第五单元端向成型加工
聚合物成型加工原理05PPT课件
第一部分
整体概述
THE FIRST PART OF THE OVERALL OVERVIEW, PLEASE SUMMARIZE THE CONTENT
2 Dept. Polym. Sci. & Eng.,
b.分流梭作用： 把圆柱形的料流分成圆环形的薄层； 固定芯棒； 通压缩空气
10 Dept. Polym. Sci. & Eng.,
11 Dept. Polym. Sci. & Eng.,
四.冷却 方式：
a.冷却水槽：将冷水分成2~4段，以便调节冷却速度。 b.喷淋：对于大管子或密度小于1的塑料，采用此法。
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12 Dept. Polym. Sci. & Eng.,
五.牵引
牵引时，速度应与挤出速度相配合，一般牵引速度稍大于 挤出速度，并且速度要均匀，最好要与挤出速度同步变化。
V=16.7Q/[πρs(d-s)]
V: 牵引速度(m/min),
Q: 挤出量(kg/h),
ρ : 密度
(g/cm3), d: 管材外径(mm),
s: 管壁厚度(mm)
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13 Dept. Polym. Sci. & Eng.,
小结： 要生产符合尺寸要求的管子，在工艺上有一些重要措施： a.增加口模内径，平直长度的控制要适合； b.定型套的内径、长度要适合； c.对挤出物加以适当的牵引，来调节管子尺寸； d.控制一定的冷却速度； e.物料温度、压力要均匀。
18 Dept. Polym. Sci. & Eng.,
19 Dept. Polym. Sci. & Eng.,
塑胶模具基本结构详解
塑胶模具基本结构简介1模具基本结构1.1二板模1.2三板模1.3热浇道2流道与浇口2.1流道形式2.2浇口设计3冷却系統3.1一般水3.2冷冻水3.3油温4顶出系統4.1二段顶出4.2强制顶出5倒勾处理5.1滑块(內滑块)5.2斜销5.3强制脱模第一单元模具基本结构图9工件浇口料销1.1模穴的配臵1.1.1对单穴之情況：＜A＞对于需要中央进浇之情況图10由中心进浇直达分模线图11传统式之模具基本构造图12三板式之模具基本构造图13由中心进浇直达分模线＜B＞对于侧向进浇之情況：图14单穴侧面进浇方式图16热浇道模于偏离浇口之应用实例第二单元流道与浇口2-1前言模具设计的必要条件是要有广泛的知识领域。
根据成形品的形状及性质。
考虑其材料将如何射入，成品将如何取出以及模具机构为何等问题。
欲适当的处理这些问题，则必须充分的了解常用的基本机构及处理方法。
在此让我们一一的介紹射出成形模具所必须具备的基本基能。
2-2材料的流通机构2-2.1注道注道是从成形机构的喷嘴至流道之间，有一段锥形的孔道，以引导材料进入模穴中，是模具构造中最先与材料接触的部位。
其前端孔径较小，末端孔径较大，锥孔斜度约3～5度。
注衬套前端之R 需大于喷嘴之R约0.1mm，以便与喷嘴密切接合且小端孔径须大于成型机之喷嘴孔径约1mm程度。
如图17所示。
H部份约3～5mm。
图17 注道衬套2-2.2流道流道是从注道之末端至浇口之间的通路部份。
也是影响材料流动关系最密切的部份。
例如模穴充填不足等不良原因，大多由于流道问題而产生。
流道的断面形状可采用如图18所示之形式，一般以圆形或梯形较适宜。
为减少流动阻力，其表面必须加以研磨。
並考虑其段面积的大小及材料损失。
流道的断面积约图18 流道的断面关系2-2.3 浇口流道的終点，模穴的入口称为浇口。
浇口在射出成形模具中占有最重要的地位，系因其具有下列的功能：（1）控制注入材料的流动状态，如流量及流速等。
（2）减轻入口附近的残余应力，防止产生裂痕和收缩之影响。
机械制造工艺基础第五章教案
单元教学计划教学目标1、了解车削的主要内容2、熟悉车床的结构3、掌握车床常用附件及工件的常用装夹方法4、掌握常用的车削方法，如车外圆、车端面、车螺纹5、了解车削的工艺特点课时安排车床 1课时车床附件及工件的装夹方法2课时车削方法 4课时车削的工艺特点单元复习 1课时共计8课时A、课题：5-1车床B、课型：新授课C、教具：多媒体D、备课时间：E、使用时间：F、教学目标：1、了解车削的主要内容2、掌握车床的主要部件及公用3、熟悉车床的传动路线，主运动与进给运动4、了解其他常用车床G、重难点：1、车床的主要部件及公用2、车床的传动路线突破方法：视频演示、理论讲解及学生自主分析相结合H、教学方法：讲授法学法指导：归纳总结法。
学生自行总结车床传动路线。
I、自主探究：通过教师引导学生自行总结车床传动路线并归纳得出车削主运动进给运动是怎么实现的。
教学过程及授课内容：（一） 组织教学：（二） 导入新课：车削是工件旋转做主运动、车刀移动做进给运动的切削加工方法。
车削的切削运动是在车床上完成的。
车削是最基本和应用最广的切削方法，其切削特点是刀具沿着所要形成的工件表面，以一定的背吃刀量和进给量，对回转的工件进行切削。
（结合多媒体带领学生认识车削的主要内容包括车外圆、平面、车槽、圆柱孔、圆锥面、成形面、螺纹）（三） 授课内容一、CA6140卧式车床：1、车床外形2、主要部件及功用四箱（1）主轴箱：提供主运动动力（2）挂轮箱：将主轴的回转运动传递给进给箱（3）进给箱：将主轴通过挂轮箱传递过来的运动传递给光杠、丝杠（4）溜板箱：将光杠或丝杠传递过来的运动变为床鞍或中滑板及刀具的进给运动。
三滑板（1）下滑板：即床鞍，实现纵向进给运动（2）中滑板：控制车外圆、内孔时背吃刀量，车端面时横向进给（3）上滑板：纵向调节刀具位置实现手动纵向进给，相对中滑板偏转一定角度，实现圆锥面车削两杠（1）光杠：将进给箱传来的动力传递给溜板箱，实现一般车削（2）丝杠：将进给箱传来的动力传递给溜板箱，实现螺纹车削二、车床两类运动的产生与传递1、车床传动路线2、主运动与进给运动（1）主运动——主轴的回转（2）进给运动——刀具的纵向、横向移动三、其他常用车床1、转塔车床2、立式车床3、自动车床（四） 课堂练习1、习题册P16一、1，32、尝试复述车床传动路线（五） 小结本节课重点掌握车床的主要部件及功用，可以结合车床传动路线来记忆。
2020年新苏教版四年级上册科学第五单元《岩石与矿物》知识点整理
2020年新苏教版四年级上册科学知识点整理第五单元岩石与矿物16.常见的岩石1、岩石和矿物是极为重要的自然资源。
2、岩石与矿物一直都是人类生产生活的重要材料和工具。
80%以上的工业原料、70%以上的农业生产资料均来自岩石和矿物资源。
3、岩石组成地球的外壳，一些岩石裸露在地表，更多的岩石被水或泥沙、土壤覆盖着。
4、地球上的岩石到处都有，分布很广。
5、常见的岩石有：花岗岩、大理岩、石灰岩、砂岩等。
不同岩石在断面颜色、颗粒特征、吸水性等方面都有不同的特征。
6、制作岩石标本的步骤：搜集→清理→判断→装盒→贴标签7、岩石自述大理岩的自述同学们好，我叫大理岩，是变质岩的一种，因产于中国云南大理而得名。
我的主要矿物为重结晶的方解石、白云石，同学们肉眼可以辨认。
我遇到稀盐酸的时候就会产生气泡。
我们纯大理石为白色，含杂质时，呈现各种杂色，具有美丽条纹。
有的人对我很熟悉，因为我是主要的装饰、建筑石料及雕刻石料。
观察、记录常见岩石的表面特征。
17.认识矿物1、矿物是天然形成的，矿物是构成岩石的“积木”，矿物使岩石呈现出不同的颜色。
2、如花岗岩中每种颜色的颗粒，代表一种矿物。
花岗岩中的粉红色颗粒是长石，半透明颗粒是石英，黑色颗粒是黑云母。
3、迄今为止，科学家已经发现了约4000种矿物，遍布地球的每个角落。
4、矿物有自己的特征，不同的矿物在光泽、硬度、透明度、形状、颜色等各方面都是不一样的。
5、描述矿物的范例：6、石灰岩主要矿物成分为方解石，常含有白云石、黏土矿物和碎屑矿物。
砂岩主要矿物成分为石英、长石、白云木等。
方解石和白云石是大理岩主要矿物成分。
7、石墨和赤铁矿很容易在白砂纸（白色无釉瓷板）上留下粉末颜色，不需要用很大力气。
石墨条痕颜色为黑色或灰黑色；赤铁矿条痕颜色为棕红色或褐红色。
8、观察矿物断口处光泽，方铅矿为金属光泽，水晶为玻璃光泽，石膏为丝绢、玻璃或珍珠光泽。
9、岩石是由矿物组成的。
10、矿物是现代工业的“粮食”和“血液”。
机械制造技术基础(第2版)第五章课后习题答案
《机械制造技术基础》部分习题参考解答第五章工艺规程设计5-1 什么是工艺过程？什么是工艺规程？答：工艺过程——零件进行加工的过程叫工艺过程；工艺规程——记录合理工艺过程有关内容的文件叫工艺规程，工艺规程是依据科学理论、总结技术人员的实践经验制定出来的。
5-2 试简述工艺规程的设计原则、设计内容及设计步骤。
5-3 拟定工艺路线需完成哪些工作？5-4试简述粗、精基准的选择原则，为什么同一尺长方向上粗基准通常只允许用一次？答：粗、精基准的选择原则详见教材P212-214。
粗基准通常只允许用一次的原因是：粗基准一般是毛面，第一次作为基准加工的表面，第二次再作基准势必会产生不必要的误差。
5-5加工习题5-5图所示零件，其粗、精基准应如何选择（标有符号的为加工面，其余为非加工面）？习题5-5图a)、b)、c)所示零件要求内外圆同轴，端面与孔轴线垂直，非加工面与加工面间尽可能保持壁厚均匀；习题5-5图d)所示零件毛坯孔已铸出，要求孔加工余量尽可能均匀。
习题5-5图解：按题目要求，粗、精基准选择如下图所示。
5-6为什么机械加工过程一般都要划分为若干阶段进行？答：机械加工过程一般要划分为粗加工阶段、半精加工阶段、精加工阶段和光整加工阶段。
其目的是保证零件加工质量，有利于及早发现毛坯缺陷并得到及时处理，有利于合理使用机床设备。
5-7 试简述按工序集中原则、工序分散原则组织工艺过程的工艺特征，各用于什么场合？5-8什么是加工余量、工序余量和总余量？答：加工余量——毛坯上留作加工用的材料层；工序余量——上道工序和本工序尺寸的差值；总余量——某一表面毛坯与零件设计尺寸之间的差值。
5-9 试分析影响工序余量的因素，为什么在计算本工序加工余量时必须考虑本工序装夹误差和上工序制造公差的影响？5-10习题5-10图所示尺寸链中（图中A0、B0、C0、D0是封闭环），哪些组成环是增环？那些组成环是减环？习题5-10图解：如图a)，A0是封闭环，A1, A2, A4, A5, A7, A8是增环，其余均为减环。
成型加工重点终极版课件
1.添加剂的功能：2. 加工性能：可挤压性、可模塑性、可延展性、可纺性。
增塑剂是指用以使高分子材料制品塑性增加，改进其柔软性、延伸性和加工性能的物质。
增塑剂的损失：挥发、游移（增塑剂从本身的聚合物向与其接触的另一聚合物中迁移的现象）、萃取（与增塑剂对所接触溶剂的溶解度有关）、渗出。
润滑剂是降低熔体与加工机械或模具之间和熔体内部相互间的摩擦和黏附，改善流动性，促进加工成型，利于脱模，提高生产能力和外观质量及光洁度等的一类添加剂。
（区别：前者在加工中和使用中都起作用，后者仅在加工起作用。
）3.交联体系：交联剂、促进剂、活性剂（或称促进助剂）、防焦剂橡胶硫化体系：硫化剂：橡胶的交联剂称为硫化剂，将线型或轻度支化型聚合物转变成二维网状结构或三维体形结构聚合物；硫化促进剂：提高硫化速度、缩短硫化时间、降低硫化温度、减少硫化剂用量，并能提高或改善硫化胶物理机械性能；硫化活性剂：提高胶料中硫化促进剂的活性，减少硫化促进剂的用量、缩短硫化时间；防焦剂：少量加入，即可防止或延迟胶料在加工和贮存时产生焦烧，实质上是在交联初期起抑制作用。
活性剂用得较多的是：ZnO+HSt（可作为金属氧化物硫化剂，可提高硫化胶的耐热性能）4.配方设计——就是根据产品的性能要求和工艺条件合理地选用原材料，确定各种原材料的用量配比关系。
5.配方设计过程：基本配方：主体+交联剂+稳定体系（试验所添加的配合剂的合理性，包括种类、用量。
）性能配方：基本配方+性能体系（针对某种性能要求：往往专门提高某一（些）性能。
）实用配方：性能配方+加工体系、成本体系（要考虑原料的来源、生产的可行性和经济性，要全面考虑。
）6.配方表示法：重量比：以聚合物的量为基准（100份）。
此表示法最常用（论文、科研）重量百分数：以配方的总重量为100。
便于备料，计算成本。
体积百分数：各组分体积总和为100。
这对于以体积计算成本有利。
生产配方：按生产设备每一次投料量计算各组分需多少。
《车工工艺与技能训练》实施性教学大纲 2
《车工工艺技能训练》实施性教学大纲一、编写依据根据年月由中国劳动社会保障出版社出版发行的《车工工艺技能训练》并结合我校专业课教学计划进行编写。
二、教学任务和要求本课程的任务是使学生掌握中级车工应具备的专业理论知识和操作技能。
教学目标：学生学完本课程后应达到如下要求：1、了解常用车床的结构及其作用，并掌握共使其使用和维护方法。
2、熟悉安全生产和文明生产的要求。
3、合理地选用常用刀具，并掌握刀磨步骤。
4、掌握车工常用量具的使用和保养方法。
5、掌握车削加工中的计算方法。
6、保证加工零件的精度要求。
7、熟悉常夹具的安装方法。
8、较合理地选用切削用量。
9、熟悉一般零件的车削工艺过程。
10、会查阅有关的技术手册。
三、教学要求与内容第一单元车削的基本知识教学要求：1、了解车床主要组成部分的名称、作用及传动关系。
2、熟悉车床的基本操作。
3、认识掌握车刀的几何要素的名称，主要作用及刀磨方法。
4、掌握切削用量的基本概念。
5、熟悉车床润滑、维护保养知识。
6、熟悉车削安全、文明知识。
教学内容：课题一安全文明生产课题二车床简介课题三车床的润滑和维护保养课题四车刀简介课题五切削液重点和难点：重点是车刀角度和切削用量，难点是确定车刀角度的三个辅助平面和刃倾角。
第二单元车外圆柱面教学要求：1、掌握车削轴类工件及用车刀的几何角度和刃磨方法。
2、掌握轴类工件的安装和车削方法。
4、了解简单轴类工件的车削工艺分析。
教学内容：课题一车外圆、液面和阶台课题二车槽和切断课题三简单轴类零件的车削工艺分析及综合训练。
重点和难点：重点是车轴类零件用车刀几何参数的正确选择以及游标卡尺和千分尺的读数方法。
难点是选择轴类工件的装夹方法。
第三单元车内圆柱面教学要求：1、掌握孔加工刀具的几何形状、选用及刃磨办法。
2、掌握钻孔及车削方法。
3、掌握正确安装套类工件的方法。
教学内容：课题一钻孔和扩孔课题二车孔课题三铰孔课题四车内槽和端面槽课题五保证套类零件技术要求的方法课题六套类零件的测量课题七套类件车削工艺分析及综合训练重点和难点：重点是车孔的方法及保证套类工件形位精度的方法。
第5章成形面的加工
用简单刀具加工
(1)用靠模装置加工成形面
a.生产效率高
b.加工精度由靠模决定
c.靠模形状复杂,成本高 d.适合成批生产中应用
e.靠模易磨损
返回
（2）手动控制法
手工操作，技术水平要求高，劳动强度 大，加工质量较低，生产率低，单件小批 生产，粗加工。
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数控加工法
利用数控机床加工成形面的一种加工方法。
特种加工法
适宜加工形状微小、结构复杂的成形 面，或由高硬度、高韧性及高脆性材 料组成的成形面。
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用成形刀具加工
工艺特点:
a.加工精度主要取决于刀具精度
车削成形面
铣削成形面
刨削成形面 拉削成形面
b.易于保证同一批零件形状 及尺寸的一致性和互换性
c.生产率高 Βιβλιοθήκη .刀具重磨次数多,使用寿命长磨削成形面
e.刀具设计制造复杂,成本高
返回
车削成形面
返回
铣削成形面
返回
磨削成形面
返回
返回
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成形面的加工
成形 面的 种类
回转成形面 一条母线（曲线）绕一固定轴旋转。 直线成形面 一条直线母线沿一曲线平行移动。 立体成形面 零件各剖面具有不同的轮廓形状。
成形面的 技术要求
a.尺寸精度 b.形状精度
c.位置精度 d.表面质量
成形面的加工方法
•用成形刀具加工
用与被加工工件轮廓形状相符 的成形刀具直接加工出成形面 的一种方法。 刀具由一传动机构带 •用简单刀具加工 动，跟随一靠模轮廓 用靠模装置加工成形面 线移动而加工出与该 靠模轮廓线相符的成 形面的一种加工方法。 手动控制法 由手工操作机床，刀具相对工件作成形 运动而加工出成形面的一种方法。 其他
2020年新苏教版四年级上册科学第五单元《岩石与矿物》知识点整理
2020年新苏教版四年级上册科学第五单元《岩石与矿物》知识点整理2020年新苏教版四年级上册科学知识点整理第五单元岩石与矿物16.常见的岩石1、岩石和矿物是极为重要的自然资源。
2、岩石与矿物一直都是人类生产生活的重要材料和工具。
80%以上的工业原料、70%以上的农业生产资料均来自岩石和矿物资源。
3、岩石组成地球的外壳，一些岩石裸露在地表，更多的岩石被水或泥沙、土壤覆盖着。
4、地球上的岩石到处都有，分布很广。
5、常见的岩石有：花岗岩、大理岩、石灰岩、砂岩等。
不同岩石在断面颜色、颗粒特征、吸水性等方面都有不同的特征。
6、制作岩石标本的步骤：搜集→清理→判断→装盒→贴标签7、岩石自述XXX的自述同学们好，我叫大理岩，是变质岩的一种，因产于中国云南大理而得名。
我的主要矿物为重结晶的XXX、白云石，同学们肉眼可以辨认。
我遇到稀盐酸的时候就会产生气泡。
我们纯大理石为白色，含杂质时，呈现各种杂色，具有美丽条纹。
有的人对我很熟悉，因为我是主要的装饰、建筑石料及雕刻石料。
观察、记录常见岩石的表面特征。
表面特征花岗岩砂岩大理岩石灰岩断口颜色颗粒大小划痕颜色敲击的声音水性气孔、条纹动植物痕迹肉红、白、黑灰、有亮点粗粒肉红色稍浑浊不吸水无气孔无条纹无中粒灰色稍清脆不吸水无气孔无条纹无土黄、白粗粒黄色稍混浊吸水有气孔有层次可能有灰、白细粒灰白色稍洪亮吸水、保水无气孔有条纹大概有17.认识矿物1、矿物是天然构成的，矿物是构成岩石的“积木”，矿物使岩石呈现出分歧的颜色。
2、如花岗岩中每种颜色的颗粒，代表一种矿物。
花岗岩中的粉红色颗粒是长石，半透明颗粒是石英，黑色颗粒是黑云母。
3、迄今为止，科学家已经发现了约4000种矿物，遍布地球的每个角落。
4、矿物有自己的特征，不同的矿物在光泽、硬度、透明度、形状、颜色等各方面都是不一样的。
5、描述矿物的典范：石墨一种矿物，灰黑色，有金属光芒，硬度很小，熔点高，导电性能强，化学性质稳定。
用来制造坩埚、电极、铅笔心、光滑剂、颜料、防锈涂料等等。
第五章典型形面的加工
4．钻削的加工精度和粗糙度差
钻削能达到的加工精度： 尺寸精度： IT11～IT13 表面粗糙度：Ra12.5～25
钻孔的适用范围：
适合于粗加工
各种加工方法所能达到的精度
钻 IT10 以下，12.5 ~ 50
拉 IT8 ~ IT 7,0.4 ~ 0.8
精拉 IT 6,0.1 ~ 0.2
扩 IT10 ~ IT 9,3.2 ~ 6.3
铣削时的螺母丝杆间隙问题
刨削平面
刨削的主要特点： 1，适用性广 2，生产率低，（往复运动，速度低；单刀）
适合单件小批生产 刨削视频
齿轮加工
常用方法：
成形法加工 成形法加工齿轮.mpg
插齿
插齿.mpg
滚齿
滚齿.mpg
剃齿 、珩齿 剃齿.mpg
磨齿
自学
• 各种方法的特点，适用条件，能达到的精度
特种加工
铣削时切削层厚度的变化
圆柱铣刀
端铣刀
铣削方式——柱铣和面铣
柱铣和端铣的比较
比较内容
柱铣
端铣
有无修光刃／工件表面质量
无／差
有／好
刀杆刚度／切削震动
小／大
大／小
同时参加切削的刀齿／切削平稳性
少／差
多／好
易否镶嵌硬质合金刀片／刀具耐用度
难／低
易／高
生产率／加工范围
低／广
高／较小
顺铣和逆铣
• 顺铣——刀具旋转切入方向与工件进给运动方向
• 砂带磨 • 珩磨 • 研磨 • 抛光
可以达到很高的几何精度和很低的粗糙度
5.2 孔加工
加工孔的常用工艺方法： 钻 －－－在无孔的毛坯加工出孔的唯一方法 扩 铰 拉 镗 磨 光整加工
成型加工课程设计
成型加工课程设计一、课程目标知识目标：1. 让学生掌握成型加工的基本概念、分类及工艺流程；2. 使学生了解成型加工在制造业中的应用及其重要性；3. 引导学生认识不同成型加工方法的特点及适用范围。
技能目标：1. 培养学生运用成型加工方法解决实际问题的能力；2. 提高学生动手操作成型加工设备的能力，熟练掌握相关操作技能；3. 培养学生分析、解决成型加工过程中出现的问题的能力。
情感态度价值观目标：1. 培养学生对成型加工技术的兴趣和热情，激发学生的学习积极性；2. 培养学生严谨、细致、负责的工作态度，增强团队协作意识；3. 引导学生认识到成型加工在促进国家经济发展、提高人民生活水平中的重要作用，树立正确的价值观。
课程性质：本课程为专业技术课程，旨在让学生掌握成型加工的基本理论、方法及其在实际应用中的技能。
学生特点：学生具备一定的机械基础知识，对实际操作有较高的兴趣，但缺乏成型加工方面的系统学习和实践经验。
教学要求：结合学生特点和课程性质，注重理论联系实际，强化实践教学环节，提高学生的实际操作能力。
同时，注重培养学生的创新能力、解决问题的能力和团队协作精神。
通过课程学习，使学生能够达到课程目标，为将来的职业生涯打下坚实基础。
二、教学内容1. 成型加工概述- 成型加工的定义、分类及应用领域- 成型加工的基本工艺流程2. 塑料成型加工- 塑料的性质及分类- 常用塑料成型方法（如注射成型、吹塑成型等）- 塑料成型模具的设计与制造3. 金属成型加工- 金属材料的成型性能及选用- 常用金属成型方法（如锻造、冲压、焊接等）- 金属成型模具的设计与制造4. 复合材料成型加工- 复合材料的性质及分类- 常用复合材料成型方法（如缠绕成型、层压成型等）- 复合材料成型模具的设计与制造5. 成型加工设备与工艺参数- 常见成型加工设备的结构与原理- 成型加工工艺参数的选取与优化- 设备操作与维护保养6. 成型加工质量控制与检测- 成型加工过程中常见质量问题及原因分析- 成型加工质量的检测方法与标准- 质量控制措施及改进方案教学内容安排与进度：根据课程目标和教学内容，制定详细的教学大纲，明确各章节的教学安排和进度。
成型加工过程中的取向问题PPT文档22页
文 家 。汉 族 ，东 晋 浔阳 柴桑 人 （今 江西 九江 ） 。曾 做过 几 年小 官， 后辞 官 回家 ，从 此 隐居 ，田 园生 活 是陶 渊明 诗 的主 要题 材， 相 关作 品有 《饮 酒 》 、 《 归 园 田 居 》 、 《 桃花 源 记 》 、 《 五 柳先 生 传 》 、 《 归 去来 兮 辞 》 等 。
成型加工过程中的取向问题
6
、
露
凝
无
游
氛
，
天
高
风
景
澈
。
7、翩翩新 来燕，双双入我庐 ，先巢故尚在，相 将还旧居。
8
、
吁
嗟
身
后
名
，
于
我
若
浮
烟
。
9、 陶渊 明（ 约 365年 —427年 ），字 元亮， （又 一说名 潜，字 渊明 ）号五 柳先生 ，私 谥“靖 节”， 东晋 末期南 朝宋初 期诗 人、文 学家、 辞赋 家、散
1
0
、
倚
南
窗
以
寄
傲
，
审
容
膝
之
易
安
。
6、最大的骄傲于最大的自卑都表示心灵的最软弱无力。——斯宾诺莎 7、自知之明是最难得的知识。——西班牙 8、勇气通往天堂，怯懦通往地狱。——塞内加 9、有时候读书是一种巧妙地避开思考的方法。——赫尔普斯 10、阅读一切好书如同和过去最杰出的人谈话。——笛卡儿
钳工实训与技能考核训练项目二 手工制作锤头任务五 加工长方体上腰形孔及端部
⑶一般工件的钻孔方法 钻孔前应在工件上划出所要钻孔的十字中心线和直 径或#字线。在孔的圆周上，打样冲眼，作为钻孔后的检 查用，孔中心线的样冲眼作为钻头定心用，应打大些、深 些，使钻头在钻孔时 不易偏离中心。 钻孔开始时，先调整钻头或工件的位置，使钻头对
（a）
（b）
（c）
图2-62 刃磨钻头横刃示意图
（a）开始刃磨横刃时的俯视图
（b）麻花钻轴线在垂直平面内与刃砂轮轴心线所成角度
（c）磨至钻心时内刃与砂轮侧面所成角度
（2）扩孔钻 常用的扩孔方法有麻花钻扩孔（普通麻花钻改磨） 和扩孔钻扩孔。 ①麻花钻扩孔 用麻花钻扩孔时，由于钻头横刃不参与切削，轴向 力小，进给省力。但因钻头外缘处前角较大，易把钻头 从钻套中拉下来，所以应把麻花钻外缘处的前角修磨得 小一些，并适当控制进给量。 ②扩孔钻扩孔 扩孔钻齿数较多（一般3～4个齿），导向性好，切 削平稳。切削刃不必由外缘一直到中心，没有横刃，可 避免横刃对切削的不良影响，如图2-63所示。钻心粗，刚 性好，可选择较大的切削用量。
图2-61 麻花钻刃磨姿势示意图 （a）刃磨时的握法 （b）磨钻头以磨刀架为支点示意图
（c）麻花钻尾部下向压
修磨后的横刃长度，可等于钻头直径的0.1倍，其修磨 方法是：钻头轴线左摆，刃背（钻头后面的外缘）靠上砂 轮的右角，在水平面内与砂轮侧面夹角约15°，如图2-62 （a）所示；在垂直面内与砂轮中心线夹角约55°，如图262（b）所示。磨削点由外刃背沿棱线逐渐向钻心移动，并 慢慢转动钻头，逐渐减小压力磨至内刃前面。磨出第一面， 第一面不要一次磨成，然后旋转180°刃磨另一面。磨至钻 心时要保证内刃与砂轮侧面的夹角约为25°，如图2-62（c） 所示，并要防止钻心磨得过薄。
金工实习第五章 塑料成型加工
典型无机非金属材料:水泥、玻璃、陶瓷。 典型有机高分子材料：塑料、橡胶、化纤。 典型复合材料：无机非金属材料基复合材料、有机高分子材料基复合材料、金 属基复合材料。
非金属材料的选择及应用
1．非金属材料的选择 由于非金属材料的种类繁多，不同类型、成分、性能及不同成形方法的非金属材 料在工程实际中的使用和选择是个很复杂的过程。设计师和工程师在选择非金属材料 时，主要应考虑以下因素：
2．非金属材料的应用领域 过去，非金属结构材料传统的应用领域主要是建筑、轻工、纺织、家电、仪器 仪表、农业等，在工业上主要是装饰件、密封件、刀具、轮胎等。但是现在，非金属 结构材料在工业领域的广泛应用正以前所未有的速度发展。随着各种非金属材料合成 和制备技术的不断提高和完善，非金属材料的产量和性能均不断提高。有关专家预测， 很多传统上由金属制造的零件、部件、结构件，将会被工程塑料、工程陶瓷及复合材 料等非金属材料所取代。例如，汽车的车身可采用工程塑料或复合材料，每千克工程 塑料可代替4～5 kg钢铁，而且可整体成形，因而成本和油耗将进一步降低。由于原 料充足，可以设计、制造出无穷的新产品，非金属结构材料在工业领域的应用前景十 分广阔。
材料的发展过程
3
在现代科学技术的推动下，材料科学发展迅速，材料的种类日益增多，不同功 能的新材料不断涌现，原有材料的性能不断改善与提高，以满足人类未来的各种使 用需求。因此，材料特别是品种繁多的新型非金属材料是未来高科技的基石、先进 工业生产的支柱和人类文明发展的基础。
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第二单元课程设计思路
1、身份转换，就是模拟生产组织形式，老师除讲授知识外，还是车间主任和技术主管；学生的小组就是工组，组长即是工组长，学生就是操作工人或技术人员。
2、以学生为主体，由各段长指挥生产和调度人员。
比如：安排领料，根据生产任务单和操作规程布置任务，进行生产过程能力训练。
3、增加企业要素，如：生产工艺规程、安全操作规程和质量考核方法等。
4、各工组操作完成后，老师根据操作过程、加工质量、进行考核评分。
一、教案头
课前准备：检查实训设备和刀具、准备用于实木地板成型加工的刨光料或整形料，检测工具和图纸。
二、教案页（教学设计）
步骤一：告知目标（3min）
能力目标：
①能根据图纸进行实木地板端向成型加工设备的刀具调整；
②能使用双端铣进行实木地板成型加工操作。
知识目标：
①掌握实木地板成型加工精度要求；
②掌握实木地板成型加工过程中常见加工缺陷的解决办法。
素质目标：培养协作能力、组长管理能力
我们根据工厂下达的生产任务单（加工900*90*18mm/mm 实木地板）已经进行了产品设计、原料采购、毛坯料整形加工。
今天我们进行实木地板端向成型加工能力训练。
步骤二下达任务（10分钟）
各位机加工组的员工们：根据我厂生产部下达的工作任务，让我们按图纸要求完成900*90*18mm/mm 柞木实木地板成型加工任务，下面我把任务书和图纸发给你们，请认真阅读图纸并按任务书和图纸要求完成好这次工作任务。
1、任务书
机加工组：
根据我厂与沈阳万达房地产开发公司签订的实木地板供货合同，要求你们用10天时间完成8000㎡900*90*18mm/mm实木地板端向成型加工任务，请你工组合理组织、认真工作、保质保量完成任务。
附加工图纸一份。
生产部
2010年x月x日
步骤三刀具调整（30min）
1、安装调整精截锯片
2、根据榫槽和榫舌尺寸调整安装型刀（初步调整）
要求：按图纸要求调整；
步骤四进行双端铣设备调整（初步调整）（20min）
（一）、双端铣调整
1、进料仓位置调整；
2、侧基准面加工量调整（5-8mm）；
3、加工长度度调整（900±0.1mm）；
4、上压料带调整（加工厚度18mm）；
5、进料速度调整(10-15m/min)。
步骤五试加工和精确调整（15min）
1、按操作程序启动设备、检查气压
2、进行试加工（加工一块料）
3、进行尺寸测量和形状检查
4、对设备和刀具反复调整，直到加工出单块合格产品；
步骤六教师点评8min
（一）、这次加工过程中出现的问题：
1、槽、榫配合过松或过紧；
2、高低差大。
（二）、分析问题产生原因；
（三）、归纳总结加工缺陷解决办法
（四）、教师点评、总结。
步骤七布置作业（4min）
1、在这次操作过程中出现了什么加工缺陷，怎样处理？。