塑料模设计程序
塑料模具开发流程
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一套可靠的模具设计，主要体现在所成型的塑料制品的质量（外观质量和尺寸稳定性），加工制造时方便、迅速、简练，既又省资金、人力，留有更正、改良余地、使用时安全、稳定、便于维修、在注射成型时有较短的成型周期和较长使用寿命以及具有合理的模具制造工艺性等方面。
一、工厂模具设计主要流程
客户提供产品图→分析产品→确认塑料品种→确认模具材质→转工程图→乘缩水作镜相→完善组立图→订模胚→订模仁料→拔模→3D 分模→确定流道/浇口方式→参照排位图进行结构设计→拆镶件→更正3D→工程出图包括：（模仁/镶件/模胚/散件）→做BOM 表→校对审核。
在这里插入图片描述
二、在设计应注意的几个方面
我们在开始模具设计时，应多注意考虑几种方案，衡量每种方案优缺点，从中优选一种，对于T模，亦认真对待。
因为时间认识上的原因，当时认为合理的设计，经过生产使用实践也一定会有可能可以改进的地方。
在交出设计方案后，要与工厂多沟通，了解加工过程及制造使用中的情况。
每套模都应有一个固定分析经验，总结得失的过程，才能不断提高模具设计水平。
设计时多参考过去所设计的类似图纸，吸取其经验与教训。
塑料模具设计方案
塑料模具设计方案一、背景介绍在现代工业生产中，塑料制品的应用越来越广泛。
而塑料制品的生产离不开塑料模具的设计与制造。
本文将针对塑料模具的设计方案进行详细介绍。
二、需求分析在开始设计塑料模具之前，我们需要对项目需求进行详细的分析。
这包括产品形状、尺寸、材料以及生产要求等。
1. 产品形状根据产品的形状，我们可以确定模具的结构类型。
常见的模具结构包括单腔模具、多腔模具、嵌件模具等。
2. 产品尺寸对于产品尺寸的要求，我们需要考虑到产品的公差范围和精度要求。
根据尺寸要求，我们可以确定模具的材料及加工方式。
3. 材料选择根据生产批量和产品要求，我们可以选择合适的模具材料。
常见的模具材料包括模具钢、铝合金等。
不同的材料具有不同的强度和耐磨性能。
4. 生产要求根据客户的要求，我们需要考虑到生产效率、模具寿命以及产品表面质量等因素。
这将直接影响到模具的设计和制造过程。
三、塑料模具设计流程根据需求分析阶段的结果，我们可以进行具体的模具设计。
塑料模具设计一般包括以下几个步骤：1. 产品设计在模具设计之前，我们需要通过CAD等设计软件完成产品的三维模型设计。
这将作为模具设计的基础。
2. 模具结构设计根据产品的形状和尺寸要求，我们可以确定模具的结构。
这包括模具腔体、模具芯、模具副以及模具附件的设计和安装。
3. 模具零件设计根据模具结构设计，我们可以开始设计各个模具零件的具体形状和尺寸。
这包括模具腔体、模具芯、滑块、顶针等零部件。
4. 模具注塑系统设计模具注塑系统是模具设计的重要组成部分。
我们需要考虑到注塑机的规格、熔融物料的流动性以及产品的冷却周期等因素。
5. 模具闭合系统设计模具闭合系统包括模具的开合、顶出及脱模等功能。
我们需要确保模具的闭合性能和稳定性，以及产品的顶出和脱模效果。
四、模具制造与试模在完成设计方案后，我们可以进行模具的制造和试模。
这包括以下几个步骤：1. 材料采购与加工根据设计方案，我们需要采购合适的模具材料，并进行相应的加工和热处理。
注塑模具设计流程
注塑模具设计流程第一步:对制品2D图及3D图的分析,其内容包括以下几个方面:1、制品的几何形状.2、制品的尺寸、公差及设计基准。
3、制品的技术要求(即技术条件）。
4、制品所用塑料名称、缩水及颜色.5、制品的表面要求。
第二步:注射机型号的确定注射机规格的确定主要是根据塑料制品的大小及生产批量。
设计人员在选择注射机时,主要考虑其塑化率、注射量、锁模力、安装模具的有效面积（注射机拉杆内间距)、容模量、顶顶出形式及定出长度、动模托板移动行程。
倘若客户已提供所用注射剂的型号或规格，设计人员必须对其参数进行校核，若满足不了要求，则必须与客户商量更换。
第三部:型腔数量的确定及型腔排列模具型腔数量的确定主要是根据制品的投影面积、几何形状（有无侧抽芯）、制品精度、批量以及经济效益来确定。
型腔数量主要依据以下因素进行确定：1、制品的生产批量（月批量或年批量）。
2、制品有无侧抽芯及其处理方法。
3、模具外形尺寸与注射剂安装模具的有效面积(或注射机拉杆内间距）。
4、制品重量与注射机的注射量。
5、制品的投影面积与锁模力。
6、制品精度。
7、制品颜色.8、经济效益（每套模的生产值)。
以上这些因素有时是相互制约的，因此在确定设计方案时,必须进行协调，以保证满足其主要条件.型腔数量确定之后，便进行型腔的排列，以及型腔位置的布局。
型腔的排列涉及模具尺寸、浇注系统的设计、浇注系统的平衡、抽芯（滑块)机构的设计、镶件型芯的设计以及热流道系统的设计。
以上这些问题由于分型面及浇口位置的选择有关，所以在具体设计过程中,要进行必要的调整，以达到最完美的设计。
第四步：分型面的确定分型面，在一些国外的制品图中已作具体规定，但在很多的模具设计中要由模具人员来确定,一般来讲，在平面上的分型面比较容易处理，有时碰到立体形式的分型面就应当特别注意.其分型面的选择应遵照以下原则：1、不影响制品的外观，尤其是对外观有明确要求的制品，更应注意分型面对外观的影响.2、利于保证制品的精度。
使用UG进行塑料模具设计
3.4使用UG进行塑料模具设计一、建立塑料制件模型1.双击UG图标，打开UG软件。
2.新建文件，选择模型模块，更改文件名称为sujian，并选择相应目录文件夹，点击确定按钮。
3.点击草图命令，弹出创建草图命令栏，默认选定的平面，单击确定按钮，进入草绘环境。
4.单击圆命令，以坐标系中心为原点，绘制直径为35的圆。
5.绘制草图后，选择完成草图命令。
6.在工具栏中点击拉伸命令，之后弹出拉伸命令工具栏，选择草绘的圆，设置拉伸高度为18，拔模角度为5，点击确定。
7.移动坐标系位置。
点击WCS命令，在弹出命令栏中将ZC改为1.5，其余默认，点击确定。
此时坐标系原点向上移动1.5mm。
8．选则平移后的XC-YC作为草绘平面，绘制直径为32的圆，点击完成草图。
9.点击拉伸按钮，原则上步草绘曲线作为拉伸曲线，在限制中将结束改为直至选定对象，选择实体上表面作为终止面，将布尔运算改为求差，拔模角度为5。
10．单击倒圆角命令，选择零件底面外圆，倒角大小为3，单击应用；选择零件底面内圆，倒角大小为1.5，单击确定。
完成零件体建立。
二、创建模块（型芯和型腔）1.点击开始—所有应用模块—注塑模向导，进入模具设计。
此时弹出注塑模工具条。
2.点击项目初始化项目，进行初始设计，将材料改为ABS，其余默认，点击确定。
3.由于注塑时候型腔保持不变，型芯运动，因此需要改变分型方向。
点击WCS动态，将Z轴改为向下，点击鼠标中键确定。
4.建立模具工作坐标。
点击模具CSYS，弹出对话框，选择选定面的中心命令，选择口的圆环表面，单击确定，此时模具坐标就移到分模面了。
5.点击工件按钮，将开始设为15，结束设为25，单击确定。
6.点击分型工具按钮，弹出分型管理器，对工件进行分型，建立模具型芯和型腔。
7.选择编辑分型线按钮，创建分型线。
弹出分型线对话框，选择自动搜索分型线，点击确定。
弹出对话框，点击选择体，选择零件，点击确定。
完成分型线的建立。
8.建立分型面。
塑料模具流程图
出产品工程图纸(2D）
模具方案确定
出模具总装图及BOM 物料明细表（BOM)
PRO/E分模（3D图） 出模具加工散件图纸（2DD图）
模具制造工艺方案确定
填模具加工计划
出模具确认书 出模具修改通知单
入仓或产品加工（备货）
修模
产品逆向设计（有样板） 抄数设计（3D图） 图纸审查 无设计图 产品正向设计 产品设计（2D图）
客户订单
有设计图
数控车线加工 线切割加工
图纸审查
工件检验 模具配模
机械加工 电火花加工
图纸审查
雕刻工加工
模具抛光（省模）
OK 填试模检测报告 试模
工程检测 出模具修改通知单 出模具确认书
OK
塑料模具制造流程图
塑料模设计计算过程(例题)
榨汁机上盖塑料模设计摘要：本文通过对榨汁机上盖的结构、生产及材料工艺性分析，论述了材料的选用、生产工艺的制定及设备型号的选择，确定模具结构及相关成型的零件图、装配图的设计及三维造型，以及工厂模具零件的加工工艺。
关键词：ABS塑料、榨汁机上盖、塑料模具设计、模具零件加工工艺、数控编程、模具报价、工厂实用模具术语。
一、塑件工艺性分析（一）塑件原材料分析（二）塑件尺寸精度分析（加塑件图）（三）塑件表面质量分析（四）塑件结构工艺分析三、成型设备选择与模具工艺参数编制（一）（二）（三）一般工厂的塑胶部都拥有从小到大各种型号的注射机。
中等型号的占大部分，小型和大型的只占一小部分。
所以我们不必过多的考虑注射机型号。
具体到这套模具，厂方提供的注射机型号和规格以及各参数如下：最大注射量：95g最大锁模力：120T拉杆内间距：模板大小：400×550最大模具厚度：最小模具厚度：最大开合模行程：120推出形式：顶针顶杆中心距：顶杆直径：推出位置：产品离开后模最大顶出行程：60定位圈直径：喷嘴球面半径：sr20四、拟定模具结构形式（一）确定型腔数量及排列方式型腔的数量是由厂方给定，为“一出二”即一模二腔，他们已考虑了本产品的生产批量（小批量生产）和自己的注射机型号。
因此我们设计的模具为多型腔的模具。
考虑到模具成型零件和抽芯结构以及出模方式的设计，模具的型腔排列方式如下图所示：图 (2)（二）模具结构形式的确定由于塑件外观质量要求高，尺寸精度要求一般，且装配精度要求高，因此我们设计的模具采用多型腔单分型面。
根据本塑件榨汁机上盖的结构，模具将会采用单个分模面，二个行位的结构。
（三）分型面位置的确定如下图所示，采用A－A平直的分型面，前模（即定模）做成平的就行了，胶位全部做在后模（即动模），大简化了前模的加工。
A－A分型面也是整个模具的主分模面。
下图中虚线所示的B －B和C－C分型面是行位（即滑块）的分型面。
这样选择行位分型面，有利于线切割行位以及后模仁和后模镶件这些成型零件。
塑料模具课程设计实例
塑料注射模具设计与实例
本章基本内容
（２）模具钢
3Cr2Mo(P20)钢：可预硬化的塑料模具钢，预硬化后
硬度为36～38 HRC，适用于制作塑料注射模具型腔，其 加工性能和表面抛光性较好。 10Ni3CuAIVS(PMS)钢：析出硬化钢。预硬化后时效 硬化，硬度可达40～45 HRC。热变形极小，可做镜面抛 光，特别适合于腐蚀精细花纹。可用于制作尺寸精度高， 生产批量大的塑料注射模具。 6Ni7Ti2Cr钢：马氏体时效钢。在未加工前为固熔体 状态，易于加工。精加工后以480℃～520℃进行时效， 硬度可达50-57 HRC。适用于制造要求尺寸精度高的小 型塑料注射模具，可做镜面抛光。 8CrMnWMoVS(8CrMn)钢：为易切预硬化钢，可做镜面 抛光。其抗拉强度高，常用于大型注射模具。调质后硬 度为33-35 HRC，淬火时可空冷，硬度可达42-60 HRC。 25CrNi3MoAI钢：适用于型腔腐蚀花纹，属于时效硬 化钢。调质后硬度23 25 HRC，可用普通高速钢刀具加 工。时效后硬度38～42 HRC。可以做氮化处理，氮化处 理后表层硬度可达1100 HV。 Crl6Ni4Cu3Nb(PCR)钢：耐腐蚀钢。可以空冷淬火，
塑料注射模具制造特点 塑料注射模具零件常用加工方法和材料 塑料注射模具装配 塑料注射模具设计与制造实例
重点、难点
塑料注射模具制造特点 塑料注射模具零件常用加工方法和材料 塑料注射模具设计
塑料模具的工艺流程
塑料模具的工艺流程
塑料模具的工艺流程主要包括以下几个步骤：
1. 设计阶段：
- 需求分析：根据产品需求确定模具设计方案，包括产品的尺寸、形状、精度要求等。
- 模具设计：使用CAD软件进行详细的设计，包括模具结构设计（型腔、浇注系统、冷却系统、顶出系统等）。
2. 模具制造阶段：
- 材料准备：选择适合的模具钢材或其他材料，按照设计图纸切割成大致形状。
- 加工粗胚：通过铣床、刨床、车床等对模具粗胚进行粗加工，形成初步轮廓。
- 精密加工：运用CNC数控机床进行精加工，包括电火花线切割、电火花成型、精密磨床研磨等，确保模具精度。
- 组装调试：将各个部件装配在一起，安装标准件和热流道系统等，进行试模试验，对模具进行微调优化。
3. 试模与验收阶段：
- 注塑试模：将完成组装的模具安装在注塑机上，进行试模并生产样品，检验产品尺寸、外观及性能是否符合要求。
- 整改与确认：根据试模结果对模具进行必要的修正和改进，直至产品达到设计要求并通过客户或内部验收。
4. 生产阶段：
- 正式生产：模具经过验收合格后，投入批量生产，定期进行维护保养，保证产品质量稳定。
5. 后期维护与报废处理：
- 在模具使用过程中，会定期进行清理、润滑以及磨损部位的修复或更换。
- 当模具因磨损严重、技术更新或其他原因不能满足生产需求时，进行评估决定是否需要翻新或报废处理。
以上就是塑料模具从设计到生产再到后期维护的基本工艺流程，具体细节可能根据不同产品和模具复杂程度有所差异。
塑料模具课程设计
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THANKS
成果展示
学生将自己的设计成果进行展示，包括图纸、模型等，以便同学和老师
进行评价和交流。
02
评价方式
采用多种评价方式，如教师评价、同学互评、自我评价等，以便全面了
解学生的学习情况和能力水平。
03
反馈与改进
根据评价结果，学生可以了解自己的不足之处，并进行针对性的改进和
提高。同时教师也可以根据学生的表现和反馈，不断改进教学方法和手
审核与修改
对完成的模具图纸进行审核和修 改，确保设计符合要求，并优化 模具结构。
模具结构设计要点
合理布置型腔数目
根据生产批量和制品尺寸，确 定型腔的数目和排列方式，以 提高生产效率和减小模具尺寸
。
选择合适的浇注系统
设计合适的浇注系统，包括主 流道、分流道、浇口等，以实 现塑料的均匀充模和防止缺陷 的产生。
模具分类
根据结构特点和使用要求，塑料模具可分为二板模、三板模、热流 道模具等类型，不同类型的模具具有不同的特点和应用范围。
模具设计原则
在塑料模具设计时，需要遵循结构简单、易于加工、使用方便等原则， 以提高模具的可靠性和使用寿命。
03 模具设计流程
模具设计步骤
确定模具结构
根据塑料制品的形状和尺寸，设 计模具的结构，包括型腔、浇注 系统、冷却系统、顶出系统等。
绿色环保
随着环保意识的提高，塑料模具行业 将更加注重环保生产，研发更多环保 材料和工艺，减少对环境的负面影响。
智能化制造
智能化制造技术将进一步应用于塑料 模具的制造过程中，提高生产效率， 降低成本，提升产品质量。
个性化定制
随着消费者需求的多样化，塑料模具 的设计和制造将更加注重个性化定制， 满足市场的多样化需求。
塑料模具设计方案
塑料模具设计方案1. 引言塑料模具是用于生产塑料制品的关键工具，它的设计和制造质量直接影响到塑料制品的质量和生产效率。
本文档将介绍塑料模具设计的一般原则和步骤，并提供一个具体的案例分析，以帮助读者更好地理解塑料模具设计的过程。
2. 设计原则塑料模具设计过程中需要遵循以下原则：•功能性原则：模具的设计应能满足所需产品的各种功能要求，例如尺寸精度、表面质量等。
•可制造性原则：模具的设计应考虑到制造过程中的技术要求和制造设备的限制，以提高生产效率并降低成本。
•可靠性原则：模具的设计应考虑到长期使用时的稳定性和可靠性，避免设计上的瑕疵和易损部件。
•易维护性原则：模具的设计应考虑到维修和保养的方便性，避免过于复杂的结构和难以拆卸的部件。
3. 设计步骤塑料模具设计的一般步骤如下：1.产品分析：对所需产品进行全面分析，包括尺寸、形状、材料等方面的要求，以确定模具的设计参数。
2.模具结构设计：根据产品分析的结果，设计模具的整体结构，包括模具的核心、模腔、排气系统等。
3.模具零件设计：根据模具结构的设计，详细设计各个零部件的结构和尺寸，包括模具的导向系统、冷却系统、顶针系统等。
4.模具装配设计：将各个零部件进行装配设计，确保它们能够正确地配合和工作。
5.模具画图：利用CAD等工具绘制模具各个零部件的图纸。
6.模具加工制造：根据图纸进行模具的加工制造，包括数控加工、电火花等工艺。
7.模具调试和试模：进行模具的调试和试模工作，确保模具能够正常运行并达到设计要求。
4. 案例分析以下是一个具体的塑料模具设计方案的案例分析：产品介绍：设计一款塑料杯子，杯子尺寸为直径80mm，高度100mm，材料为食品级聚丙烯。
模具设计参数： - 轮廓尺寸：根据产品尺寸确定模腔和模芯的轮廓尺寸。
- 分型面位置：确定模具分型面的位置，以便顺利取出制品。
- 排气系统：设计一个合适的排气系统，以避免在注塑过程中产生气泡。
- 冷却系统：设计一个有效的冷却系统，以提高生产效率。
塑胶模具设计的十大步骤
塑胶模具设计的十大步骤关于塑料的模具设计步骤是怎么样的 ?为大家清点介绍以下，欢迎大家阅读查察 !一、接受任务书成型塑料制件的任务书平时由制件设计者提出，其内容以下：1.经过审签的正规制制件图纸，并注明采纳塑料的牌号、透明度等。
2.塑料制件说明书或技术要求。
3.生产产量。
4.塑料制件样品。
二、采集、解析、消化原始资料采集相关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特别加薪资料，以备设计模具时使用。
1.消化塑料制件图，认识制件的用途，解析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。
比方塑料制件在表面形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等状况能否合理，熔接痕、缩孔等成型缺点的同意程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。
选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行解析，看看预计成型公差能否低于塑料制件的公差，能否成型出吻合要求的塑料制件来。
其余，还要认识塑料的塑化及成型工艺参数。
2.消化工艺资料，解析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、资料规格、模具结构种类等要求能否适合，能否落实。
成型资料应当满足塑料制件的强度要求，拥有好的流动性、平均性和各向同性、热稳固性。
依据塑料制件的用途，成型资料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必需的弹性和塑性、透明性或许相反的反射性能、胶接性或许焊接性等要求。
3.确立成型方法——采纳直压法、铸压法还是注塑法。
4、选择成型设备依据成型设备的种类来进行模具，所以一定熟知各种成型设备的性能、规格、特色。
比方关于注射机来说，在规格方面应当认识以下内容：注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，详尽见相关参数。
要初步预计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。
5.详尽结构方案(1)确立模具种类如压制模 ( 敞开式、半闭合式、闭合式) 、铸压模、注射模等。
塑料模具设计
对模具的各个部件进行详细的结构设计， 确定各部件的材料、尺寸、加工精度等。
对模具的强度、刚度、热传导等进行校核 ，确保模具能够满足生产要求，并进行优 化以提高生产效率和产品质量。
塑料模具的分类与特点
按成型工艺分类
注射模具、压缩模具、压注模 具、挤出模具等。
按结构分类
二板式模具、三板式模具、点 浇口模具等。
03 塑料模具设计技术
分型面设计
01
分型面是模具中用于将 模具分成动模和定模的 界面。
02
03
04
分型面的设计应考虑塑料件 的形状、尺寸、精度要求以 及模具的制造和装配工艺。
分型面应尽可能选择在塑 料件的最大轮廓处，以简 化模具结构和方便脱模。
分型面的选择还需考虑模 具的开合和顶出方式，以 确保模具的正常运作。
模具工作原理
成型过程
描述塑料在模具中的流动、成型、 冷却和脱模过程，说明各阶段的 工作原理和相互关系。
动作顺序
说明模具各部分动作的顺序和相互 配合方式，如开模、合模、注射、 保压、冷却、脱模等阶段。
工作循环
描述模具工作循环的过程，包括合 模、注射、保压、冷却、开模、脱 模等步骤，说明各步骤的作用和工 作原理。
调整和优化。
实例二：汽车非常严格，因此模具设计需 要精确控制尺寸和形状。同时，考虑到生产效率，模具应 易于拆卸和组装。
材料选择
钢材是常用的模具材料，因为它具有高强度和耐磨性。对 于大型零部件，可能会选择更加坚固的钢材。
设计流程
与手机壳模具设计类似，但需要考虑更多的因素，如模具 的冷却系统和排气系统等。
浇注系统设计
浇注系统是引导塑料熔体从注 射机流入模具型腔的通道。
浇注系统的设计应确保塑料熔 体的流动平稳，避免出现湍流
塑料模具开发流程
塑料模具开发流程
塑料模具开发流程大致包括以下步骤：
1. 产品设计与分析：根据客户需求，进行产品结构设计，并通过CAE软件进行流动、冷却等仿真分析。
2. 模具设计：基于产品设计，进行模具结构设计，包括型腔布局、浇注系统、冷却系统和顶出机构等设计，并通过CAD绘制模具图纸。
3. 模具材料选择：根据产品材质、生产要求以及模具使用寿命等因素选定合适的模具钢材。
4. 模具制造：按照设计图纸进行模具零件加工（如切削、电火花加工、线切割等），然后进行装配调试。
5. 试模与修模：完成模具组装后，在注塑机上进行首次试模，根据试模结果对模具进行必要的修正与优化。
6. 批量生产验证：经过多次试模修改至满足产品要求后，进入小批量生产阶段，进一步验证模具性能及稳定性。
7. 验收交付：确保模具达到客户规定的各项技术指标后，办理验收手续并交付给客户投入批量生产。
塑胶模具设计管制程序简洁范本
塑胶模具设计管制程序简洁范本一、目的二、适用范围本管制程序适用于所有需要进行塑胶模具设计的项目。
三、管制程序1.确定设计需求根据客户要求和产品设计要求，确立塑胶模具的设计需求，包括模具尺寸、结构、材料等。
2.选择设计人员根据项目的复杂度和要求，选择合适的设计人员进行模具设计工作。
设计人员应具备相关的技术和经验，并熟悉相关的设计软件和工具。
3.制定设计计划设计人员根据设计需求制定详细的设计计划，包括设计任务的分解、工作时间的安排和设计流程的确定。
4.进行设计工作设计人员按照设计计划进行设计工作，包括模具结构设计、模具零件设计和模具零件组装设计等。
5.设计审查设计工作完成后，进行设计审查。
设计审查应由专业人员进行，确保设计的准确性和可行性。
6.修改和优化设计根据设计审查的结果，进行必要的修改和优化。
设计人员应及时处理审查意见，并进行相应的改进。
7.完成设计文件根据设计工作的结果，编制详细的设计文件，包括模具设计图纸、设计报告和设计说明书等。
设计文件应清晰、准确地描述模具的结构和制造要求。
8.核准设计文件设计文件应由专业人员进行核准，确保设计文件的准确性和完整性。
9.审批设计文件设计文件经核准后，提交相关部门进行审批。
审批部门根据设计文件和相关要求进行审查和评估，并进行最终决策。
10.模具制造经审批的设计文件交由模具制造部门进行模具制造。
模具制造过程中应根据设计文件进行操作，确保模具的准确性和质量。
11.模具试制模具制造完成后，进行模具试制。
试制过程中应进行模具性能的测试和评估，确保模具的可用性和适应性。
12.完善和改进设计根据模具试制的结果，对设计进行完善和改进。
设计人员应及时处理试制意见，并进行相应的改进。
13.完成模具设计管制文件根据模具设计的实际情况，编制完整的模具设计管制文件，包括设计计划、设计文件、审批文件和试制文件等。
文件应清晰、准确地记录设计的全过程和相关信息。
14.实施管制按照设计管制文件的要求和制度，实施模具设计的管制工作。
塑料模具课程设计
（3）耐候性较差。在阳光下易受紫外线辐射而 加速塑料老化，使制品变硬开裂、染色消退或发生 迁移。
小结
塑料模具课程设计
26.02.2021
3、模具设计：
任务书 设计目的及要求
任务分析
（1）成型收缩率大，选择浇口位置时应满足熔 体以较平衡的流动秩序充填型腔，确保制品各个方 向的收缩一致。
四、注射模具结构设计P369 1、分型面选择 2、确定型腔的排列方式 3、浇注系统设计P370 （1）主流道设计P132表3-3. （2）分流道设计（半圆形）
塑料模具课程设计
26.02.2021
设计步骤及内容
任务书 设计目的及要求
1四、、掌注握射塑模料具模结具构设设计计步P骤36；9 2、（掌3握）简浇单口模设具计设（计半。圆形）
（2）带铰链的制品应注意浇口位置的选择，要 求熔体的流动方向垂直于铰链的轴心线。
（3）由于PP的流动性较好，排气槽深度不可超 过0.03mm。
设计步骤及内容
小结
任务书
塑料模具课程设计
26.02.2021
4、塑料制件结构分析 该制件壁厚均匀，壁厚均为1.5mm,无侧凹、易成型。
经计算，该塑件体积为4455.71mm3。
1、根据测出塑件体积V1=4455.71mm3，估算浇注系 统体积V2，计算总塑件体积为V=Nv1+V2。
2、求出塑料总质量为：W=ρV。
塑料模具课程设计
26.02.2021
设计步骤及内容
任务书 设计目的及要求
任务分析 设计步骤及内容
小结
1三、、掌注握塑塑机料初模选具设计步骤； 2、掌根握据简最单大模注具射设量计，。模具模具外形尺寸 （250X250）、现有设备等情况，初选注射机为XSZY-125卧式注塑机。注射方式为螺杆式，查课本 P49/P116表3-1/设计指导书附表5得： 最大注射压力：120MPa。 锁模力：900KN。 顶出形式：两侧顶出
(完整版)热流道塑料模具设计步骤(精)
热流道塑料模具设计步骤第一,根据塑件结构和使用要求,确定进料口位置。
只要塑件结构允许,在定模镶块内热喷嘴和喷嘴头不与成型结构干涉，热流道系统的进料口可放置在塑件的任何位置上。
常规塑件注射成形的进料口位置通常根据经验选择.对于大而复杂的异型塑件，注射成形的进料口位置可运用计算机辅助分析（CAE模拟熔融状塑料在型腔内的流动情况，分析模具各部位的冷却效果，确定比较理想的进料口位置. 第二,确定热流道系统的喷嘴头形式。
塑件材料和产品的使用特性是选择喷嘴头形式的关键因素，塑件的生产批量和模具的制造成本也是选择喷嘴头形式的重要因素。
第三,根据塑件的生产批量和注射设备的吨位大小，确定每模的腔数。
第四，由已确定的进料口位置和每模的腔数确定热喷嘴的个数.如果成形某一产品，选择一模一件一个进料口，则只要一个热喷嘴，即选用单头热流道系统；如果成形某一产品,选择一模多腔或一模一腔二个以上进料口，则就要多个热喷嘴,即选用多头热流道系统,但对有横流道的模具结构除外。
第五，根据塑件重量和热喷嘴个数，确定热喷嘴径向尺寸的大小.目前相同形式的喷嘴有多个尺寸系列,分别满足不同重量范围内的塑件成形要求。
第六，根据塑件结构确定模具结构尺寸,再根据定模镶块和定模板的厚度尺寸选择热喷嘴标准长度系列尺寸，最后修整定模板的厚度尺寸及其他与热流道系统相关的尺寸。
第七，根据热流道分流板的形状确定热流道固定板的形状,在其板上布置电源线引线槽，并在热流道分流板、热喷嘴、喷嘴头附近设计足够的冷却水环路. 现代热流道技术本文摘自德国Kunststoffe Plast Europe杂志作者为德国勒弗库森的Andreas Lang 随着大量制造的塑料零件变得越来越复杂，热流道系统的使用也变得越来越有必要了。
这既可应用于医学技术中重量仅为0。
02g的微小零件，也可应用于汽车和建筑部门的重达15kg的大型零件，运输部门甚至还用于可重达30kg更大的的零件. 热流道是注射成型模具中独特的结构元件。
塑料模型的制作方法
塑料模型的制作方法
塑料模型的制作方法可以分为以下几个步骤：
1. 设计：确定要制作的模型的设计和规格，并绘制出详细的图纸或设计图。
2. 制作模具：根据设计图纸制作模具，可以使用各种制模材料，如黄油、木头、石膏等。
模具的制作需要有一定的技术和经验，可以请专业的制模师傅帮助完成。
3. 准备材料：根据设计图纸选择合适的塑料材料，例如树脂、ABS塑料等，并将材料准备好。
4. 塑料注塑：将准备好的塑料材料加热熔化，然后注入到模具中，待塑料冷却凝固后，取出模具即可得到塑料模型。
5. 修整和润饰：将取出的塑料模型进行修整和润饰，去除可能产生的瑕疵、毛刺等。
6. 上色和装饰：根据设计要求，对模型进行上色和装饰，可以使用各种颜料和工具进行。
7. 完成品检查：对制作完成的模型进行品检，确保质量和外观符合要求。
以上是一般的塑料模型制作方法，具体操作步骤和技巧可能会根据不同的模型类型和设计要求有所不同。
塑料模具设计流程和制造流程
模具设计流程注塑模具设计流程，下面就拿本人设计经验与思路跟你分析下：第一步：产品分析与修改，确定模具结构，缩水图:1、产品分析：开模方向，分模线与分模面，外形尺寸，厚度，拔模角度，倒勾及相应抽芯方式，进胶点与进胶方式，模穴数等等。
2、转工程图：用三维软件出图,一般建立三个视图：第一个主视图（后模表面投影），第二个第三个立体示意图（外表面和内表面）。
其他视图按第三角法或第一角法摆放，剖视图（X 和Y，剖切位置线通过重要位置中心，倒勾，柱位，孔位，枕位等等），保存文件DXF格式，到CAD打开标数处理。
3、缩水图：将上一步工程图镜像一次并且放大一个缩水率的倍数。
（标明：MI，缩水率）第二步：产品排位：在模具内怎样排列考虑因素：模具长宽方位，产品模穴数，进胶位置，间隔（强度，放什么零件放得下）先排第一个视图是后模侧俯视图抓主视图，第二个视图排前模侧俯视图，先把第一个视图中心线镜像到正右方然后抓后视图，然后排第三个X方向剖视图放在后模侧俯视图的正下方，第四个视图Y方向剖视图排在前模侧俯视图正右方。
第三步：模仁订购根据产品的大小，生产批量，模穴数，抽芯机构等.第四步：模胚订购根据模仁大小与抽芯机构（侧），进胶方式与位置，前模是否有抽芯（开模动作，油缸），产品材料，顶出方式等等。
第五步：将模仁装配至模胚内第六步：模仁与模胚安装与定位设计第七步：分模线，枕位，镶件设计第八步：如果客户产品有倒勾要设计抽芯机构如行位或斜顶设计第九步：设计浇注系统（直接浇口，侧浇口，潜水口，牛角式，点浇口，扇形浇口，搭浇口等）第十步：如果是细水口模具那么要设计开闭器与塞打螺丝第十一步：排气系统设计（排气槽位置与产品溢边值大小）第十二步：顶出系统设计（顶针，斜顶，司筒，顶块，推板，气顶等）第十三步：冷却系统设计（水路样式如直通式，阶梯式，隔板式，螺旋式等）第十四步：辅助零件开设（弹簧，垃圾钉，撑头，中托司，锁模板，扣机，边锁，平衡块，限位块，吊模孔，撬模坑等）第十五步：检查与修改，视图补充与位置调整第十六步：2D转3D分模或做全3D第十七步：拆散件图（3D+2D）第十八步：图纸审核，改图。
塑料模具设计课程设计
5.模具设计中的标准化与模块化设计理念，提高设计效率；
6.结合实际案例，开展塑料模具设计项目实践，培养学生的动手操作能力和团队协作精神。
4、教学内容
本节课将围绕以下教学内容展开：
1.模具设计中的安全性评估，包括安全间距、安全系数的计算和确定；
塑料模具设计课程设计
一、教学内容
本节课选自《塑料模具设计》教材第四章：“塑料模具结构设计”。教学内容主要包括：
1.塑料模具的基本结构及其功能；
2.常见塑料模具类型及其特点；
3.模具设计中常用的设计原则和注意事项；
4.模具结构设计的基本步骤和方法；
5.模具零件的加工工艺及其对模具设计的影响；
6.模具设计实例分析。
2.模具寿命预测与优化策略，探讨如何通过设计提高模具的使用寿命；
3.塑料模具的维护与保养知识，介绍常规的保养流程和故障排除方法；
4.塑料制品质量问题的分析与模具设计的关联，如表面缺陷、尺寸偏差等；
5.模具设计中的成本控制方法，讨论如何实现经济高效的设计方案；
6.组织学生进行小组讨论和案例分析，促进理论知识与实践技能的融合，提升学生的综合分析能力和解决问题的能力。
5.塑料模具设计的创新思维与方法，鼓励学生进行创造性设计；
6.通过模拟实际工作场景的实训项目，增强学生的实际工程经验，为未来的职业发展打下坚实基础。
5.模具设计中常见的问题与解决策略，如翘曲、收缩、变形等；
6.应用CAD/CAE软件进行塑料模具设计的实践操作，结合具体案例进行分析。
3、教学内容
本节课将重点教授以下内容：
1.模具设计中三维பைடு நூலகம்模和工程图的绘制方法；
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第一节 注射模设计程序
二、注射模结构设计
14．绘制模具工作图 （1）装配图： 4）装配图的右上角绘制塑件图，复杂的塑件则绘制 在另外一张图纸上（标明尺寸、公差、名称、材料、 收缩率、特殊要求等） 5）模具的技术要求和必要的使用说明； 6）模具零件明细表。
第一节 注射模设计程序
二、注射模结构设计
14．绘制模具工作图 7）总装图中的技术要求一般包括以下一些内容：
6．确定侧向分型与抽芯机构的结构形式 方法：根据塑件特点及型腔布局等，可选择斜导柱、斜 滑块等结构，并确定侧抽芯机构的布置方式。
第一节 注射模设计程序
二、注射模结构设计
推出机构???
7．确定温度调节系统结构
方法：根据模具的结构、塑料的成型性能、塑件的尺寸
精度和质量要求等。
8．排气系统设计 方法：利用模具分型面和推杆与成型零件的间隙排气， 必要时专门进行排气系统设计。
第一节 注射模设计程序
三、注射模设计的审核
3．注射模设计质量 2）是否考虑了塑件对导向精度的要求，导向机构设计 是否合理； 3）成型零件工作尺寸计算是否正确，能否保证塑件精 度，结构是否合理且具有足够的强度和刚度； 4）支承零件能否保证模具具有足够的整体强度和刚度； 5）注射模设计时，是否考虑了试模及修模要求。
第一节 注射模设计程序
三、注射模设计的审核
4．装拆及搬运条件方面 有无便于装拆时用的撬槽、装拆孔、牵引螺钉和起吊 装置（如供搬运用的吊环或起重螺栓孔等），是否对 其做出了标记。
思考与练习： 进行注射模课程设计。
第一节 注射模设计程序
二、注射模结构设计
12．校核模具与注射机的有关尺寸 方法：最大注射量校核、最大锁模力校核、安装尺寸 校核、开合模行程校核等。
13．注射模结构设计的审查 方法：对设计的注射模进行初步审查并征得用户的同 意，同时对用户提出的要求加以确认和修改。
第一节 注射模设计程序
二、注射模结构设计
第一节 注射模设计程序
三、注射模设计的审核
2．设计图样方面 1）装配图：零部件装配关系是否明确，配合代号是否 恰当合理，零件的标注是否齐全，与明细表中的序号 是否对应，有关的必要说明是否具有明确的标记，整 个注射模的标准化程度； 2）零件图：零件号、名称、加工数量是否标注确切， 尺寸公差和形位公差是否合理齐全，成型零件是否预 留了修磨量，超高精度是否合理，零件材料选择是否 恰当，热处理要求和表面粗糙度要求是否合理；
①对于模具某些系统的性能要求。例如对推出系统、 滑块抽芯结构的装配要求，脱模斜度等。 ②对模具装配工艺的要求。例如模具装配后分型面间 的贴合间隙应不大于0.05mm；模具上、下面的平行度 要求；并指出由装配决定的尺寸和对该尺寸的要求。
③模具使用，装拆方法。 ④防氧化处理、模具编号、刻字、标记、油封、保管 等要求。
第一节 注射模设计程序
二、注射模结构设计
14．绘制模具工作图 （2）零件图：
4）结构形体尺寸应按机械制图国家标准标注，对于 型腔型芯的设计基准、尺寸基准、形位尺寸及公差、 脱模斜度、圆角半径、镶块尺寸、表面粗糙度等要 合理齐全，并充分考虑加工工艺要求与实际可能性； 5）合理确定零件材料，正确确定热处理要求及表面 粗糙度要求； 6）绘制标题栏，拟定必要的技术要求及其它说明。
第一节 注射模设计程序
三、注射模设计的审核
1．基本结构方面 6）推出机构及侧抽芯机构是否合理、安全、可靠，与 其他零件是否干涉或碰撞； 7）是否有排气系统，形式是否合理； 8）是否需要温度调节系统，结构形式是否合理； 9）支承零部件结构是否合理； 10）外形尺寸能否保证安装，固定方式是否合理可靠； 11）模具工作过程各运动部件动作是否协调性与稳定。
模具设计任务书的内容：塑件图样（塑料品种、牌 号、颜色、透明度等）、塑件使用说明或技术要求、 生产批量、仿制塑件样品、模具图样等。
第一节 注射模设计程序
一、设计前的准备工作
2．收集并分析必要的设计原始资料与数据 （1）符合标准的塑件图样或塑件样品； （2）塑件产量； （3）塑料品种牌号； （4）塑件生产车间设备型号及参数； （5）模具制造设备及制造技术水平； （6）其他要求。 认真分析消化这些原始资料和数据及其与成型工艺、 模具设计的关系。
9．成型零件工作尺寸计算 方法：计算成型零件工作尺寸及侧抽芯机构尺寸，确定 模具型腔侧壁厚度、模板厚度及模具闭合高度。
第一节 注射模设计程序
二、注射模结构设计
10．选用标准模架 方法：根据设计、计算的模具主要尺寸，合理选用标准 模架及标准模具零件。
11．绘制模具结构草图 方法：根据模具类型及结构，选择标准模架，确定模具 零件主要结构尺寸和功能尺寸（如抽芯距、斜导柱或斜 滑块倾斜角度、定距分型距离、推出距离等）熟练运用塑料模具设计程序
重点和难点： 理论运用于实践
第一节 注射模设计程序
一、设计前的准备工作
1．接受设计任务 模具设计任务的三种类型：
（1）提供经审定的塑件图样及其技术要求，要求设计 成型工艺及模具；
（2）提供塑件样品，要求测绘塑件图样并设计成型 工艺及模具；
（3）提供塑件图样和模具图，要求按实际生产条件， 审定模具图。
第一节 注射模设计程序
三、注射模设计的审核
2．设计图样方面 3）制图方法：制图方法是否正确，是否符合有关国家 标准，图面表达的几何图形与技术要求是否容易理解。 3．注射模设计质量 1）设计注射模时，是否正确考虑了塑料原料的工艺特 性、成型性能及注射机类型可能对成型质量的影响，对 成型过程中可能产生的缺陷是否在设计时采取了相应的 预防措施；
第一节 注射模设计程序
三、注射模设计的审核
1．基本结构方面 1）注射模的结构与基本参数与注射机是否匹配； 2）注射模是否具有合模导向机构，机构是否合理； 3）分型面选择是否合理，塑件是否留在设有推出机构 的动模（或定模）一侧； 4）型腔布局与浇注系统设计是否合理，浇口是否与塑 料原料相适应，位置是否恰当，形状及尺寸是否合适； 5）成型零件设计是否合理；
第一节 注射模设计程序
一、设计前的准备工作
3．分析成型工艺性能 （1）分析塑料的成型工艺性； （2）分析塑件的成型工艺性。
4．明确设计要求 （1）明确塑件的使用要求：用途、作用、尺寸公差、 技术要求； （2）明确塑件的生产纲领：塑件产量与模具价格，生 产效率与模具寿命，模具自动化程度与模具复杂程度。
2．确定分型面 方法：根据分型面的选择原则，力求模具结构简单。
3．确定型腔的排列形式 平衡式或非平衡式，与推杆、冷却水道协调。
第一节 注射模设计程序
二、注射模结构设计
4．浇注系统设计 方法：根据模具类型、型腔数目及布局、塑件原料及 塑件尺寸等。
5．确定型芯和型腔的结构和固定方式 方法：根据塑件特点及型腔布局等，可选择整体式、 整体嵌入式、组合式等结构，并确定固定方式。
⑤有关试模及检验方面的要求。
第一节 注射模设计程序
二、注射模结构设计
14．绘制模具工作图 （2）零件图：非标准的模具零件，特别是成型零件， 应符合机械制图国家标准，还应注意： 1）绘图顺序：先成型零件后结构零件； 2）绘制比例：1：1，必要时放大或缩小； 3）图形方位尽可能与装配图一致，应符合加工习惯； 视图选择与表达应合理、正确、布置得当；
14．绘制模具工作图 （1）装配图：正确表达以上设计计算，对各零部件装 配关系、联接紧固、定位表达清楚，应符合机械制图 国家标准，还应注意：
1）绘制比例：1：1； 2）正确选择足够视图：主视表达模具整体结构，俯视 表达型腔布局、分流道设置及冷却回路等； 3）应标注出必要的尺寸，如轮廓尺寸、配合尺寸、 与注射机的装配关系尺寸、模具功能尺寸等；
第一节 注射模设计程序
一、设计前的准备工作
5．注射成型工艺卡的制定 注射成型工艺卡包含以下内容： （1）塑件概况； （2）塑料概况； （3）注射机参数； （4）注射成型条件。
第一节 注射模设计程序
二、注射模结构设计
1．确定型腔数目 方法：最大塑化量、额定注射量、最大锁模力、 产品的精度要求、生产的经济性等。