能①机械性能比其他铸铁高②仍具有灰口铸铁的许多优点如：减振、耐磨、缺口敏感性小、切削加工性好。
③铸造性能有优于铸钢④热处理性能好。
制取方法①熔化普通灰口铸铁②球化处理与孕育处理a．球化剂──稀土镁合金b．孕育剂──75％si的硅铁c．冲入法4、铸型工艺①易产生缩孔、缩松a．使用浇口、冒口、冷铁系统对铸件实现顺序疑固b．增加铸型刚度②易产生皮下气孔a．严格操纵型砂水分与铁水的含硫量b．提高型砂的透气性牌号Q T ×××－××6、热处理①退火──获得铁素体球铁②正火──获得珠光体球铁③调质──获得良好的综合机械性能型砂应具备的性能:强度、透气性、耐久性、退让性、韧性1、手工造型①整模造型：适于形状简单且横截面依次减少的铸件②分模造型：适于最大截面在中间的铸件③挖砂造型：分型面不是平面铸件的单件小批生产。
工艺学重点
1 工序：一个工人在一个工作地点对一个工件连续完成的那一部分工艺过程。
安装：如果一次工序中需几次装夹，每次装夹下完成的那部分工序内容。
工位：在一次安装中，通过分度装置，使工件相对于床身变换加工位置，则把每一加工位置上的安装内容。
工步：加工表面、切削工具、速度和进给量都不变的情况下完成的工位内容。
走刀：切削刀具在加工表面上切削一次所完成的工步内容。
2 机床夹具按使用范围：通用夹具、专用夹具、可调整和成组夹具、组合夹具、随行夹具。
按加工类型：车床夹具、铣床夹具、钻床夹具、镗床夹具、磨床夹具、数控机床夹具。
按动力：手动夹具、气动夹具、液动夹具、电磁夹具、真空夹具。
3保证形状精度：成形法、展成法、轨迹法。
保证位置精度：直接找正、划线找正、夹具中定位。
保证尺寸精度：试切法、定尺寸刀具法、调整法、自动获得尺寸法。
4 工艺基准：工序基准、定位基准、测量基准、装配基准。
5 粗基准选择原则：保证相互位置要求（选不加工面为粗基准）、保证加工表面加工余量合理分配（重要表面加工余量均匀）、便于工件装夹（保证定位准确，夹紧可靠）、一般不重复使用（毛胚面粗糙，两次装夹定位误差大）。
精基准选择原则：基准重合(选设计基准为精基准)、基准统一（以某一精基准加工多数其它表面）、自为基准（当精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，减小表面粗糙度，以加工表面本身为精基准）、互为基准（某些位置度要求高的表面，用互为基准反复加工）、便于装夹（定位准确可靠，装夹方便）6 定位方式：工件以平面定位（固定/可调/自位/辅助支承定位）、工件以圆柱孔定位（心轴、定位销的定心定位）、工件以外圆表面定位（定心定位和支承定位）、定位表面的组合（有面与面、面与孔、面与外圆表面、面与其他表面）、一面两孔定位。
7 定位误差包含基准不重合误差和基准位置误差。
8 加工顺序安排原则：基面先行（先加工选作定位基准的精基准面;精修精基准保证定位精度）、先面后孔（以面定位加工孔;钻孔前的毛胚面先加工）、先主后次（保证次要表面与主要表面间相互位置要求）、先粗后精（零件精度和表面质量要求高，粗精加工分开）。
机械制造工艺学重点南京农业大学版
一、名词解释（背熟）1、工艺过程——直接改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和物理，力学性能，使其成为成品或半成品的生产过程。
机械加工工艺过程——指采用机械加工方法，直接改变原材料或毛坯的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为合格零件的生产过程。
2、工艺基准——零件在工艺过程中所采用的基准。
工艺基准分为：工序基准，定位基准，测量基准，装配基准工序基准——在工序图中，用以确定本工序被加工表面加工后的尺寸、形状、位置所采用的基准。
定位基准——加工时，用以确定工件在机床上或夹具中正确位置所采用的基准。
测量基准——在加工中或加工后，用以测量工件形状、位置和尺寸误差所采用的基准。
装配基准——装配时用以确定零件或部件在产品上相对位置所采用的基准3、系统性误差——顺序加工一批零件，如果加工误差的大小方向都保持不变，或按照一定规律变化，则此误差为系统误差。
定位误差——设计基准在工序尺寸方向上的最大位置变动量。
定位误差=基准不重合误差+基准位移误差（也是定位误差的原因）基准不重合误差——定位基准与设计基准不重合产生的误差。
基准位移误差——定位基准与限位基准不重合产生的误差。
4、单件工序工时定额——完成工件一个工序的时间定额。
5、机械加工工艺规程——规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法的工艺文件。
6、零件的结构工艺性——满足设计要求的前提下，制造的可行性和经济性。
7、工序集中——工序集中就是将工件的加工，集中在少数几道工序内完成。
每道工序的加工内容较多。
工序分散：将工艺路线中的工步内容分散，在更多的工序中去完成，因而每道工序的工步少，工艺路线长8、加工误差——零件经机械加工后，其几何参数的实际值和理论值之差。
9、最小余量——毛坯（或前工序）处于最小实体状态（轴最小,孔最大）,而加工的成品（或本工序）处于最大实体状态（轴最大,孔最小）时的加工余量。
10、误差敏感方向——.对加工精度影响最大的那个方向，通常是法线方向。
高聚物合成工艺学重点整理
1．粘釜产生原因、危害及防止措施。
粘釜原因：物理原因：吸附作用；化学原因：粘附作用。
危害：（1）传热系数下降；（2）产生“鱼眼”，使产品质量严重下降；（3）需要清釜，非生产时间加长。
防止措施：（1）釜内金属钝化；（2）添加水相阻聚剂，终止水相中旳自由基，例如在明胶为分散剂旳体系中加入醇溶黑、亚硝基R盐、甲基蓝或硫化钠等；（3）釜内壁涂极性有机物，防让金属表面发生引起聚合或大分子活性链接触釜壁就被终止聚合而钝化；（4）采用分子中有机成分高旳引起剂，如过氧化十二酰. 清釜；（5）提高装料系数，满釜操作。
减少粘釜旳措施：目前先进旳措施是聚合配方中加入防粘釜剂防粘釜剂旳种类诸多，（并且生产工厂技术保密，重要是苯胺染料、蒽醌染料等旳混合溶液或这些染料与某些有计酸旳络合物，一般用量很少，产生明星旳作用）此时产生旳少许粘釜物用高压水枪冲洗即可（水压>21mpa）到达清釜目旳。
2.高分子合成材料旳生产过程答: 1）原料准备与精制过程特点:单体溶剂等也许具有杂质,会影响到聚合物旳原子量,进而影响聚合物旳性能,须除去杂质意义:为制备良好旳聚合物做准备 2）催化剂配制过程特点:催化剂或引起剂旳用量在反应中起到至关重要旳作用,需仔细调制. 意义:控制反应速率,引起反应 3）聚合反应过程特点:单体反应生成聚合物,调整聚合物旳分子量等,制取所需产品意义:控制反应进程,调整聚合物分子量 4）分离过程特点:聚合物众位反应旳单体需回收,溶剂,催化剂须除去意义:提纯产品,提高原料运用率 5）聚合物后处理过程特点:聚合物中具有水等;需干燥. 意义:产品易于贮存与运送6）回收过程特点:回收未反应单体与溶剂意义:提高原料运用率,减少成本,防止污染环境3. 生产单体旳原料路线有几条？试比较它们旳优缺陷？答：工业上生产旳高聚物重要是加聚高聚物和缩聚高聚物。
目前重要有两条路线。
（1）石油化工路线（石油资源有限））石油化工路线（石油资源有限）石油经开采得油田气和原油。
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1石油化工工艺学重点1. 按一般化工产品生产过程和作用划分，化工工艺流程可概括为哪几个过程？按一般化工产品生产过程的划分和它们在流程中所担负的作用可概括为以下几个过程：（1）生产准备过程——原料工序包括反应所需的主要原料、氧化剂、氮化剂、溶剂、水等各种辅助原料的贮存、净化、干燥以及配制等等。
为了使原料符合进行化学反应所要求的状态和规格，根据具体情况，不同的原料需要经过净化、提浓、混合、乳化或粉碎（对固体原料）等多种不同的预处理。
（2）催化剂准备过程——催化剂工序包括反应使用的催化剂和各种助剂的制备、溶解、贮存、配制等。
（3）反应过程——反应工序是化学反应进行的场所，全流程的核心。
经过预处理的原料，在一定的温度、压力等条件下进行反应，以达到所要求的反应转化率和收率。
反应类型是多样的，可以是氧化、还原、复分解、磺化、异构化、聚合、焙烧等。
通过化学反应，获得目的产物或其混合物。
以反应过程为主，还要附设必要的加热、冷却、反应产物输送以及反应控制等。
（4）分离过程——分离工序将反应生成的产物从反应系统分离出来，进行精制、提纯、得到目的产品。
并将未反应的原料、溶剂以及随反应物带出的催化剂、副反应产物等分离出来，尽可能实现原料、溶剂等物料的循环使用。
分离精制的方法很多，常用的有冷凝、吸收、吸附、冷冻、蒸馏、精馏、萃取、膜分离、结晶、过滤和干燥等，对于不同生产过程可以有针对性的采用相应的分离精制方法。
（5）回收过程——回收工序对反应过程生成的一些副产物，或不循环的一些少量的未反应原料、溶剂，以及催化剂等物料均应有必要的精制处理以回收使用，因此要设置一系列分离、提纯操作，如精馏、吸收等。
（6）后加工过程——后处理工序将分离过程获得的目的产物按成品质量要求的规格、形状进行必要的加工制作，以及贮存和包装出厂。
（7）辅助过程除了上述六个主要生产过程外，在流程中还有为回收能量而设的过程（如废热利用），为稳定生产而设的过程（如缓冲、稳压、中间贮存），为治理三废而设的过程（如废气焚烧）以及产品贮运过程等。
这些虽属于辅助过程，但也不可忽视。
化工过程通常包括多步反应转化过程，因此除了起始原料和最终产品外，尚有多种中间产物生成，原料和产品也可能是多个；因此化工过程通常由上述步骤交替组成，以化学反应为中心，将反应与分离有机地组织起来。
4. 催化剂的基本特征有哪些？催化剂的评价指标有哪些？催化剂有以下三个基本特征：（1）催化剂是参与了反应的，但反应终了时，催化剂本身未发生化学性质和数量的变化。
因此催化剂在生产过程中可以在较长时间内使用。
（2）催化剂只能缩短达到化学平衡的时间（即加速作用），但不能改变平衡。
即当反应体系的始末状态相同时，无论有无催化剂存在，该反应的自由能变化、热效应、平衡常数和平衡转化率均相同。
因此催化剂不能使热力学上不可能进行的反应发生；催化剂是以同样的倍率提高正、逆反应速率的，能加速正反应速率的催化剂，必然也能加速2 逆反应。
因此，对于那些受平衡限制的反应体系，必须在有利于平衡向产物方向移动的条件下来选择和使用催化剂。
（3）催化剂具有明显的选择性，特定的催化剂只能催化特定的反应。
催化剂的这一特性在有机化学领域中起了非常重要的作用，因为有机反应体系往往同时存在许多反应，选用合适的催化剂，可使反应向需要的方向进行。
对于副反应在热力学上占优势的复杂体系，可以选用只加速主反应的催化剂，则导致主反应在动力学竞争上占优势，达到抑制副反应的目的。
1. 组成石油的烃类有很多种，按其本身化学结构的不同可分为哪三大类？石油中的非烃化合物主要包括哪些化合物，它们对石油的质量鉴定和炼制加工有哪些重要影响？石油中的烃类有很多种，按其本身化学结构的不同可分为三大类，即烷烃、环烷烃、芳香烃。
石油中的非烃化合物主要包括含硫、含氮、含氧化合物，它们对石油的质量鉴定和炼制加工有着重要影响。
1） 含硫化合物硫是石油的重要组成元素之一。
它在石油中的含量变化甚大，从万分之几到百分之几。
硫在石油中可以呈元素硫以游离状态悬浮于石油之中，或多呈硫化氢和有机含硫化合物出现。
石油中所含的硫是—种有害杂质，因为它容易产生硫化氢、硫化铁、亚硫酸或硫酸等化合物，对金属设备造成严重腐蚀，所以含硫量常作为评价石油质量的一项重要指标。
2）含氮化台物石油中主要为含氮的杂环化合物，其中有意义的是卟啉化合物。
3）含氧化合物氧在石油中均以有机化合物状态存在，可分为酸性氧化物和中性氧化物两类。
前者有环烷酸、脂肪酸及酚，总称石油酸；后者有醛、酮等，含量极少。
石油酸中，以环烷酸最重要，约占石油酸的90%左右。
2. 天然气的组成分为烃类和非烃两大类，烃类组成主要成分是哪些成分？天然气中的非烃种类组成常见的有哪些？分为烃类和非烃两大类。
天然气的烃类组成十分简单，主要成分为低分子烷烃。
以甲烷为主，其含量一般大于70％；乙烷次之，其含量一般小于10％；丙院及丁烷含量更少。
此外，某些类型天然气可含有少量的碳五与碳六（也称为汽油蒸汽)。
在常温、常压下，甲烷、乙烷、丙烷及异丁烷呈气态，正丁烷呈液态(沸点+15℃)。
天然气中的非烃种类较多，常见的有H 2S ，CO 2，N 2，CO ，H 2，有时也有He ，Ne ，Kr ，Xe 等惰性稀有气体。
非烃气体在天然气中含量一般很低，但某些气藏可以有很高的非烃气含量。
4. 油气藏形成最重要的基本条件有哪些？油气藏的形成过程，就是在各种因素的作用下，油气从分散到集中的转化过程。
能否有丰富的、足够数量的油气聚集，形成储量丰富的油气藏，并且被保存下来，主要决定于是否具备生油层、储集层、盖层、运移、圈闭和保存等六个条件。
对于研究油气藏形成的基本条件而言，充足的油气来源和有效的圈闭将成为两个最重要的方面。
1）充足的油气来源在一个沉积盆地中，能否形成储量丰富的油气藏，充足的油气来源是重要前提。
而油气来源是否充足，取决于盆地内生油层系的发育情况，所含原始有机质的多少及其向油气转化的程度。
地壳运动的多周期性，使沉积盆地经历多个生油期，在剖面上出现多生油层系。
衡量油气来源丰富程度的具体标志是生油凹陷面积的大小及凹陷持续时间的长短（生油层系的厚薄）。
但是，需要指出的是，不能因此就认为较小的盆地就没有丰富的油气资源。
面积大小固然重要，但那并不是唯一的决定因素。
有些盆地面积虽然较小，但沉积岩厚度大，含油岩系所占的比例大，圈闭有效面积大，生油层总厚度大，油源丰富，也可形成丰富的油气聚集。
油源的丰富程度除与生油岩的体积有关外，还与生油岩的埋藏深度，以及生油岩与储集岩的接触关系、配合情况等有密切关系。
2）有利的生、储、盖组合油气田的勘探实践证明，生油层、储集层、盖层的密切配合，是形成丰富的油气聚集，特别是形成巨大油气藏3 必不可少的条件之一。
有利的生、储、盖组合其含义是指生油层中生成的油气能及时地运移到储集层中，即具有良好地输送通道，畅通的排出条件；同时盖层的质量和厚度又能保证运移至储集层中的油气不会逸散。
这是形成大油气藏极其重要的条件。
5. 石油开采有哪几种方式？（1）自喷采油油田开发过程中，油井一般都会经历自喷采油阶段。
是利用地层自身的能量将原油举升到井口，再经地面管线流到计量站。
自喷采油设备简单、管理方使、产旦高、不需要人工补充能量，可以节省大旦的动力设备和维修管理费用，是员简单、经济、高效的采油方法。
(2) 气举采油气举采油是从地面将高压气体注入油井中，降低油管内气、液混合物的密度，从而降低井底流压的一种机械采油方法。
利用气体的膨胀能举升井简中液体，使停喷、间喷或自喷能力差的油井恢复生产或增强生产能力。
气举井与自喷井有许多相似之处，其井筒流动规律基本相同。
自喷井依靠油层本身的能量生产，而气举井的主要能量来自于高压气体。
气举采油的优点很多，如排液量范围大、举升深度大、井下无机械磨损件、操作管理方便等。
(3) 有杆泵采油有杆泵（Rod Pump）采油（抽油）是最古老，也是国内外应用最广泛的机械采油方法，在各种人工举升方法中目前仍居首要地位。
有杆泵结构简单、适应性强、寿命长。
典型的有杆抽油装置由三部分组成：抽油机、抽油杆和抽油泵，如图2—1所示（游梁式抽油机）。
抽油机是地面驱动设备。
抽油泵是井下设备，借助于柱塞的上下往复运动，使油管柱中的液体增压，将其抽汲至地面。
抽油杆柱是传递动力的连接部件。
就整个生产系统面言，还包括供给流体的油层、作为举升通道的油管柱及其配件、环空及井口装置等。
(4) 无杆泵采油无杆泵（Rodless Pump）采油也是油田生产中常见的机械采油方式。
无杆泵采油无需抽油杆柱，减少了抽油杆柱断脱和磨损带来的作业和修井费用，适用于开采特殊井身结构的油井。
随着我国各大油田相继进人中后开采期，地质条件越来越复杂，无杆泵将会得到更广泛的应用。
无杆泵采油主要有潜油电泵、水力活塞泵、射流泵及螺杆泵采油等。
1、合成气的生产方法有哪几种？合成气的生产方法主要有以下三种：⑴、以煤为原料的生产合成气的方法主要有间歇法和连续法两种操作方式。
煤制合成气中H2/CO比值较低，适于合成有机化合物，但投资和生产成本较高。
⑵、以天然气为原料的生产合成气的方法主要有转化法和部分氧化法。
目前工业上多采用水蒸气转化法，该法制得得合成气H2/CO比值理论值为3，有利于制造合成氨或氢气。
天然气部分氧化法又可分为催化部分氧化和非催化部分氧化。
⑶、以重油或渣油为原料生产合成气的方法主要是部分氧化法。
10、简述天然气制合成油的生产技术。
答：生产技术可分为两大类：直接转化和间接转化。
直接转化工艺不需要采用合成气生产装置，但由于生产中甲烷分子非常稳定，因此技术上存在较大难度，现已开发的几种直接转化工艺均因经济上无吸引力，目前还没有实现商业化。
间接转化主要是通过生产合成气，再经费-托法合成生产合成油，与前者相比，间接工艺的生产运行成本较低，已成为公认的合成工艺路线。
间接合成法整个流程分为三个步骤：合成气的制备，F-T合成及产品精制。
①合成气的制备，即天然气转化制合成气，其生产成本约占总生产成本的60％。
合成气生产方法目前主要有蒸4 汽转化法（SMR）、部分氧化法（POX）和自热转化法(ATR)。
②F-T合成，即在费-托反应器中，用合成气合成液态烃，约占总投资的25%~30%。
费托合成技术可分为高温费托合成（HTFT）和低温费托合成（LTFT）两种。
前者一般使用铁基催化剂，后者使用钴基催化剂。
③产品精制，即将得到的液体烃经过精制、改质等具体操作工艺，变成特定的液体燃料、石化产品或一些石油化工所需的中间体，约占总投资的10%~15%。
1、烃类裂解的目的:主要是生产低级烯烃，如乙烯、丙烯、丁烯、异丁烯和丁二烯等产品。
而生产这些产品的原料选择是一个重大的技术问题，原料选择的正确与否，对企业生产和国民经济的发展将产生重要影响。