滚动轴承的振动信号特征分析报告

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滚动轴承和齿轮振动信号分析与故障诊断方法

滚动轴承和齿轮振动信号分析与故障诊断方法

滚动轴承和齿轮振动信号分析与故障诊断方法目录一、内容综述 (2)二、滚动轴承振动信号分析 (3)1. 滚动轴承工作原理及结构特点 (4)2. 振动信号产生机制 (5)3. 振动信号采集与处理 (6)三、齿轮振动信号分析 (7)1. 齿轮工作原理及故障类型 (8)2. 振动信号特征提取 (10)3. 齿轮故障识别与诊断 (11)四、滚动轴承与齿轮振动信号分析方法 (12)1. 时域分析 (13)2. 频域分析 (14)3. 时频域联合分析 (16)五、故障诊断方法 (17)1. 基于振动信号特征的故障诊断 (18)2. 基于模型的故障诊断 (20)3. 基于智能算法的故障诊断 (21)六、实验与应用实例 (22)1. 实验设计 (24)2. 实验结果与分析 (25)3. 应用实例介绍 (26)七、结论与展望 (28)1. 研究结论 (29)2. 展望未来发展趋势 (29)一、内容综述本文档旨在全面阐述滚动轴承和齿轮振动信号分析与故障诊断方法的研究现状、发展趋势及其重要性。

随着工业领域的快速发展,滚动轴承和齿轮作为机械设备中的关键部件,其运行状态的正常与否直接关系到整个系统的稳定性和效率。

针对滚动轴承和齿轮的振动信号分析以及故障诊断方法的研究具有极其重要的实际意义。

滚动轴承和齿轮的故障诊断主要依赖于振动信号分析,通过对振动信号的特征提取和模式识别,实现对设备状态的实时监测和故障诊断。

随着信号处理技术和人工智能技术的不断进步,滚动轴承和齿轮振动信号分析的方法日趋成熟,为设备的故障诊断提供了有力的技术支持。

本文首先概述了滚动轴承和齿轮的基本结构、工作原理及其在机械设备中的重要地位。

然后重点介绍了振动信号分析的基本原理和方法,包括信号采集、特征提取、模式识别等关键环节。

接着详细阐述了基于振动信号的故障诊断方法,包括传统方法如频谱分析、包络分析等,以及近年来新兴的基于机器学习和深度学习的诊断方法。

对滚动轴承和齿轮振动信号分析与故障诊断方法的未来发展趋势进行了展望。

轴承分析报告

轴承分析报告

轴承分析报告1. 概述本报告对轴承进行了详细的分析和评估。

轴承作为机械设备中的重要组件之一,对于设备的正常运行起着至关重要的作用。

通过对轴承的分析,可以发现其潜在的问题,并采取相应的措施进行修复或维护,以保证设备的稳定运行。

2. 轴承类型和结构根据轴承的不同用途和工作条件,轴承可以分为多种类型,常见的有滚动轴承、滑动轴承、推力轴承等。

滚动轴承由内外圈和滚动体组成,滚动体可以是钢球、圆柱滚子或锥形滚子。

滚动轴承通过滚动体的滚动来减小滑动摩擦,提高效率和承载能力。

滑动轴承由内外圈和一层润滑油膜组成,工作时通过内外圈之间的摩擦减小轴承的磨损。

推力轴承通常用于承受轴向力,它由凸轮、滚针或圆柱滚子组成。

3. 轴承故障类型及原因轴承故障主要分为以下几种类型:3.1 疲劳失效疲劳失效是轴承最常见的故障类型之一。

疲劳失效通常是由于长时间的循环载荷导致的。

频繁的载荷加载和卸载会导致轴承材料的疲劳破裂。

3.2 过载失效过载失效是由于轴承承受了超过其承受能力的载荷而导致的。

超负荷的载荷会导致轴承的破坏或损坏。

3.3 磨损失效磨损失效是由于轴承表面的磨损或磨粒导致的。

磨损可以是由于颗粒污染、润滑不足或使用环境恶劣等原因引起的。

3.4 温度过高轴承在工作过程中会产生热量,如果无法有效散热,轴承的温度会升高。

高温会导致轴承材料的变形和润滑剂的失效,进而引起轴承故障。

4. 轴承分析方法轴承的分析可以采用多种方法,常见的方法包括以下几种:4.1 外观检查通过对轴承的外观进行检查,可以观察到是否有明显的损坏或磨损现象。

外观检查是最直观、简单的一种分析方法。

4.2 振动分析振动分析是通过检测轴承的振动信号来判断其状态的一种方法。

不同故障类型的轴承在振动信号上表现出明显的差异。

4.3 温度监测通过监测轴承的温度变化,可以评估轴承的工作状态。

异常的温度升高可能意味着轴承存在故障。

4.4 声音分析通过对轴承运行时产生的声音进行分析,可以判断轴承是否存在异常情况。

滚动轴承振动信号特性分析

滚动轴承振动信号特性分析

滚动轴承振动信号特性分析滚动轴承是一种常见的机械元件,在机械系统中起到支撑转动轴承、减少摩擦和传递载荷的作用。

然而,由于长期使用或其他原因,滚动轴承可能会出现一些故障,如疲劳破坏、过度磨损和松动等。

因此,滚动轴承的振动信号特性分析对于故障检测和预测具有重要的意义。

滚动轴承的振动信号是由于内外圈的滚珠与滚道之间的相对运动而产生的,这些振动信号可以通过加速度传感器等设备进行采集。

基于振动信号的特性分析,可以帮助我们了解滚动轴承在运行过程中的状况,从而判断是否存在故障。

下面将从不同的角度分析滚动轴承振动信号的特性。

首先,可以从时间域来分析滚动轴承的振动信号特性。

利用时间域信号,可以直观地观察到滚动轴承振动信号的波形变化。

通过观察振动信号的幅值和周期,可以初步判断是否存在异常。

通常情况下,正常的滚动轴承振动信号应该是稳定和准周期的。

如果出现振动信号的幅值波动较大或周期不规则,可能表示滚动轴承存在故障。

其次,可以从频域来分析滚动轴承的振动信号特性。

频域分析可以将信号从时域转换为频域,通过频谱图来观察不同频率分量的强度。

通过对滚动轴承振动信号进行傅里叶变换,可以得到其频谱图。

正常的滚动轴承振动信号的频谱图应该是窄带的,且主要集中在轴承的基频和谐波频率上。

如果出现频谱图突然增加了一些频率分量,可能表示滚动轴承存在故障,如滚珠松动、内圈或外圈的损伤等。

此外,滚动轴承的振动信号还可以通过时频分析方法进行特性分析。

时频分析可以将信号的时域信息和频域信息进行联合分析,可以观察到信号在时间和频率上的变化。

通过应用时频分析方法,如短时傅里叶变换(STFT)和小波变换,可以查看滚动轴承振动信号在时间和频率上的瞬态和局部特性。

这种分析方法可以帮助我们检测滚动轴承振动信号的瞬态特征和突变情况,提高故障检测和预测的准确性。

最后,滚动轴承的振动信号特性还可以通过统计学方法进行分析。

通过统计学参数,如均值、标准差和峭度等,可以观察滚动轴承振动信号的集中程度、离散程度和峰态等特性。

机电设备实验报告

机电设备实验报告

实验一振动检测故障诊断一、实验内容与目的1、了解振动信号采集、分析与处理的整个过程及注意事项;2、了解并掌握测试仪器的连接、信号的敏感参数选取、测点布置及各注意事项;3、掌握信号的时域分析、频域分析理论与特点。

二、实验设备⑴振动实验台,电机及数据线等;⑵振动加速度传感器YD36(2只):电荷灵敏度SC=7。

99 PC/m.s-2;⑶DLF2通道四合一放大滤波器;⑷INV306DF 16通道智能信号采集仪;⑸Coinv Dasp2003专业版信号采集分析与处理系统。

信号采集与分析系统基本框图如图1-1所示。

图1 信号采集与分析系统框图另外,简易诊断设备有BZ-8701A便携式测振仪。

三、实验原理1、振动测量敏感参数的选取常用的振动测量参数有加速度a(t)、速度v(t)和位移x(t)。

假定振动位移信号x(t)为:x(t)= Asin(ωt+ϕ)(1)则振动速度信号为:v(t)= Aωcos(ωt+ϕ) (2)ωsin(ωt+ϕ) (3)振动加速度信号为:a(t)=-A2由上式可知,当传感器拾取的信号很微弱时,位移信号x(t)和速度信号v(t)幅值很小,由于频率的放大作用,加速度的信号的幅值相比相应的位移和速度分量的幅值要大得多,加速度参数在高频范围更加敏感,所以选择加速度振动信号.实用上,参数的选定可参考以下频率范围进行:低频范围(10~100Hz)―位移参数;中频范围(10~1000Hz)―速度或称振动烈度(Vrms);高频范围(>1000Hz)―加速度参数。

2、振动信号分析与处理(傅里叶级数)对于一个复杂的周期振动信号可以用傅里叶级数展开,即可将这个信号分解成许多不同的频率的正弦和余弦的线性叠加.四、实验步骤1、根据选取的敏感参数选择振动传感器;2、合理布置测点,测点布置的是否合理,直接关系到采集信号的真空性。

要注意以下:⑴所布置的测点要固定,且固定面要光滑、绝缘,并且要用特殊明显的标记符号标出。

轴承振动特征分析

轴承振动特征分析

06 结论与建议
结论总结
轴承故障诊断的准确性得 到提高
通过分析振动信号,可以更准确地判断轴承 的运行状态,及时发现潜在的故障。
故障模式识别更加明确
振动特征分析有助于识别轴承的故障模式,如内圈 、外圈或滚动体的故障,为后续的故障原因分析和 修复提供依据。
定量评估轴承性能
通过分析振动信号的频谱、幅值等信息,可 以对轴承的性能进行定量评估,为轴承的维 护和更换提供决策依据。
原因
主要包括轴承座刚度不足、安装 不良、基础松动等。
振动特征分析方法
通过频谱分析、波形分析、轴心 轨迹分析等方法,对轴承座的振 动信号进行采集、处理和分析, 提取出轴承座的振动特征。
实例分析结果
轴承座的振动特征主要表现为低 频振动信号,其频率与轴承座的 结构和基础有关,通过分析这些 特征可以判断轴承座的工作状态 和故障类型。
轴承振动概述
轴承振动是指轴承在运转过程中产生的振动 现象,其产生的原因主要包括轴承内部元件 的相互作用、轴承座的不稳定以及外部激励 等。
轴承振动特征分析主要通过采集轴承的 振动信号,利用信号处理技术提取特征 ,进而对轴承的工作状态进行评估。
轴承振动通常采用振动烈度来描述, 其评价指标包括加速度、速度和位移 等。
02 轴承振动产生的原因
制造误差
材料不均匀
轴承材料内部存在不均匀性,导 致在运转过程中受力不均,引起 振动。
热处理不当
轴承的热处理工艺不佳,导致材 料内部存在残余应力,在运转过 程中产生振动。
装配误差
安装位置不准确
轴承在安装过程中位置不准确,导致运转过程中受力不均, 引起振动。
装配间隙不当
轴承的装配间隙过小或过大,都会影响轴承的正常运转,产 生振动。

滚动轴承的应力与振动性能分析

滚动轴承的应力与振动性能分析

滚动轴承的应力与振动性能分析滚动轴承是一种常见的机械元件,广泛应用于各种机械设备中。

在使用过程中,滚动轴承的应力和振动性能对其工作效率和寿命有着重要影响。

因此,对滚动轴承的应力和振动性能进行分析和评估,对于提高其工作效率和延长使用寿命具有重要意义。

首先,我们来分析滚动轴承的应力分布情况。

滚动轴承在工作时承受着来自外界的载荷,这些载荷会导致滚动体和滚道之间的接触应力。

接触应力的大小取决于载荷的大小和分布情况,以及滚动体和滚道的材料性质和几何形状。

一般来说,滚动轴承的接触应力集中在滚动体和滚道的接触点附近,这是由于载荷的传递方式和滚动体与滚道的接触形式决定的。

接下来,我们来讨论滚动轴承的振动性能。

滚动轴承在工作时会产生振动,这是由于滚动体和滚道之间的相对运动引起的。

滚动轴承的振动性能对其工作效率和寿命有着直接影响。

一般来说,滚动轴承的振动主要包括径向振动和轴向振动两种类型。

径向振动是指滚动轴承在垂直于轴线方向上的振动,而轴向振动是指滚动轴承在轴线方向上的振动。

滚动轴承的振动主要受到载荷、转速、润滑状态和滚动体与滚道之间的接触状况等因素的影响。

为了评估滚动轴承的应力和振动性能,可以采用一些常用的方法和技术。

例如,可以使用应力分析软件对滚动轴承的应力分布进行模拟和计算。

通过这种方法,可以得到滚动轴承在不同载荷和工况下的应力分布情况,从而评估其承载能力和工作寿命。

此外,还可以使用振动分析仪对滚动轴承的振动进行监测和分析。

通过对滚动轴承振动信号的采集和处理,可以得到滚动轴承在不同工况下的振动特征,从而评估其振动性能和运行状态。

在实际应用中,需要根据具体的工况和要求,对滚动轴承的应力和振动性能进行合理的分析和评估。

例如,在高速旋转设备中,滚动轴承的应力和振动性能对设备的安全运行和寿命有着重要影响。

因此,需要采取一些措施,如优化设计、选用合适的材料和润滑方式等,来降低滚动轴承的应力和振动,提高其工作效率和寿命。

滚动轴承振动信号处理及特征提取方法研究共3篇

滚动轴承振动信号处理及特征提取方法研究共3篇

滚动轴承振动信号处理及特征提取方法研究共3篇滚动轴承振动信号处理及特征提取方法研究1滚动轴承振动信号处理及特征提取方法研究随着工业自动化的推进和智能化的发展,机械设备的使用率越来越高,滚动轴承作为最常用的机械元件之一,其使用寿命的长短直接关系到整个机械设备的寿命。

如果能够在使用前预测轴承故障的发生,及时进行维护,就可以极大地提高设备的可靠性和使用寿命。

因此,如何对滚动轴承进行振动信号处理及特征提取成为了机械故障预测领域的热门研究方向。

滚动轴承的振动信号可以通过加速度、速度、位移等参数来表征。

振动信号处理的基本内容包括数据采集、滤波、去噪、分析和特征提取等步骤。

数据采集是为了获取原始振动信号,通常使用加速度传感器将振动信号转换成电信号采集下来。

然后对采集到的振动信号进行滤波和去噪处理来消除环境噪声和其他信号干扰,以便于分析和提取轴承特征信息。

在分析振动信号时,需要从几个方面入手。

首先是时域分析,通过对振动信号的时间序列进行统计分析,可以得到均值、方差、峰值、波形等信息。

其次是频域分析,可以将时域信号转化为频域信号来分析频率分布特征。

最后是时频域分析,可以将振动信号拆分成多个小时间段,然后在每个时间段内进行频域分析,进一步揭示振动信号的时变特性。

特征提取是对振动信号分析的最核心步骤。

特征提取旨在从振动信号中提取出对轴承状态诊断有意义的特征量,以实现机械设备健康状态的检测和故障诊断。

目前常用的特征量包括时域特征、频域特征、时频域特征等。

时域特征包括均值、方差、峰值、脉冲因子、裕度因子等;频域特征包括能量、均值频率、频率幅值、谱峰等;时频域特征包括小波包能量特征、小波包熵特征与小波包谱能量特征等。

总之,滚动轴承的振动信号处理及特征提取是机械预测维护的重要内容,其研究对于提高机械设备的可靠性和使用寿命具有重要的意义。

未来,随着新技术的不断引入和发展,机械故障诊断和维护模式也将不断升级,从而为滚动轴承振动信号处理及特征提取的研究提供更加广泛和多样化的应用场景滚动轴承是工业生产中不可或缺的机械零件,但其长期运行可能会受到各种因素的干扰而导致故障,因此开展振动信号处理及特征提取研究对于机械设备的预测维护具有重要的意义。

滚动轴承频谱分析及故障诊断实验报告

滚动轴承频谱分析及故障诊断实验报告

广州大学学生实验报告开课学院及实验室: 526室2015年12月26日学院机械与电气工程学院年级、专业、班机械121 姓名吴海明学号1207200014实验课程名称机械故障诊断技术成绩实验项目名称滚动轴承频谱分析及故障诊断指导老师郑文一、实验目的1、进一步熟悉常用信号分析仪器的使用;2、了解常规滚动轴承的结构、特征频率及安装;3、掌握滚动轴承的振动测量及分析方法。

通过运用振动分析手段,完成滚动轴承振动信号的测量及分析,从而提高学生进行数据采集、滚动轴承振动分析及状态评估、故障判断等方面的能力。

二、实验设备1、列出所用振动分析仪器、软件、传感器、温度测试仪器的名称、型号、用途等;●正常滚动轴承型号为:NTN6201●加速度传感器●Data line数据采集器;●ODYSSEY系统;2、振动试验台。

轴承故障模块:故障模块中使用的是6024轴承,并利用特殊方法对轴承进行了故障处理。

轴承模块也设计成方便安装的方式(如图所示),可以快速方便的安装在齿轮箱的输入轴上。

在轴承故障模块的顶部有一个英制螺孔(1/4”-28),用来安装传感器。

轴承模块安装图如下:1、齿轮箱体2、输入轴3、故障轴承4、轴承盖5、M8紧固螺钉6、压紧垫片7、轴承基座8、加载螺钉9、橡胶垫片图轴承故障模块安装示意图三、实验要求1.熟悉实验流程及安全操作要求,实验前正确校准系统。

2.实验过程要清楚各轴承所对应参数的故障频率测量。

3.实验后各轴承按次放回原来位置。

4、绘出振动试验台的结构简图,列出主要结构参数,如电机参数、轴承型号、传动比等。

5、画出测试系统的连接框图。

6、绘出振动试验台测点布置图,说明测量的位置、方向及传感器安装方法等。

7、计算各特征频率,如转速,不平衡、对中不良及轴承损坏等的特征频率。

四、实验操作过程1、仪器连接;2、测试参数选择,如频率范围(要求能测量滚动轴承的各主要频率成分)3、调整齿轮箱大齿轮的位置,使其处于非啮合状态。

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南昌航空大学实验报告课程名称:数字信号处理实验名称:滚动轴承的振动信号特征分析实验时间: 2013年5月14日班级: 100421学号: **********:***成绩:滚动轴承的振动信号特征分析一、实验目的利用《数字信号处理》课程中学习的序列运算、周期信号知识、DFT 知识,对给定的正常轴承数据、内圈故障轴承数据、外圈故障轴承数据、滚珠故障轴承数据进行时域特征或频域特征提取和分析,找出能区分四种状态(滚动轴承的外圈故障、内圈故障、滚珠故障和正常状态)的特征。

二、实验原理振动机理分析:机械在运动时,由于旋转件的不平衡、负载的不均匀、结构刚度的各向异性、间隙、润滑不良、支撑松动等因素,总是伴随着各种振动。

振动的幅值、频率和相位是振动的三个基本参数,称为振动三要素。

幅值:幅值是振动强度的标志,它可以用峰值、有效值、平均值等方法来表示。

频率:不同的频率成分反映系统内不同的振源。

通过频谱分析可以确定主要频率成分及其幅值大小,从而寻找振源,采取相应的措施。

相位:振动信号的相位信息十分重要,如利用相位关系确定共振点、测量振型、旋转件动平衡、有源振动控制、降噪等。

对于复杂振动的波形分析,各谐波的相位关系是不可缺少的。

在振动测量时,应合理选择测量参数,如振动位移是研究强度和变形的重要依据;振动加速度与作用力或载荷成正比,是研究动力强度和疲劳的重要依据;振动速度决定了噪声的高低,人对机械振动的敏感程度在很大频率范围内是由速度决定的。

速度又与能量和功率有关,并决定动量的大小。

提取振动信号的幅域、时域、频域、时频域特征,根据特征进行故障有无、故障类型和故障程度三个层次的判断。

三、 实验内容Step1、使用importdata ()函数导入振动数据。

Step2、把大量数据分割成周期为单元的数据,分割方法为:设振动信号为{x k }(k =1,2,3,…,n )采样频率为f s ,传动轴的转动速率为V r 。

采样间隔为:1st f ∆= (1)旋转频率为:60rr V f =(2)传动轴的转动周期为:1r T f = (3)由式(1)和(3)可推出振动信号一个周期内采样点数N :11s r r sf f TN t f f ===∆ (4) 由式(2)可得到传动轴的转动基频f r =29.95Hz ,再由式(3)可得到一个周期内采样点数N=400.67,取N =400。

Step3、提取振动信号的特征,分析方法包括:1、时域统计分析指标(波形指标(Shape Factor)、峰值指标(Crest Factor)、脉冲指标(Impulse Factor)、裕度指标(Clearance Factor)、峭度指标(KurtosisValue) )等,相关计算公式如下:(1)波形指标:Pf X WK X =(5)其中,PX 为峰值,X 为均值。

p X 计算公式如下:),,2,1}(max{N i x X i p ==(2)波峰指标:pf rms X CK X =(6)其中,rmsX 为均方根值。

均方根值计算如下:rms X (3)峭度指标:4rmsK X β=(8)其中,β为峭度,计算式如下:411Ni i x N β==∑ (9)(4)脉冲指标:PX I X =(10)(5)偏度指标:3rmsP X α=(11)其中,α为偏度,计算式如下:311Nii xNα==∑ (12)(6)裕度指标:rp X X L =(13)其中,r X 为方根幅值,计算公式如下:211⎥⎦⎤⎢⎣⎡=∑=N i i r x N X2、频域分析,包括离散频谱序列统计分析指标,阶次分析等。

滚动轴承的理论特征频率计算公式如下: (1)内圈故障频率: (1cos())2i r N df f Dα=+ =161.73 Hz (2)外圈故障频率: (1cos())2o r N df f Dα=-=107.82 Hz (3)滚珠故障频率: 22(1()cos ())2b r D df f d Dα=-=141.17 Hz 其中,N 为滚珠数,d 为滚珠直径,α 为接触角,D 为轴承节径。

Step4(提高要求)、提取未知信号的特征,与已知信号的特征进行比对分类,诊断信号是否存在故障以及故障类型。

未知故障类型信号:1.mat四、实验的程序代码(1)、待测信号1function [y1,y2,y3,y4]=KuttosisFactor(); s=importdata('E:\原始信号\内圈故障\105.mat'); s_value=s.X105_DE_time'; s_cutvalue=s_value(1:24000); tree=wpdec(s_cutvalue,3,'sym6'); det=wpcoef(tree,2);sigma=median(abs(det))/0.675;alpha=2;thr=wpbmpen(tree,sigma,alpha);keepapp=1;xd=wpdencmp(tree,'s','nobest',thr,keepapp);T=400;Vaule1=zeros(1,50);for n=1:1:50B=sum(xd((1+(n-1)*T):(n*T)).^4)/T;Rms=sqrt(sum(xd((1+(n-1)*T):(n*T)).^2)/T); Vaule1(n)=B/(Rms^4);end;s=importdata('E:\原始信号\正常\97.mat');s_value1=s.X097_DE_time';s_cutvalue=s_value1(1:24000);tree=wpdec(s_cutvalue,3,'sym6');det=wpcoef(tree,2);sigma=median(abs(det))/0.675;alpha=2;thr=wpbmpen(tree,sigma,alpha);keepapp=1;xd=wpdencmp(tree,'s','nobest',thr,keepapp); Vaule2=zeros(1,50);for n=1:1:50B=sum(xd((1+(n-1)*T):(n*T)).^4)/T;Rms=sqrt(sum(xd((1+(n-1)*T):(n*T)).^2)/T); Vaule2(n)=B/(Rms^4);end;s=importdata('E:\原始信号\外圈故障\130.mat'); s_value1=s.X130_DE_time';s_cutvalue=s_value1(1:24000);tree=wpdec(s_cutvalue,3,'sym6');det=wpcoef(tree,2);sigma=median(abs(det))/0.675;alpha=2;thr=wpbmpen(tree,sigma,alpha);keepapp=1;xd=wpdencmp(tree,'s','nobest',thr,keepapp); Vaule3=zeros(1,50);for n=1:1:50B=sum(xd((1+(n-1)*T):(n*T)).^4)/T;Rms=sqrt(sum(xd((1+(n-1)*T):(n*T)).^2)/T); Vaule3(n)=B/(Rms^4);end;s=importdata('E:\原始信号\滚珠故障\118.mat'); s_value1=s.X118_DE_time';s_cutvalue=s_value1(1:24000);tree=wpdec(s_cutvalue,3,'sym6');det=wpcoef(tree,2);sigma=median(abs(det))/0.675;alpha=2;thr=wpbmpen(tree,sigma,alpha);keepapp=1;xd=wpdencmp(tree,'s','nobest',thr,keepapp); Vaule4=zeros(1,50);for n=1:1:50B=sum(xd((1+(n-1)*T):(n*T)).^4)/T;Rms=sqrt(sum(xd((1+(n-1)*T):(n*T)).^2)/T); Vaule4(n)=B/(Rms^4);end;s=importdata('E:\待诊断信号\1.mat');s_value1=s;s_cutvalue=s_value1(1:24000);tree=wpdec(s_cutvalue,3,'sym6');det=wpcoef(tree,2);sigma=median(abs(det))/0.675;alpha=2;thr=wpbmpen(tree,sigma,alpha);keepapp=1;xd=wpdencmp(tree,'s','nobest',thr,keepapp);T=400;Vaule5=zeros(1,50);for n=1:1:50B=sum(xd((1+(n-1)*T):(n*T)).^4)/T;Rms=sqrt(sum(xd((1+(n-1)*T):(n*T)).^2)/T);Vaule5(n)=B/(Rms^4);end;y1(1)=(Vaule1(1)+Vaule1(2)+Vaule1(3))/3;y2(1)=(Vaule2(1)+Vaule2(2)+Vaule2(3))/3;y3(1)=(Vaule3(1)+Vaule3(2)+Vaule3(3))/3;y4(1)=(Vaule4(1)+Vaule4(2)+Vaule4(3))/3;y5(1)=(Vaule5(1)+Vaule5(2)+Vaule5(3))/3;y1(50)=(Vaule1(50)+Vaule1(49)+Vaule1(48))/3;y2(50)=(Vaule2(50)+Vaule2(49)+Vaule2(48))/3;y3(50)=(Vaule3(50)+Vaule3(49)+Vaule3(48))/3;y4(50)=(Vaule4(50)+Vaule4(49)+Vaule4(48))/3;y5(50)=(Vaule5(50)+Vaule5(49)+Vaule5(48))/3;for n=2:1:49y1(n)=(Vaule1(n-1)+Vaule1(n)+Vaule1(n+1))/3;y2(n)=(Vaule2(n-1)+Vaule2(n)+Vaule2(n+1))/3;y3(n)=(Vaule3(n-1)+Vaule3(n)+Vaule3(n+1))/3;y4(n)=(Vaule4(n-1)+Vaule4(n)+Vaule4(n+1))/3;y5(n)=(Vaule5(n-1)+Vaule5(n)+Vaule5(n+1))/3;end;%绘图k=linspace(1,50,50);plot(k,y1(k),'--.k',k,y2(k),'-r',k,y3(k),'-pb',k,y4(k),'--*g',k,y5(k),'m:d');legend('内圈故障','正常''外圈故障',’故障’,’诊断信号’);小结:通过现象观察可以看出,以上得到的图形都是外圈故障。

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