轴承装后质量分析及解决方法
轴承故障原因分析及处理方法
轴承故障原因分析及处理方法[摘要]:本文介绍了轴承常见故障和处理办法,总结了避免故障发生的几种办法,保证生产的连续性。
[关键字]:轴承;故障率高;处理措施;一、前言:轴承是生产线设备上常用的支撑轴零件,它可以引导轴的旋转,也可以承受轴上空转的零件,由于其使用量大,生产过程中经常出现故障,给车间生产的连续性和产品质量的保障带来严重影响。
因此,迅速判断故障产生的原因,采取得当的解决措施,保证设备的连续运行是确保产品质量的重要基础和保证。
二、轴承故障原因分析:导致轴承故障率升高的常见原因:1、润滑不良,如润滑不足或过分润滑,润滑油质量不符合要求,变质或有杂物。
2、轴承异常,如轴承损坏,轴承装配工艺差,轴承各部位间隙调整不符合要求。
3、振动大,如联轴器找正工艺差不符合要求,转子存在动、静不平衡,基础刚性差、地脚空虚以及旋转失衡,喘振。
三、轴承发生故障时的处理方法:轴承出现故障时,应从以下几个方面解决问题1、加油不恰当,润滑油加的过多或过少。
应当按工作的的要求定期给轴承加油。
轴承加油后有时也会出现温度高的情况,这主要是加油过多。
2、轴承所加油脂不符号要求或被污染。
润滑油脂选用不合适,不易形成均匀的润滑油膜。
无法减少轴承内部的摩擦和磨损,润滑不足,轴承温度升高。
当不同型号的油脂混合时可能发生化学反应,造成油脂变质,结块,降低润滑效果。
加注油脂的过程中落入灰尘,造成油脂污染,会导致油脂劣化破坏轴承润滑,进而使轴承损坏。
因此应选用合适的油脂,检修中对轴承清洗,对加油油嘴进行检查疏通,不同型号的油脂不能混合使用,若更换其他型号的油脂时,应先将原来的油脂清理干净;运行维护中定期加油,油脂应妥善保管做好防潮防尘措施。
3、确认不存在上面的问题后再检查联轴器找正情况和轴承质量。
联轴器的找正要符合工艺标准。
在设备维修检查时看轴承有无咬坏和磨损;检查轴承的内外圈,滚动体,保持架其表面光洁度以及有无裂痕和锈蚀,凹坑,过热变色等现象。
轴承故障分析报告
轴承故障分析报告一、背景介绍轴承是各种旋转机械中重要的部件之一,它承受了机械旋转运动的负载和传动力,起到支撑和减少摩擦的作用。
然而,由于各种原因,轴承可能会出现故障,导致机械设备的运行不稳定甚至完全停止。
本报告旨在对轴承故障进行深入分析,以便于找到准确的故障原因,并提出有效的解决方案。
二、故障现象描述轴承故障表现为摩擦、振动、噪音、过热等现象,严重时会引发机械设备的停机。
根据收集到的数据和实验观测,我们对轴承故障的主要表现进行了详细描述和分析。
1. 摩擦:轴承故障常会导致摩擦增加,表现为机械设备运行时需要更大的驱动力,摩擦力增大,导致设备运转困难。
2. 振动:轴承在故障时容易产生振动,振动幅度与故障严重程度相关。
振动会产生共振效应,进一步损坏轴承及周围零部件。
3. 噪音:轴承故障还会引起设备噪音的增加,噪音的音量和频率可能随故障类型和程度而变化。
噪音不仅影响设备正常运行,还会给操作者带来不适。
4. 过热:当轴承故障时,摩擦产生的热量不容易散发,会导致轴承和周围零部件温度升高。
长时间高温运行会导致轴承材料变形、润滑油变质等,从而进一步加速轴承的损坏。
三、故障原因分析根据现场检查、数据分析和历史经验,我们对轴承故障的原因进行了深入分析。
1. 润滑不良:当轴承润滑不足时,摩擦增大,易引发故障。
例如,润滑油过少、过期或污染严重,都会导致润滑效果下降,增加轴承故障的风险。
2. 轴承安装不当:轴承安装时若不符合规范,也容易引发故障。
例如,轴承严重偏心、过紧或过松的安装都会导致轴承运行不稳,容易损坏。
3. 轴承质量问题:低质量轴承在生产、选配或运输过程中可能出现各种缺陷,加速了其寿命的衰减。
因此,轴承质量问题可能是轴承故障的主要原因之一。
4. 过载运行:当机械设备长时间以及超过设计负荷运行时,轴承容易承受过大的力,造成轴承过早磨损和故障。
四、解决方案提议针对轴承故障的原因,我们提出以下解决方案以预防和解决轴承故障。
轴承压装不合格原因分析及预防措施
轴承压装不合格原因分析及预防措施作者:杨卫兵来源:《科技资讯》2012年第23期摘要:对采用力-时间曲线轴承压装过程中出现的压装不合格原因从压装过程异常、曲线不合格和压装后质量检查三个方面进行了分析,并提出了相应预防措施。
关键词:滚动轴承压装不合格原因预防措施中图分类号:U279 文献标识码:A 文章编号:1672-3791(2012)08(b)-0104-01铁路货车轴承的压装质量,直接关系着列车运行的安全性和可靠性。
因压装质量不高,将会导致燃轴、切轴事故。
为防止该类事故发生,铁道部对轴承压装标准多次进行修改。
现行轴承压装合格判定依据是以压装力、终止贴合压力、压入后的轴向游隙和压入后轴承到位情况来确定的,整个压装过程由微机记录压装时的压力曲线。
目前使用的压装设备均为能打印压装曲线的固定式压装机,压装曲线的记录有力—(位移、时间)曲线和力—时间曲线,本文主要针对采用力—时间曲线的压装机,进行不合格原因分析。
分析主要从压装过程异常、压装曲线不合格和压入后轴向游隙及轴承到位不合格这三个方面进行。
1 压装过程异常造成压装过程异常的因素很多,这里主要对车轴和轴承因素进行分析。
(1)轴端中心孔加工或修理不达标,造成压装机引导套与车轴中心线不重合。
在伸套后压装时造成轴承内圈与轴颈卡阻,甚至造成轴承内圈损坏和轴颈刮伤。
(2)车轴端面与车轴中心线的不垂直,当引导套与车轴端面贴紧后,压装液压缸中心线与车轴中线存在夹角,其危害与(1)相同。
(3)轴承中间隔偏离轴心位置,在压装中卡滞在轴颈上,造成压装过程终止。
(4)对降等级轴承压装中,未对压装机引导套进行相应的更换,造成在伸套时引导套与轴承内圈卡阻。
2 压装曲线不合格2.1 压装力超吨如图1所示,因轴颈与轴承的过盈量选配超出上限,造成初始压装力急剧增加,最终超出规定压装力。
2.2 压装力欠吨(图2)(1)因轴颈与轴承的过盈量选配低于下限,造成轴颈与轴承内圈过盈量不足,使初始压装力低于规定压力。
铁路货车轴承压装质量不合格分析与防治
44轮对轴承是铁路货车最核心的部件"起到能使铁路货车 转动'转向和承担货物重量'货车自重的功能$ 因此"轴承检 修质量好坏直接关系到车辆的运行安全"这就要求提高轴承 检修质量"以能适应货车提速和重载技术发展的新形势要求$
!问题提出 铁路货车轴承在压装过程中频繁产生轴颈外观质量不 合格'轴承压装选配不合格'轴承密封罩压装质量不合格'轴 承密封座油 封 压 装 质 量 不 合 格' 轴 承 压 装 后 轴 向 游 隙 不 合 格'轴承压装不到位和轴承压装初始阶段压力产生陡升等问 题不仅影响货车检修进度"而且给运输安全埋下隐患$ 因 此"解决铁路货车轴承压装质量不合格问题迫在眉睫$ %原因分析 +$,轴颈外观质量问题$ 一是压装间无轮对转轮检查工 序"二是工作者对轴颈外观检查不到位$ 对存在轴颈碰伤' 剥离'环带'轴颈卸荷槽锈蚀等问题未能及时发现"往往会造 成轴承内圈的损伤'划伤'轴承压装压力曲线表上的压力陡 升***压力曲线不良"严重的甚至会造成冷切事故$ +),轴承压装选配问题$ 从现场实际情况来看"后挡与 防尘板座的选配质量是可以保证的"可以忽略不计"而轴承 与轴颈的选配问题是影响轴承选配质量的最主要因素$ +(,轴承与轴颈配合过盈量低于规定限度$ !温差大$ 轮对'轴承'量器具选配前未同温 G 小时"室内'室外温差相 差大$ "量器性能不佳$ 开工前量器具校验不认真或错误 校验及量器具性能不佳"影响量具测量精确度$ #检测非 标$ 检测轴颈直径时未按要求测量0与1两截面直径'未算 术平均值#检测轴承内径时测量方法和位置均不符合标准$ +3,轴颈墩粗'倒锥问题$ 从现场实际情况来看"为了赶 工未测量两个截面两个点和测量不标准"而这些问题往往会 导致轴承压装压力曲线表上的压力陡升***压力曲线不良" 压装力不实"严重 的 甚 至 会 造 成 轴 承 在 运 用 中 轴 承 松 动' 蠕 动'窜动"造成车辆运行事故的发生$ +F,密封座选配缺失问题$ 历史上轴颈有磨损'环带伤' 碰伤等旧缺陷者经过处理再选配压装的轮对"往往由于此部 位轴颈未纳入选配范围"未实际测量该部位与密封座的过盈 量就直接压装"导致过盈量配合不合理"质量每况愈下"严重 造成破坏轴 承 内 部 结 构' 内 圈 组 件 与 外 圈 滚 道 滚 动 配 合 不
轴承压装不合格原因分析及预防措施
轴承压装不合格原因分析及预防措施摘要:对采用力-时间曲线轴承压装过程中出现的压装不合格原因从压装过程异常、曲线不合格和压装后质量检查三个方面进行了分析,并提出了相应预防措施。
关键词:滚动轴承压装不合格原因预防措施铁路货车轴承的压装质量,直接关系着列车运行的安全性和可靠性。
因压装质量不高,将会导致燃轴、切轴事故。
为防止该类事故发生,铁道部对轴承压装标准多次进行修改。
现行轴承压装合格判定依据是以压装力、终止贴合压力、压入后的轴向游隙和压入后轴承到位情况来确定的,整个压装过程由微机记录压装时的压力曲线。
目前使用的压装设备均为能打印压装曲线的固定式压装机,压装曲线的记录有力—(位移、时间)曲线和力—时间曲线,本文主要针对采用力—时间曲线的压装机,进行不合格原因分析。
分析主要从压装过程异常、压装曲线不合格和压入后轴向游隙及轴承到位不合格这三个方面进行。
1 压装过程异常造成压装过程异常的因素很多,这里主要对车轴和轴承因素进行分析。
(1)因轴颈与轴承的过盈量选配低于下限,造成轴颈与轴承内圈过盈量不足,使初始压装力低于规定压力。
(2)轴颈圆柱度不符合要求,造成轴承内圈和轴颈接触面积减小,摩擦力降低,使初始压装力低于规定压力。
(3)轴颈表面粗糙度过低,轴承内圈和轴颈间摩擦力降低,造成欠吨。
这也是新造车轴轴承压装曲线不合格的主要原因。
2.3 压装力降吨轴颈外侧至今大于内侧直径呈倒锥型,造成压装力初始大,后压装力降低,产生降吨。
2.4 压装力曲线平直选配后的轴承压装时内径大小方向反装,造成压装力曲线平直。
2.5 压装力跳吨如图3所示轴颈极压锂基脂涂抹不均或部分位置无油脂,造成压装力跳动。
3 压入后轴向游隙及轴承到位不合格轴向游隙不合格,如352226×2-2RZ轴承轴向游隙超出0.075~0.50mm。
在压装过程中由于轴承两内圈与轴颈摩擦力大小差异,压装后的轴承两内圈与中间隔的间隙增大或减小,导致轴向游隙过小或过大。
货车滚动轴承热轴故障分析及解决措施大
货车滚动轴承热轴故障分析及解决措施大引言:一、故障分析1.载荷过大-严格按照货车载荷额定值装载货物,避免超载运输。
-合理摆放货物,确保货物重心稳定,减轻对滚动轴承的压力。
2.润滑不良滚动轴承需要充分润滑以减少摩擦和磨损,保证正常运转。
如果润滑油不足或质量不过关,会导致轴承过热。
-定期检查润滑系统,确保润滑油充足,并及时更换。
-使用质量可靠的润滑油,以减少摩擦。
-预防润滑油污染,保持润滑系统清洁。
3.滚动轴承磨损滚动轴承在长时间运行过程中,由于负荷和摩擦,会出现磨损,磨损严重会导致轴承过热。
-根据货车使用情况,定期更换滚动轴承,减少磨损。
-定期检查和修复轴承座孔,防止磨损加剧。
-注重滚动轴承的维护保养,确保其正常运行。
二、解决措施1.提前预警安装温度传感器,检测货车滚动轴承的温度变化,并及时发出预警信号,以便及时采取措施避免严重故障的发生。
2.检查润滑系统定期检查润滑系统的润滑油状态,确保润滑油充足,质量良好,并及时更换使用过久的润滑油。
3.加强维护保养建立健全的维护保养制度,加强对货车滚动轴承的维护保养工作,包括定期润滑、检查和维修滚动轴承等。
4.检查载荷在运输过程中,定期检查货车的载荷情况,确保不超过货车的额定载荷,减少对滚动轴承的压力,防止过热故障的发生。
5.检查和修复轴承座孔定期检查货车滚动轴承的座孔状况,如果发现磨损严重,及时修复或更换,以保证滚动轴承正常工作。
6.增加散热装置根据实际情况,可以考虑增加货车滚动轴承的散热装置,以提高货车热轴的散热能力,减少故障发生的可能性。
结论:货车滚动轴承热轴故障会严重影响货车的正常运行,造成经济损失。
针对货车滚动轴承热轴故障,应从减少载荷、改善润滑、加强维护保养等方面入手,采取相应的解决措施,以提高货车滚动轴承的使用寿命和可靠性,保证货车的安全运输。
机电设备轴承故障分析及处理——以水泥厂为例
中。 钢球磨损痕迹偏斜 、 不与滚道方 向相平行 , 表明安装 时轴承 未对 中。 若偏斜量大 , 就易引起轴承温度上升并 出现严重磨损 。 其产生原 因可能是轴 弯曲 、 轴承安装位置不对 、 锁母的压紧面 未与螺纹轴线相垂直等 。 第二 , 设计加工不合理 。实践中主要表现有 :1轴承与轴 ()
【】 运 红 , 维 娜 , 滇红 等 . 程 能 力评 价 在 卷 烟 单 支 质 量 2杨 李 陈 过
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烟 草 工 艺 学术 研 讨会 .
【】 桢 , 国春 , 金 桥 等 . 序 质 量 分 析 与控 制 中的 M A方 6何 李 石 工 V
法 [ ]中 国质量 , 9 , 1 :6 2 . J. 1 9 ( )2 — 8 9
【 王 晓 东, 3 】 范铁 桢 . 序 质 量评 价 模 式探 讨 [ ] 2 0 年 中 国烟 工 C .06
决 的 办法 是 充 分 散热 , 加 冷却 。 追
时而伴有过热现象。过载的原 因主要是两方面 : 第一 , 安装不正确 。实践 中经常发生的现象是 :1 安装施 () 力不 当。如在轴上套装轴承 ,敲打的部位本是轴承的内圈, 操 作 者图方便 , 际敲 打的部 位却是外圈 ; 实 或者本应用铜棒或 油
滚动轴承发生故 障的典型方式是其滚动接触发生单纯 的 疲劳剥落 。这种剥 落( 剥落 表面面积 约为2 平方毫米 , 深度 达
轴承质量反馈报告
轴承质量反馈报告引言轴承是工业生产中极为重要的机械零部件,其质量直接关系到机械设备的稳定运行和寿命。
本报告旨在对某公司生产的轴承进行质量反馈,以便于改进产品设计和生产流程。
数据收集为了全面了解轴承的质量状况,我们对公司生产的所有轴承进行了抽样检测。
采用的检测方法包括外观检查、尺寸测量和质量评估。
通过这些检测手段,我们获取了大量的数据,以供分析和评估。
外观检查外观检查是最直观的质量评估方式之一。
我们对每个轴承的外观进行了仔细检查,包括表面光洁度、无明显划痕或损伤等方面。
结果显示,大部分轴承外观良好,但仍有少数轴承存在一些外观缺陷,如微小划痕或凹陷。
这些缺陷对于轴承的功能并没有明显影响,但仍然需要注意改进生产工艺以避免这些问题的发生。
尺寸测量轴承的尺寸直接关系到其安装和工作的精度。
我们使用精确的测量设备对轴承的关键尺寸进行了测量,包括内径、外径和宽度等。
通过对测量数据的分析,我们发现绝大部分轴承的尺寸在设计要求范围内,并满足产品标准。
然而,仍有一小部分轴承存在尺寸偏差过大的问题,这可能会导致安装和使用中的困难。
因此,在生产过程中需要更加严格地控制尺寸误差,确保每个轴承都能够满足设计要求。
质量评估除了外观检查和尺寸测量外,我们还对轴承的质量进行了综合评估。
通过对每个轴承的承载能力、转速和寿命等关键参数的测试,我们得出了一个质量评分。
评分结果显示,大部分轴承的质量在良好水平,能够满足客户的需求。
然而,少数轴承的质量评分较低,显示出在某些关键性能指标上存在问题。
这表明在生产过程中需要加强质量控制,特别是对于关键部件的制造和装配过程,以确保每个轴承都具备优良的性能。
结论通过对公司生产的轴承进行质量反馈,我们得出以下结论: 1. 外观方面,大部分轴承外观良好,但仍需要改进生产工艺以避免微小缺陷的出现。
2. 尺寸方面,绝大部分轴承满足设计要求,但需要更加严格地控制尺寸误差以避免安装和使用中的问题。
3. 质量评估方面,大部分轴承质量良好,但仍需加强质量控制,特别是对关键性能指标的控制。
轴承紧固件行业中常见的质量控制问题及解决方案
轴承紧固件行业中常见的质量控制问题及解决方案轴承紧固件行业是一个非常重要的行业,其产品广泛应用于汽车、船舶、飞机和机械设备等领域。
然而,在生产过程中常常会遇到一些质量控制问题,这些问题可能会对产品的性能和可靠性产生严重影响。
在本文中,我们将讨论轴承紧固件行业中常见的质量控制问题,并提出相应的解决方案。
1. 尺寸误差尺寸误差是轴承紧固件行业中常见的质量控制问题之一。
由于制造过程中的机械加工误差、压力变化等因素,轴承紧固件的尺寸可能会偏离设计要求。
这会导致装配时的困难以及产品的不合格。
解决方案:(1)加强质量检测:采用精度更高的检测设备,如三坐标测量仪、显微镜等,对轴承紧固件的尺寸进行精确测量,并进行严格的质量把关。
(2)优化制造工艺:通过改进机械加工过程和提高生产设备的精度,减小尺寸误差。
(3)改进设计:在设计阶段考虑尺寸公差的合理分配,以及尺寸调整的余量,以降低尺寸误差对产品的影响。
2. 材料质量不合格轴承紧固件的质量直接受到材料的影响。
如果使用的材料存在质量问题,比如含有杂质、强度不足等,会导致产品强度不够、易断裂等问题。
解决方案:(1)加强供应商管理:选择有良好声誉的材料供应商,并建立长期合作关系。
对供应商进行审核和评估,确保提供的材料符合要求。
(2)加强材料质量检测:建立完善的材料检测制度,对采购的原材料进行质量把关。
可以采用化学成分分析仪、金相显微镜、拉伸试验机等设备对材料进行检测和测试。
(3)优化材料选择:选择合适的材料,比如强度、硬度和耐腐蚀性能都要符合产品要求,避免因材料原因造成产品质量问题。
3. 表面处理不合格轴承紧固件的表面处理通常包括镀锌、镀镍等工艺,这些处理工艺可以提高产品的表面硬度、抗腐蚀性能和外观质量。
然而,表面处理不合格会导致镀层厚度不均匀、镀层附着力差等问题。
解决方案:(1)严格表面处理工艺控制:确保表面处理工艺的工艺参数和工艺流程符合标准要求。
比如,镀锌工艺中控制锌层的均匀性和厚度,镀镍工艺中控制镍层的均匀性和附着力等。
轴承损坏方式及分析
轴承损坏的形式轴承是精密的机械基础件。
由于科技进步的迅速发展,客户对轴承产品质量的要求越来越高。
制造厂提供符合标准、满足主机使用性能的高质量的产品固然重要,但正确使用轴承更为重要。
笔者在近儿年从事摩托车专用轴承的技术工作中,经常碰到这样的问题,即轴承经检测是合格的,但装机后轴承出现卡滞或使用时的早期止转失效。
主要表现转动卡滞感、工作面严重剥落,保持架严重磨损乃至扭曲与断裂。
经失效结果分析表明,属于轴承本身质量问题并不多,多数是由于安装使用不当所造成。
为此,笔者认为有必要就轴承常见的失效模式与机理作些肤浅的综述,以期起到一个抛砖引玉的作用。
一、轴承的失效机理1.接触疲劳失效接触疲劳失效系指轴承工作表面受到交变应力的作用而产生失效。
接触疲劳剥落发生在轴承工作表面,往往也伴随着疲劳裂纹,首先从接触表面以下最大交变切应力处产生,然后扩展到表面形成不同的剥落形状,如点状为点蚀或麻点剥落,剥落成小片状的称浅层剥落。
由于剥落面的逐渐扩大,而往往向深层扩展,形成深层剥落。
深层剥落是接触疲劳失效的疲劳源。
2.磨损失效磨损失效系指表面之间的相对滑动摩擦导致其工作表面金属不断磨损而产生的失效。
持续的磨损将引起轴承零件逐渐损坏,并最终导致轴承尺寸精度丧失及其它相关问题。
磨损可能影响到形状变化,配合间隙增大及工作表面形貌变化,可能影响到润滑剂或使其污染达到一定程度而造成润滑功能完全丧失,因而使轴承丧失旋转精度乃至不能正常运转。
磨损失效是各类轴承常见的失效模式之一,按磨损形式通常可分为最常见的磨粒磨损和粘着磨损。
磨粒磨损系指轴承工作表面之间挤入外来坚硬粒子或硬质异物或金属表面的磨屑且接触表面相对移动而引起的磨损,常在轴承工作表面造成犁沟状的擦伤。
硬质粒子或异物可能来自主机内部或来自主机系统其它相邻零件由润滑介质送进轴承内部。
粘着磨损系指山于摩擦表面的显微凸起或异物使摩擦面受力不均,在润滑条件严重恶化时,因局部摩擦生热,易造成摩擦面局部变形和摩擦显微焊合现象,严重时表面金属可能局部熔化,接触面上作用力将局部摩擦焊接点从基体上撕裂而增大塑性变形。
角接触球轴承装配工序的技术质量分析
角接触球轴承装配工序的技术质量分析蒙延伟1,杨晓慧2,钟媛2(1.哈尔滨轴承集团公司南直轴承分厂,黑龙江哈尔滨150036;2.中航工业哈尔滨轴承有限公司研发中心,黑龙江哈尔滨150036)摘 要:角接触球轴承装配时,只需径向游隙合格。
通过加热外圈等方法,可方便地将钢球、保持架与内、外圈装配在一起。
轴承装配前要重点控制锁口尺寸的大小,既要防止组装困难,又要防止轴承散套。
一般锁口尺寸通过磨加工来保证。
关键词:角接触球轴承;接触角;锁口尺寸;装配质量中图分类号:TG714,TG751.5文献标识码:B文章编码:1672-4582(2012)02-0048-02Technical quality analysis of assembling procedure forangle contact ball bear ingsMeng Yanwei1,Y ang Xiaohui2,Zhong Y uan2(1.Nanzhi Bearing Sub-factoring,Harbin Bearing Group Corporation,Harbin150036,China;2.Bearing R&D Center,A VIC Harbin Bearing Co.,Ltd.,Harbin150036,China)Abstract:Assembly of angle contact ball bearings has only to qualify Radial clearance.Ball,cage and inner and outer rings can be easily assembled together by means of heating outer ring.It is signi cant for controlling slot size prior to assembly of bearings so as to avoid dif culty of assembly and looseness of bearings.Slot size is usually assured through grinding.Key words:angle contact ball bearing;contact angle;slot size;assembly quality收稿日期:作者简介:2012-03-28.蒙延伟(1967-),男,技师.1 前言 角接触球轴承的结构相近于深沟球轴承,装配过程与深沟球轴承有许多相同之处,在装配时按套圈滚道尺寸偏差分选,按径向游隙选配外圈、内圈、钢球进行合套。
铁路货车滚动轴承庄装质量不合格的原因分析及预防措施
铁路货车转向架滚动轴承是铁路货车的关键部 件 ,其压装质量直接关系到列车运行的安全性和可 靠性。如果轴承与车轴的压装质量不合格 , 会导致
轴 承窜 出 、耍 圈 、切轴 等事 故 ,给铁 路运输 安全 带
曲线不合格 9 件 ,轴承压装不到位 4 件 ,轴承压装
后 轴 向游 隙小 7件 ,轴 承 压 装 障的 3 8 %。
来重大损失 。为此 ,在铁道部下发的铁运 2 0 0 7 ] 9 8 号 《 铁路货车轮轴组装 、 检修及管理规则》 ( 以下简 称《 轮规》 ) 中, 严格规定了轴承与轴颈的选配过盈 量 、轴承的压装力 、轴承压装后 的轴 向游隙以及压 装后必须进行转动检查等技术要求。为达到这些技 术要求 ,避免出现轴承压装不合格现象 ,需要分析 总结产生轴承压装质量不合格的原因,并制定相应
中图 分类 号 :U 2 7 2 . 0 3 3 . 1 2
文献标识码 : B
文章 编 号 :1 0 0 6 — 9 1 7 8( 2 0 1 4 ) 0 l 一 0 0 3 0 — 0 3
《 l 引 言
州北 检修 车 间共 出现 4 2件 货 车 滚动 轴 承 压装 质 量
不合格问题 。具体统计数据是 , 轴承压装力小 ( 欠
承压装力 高 于 2 4 5 k N,导 致轴 承压装 不合 格 。 ( 2 )轴 承 内径 尺 寸 、轴 颈 直 径 尺 寸 测 量 不 准 确 。如 果 轴 承 、轴 颈 尺寸 的测 量 位 置 或 方法 不 正 确 ,未 按规 定在相 互垂 直 的 2个方 向测 量直 径并取
作者简介 :田晓春 ,工程师
如果做到至少每个月分析1次点检记录每个定修周期分析1次重点设备每个季度汇总整理1次检查记录并且存档备查每年进行1次总结就可以为定修年修以及修正点检工作等提供可靠依据为提高设备的可靠性和设备运转的可预测性提供保障逐步实现提高设备生产能力降低企业运营成本的目的
轴承装后质量分析及解决方法
轴承装后质量分析及解决方法1、内、外径尺寸超差原因及解决方法原因:(1)前工序的产品漏检;(2)装配检查环境温度变化大;(3)标准件与套圈恒温不够;(4)磨加工与装配用的标准件不合格。
解决方法:(1)认真做好产品百检,合格品与不合格品要分开,并有标识;(2)严格控制产品温度,尽量不使产品带温度检测;(3)装配检查环境温度要稳定,实现恒温;(4)标准件与套圈必须等温检测;(5)磨工标准件与装配标准件的误差不应大于0.001mm,否则送检定部门重新检定;(6)内径尺寸大、外径尺寸小的产品为废品要剔出;(7)内径尺寸小的、外径尺寸大的产品应返工修磨成为合格品。
2、套圈宽度及平行差超差原因及解决方法原因:(1)前工序的产品漏检;(2)宽度标准件磨损或超过使用有效期;(3)食品平台已磨损;(4)仪表出现“表跑”现象;(5)磨工与装后的标准件之间有误差,不合格;(6)产品端面有伤。
解决方法:(1)前工序要做好产品百检,合格品与不合格品要分开,并有标识;(2)宽度标准件要及时检定;(3)仪器平台要定期检定,损坏要及时修磨,(4)在检测中要及时校对仪表,杜绝“表跑”现象;(5)前工序标准件与装后标准件的误差超过0.001mm时,应送检定部门重新检定;(6)修磨掉产品端面伤痕后再检测。
3、圆锥滚子轴承装配高超差原因及解决方法原因:(1)内、外圈宽度超差;(2)内、外圈、滚动体直径及角度超差;(3)滚子相互差超差;(4)内圈大挡边宽度超差;(5)外圈、内圈及滚子相互接触不良;(6)对装配高抽检时因漏检造成。
解决方法:(1)认真做好前工序零件尺寸精度的百检,合格品与不合格品要分开,并有标识,防止混串;(2)在检测产品装配高时,在外圈上施加一个平稳的向下负荷,保证测量时外圈、内圈及滚子相互接触良好;(3)加强装后工序对装配高的抽检频次,尽量杜绝漏检现象。
4、角接触球轴承装后高超差原因及解决方法原因:(1)内、外圈宽度超差;(2)沟道曲率及位置不好造成滚道接触角超差,从而使装配高超差;(3)内、外圈沟道接触角超差;(4)外圈、内圈及钢球接触不良。
铁路货车轴承压装质量不合格分析与防治
科技风2021年6月机械化工DOI:10.19392/ki.1611-7341.202116085铁路货车轴承压装质量不合格分析与防治冯春锦中国铁路南宁局集团有限公司南宁南车辆段广西南宁530045摘要:对铁路货车轴承压装过程中的轴颈外观质量不合格、轴承压装选配不合格、轴承密封罩压装质量不合格、轴承密封座油封压装质量不合格、轴承压装后轴向游隙不合格、轴承压装不到位和轴承压装初始阶段压力产生陡升问题进行原因分析,提出建议性措施,以保证铁路货车轴承技术状态良好。
关键词:铁路货车;轴承压装;原因分析;对策建议轮对轴承是铁路货车最核心的部件,起到能使铁路货车转动、转向和承担货物重量、货车自重的功能。
因此,轴承检修质量好坏直接关系到车辆的运行安全,这就要求提高轴承检修质量,以能适应货车提速和重载技术发展的新形势要求。
1问题提出铁路货车轴承在压装过程中频繁产生轴颈外观质量不合格、轴承压装选配不合格、轴承密封罩压装质量不合格、轴承密封座油封压装质量不合格、轴承压装后轴向游隙不合格、轴承压装不到位和轴承压装初始阶段压力产生陡升等问题不仅影响货车检修进度,而且给运输安全埋下隐患。
因此,解决铁路货车轴承压装质量不合格问题迫在眉睫$ 2原因分析(1)轴颈外观质量问题。
一是压装间无轮对转轮检查工序,二是工作者对轴颈外观检查不到位。
对存在轴颈碰伤、剥离、环带、轴颈卸荷槽锈蚀等问题未能及时发现,往往会造 成轴承内圈的损伤、划伤、轴承压装压力曲线表上的压力陡升一*压力曲线不良,严重的甚至会造成冷切事故。
(2)轴承压装选配问题。
从现场实际情况来看,后挡与防尘板座的选配质量是可以保证的,可以忽略不计,而轴承与轴颈的选配问题是影响轴承选配质量的最主要因素。
(3)轴承与轴颈配合过盈量低于规定限度。
①温差大。
轮对、轴承、量器具选配前未同温8小时,室内、室外温差相差大。
②量器性能不佳。
开工前量器具校验不认真或错误校验及量器具性能不佳,影响量具测量精确度。
轴承制造过程的工序质量控制分析
轴承制造过程的工序质量控制分析摘要:轴承作为机械设备中的重要零部件,广泛应用于各种机械设备和装置中,其质量直接影响到机械设备的性能和可靠性。
而轴承的质量受制于制造过程中的各个工序,因此加强工序质量控制对于轴承制造企业来说至关重要。
本文将重点分析加强轴承制造过程中工序质量控制的措施。
关键词:轴承制造;工序;质量控制引言轴承作为机械设备重要的零部件之一,在工业生产中有着广泛的应用。
然而,轴承制造过程中的质量控制一直是制造企业关注的焦点。
本文旨在通过对轴承制造过程中的各个工序进行分析,探讨如何进行工序质量控制,以提高轴承的生产质量和性能稳定性,能为轴承制造企业提供质量控制方面的参考和指导。
一、轴承制造业现状及问题分析(一)轴承制造业的现状就轴承制造业的现状来看,全球轴承制造业的市场规模庞大,目前主要集中在欧美、日本等发达国家。
中国作为全球最大的制造业大国,轴承制造业也取得了长足的发展,成为全球最大的轴承生产和出口国。
中国轴承产业链较为完整,从原材料生产到最终产品制造基本能够实现自给自足。
同时,国内轴承企业也在技术研发和创新方面取得了一定的进展,提升了产品质量和技术含量。
(二)轴承制造业仍面临的问题(1)产品质量不达标轴承制造是一个复杂的过程,涉及多个工序和环节。
如果在制造过程中存在质量问题,可能会导致轴承的性能和可靠性下降,给用户带来安全隐患。
然而,目前一些轴承制造企业在质量控制方面存在不足。
[1]例如,部分企业没有建立完善的工序监控和追溯系统,无法及时发现问题和异常;一些企业对于关键参数的监控和控制不够严格,容易造成产品质量的波动。
(2)技术创新和研发能力不足尽管国内轴承企业在技术研发方面有所提升,但与国外领先企业相比,仍存在一定的差距。
国内轴承企业在产品结构设计、材料研发和先进制造工艺方面还需要加强,并提高自主创新能力。
此外,一些高端轴承产品仍需要依赖进口,对国内轴承企业形成了一定的竞争压力。
(3)环境保护不到位轴承制造过程中,会产生大量的废水、废气和废渣等工业废物,对环境造成一定的污染。
轴承质量管理计划
轴承质量管理计划全文共四篇示例,供读者参考第一篇示例:轴承是机械设备的重要组成部分,它承受着转动部件的重量和运动压力,因此轴承的质量直接影响着整个设备的运行效率和寿命。
为了保证轴承质量稳定和可靠,制定一份完善的轴承质量管理计划至关重要。
一、质量管理目标1.1 提高轴承的稳定性和可靠性,减少故障率和维修次数,降低维修成本。
1.2 通过严格质量管理,确保轴承产品符合国家标准和客户要求。
1.3 不断优化生产工艺和提高生产效率,提高轴承质量水平。
二、质量管理体系建设2.1 建立完善的质量管理体系,包括质量控制流程、责任分工、考核体系等。
2.2 制定明确的质量管理制度,明确轴承质量管理各个环节的工作程序和标准。
2.3 建立质量管理团队,全面负责轴承质量管理和改进工作。
3.1 产品设计阶段:在产品设计阶段就要考虑轴承的质量问题,确保产品设计合理可靠。
3.2 采购阶段:选择供应商时要严格把控质量,确保原材料和零部件的质量可靠。
3.3 生产制造阶段:严格按照生产工艺流程进行生产制造,保证每道工序都符合质量标准。
3.4 检测检验阶段:建立完善的质量检测体系,确保轴承产品符合质量指标。
3.5 售后服务阶段:及时跟踪客户使用情况,从用户反馈中总结经验,不断改进产品质量。
4.1 采用PDCA循环管理模式,不断完善质量管理体系,持续提高轴承产品质量。
4.2 借助质量管理工具如六西格玛、5S等,加强对产品质量的控制和改进。
4.3 引入先进的质量管理技术和方法,如质量成本分析、故障模式及影响分析等,提高轴承产品质量。
5.1 定期进行质量管理评估,检查轴承产品质量标准的达标情况,发现问题及时纠正。
5.2 建立完善的质量管理考核体系,对相关人员进行绩效评价,激励其提高轴承产品质量。
5.3 定期召开质量管理会议,总结经验教训,研究质量管理改进措施,推动轴承产品质量持续提升。
六、结语轴承作为机械设备的关键部件,其质量直接关系到设备的稳定运行和使用寿命。
N轴承与配件公司质量检测分析及质量责任解决
1 引
言
本文 将 针 对轴 承 公 司 出现 的 质量 投 诉 ,利 用 检 测 分
析 的基本 方 法 来解 决 这 些 问题 , 到质 量 责任 单 位 , 找 平衡
我 们知 道 , 企业 在 接 到 客 户质 量 投 诉 时 , 果 不 及 时 如 处 理 并 给 予 客户 一个 满 意 的 答 复 ,就 会 影 响企 业 与 客 户
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2 N 轴承 企 业 的轴 承质 量 投诉 分 类 N轴 承 企业 的产 品质 量 投诉 ,主 要 分 为 两大 类 : 1 ()
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双列深沟球轴承装配质量检验的方法
双列深沟球轴承装配质量检验的方法下载提示:该文档是本店铺精心编制而成的,希望大家下载后,能够帮助大家解决实际问题。
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轴承装后质量分析及解决方法1、内、外径尺寸超差原因及解决方法原因:(1)前工序的产品漏检;(2)装配检查环境温度变化大;(3)标准件与套圈恒温不够;(4)磨加工与装配用的标准件不合格。
解决方法:(1)认真做好产品百检,合格品与不合格品要分开,并有标识;(2)严格控制产品温度,尽量不使产品带温度检测;(3)装配检查环境温度要稳定,实现恒温;(4)标准件与套圈必须等温检测;(5)磨工标准件与装配标准件的误差不应大于0.001mm,否则送检定部门重新检定;(6)内径尺寸大、外径尺寸小的产品为废品要剔出;(7)内径尺寸小的、外径尺寸大的产品应返工修磨成为合格品。
2、套圈宽度及平行差超差原因及解决方法原因:(1)前工序的产品漏检;(2)宽度标准件磨损或超过使用有效期;(3)食品平台已磨损;(4)仪表出现“表跑”现象;(5)磨工与装后的标准件之间有误差,不合格;(6)产品端面有伤。
解决方法:(1)前工序要做好产品百检,合格品与不合格品要分开,并有标识;(2)宽度标准件要及时检定;(3)仪器平台要定期检定,损坏要及时修磨,(4)在检测中要及时校对仪表,杜绝“表跑”现象;(5)前工序标准件与装后标准件的误差超过0.001mm时,应送检定部门重新检定;(6)修磨掉产品端面伤痕后再检测。
3、圆锥滚子轴承装配高超差原因及解决方法原因:(1)内、外圈宽度超差;(2)内、外圈、滚动体直径及角度超差;(3)滚子相互差超差;(4)内圈大挡边宽度超差;(5)外圈、内圈及滚子相互接触不良;(6)对装配高抽检时因漏检造成。
解决方法:(1)认真做好前工序零件尺寸精度的百检,合格品与不合格品要分开,并有标识,防止混串;(2)在检测产品装配高时,在外圈上施加一个平稳的向下负荷,保证测量时外圈、内圈及滚子相互接触良好;(3)加强装后工序对装配高的抽检频次,尽量杜绝漏检现象。
4、角接触球轴承装后高超差原因及解决方法原因:(1)内、外圈宽度超差;(2)沟道曲率及位置不好造成滚道接触角超差,从而使装配高超差;(3)内、外圈沟道接触角超差;(4)外圈、内圈及钢球接触不良。
解决方法:(1)认真做好上工序产品尺寸的百检;(2)对本工序发现的套圈宽度尺寸小产品为废品应剔出,套圈宽度尺寸大的产品应交上工序返工修磨为合格品;(3)对沟道曲率及位置不好的产品,内、外圈沟道接触角超差的产品交上工序分选或返工修磨为合格品;(4)在检测产品装配高时,要在外圈上施加一稳定的向下负荷块,保证产品外圈、内圈及钢球相互接触良好。
5、推力轴承装配高超差原因及解决方法原因:(1)推力球轴承套圈底面厚度超差,推力调心滚子轴承套圈宽度超差,内圈大挡边宽度超差为上工序漏检;(2)滚道曲率及位置不好;(3)滚动体相互差超差;(4)滚子曲率超差;(5)套圈端面有伤。
解决方法:(1)认真做好上工序百检,合格品与不合格品要分开,并有标识,防止混串;(2)修磨套圈端面伤痕后再检测;(3)滚道曲率及位置不好产品,滚子曲率超差的产品交上工序分选或修磨为合格品。
6、轴承径摆超差原因及解决方法原因:(1)套圈壁厚超差;(2)内、外径对基准端面倾斜度变动量超差;(3)内、外椭圆严重超差;(4)内、外圈滚道及滚动体有伤;(5)滚动体相互差超差;(6)产品清洁度不好;(7)残磁超差。
解决方法:(1)对壁厚及椭圆超差的产品交上工序剔出废品或返工修磨为合格品;(2)认真做好前工序产品的百检,采取有效措施,防止产品漏检;(3)在产品退磁时,不要摆放过多,防止磁退不净;(4)加强产品外观的检查,发现产品卡磕伤要修掉伤痕后再合套,对严重卡磕伤的产品要剔出;(5)保持零件清洁,合套后的产品要清洗干净,经常更换清洗剂;(6)重新分选滚子;(7)Sd、SD超差剔出报废。
7、轴承沟摆超差原因及解决方法原因:(1)滚道中心平面对基准端面平行度超差;(2)内、外滚道对基准端面倾斜度变动量超差;(3)内圈大端挡边平行差及角度超差;(4)内、外圈端面平行差严重超差;(5)内、外圈端面有伤;(6)滚子端面侧摆超差;(7)套圈滚道角度与滚子角度不吻合;(8)保持架变形;(9)产品清洁度不好;(10)残磁超差;(11)内、外圈滚、沟道有伤滚动体有伤。
解决方法:(1)滚道中心平面对基准端面平行度超差,内、外圈端面超差,内圈大挡边角度及平行差超差的产品交上工序返工,报废或修磨为合格品;(2)将滚道对基准端面倾斜度变动量超差产品交上工序返工修磨为合格品;(3)对滚子端面侧摆或角度超差的产品交零件工序返工修磨为合格品;(4)修掉套圈端面、滚、沟道及滚动体伤痕;严重卡磕伤应剔出报废;(5)对变形的保持架交上工序,整形为合格品;(6)产品清洗干净,经常更换清洗剂;(7)重新退磁。
8、轴承径向游隙超差原因及解决方法原因:(1)套圈分选尺寸偏差不准确;(2)套圈沟、滚道椭圆太大;(3)滚动体相互差超差;(4)测量用仪器仪表有测量误差;(5)保持架中心圆超差过大;(6)合套游隙计算有误;(7)当用手感的轴向游隙来控制径向游隙时,会出现轴向游隙与径向游隙不相等;(8)产品不清洁。
解决方法:(1)提高分选套圈尺寸偏差的准确性;(2)磨加工时严格控制套圈沟、滚道椭圆,最小为佳,并剔出椭圆超差太大产品;(3)重新分选滚动体尺寸偏差;(4)重新调整仪器仪表达到测值准确;(5)保持架工序严格控制保持架中心圆尺寸;(6)重新计算合配游隙,保证计算准确;(7)当用轴向游隙来控制径向游隙时,严格控制滚道曲率半径、几何尺寸偏差;(8)配套前产品清洗干净。
9、双滚道轴承一滚道游隙合格,另一滚道游隙超差原因及解决方法原因:(1)两滚道直径差太大;(2)两滚道二倍偏心超差;(3)滚道曲率位置太偏。
解决方法:(1)严格控制两滚道直径差;(2)两滚道二倍偏心控制在合格范围内;(3)严格检查和控制套圈滚道几何尺寸精度;(4)对游隙超差的产品要返工重装使游隙合格。
10、轴承轴向游隙超差原因及解决方法原因:(1)深沟球轴承套圈沟曲率及沟位置不好;(2)圆锥滚子轴承隔圈超差;(3)保持架变形;(4)产品清洁度不好;(5)滚道与滚动体接触不良千万测量参数不准确,导致计算隔圈偏差大,使游隙超差。
解决方法:(1)磨加工应严格控制沟曲率及沟位置;(2)选择合适隔圈合套,保证游隙合格;(3)保持架生产中严格控制保持架变形;(4)合套前产品清洗干净;(5)在测量轴承零件参数时,将轴承零件转动几圈使套圈滚道与滚动体接触良好,保证测量准确。
11、造成保持架靠套原因及解决方法原因:(1)保持架变形;(2)保持架尺寸超差;(3)套圈滚道椭圆太大;(4)两滚道二倍偏心超差。
解决方法:(1)保持架生产中严格控制保持架变形;(2)提高铆合、铆接质量,铆合压力适中,胎具放正放平,压力均匀,保证架不变形;(3)严格控制保持架尺寸,特别是椭圆;(4)磨加工严格控制套圈滚道几何尺寸及旋转精度及变动量。
12、深沟球及角接触球轴承旋转灵活性不好原因及解决方法原因:(1)保持架变形;(2)球兜孔小;(3)沟道曲率过小;(4)沟道与滚动体表面粗糙度不好;(5)套圈及滚动体工作表面有伤;(6)径向游隙过小;(7)产品不清洁;(8)双沟道二倍偏心超差;(9)滚动体混串;(10)残磁大。
解决方法:(1)保持架工序严格控制保持架变形,铆合保持架时压力适中,胎具放正放平,保证受压均匀,胎具磨损及时更换;(2)保持架工序严格检查铁兜孔尺寸,使不合格品不流入下工序;(3)磨加工将沟道曲率控制在合格范围内;(4)磨加工要保证套圈沟道粗糙度达到标准要求;(5)各工序严格控制产品无卡碰伤,发现应及时修磨掉伤痕;(6)装配后产品径向游隙保证合格;(7)磨加工严格控制沟道二倍偏心不超差;(8)重新分选滚动体的尺寸精度;(9)装配前或装配后都要将产品清洗干净;(10)重新退磁。
13、调心球及调心滚子轴承旋转灵活性不好原因及解决方法原因:(1)滚道曲率及位置不好;(2)零件工作表面粗糙度不好;(3)两滚道直径差及二倍偏心超差;(4)径向游隙太小;(5)滚动体混串;(6)架变形或兜孔小;(7)零件工作表面有伤;(8)产品清洁度不好;(9)残磁大。
解决方法:(1)上工序严格检查控制滚道曲率及位置;(2)提高终磨及超精质量,加大零件粗糙度抽查频次;(3)磨加工严格控制两滚道二倍偏心;(4)装配保证径向游隙合格;(5)重新分选滚动体尺寸;(6)保持架工序控制架变形量、架弯爪,质量均匀合格,保证兜孔尺寸;(7)合套前检查零件工作表面有无卡磕伤,除伤后再合套;(8)产品合套前后者要清洗干净;(9)重新退磁。
14、推力球轴承旋转灵活性不好原因及解决方法原因:(1)轴、座圈沟心距太偏;(2)沟道粗糙度不好;(3)保持架变形,兜孔小;(4)铆合质量差、压力大或不均、架变形、兜孔紧;(5)产品清洁度差。
解决方法:(1)磨加工严格控制沟心距,保证合格;(2)提高超精质量,加大粗糙度抽查频次,保证粗糙度合格;(3)保持架工序严格控制保持架变形量,保证兜孔尺寸;(4)铆合压力调整合适,操作时保证压力均匀,兜孔收缩合适;(5)产品合套前、后都要清洗干净。
15、圆柱滚子轴承旋转灵活性不好原因及解决方法原因:(1)滚道宽度窄;(2)零件工作表面粗糙度不好;(3)滚子长度差超差,混串;(4)两滚道二倍偏心超差;(5)零件工作表面有伤;(6)架变形、兜孔小;(7)铆接铜保持架未对准配套线,兜孔变形;(8)产品清洁度不好;(9)残磁大。
解决方法:(1)磨加工严格控制滚道宽度;(2)提高超精质量,加大抽查频次;(3)重新分选滚子;(4)上工序严格控制滚道二倍偏心偏差;(5)合套前检查零件工作表面外观质量,除伤后再合套;(6)保持架工序严格控制保持架变形量,保证兜孔尺寸;(7)铆合铜保时,对准配套线,保证兜孔不变形;(8)产品合套前、后都要清洗干净;(9)重新退磁。
16、圆锥滚子轴承旋转灵活性不好的原因及解决方法原因:(1)滚道角度及滚动体角度不好;(2)零件工作表面粗糙度不好;(3)零件工作表面有伤;(4)保持架变形;(5)保持架收缩太紧;(6)两滚道二倍编心超差;(7)滚子混串;(8)产品清洁度不好;(9)残磁大。
解决方法:(1)上工序严格控制滚道及滚子圆锥角偏差;(2)提高超精质量加大粗糙度抽查频次;(2)合套前检查零件外观质量,除伤后再合套;(4)保持架工序严格控制保持架变形量;(5)装后工序要提高保持架收缩质量,保证内组件旋转灵活性;(6)磨加工严格控制两滚道二倍偏心偏差;(7)重新分选滚子;(8)产品合套前、后都要清洗干净;(9)重新退磁。
17、圆柱滚子轴承互换配套困难原因及解决方法原因:(1)配套人员对互换配套技术掌握不熟练,造成配套混乱;(2)对互换轴承配套计算不准、配套方法不对;(3)配套用标准件有误差或测量时读数错误;(4)套圈分选不准确;(5)滚子直径偏差不准确。