LeanManufacturing精益生产
精益生产和敏捷制造
精益生产和敏捷制造引言精益生产（Lean Manufacturing）和敏捷制造（Agile Manufacturing）是两种管理理念和制造方法，旨在通过提高效率、降低浪费来增加生产力和灵活性。
虽然两者都旨在帮助组织适应现代制造环境的变化，但它们在理念和实施方法上有所不同。
本文将介绍精益生产和敏捷制造的概念、原则和实施方法，并比较两者之间的异同点。
精益生产精益生产是一种以Toyota生产系统（TPS）为基础的生产管理方法。
它的核心目标是消除生产过程中的浪费和非价值增加的活动，以实现高效生产和持续改进。
基本原则精益生产遵循以下几项基本原则：1.价值流映射：通过分析整个价值链，确定价值流和非价值流的部分。
从而找出并优化非价值增加活动。
2.流程流动：确保所有生产和运作流程达到最佳状态，以便杜绝延迟和浪费的产生。
3.拉动生产：根据市场需求，按需生产，避免过度生产和库存积压。
4.构建质量：把产品和过程的质量设计和控制纳入整个生产过程。
5.持续改进：通过定期反思和改进，追求更高效率和更高质量。
实施方法精益生产的实施方法包括：1.5S整理法：通过整理、整顿、清扫、清洁和自律的方法，优化工作环境和流程。
2.精益维护：通过预防性维护和设备管理，最大限度地减少设备故障和停机时间。
3.单一分钟交换SMED：通过减少设备换线时间，提高生产效率和灵活性。
4.Takt时间及节拍生产：通过根据客户需求制定合理的生产节拍，实现流程的平稳运作。
5.追溯和6 Sigma：通过追溯产品和过程数据，并使用6 Sigma方法来改进质量和减少变异。
敏捷制造敏捷制造是一种注重市场灵活性和迅速响应的生产管理方法。
它的核心理念是快速反应市场需求、灵活调整生产线，以满足不断变化的需求。
基本原则敏捷制造遵循以下几项基本原则：1.快速变化：可以快速、迅速地改变生产线并响应市场需求的能力。
2.灵活调整：根据需求调整生产线和资源配置，以满足市场需求的变化。
精益生产基本概念介绍
精益生产基本概念介绍精益生产是一种以提高效率和降低浪费为核心的生产管理理念，旨在通过优化生产流程，满足客户需求，提高产品质量并降低成本。
精益生产最初由日本的丰田汽车公司引入并得到广泛应用。
它起源于日本的“丰田生产方式”（Toyota Production System，简称TPS），并得到了美国的“精益生产”（Lean Manufacturing）概念的发展和完善。
精益生产的核心理念是通过消除无效的活动和浪费来提高生产效率，以满足客户需求。
这种管理思想可以应用于各种生产领域，包括制造业、服务业、医疗保健等。
精益生产的基本概念包括以下几个方面：1. 价值：精益生产强调以客户价值为导向，将每个生产活动的价值与客户的需求联系起来。
只有在客户眼中具有价值的活动才是有意义的，其余的活动被视为浪费。
2. 浪费：精益生产关注浪费的问题，并试图消除它们。
七大浪费（Overproduction/超产、Waiting/等待、Transportation/运输、Overprocessing/超加工、Inventory/库存、Motion/移动、Defects/缺陷）被认为是造成资源浪费的主要原因。
3. 价值流：精益生产强调要了解和优化整个价值流程。
价值流程是指将原材料转化为最终产品的所有步骤和流程。
通过深入了解价值流，可以识别出浪费并采取相应的措施。
4. 拉动生产：精益生产提倡拉动生产，即根据客户需求进行生产，而不是根据内部生产能力。
拉动生产要求在生产单元间建立稳定的信号和流程，以确保在需要时引导和控制生产。
5. 持续改善：精益生产鼓励持续改进，通过定期检查生产流程和解决问题，以优化效率和质量。
持续改进是精益生产的核心原则之一，要求全员参与，持续提高生产效率和质量。
总之，精益生产是一种追求高效、高质量的生产管理理念。
它关注客户价值、消除浪费、优化价值流程，通过拉动生产和持续改善来实现最佳效果。
精益生产的理念和方法可以帮助企业提高竞争力，并在不断变化的市场环境中保持持续增长。
精益生产是什么？
精益生产是什么？什么是精益生产？精益生产（Lean Manufacturing）是一套管理原则和方法，旨在通过最大限度地减少浪费和提高生产效率，以实现高质量、低成本和可持续发展的生产。
精益生产最初由丰田汽车公司在上世纪50年代发展起来，并随后被广泛推广和应用于制造业和服务业。
精益生产的核心理念是围绕客户需求来优化生产流程，增加产品价值，提高生产效率，并通过减少浪费和消除不必要的活动来降低成本。
精益生产强调团队合作、持续改进和全员参与，以实现高品质、灵活性和交付速度的提升。
精益生产的原则和方法1. 价值流分析（Value Stream Mapping）价值流分析是精益生产中的一项重要工具，用于识别和分析产品或服务的价值流程。
通过绘制价值流程图，识别出每个环节的价值和非价值活动，有助于发现浪费和瓶颈，并制定改进方案。
价值流分析可以帮助企业了解整个生产过程，并找到提高效率和降低成本的方法。
2. 连续流（Continuous Flow）连续流是指在生产过程中将产品或服务的价值流动起来，使每个步骤都能够无间断地连接在一起。
通过优化物料流动和信息传递，最大限度地减少停顿和等待时间，从而加快生产速度和交付周期。
连续流的目标是实现高效率的生产，减少库存和运营成本。
3. 花式柔制生产（Flexible Manufacturing）花式柔制生产是指通过改变生产线的配置和组织方式，使其具备灵活性和快速响应客户需求的能力。
通过引入标准化工艺和模块化设计，可以快速切换生产任务，避免浪费和错误。
花式柔制生产的目标是实现高品质、高效率和高灵活性的生产。
4. 数字化管理（Digital Management）数字化管理是指通过使用先进的信息技术和数据分析方法，实现生产过程的可视化和追踪。
通过实时监控和分析生产数据，可以快速识别问题和改进机会，并及时采取措施。
数字化管理可以帮助企业实现生产过程的优化和精细化管理。
5. 持续改进（Continuous Improvement）持续改进是精益生产的核心思想之一，强调通过小步改进和一直向前的态度来不断提高效率和质量。
精益生产与约束理论
精益生产与约束理论精益生产（Lean manufacturing）和约束理论（Theory of Constraints）是两个在管理和生产领域广泛应用的理论。
精益生产是一种追求高效、低成本、高质量和高灵活性的生产方式，强调通过消除浪费和持续改进来提高生产效率。
约束理论则是一种管理方法，通过识别和解决制约因素来提高整体系统的效果。
精益生产的核心概念是浪费的消除。
在精益生产中，浪费被定义为任何不增加价值的活动。
精益生产通过识别并尽量消除诸如过度生产、库存积压、过度处理、不必要的运输等浪费，来提高生产效率。
这可以通过例如单一零部件流、小批量生产、及时制造、连续改善等方法来实现。
约束理论则是侧重于解决系统中的瓶颈，以提高整体系统效果。
约束理论认为，系统中总会存在一个或多个制约因素，即限制系统整体效能的因素。
约束可以是设备的能力、员工的技能、原材料的供应等。
约束理论提倡通过优化约束，来达到整体效益最大化的目标。
精益生产和约束理论的关联在于它们共同关注生产系统效率的提高。
精益生产通过消除浪费，从而提高系统的整体效率。
而约束理论则通过解决系统中的制约因素，来提高系统的整体效果。
两者在实践中可以结合使用，例如在确定生产计划时，可以首先通过约束理论确定系统的约束，在精益生产的基础上，进一步优化生产过程。
综上所述，精益生产和约束理论都是为了提高生产系统效率而产生的工具和方法。
精益生产通过消除浪费来提高效率，而约束理论通过解决制约因素来优化系统效果。
两者在实践中可以结合使用，以实现最大化的生产效果。
精益生产和约束理论是两个在管理和生产领域广泛应用的理论。
它们的目标都是提高生产系统的效率和效果，但它们的方法和观点有所不同。
下面将更详细地介绍精益生产和约束理论，并探讨它们在实践中的应用。
精益生产是一种追求高效、低成本、高质量和高灵活性的生产方式。
它的核心概念是浪费的消除。
在精益生产中，浪费被定义为任何不增加价值的活动。
精益生产的定义
精益生产的定义概述精益生产（Lean Manufacturing）是一种以最大限度满足顾客需求为目标的生产管理方法。
它旨在通过消除浪费、提高效率和质量，使生产过程更加高效和可持续。
发展历程精益生产起源于日本丰田汽车公司的生产方式，后来被广泛引入全球各个行业。
它最早由丰田的创始人，丰田本书一郎（Taiichi Ohno）所提出。
1980年代，美国的研究者詹姆斯·P·温斯将其引入美国，并将其称为“精益制造”，后来发展为精益生产。
精益生产的原则精益生产的核心原则是：“为顾客需求增长而增长”。
这一原则强调了对顾客需求的持续关注，并通过减少浪费、提高生产效率和质量来满足顾客需求。
以下是精益生产的几个基本原则：1.价值观：价值观是以顾客需求为导向的，只有为顾客创造价值的活动才是有意义的。
所有不增加价值的活动都是浪费的。
2.浪费的识别与消除：精益生产通过识别和消除不必要的浪费来提高生产效率。
其中包括以下七种浪费：–运输：不必要的物料移动。
–库存：大量未加工或半成品的堆积。
–动作：不必要的人力运动。
–等待：产生停滞和延迟。
–过程：存在不必要的操作步骤。
–缺陷：产生不合格产品。
–未充分利用人才：没有充分发挥员工潜力。
3.流程优化：精益生产追求流程的连续改进，以增加价值和降低浪费。
通过简化流程、减少工序和提高效率来实现。
4.基于团队的工作环境：精益生产强调建立一个团队合作的工作环境。
员工积极参与问题解决和决策制定，共同推动组织的发展和改进。
5.持续改进：精益生产是一个持续改进的过程，不仅仅是一个工具或一套技术。
它要求组织不断改进和创新，以适应市场变化和顾客需求的变化。
实施精益生产的关键步骤要成功实施精益生产，组织需要采取一系列关键步骤：1.指定目标：设定明确的目标和指标，以推动改进工作的进行。
这些目标应该与顾客需求和组织的战略一致。
2.流程分析：对组织的生产流程进行详细分析，识别出存在的浪费和瓶颈，并确定改进的重点。
精益生产背景及总结
精益生产背景及总结精益生产（Lean Manufacturing）是一种以减少浪费为目标的生产管理方法，起源于20世纪50年代的日本。
它的核心理念是通过精简流程、提高效率和质量，并且迅速响应客户需求，以实现整体生产成本和制造周期的减少。
精益生产的背景可以追溯到第二次世界大战后日本的经济复苏时期。
在这个时期，资源短缺和竞争激烈的市场条件迫使日本企业采取更有效率的生产方法。
为了提高效率和降低成本，许多日本企业开始借鉴美国的生产管理理论，如福特制造系统和大规模生产。
然而，随着时间的推移，他们逐渐发现这些方法并不能完全适应日本的情况。
于是，日本企业通过借鉴丹佛斯制造系统（Toyota Production System，TPS）的经验和理念，开创了一套独特的生产管理方法，即精益生产。
精益生产主要由七个原则组成，包括价值流分析、流程平衡、JIT（Just in Time）生产、持续改进、员工参与、标准化和视觉管理。
这些原则的目标都是通过消除浪费，提高效率，并最大限度地满足客户需求。
精益生产的实施可以带来许多益处。
首先，它可以帮助企业降低成本和提高利润率。
通过消除浪费、提高生产效率和质量，企业可以降低制造成本，增加竞争优势。
其次，精益生产可以提高生产灵活性和响应时间。
在竞争激烈的市场中，快速响应客户需求是一项关键的竞争优势。
最后，精益生产还可以提高员工参与和工作满意度。
通过鼓励员工参与决策和持续改进，企业可以激发员工的积极性和创造力，提高整体工作效率。
总之，精益生产是一种以减少浪费为目标的生产管理方法，通过精简流程、提高效率和质量，并迅速响应客户需求，以实现整体生产成本和制造周期的减少。
它起源于日本的丰田生产方式，经过多年的发展和实践，已经成为许多企业提高效率、降低成本的重要工具。
当今全球的制造业竞争十分激烈，企业面临着巨大的挑战。
为了在市场上获得竞争优势，企业需要不断创新和改进自己的生产管理方法。
这就是精益生产的价值所在。
精益生产的定义及基本原则
精益生产的定义及基本原则1. 精益生产的定义精益生产（Lean manufacturing），又称精益生产制造，是一种优化生产流程、提高生产效率和质量的管理方法。
它起源于日本的丰田汽车公司，是丰田生产方式（Toyota Production System，简称TPS）的核心理念之一。
精益生产强调通过消除浪费、提高质量和提升员工参与度来实现持续改进。
2. 精益生产的基本原则精益生产的基本原则主要包括以下几个方面：2.1. 价值流分析价值流分析是精益生产的核心工具之一，它用于评估产品价值链中的所有步骤并确定哪些步骤是不必要的或浪费的。
通过对价值流的分析，可以找出并消除各种浪费，从而提高生产效率和质量。
2.2. 浪费的削减精益生产的目标之一就是减少或消除各种浪费。
浪费是指在生产过程中没有增加价值的活动或材料。
常见的浪费包括超产、等待、运输、过度加工、库存积压、运动不必要、修补和不合格品。
通过精益生产的方法和工具，可以识别并消除这些浪费，从而提高生产效率。
2.3. 一次交付精益生产追求一次交付的原则，即在生产过程中尽可能减少不必要的中间步骤和环节，提高产品的交付速度。
通过减少等待时间和库存积压，可以降低生产成本，提高客户满意度。
2.4. 拉动生产拉动生产是精益生产的另一个核心原则，它强调根据顾客需求进行生产，而不是预测需求并进行大批量生产。
通过拉动生产，可以减少库存积压、降低生产成本，并更好地满足顾客需求。
2.5. 经过验证的改进精益生产鼓励持续改进，但改进应该是基于实证数据和验证的。
通过收集和分析数据，可以确定改进的方向和效果，并逐步优化生产过程。
2.6. 员工参与和自主决策精益生产强调员工的参与和自主决策，鼓励员工发现问题、提出改进意见，并参与到改进过程中。
通过培养员工的创新能力和团队合作精神，可以不断改进生产效率和质量。
2.7. 整体优化精益生产追求整体优化，而不是单纯追求局部的改进。
它强调各个环节之间的协调和协作，通过整体优化来提高生产效率和质量。
精益生产的衡量指标
精益生产的衡量指标精益生产是一种通过减少浪费、提高效率和质量来优化生产流程的管理方法。
衡量指标是评估生产过程中效率和质量的标准。
以下是一些常见的精益生产的衡量指标：1. 制造周期时间（Manufacturing cycle time）：制造周期时间是指从原材料到成品完成的整个生产过程所需的时间。
通过缩短周期时间，企业可以快速响应市场需求，减少库存和等待时间。
2. 一次性通过率（First-pass yield）：一次性通过率是指在生产过程中产品首次通过所有质量检查的比例。
高一次性通过率意味着生产过程中质量问题更少，减少了重工和返工的成本。
3. 库存周转率（Inventory turnover）：库存周转率是指一定时间内企业库存商品的销售次数。
通过提高库存周转率，企业可以减少库存成本和滞销风险。
4. 人力利用率（Labor utilization）：人力利用率是指企业工人在生产过程中的实际工作时间占总工作时间的百分比。
高人力利用率表示企业充分利用了劳动力资源，提高了生产效率。
5. 损耗率（Waste rate）：损耗率是指在生产过程中因各种原因导致的资源或材料的浪费比例。
通过减少损耗率，可以降低成本，提高资源利用效率。
6. 交货准时率（On-time delivery）：交货准时率是指按照约定时间将产品送到客户手中的比例。
高交货准时率代表企业能够按时满足客户需求，提高客户满意度。
7. 故障率（Failure rate）：故障率是指生产设备在一定时间内发生故障的次数。
通过降低故障率，企业可以减少停机时间和维修成本，提高生产效率。
以上是一些常见的精益生产的衡量指标，通过对这些指标的监控和改进，企业可以不断优化生产流程，提高效率和质量，从而实现持续改进和竞争力的提升。
精益生产（Lean Manufacturing）是一种追求高效率和高质量的管理方法，旨在通过减少浪费、优化流程和增强价值创造来提升企业竞争力。
现代生产管理十大方法
现代生产管理十大方法在当代的制造业环境中，为了提高生产效率、降低成本并保持竞争力，企业需要采用一系列先进的生产管理方法。
本文将介绍现代生产管理的十大方法，以帮助企业实现高效生产和优质产品。
1. 精益生产（Lean Production）精益生产是一种通过减少浪费、优化流程和提高价值创造能力的方法。
它包括识别和消除各种形式的浪费，如不必要的运输、库存积压和过程中断。
通过精益生产方法，企业能够提高生产效率、缩短生产周期并提供更好的产品质量。
2. 六西格玛（Six Sigma）六西格玛是一种通过规范与改进流程来降低缺陷率和提高质量的管理方法。
它通过统计学分析和数据驱动的方法，帮助企业减少变异性，提高稳定性和可靠性。
通过应用六西格玛，企业可以降低不合格品数量，提高产品满意度并降低成本。
3. 供应链管理（Supply Chain Management）供应链管理是一种协调和优化供应链各个环节的方法。
它涵盖原材料采购、生产、物流和配送等方面，以确保产品按时交付，库存控制合理，并优化整个供应链的效率。
通过供应链管理，企业可以减少库存成本、提高交付准时率，并提高顾客满意度。
4. 人力资源管理（Human Resource Management）人力资源管理是一种通过招聘、培训、激励和绩效管理等手段，最大限度地发挥员工的能力和潜力的方法。
它关注员工的发展和福利，并通过建立良好的沟通和团队合作，提高员工的工作满意度和生产力。
5. 质量管理体系（Quality Management System）质量管理体系是一种通过建立一套规范和程序，以确保产品符合质量要求的方法。
它包括质量计划、质量控制和质量改进等方面，以确保产品的一致性和稳定性。
通过质量管理体系，企业可以提高产品的可靠性和竞争力。
6. 销售与运营计划（Sales and Operations Planning）销售与运营计划是一种通过协调销售和生产计划，以满足市场需求并减少库存的方法。
精益生产是什么
精益生产是什么精益生产（Lean Manufacturing），又称为精益生产管理或精益制造，是一种强调生产过程中消除浪费、提高效率和质量的管理方式。
它起源于丰田汽车公司，通过优化生产流程和资源利用，帮助企业实现高效、高质量的生产。
本文将介绍精益生产的定义、原则、特点以及实施步骤。
1. 定义精益生产是一种基于消除浪费和提高价值增长的生产方法。
它从资源和生产流程的角度出发，通过减少无效活动和资源浪费，以最少的资源创造出最大的价值。
精益生产强调持续改进和员工参与，旨在提高效率、降低成本、提高质量和满足客户需求。
2. 原则精益生产依据一系列原则进行实施，这些原则有助于指导企业在生产过程中消除浪费和提高效率。
以下是精益生产的主要原则：2.1 价值定义精益生产强调以客户需求为导向，确定什么是对客户有价值的。
通过仔细分析价值流，企业可以识别出哪些步骤和活动是为客户创造价值的，从而优化生产流程。
2.2 流程优化流程优化是精益生产的核心原则之一。
通过分析和优化生产流程，消除不必要的步骤和环节，减少产出的浪费和资源的浪费。
2.3 拉动生产拉动生产是指根据内部和外部需求进行生产，而不是根据预测的需求。
这种方式可以避免过度生产和库存积压，提高生产响应速度。
2.4 持续改进持续改进是精益生产的重要原则之一。
通过不断地改进生产流程和方法，寻求效率和质量的提升，并培养员工参与改进的习惯。
2.5 资源最优化精益生产强调尽可能最大化资源的利用效率。
通过避免不必要的浪费和合理分配资源，提高效率和质量。
3. 特点精益生产具有以下几个特点：3.1 去除浪费精益生产通过消除生产过程中的各种浪费，例如等待时间、运输时间、制造缺陷等，实现资源的最优利用。
3.2 质量优先精益生产强调短期和长期的质量目标。
通过提升质量控制和员工参与，减少缺陷和重新制造，提高质量水平。
3.3 灵活性精益生产追求产品和生产流程的灵活性，以便根据市场需求进行调整和改变。
LEAN MANUFACTURING--精益生产
精益生产lean production定义：以丰田汽车公司为代表的新的资本主义生产方式。
其主要特征是对市场变化的快速反应能力、同一条流水线可以生产不同的产品、适时供应、多技能和具有团队精神的劳动力、对生产过程不断改进的动力与能力。
精益生产模式精益生产(Lean Manufacturing)，简称“精益”，利用杜绝浪费和无间断的作业流程──而非分批和排队等候──的一种生产方式。
精益生产是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。
简介精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。
与传统的大生产方式不同，其特色是“多品种”，“小批量”。
精益生产又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。
精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。
它是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。
它们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，称之为精益生产，以针对美国大量生产方式过于臃肿的弊病。
精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种和高质量产品的低成本生产。
精益生产给了我们一个理念，但是具体到每个企业的执行确是有很大区别的。
首先不同的企业在行业特点上不尽相同，就拿流程行业和离散行业来说，流程行业，比如化工，医药，金属等，一般偏好设备管理，如TPM（Total Productive Maintenance），因为在流程型行业需要运用到一系列的特定设备，这些设备的状况极大的影响着产品的质量；而离散行业，比如机械，电子等，LAYOUT，生产线的排布，以及工序都是影响生产效率和质量的重要因素，因此离散行业注重标准化，JIT（Just In Time），看板以及零库存。
Lean Manufacturing精益生产
It works in complex plants as well !
增加价值和减少浪费
Tool Sophistication
精益之旅
控制流程
Single Piece Flow Late Point Kanban Pulse Configuration
减少波动
Stop the Line at Defects Moving Line 3P
Line Stops Will Create the Need
for Six Sigma Projects
Value Stream Mapping
5S 7 Ways
Visual Management
Time / Cultural Maturity
Improvement:
RIP
Inventory
WIP Inventory
1937
丰田汽车公司成立 (即现在的丰田)
1943-1978
大野耐一 （Taiichi Ohno） 以及他的自动化研究小组 创立了丰田制造系统(TPS)
• J. Womack 和 D. Jones 研究了日本的生产制造业 • TPS 的广度和深度逐渐被人们认识 • 作为一个完整的商业系统，其价值被理解 • “精益” 以及 “精益企业” 被正式定义
Motion
45
Processing TranMsoaticontions
Transportation
Waiting
• 造成延误 • 增加了造成缺陷的机会 • 不增加价值
浪费 # 5 过程处理浪费
争取让物理的移动和过程处理的比例在1：1
Defects
Over Production
Inventory
精益生产体系LMS拉动系统概述
精益生产体系LMS拉动系统概述精益生产体系是一种管理方法论，旨在通过优化生产流程、减少浪费和提高效率来提高企业的竞争力。
在精益生产体系中，拉动系统是一个重要的概念，它指的是根据市场需求和客户订单来驱动生产，实现按需生产。
LMS（Lean Manufacturing System）是精益生产体系中的拉动系统的一种实现方式。
它强调的是通过精确的产品需求预测和灵活的生产计划来满足客户的需求，避免过量生产和库存积压的问题。
LMS拉动系统的核心原则是以“拉动”为基础，也就是说在没有真实需求的情况下不进行生产。
相反，生产是根据客户订单和销售预测来进行的。
这种方式可以最大程度地减少废品和浪费，提高生产效率和客户满意度。
LMS拉动系统有以下几个重要的组成部分：1. 一致的需求信号：为了确保生产的准确性和及时性，需要建立一种可靠的需求信号传递机制。
这可以通过与客户和供应商建立紧密的合作关系，建立快速、实时的沟通渠道来实现。
2. 灵活的生产计划：LMS拉动系统要求企业能够快速调整生产计划以适应市场需求的变化。
这需要企业具备灵活的生产资源和先进的生产调度系统，能够快速响应客户需求的变化。
3. 透明的供应链：LMS拉动系统要求供应链的各个环节都能够实时共享信息，以便更好地协调生产和物流。
这可以通过建立供应链管理系统、使用先进的信息技术和共享平台来实现。
4. 连续改进：LMS拉动系统要求企业持续改进生产过程，以提高效率和质量。
这可以通过应用精益工具和方法，如流程映射、价值流分析、5S、Kaizen等来实现。
总之，LMS拉动系统是精益生产体系中的一个关键环节，它通过按需生产和精确的需求预测来最大程度地减少浪费和提高效率。
通过建立一致的需求信号、灵活的生产计划、透明的供应链和持续改进的文化，企业可以实现更高的生产效率、更好的客户满意度和更大的竞争力。
LMS (Lean Manufacturing System) 拉动系统是精益生产体系中的一种实施方式，旨在使生产按需进行，以减少不必要的浪费和降低库存积压。
精益制造系统
精益制造系统简介精益制造系统（Lean Manufacturing System）是一种以最大限度满足客户需求为目标的生产管理和组织方法。
它的核心概念是通过消除浪费和不必要的工作，实现生产过程的高效化、灵活性和质量提升。
精益制造系统采用了一系列工具和技术，以减少资源消耗、提高产品质量和提高员工参与度为目标，从而提升企业的竞争力。
原理与方法精益制造系统的核心原理是持续改进和精益文化。
以下是精益制造系统中常用的一些方法和工具：1. 价值流分析（Value Stream Mapping）价值流分析是精益制造系统中非常重要的工具之一。
通过绘制当前的价值流图，团队可以识别出非增值活动和浪费，并制定改善计划。
通过优化价值流程，企业可以实现减少生产时间、降低库存、提高生产效率和满足客户需求。
2. 连续流（Continuous Flow）连续流是精益制造系统中的一个基本原则。
它的目的是通过尽量消除生产过程中的等待时间和浪费，实现产品的流线化生产。
通过连续流，企业可以实现减少批次、降低库存、提高交付速度和降低生产成本。
3. 精益生产（Just-in-Time）精益生产是精益制造系统中的另一个重要原则。
它的目的是通过减少库存和准确控制物料供应，使生产过程更加高效。
通过精益生产，企业可以减少库存积压、提高库存周转率和降低物料成本。
4. 5S整理法（5S Methodology）5S整理法是精益制造系统中的一种常用的工具。
它包括整理、整顿、清扫、清洁和遵守规则等五个步骤。
通过5S整理法，企业可以提高工作环境的安全性和效率，减少浪费和损失。
5. 持续改进（Continuous Improvement）持续改进是精益制造系统的核心价值观之一。
它鼓励企业持续寻找和解决问题，在不断改进中提高效率和质量。
通过持续改进，企业可以不断提高生产过程、产品和服务的价值，满足客户需求。
实施步骤实施精益制造系统需要以下步骤：1.建立精益团队：选取一支具有精益知识和经验的团队，负责推动和管理精益制造系统的实施。
Lean-Manufacturing-资料+精讲+案例介绍
Equipment
Hardware
库存周转
Controls & Measuring
40%的提高
Electronic & Electrical
Industrial Equipment
Handtools and Hardware
稍有应用/不应用
Controls & Measuring
Benchmark Results 定标结果
5 0
化装品
50 年前 现在
玩具 机床 食品 药品
Product Styles In Supermarket 超级市场之商品种类
60000
40000
20000
0
1970
1980
1990
2000
Life Cycle Cost In Different System 不同系统中的成本
大规模生产模式下的 产品生命周期成本
• Emphasize on lead time reduction
• Improve asset utilization
• Built to customer demand
• 在同步生产的基 础上，强调缩短 生产周期
• 提高资源利用率 • 需求驱动
• Remove constraints to respond to customer demand through the entire supply pipeline (supplier-customer)
1997 IWeek Survey of 2,900 manufacturers 1998 IWeek Survey of 2,100 additional manufacturers
精益生产12原则
精益生产12原则精益生产（Lean Manufacturing）是一种以减少浪费为核心的生产管理方法，通过从流程中剔除无价值的环节、减少无谓的工作和提高效率，以实现降低成本、提高质量和缩短交货周期的目标。
精益生产自从上世纪80年代开始兴起以来，在世界各地的制造业中得到广泛运用，并陆续发展出了许多实践方法和工具。
以下是精益生产的十二个原则：1.1价值流：价值流是指产品或服务在生产过程中经历的所有流程、活动和环节。
借助价值流图，企业可以清晰地了解到价值流中的各个环节以及其价值贡献程度，从而对生产过程进行优化。
2.流程化：流程化是指通过将工作流程划分为多个简单、标准化、连续流动的步骤，以最大程度地消除时间浪费和资源浪费，提高生产效率。
3.拉动生产：拉动生产是指根据实际需求，按需生产，而不是按计划或者按库存量进行生产。
企业应该在接收订单后再进行生产，以确保产品的交付及时。
4.零库存：零库存是指通过减少库存量来减少浪费。
企业应该尽量减少在生产和供应链过程中的库存，以避免过度投资、浪费资源和增加生产风险。
5.标准化工作：标准化工作是指通过制定标准化的工作流程、工作标准和作业指导书，确保工作可以按照预定的要求进行，减少误差和浪费。
6.设备可靠性：设备可靠性是指通过有效的维护和保养，确保生产设备的稳定运行，减少设备故障和停机时间。
7.多技能员工：多技能员工是指员工具备多种技能和能力，能够灵活应对不同的工作任务，提高生产的灵活性和效率。
8.质量控制：质量控制是指通过建立合理的质量控制体系，减少产品缺陷和废品产生。
9.持续改进：持续改进是一种管理理念，即持续地对生产过程和产品质量进行改进，以增加价值、提高效率和降低成本。
10.全员参与：全员参与是指鼓励和培养所有员工的积极参与和主动性，以推动精益生产的落地和推广。
11.合作伙伴关系：合作伙伴关系是指与供应商、客户和其他利益相关者建立良好的合作关系，共同追求利益最大化。
什么是精益生产
什么是精益生产
Lean Manufacturing (精益生产)是指在生产过程中消除浪费,避免多余的消耗,同时制造附加值.他是从TPS(TOYOTA PRODUCTION SYSTEM)中泛生出来的.精益(LEAN) 是在1990年才使用的.LEAN也是TPS里,7大浪费中体会出来.
最终,精益生产能为企业提高生产力,杜绝浪费,增加附加值,提高成品品质和不断进步/改良(KAIZEN:改善).
精益生产管理的实质？
精益生产方式既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标
精益生产的产生的生产方式，又是一种理念、一种文化。
实施精益生产方式JIT就是决心追求完美、追求卓越，就是精益求精、尽善尽美，为实现七个零的终极目标而不断努力。
它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。
通常配合日事清来参与整个生产过程。
精益生产方式的实质是管理过程，包括人事组织管理的优化，大力精简中间管理层，进行组织扁平化改G，减少非直接生产人员；推行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产；推行全生产过程（包括整个供应链）的质量保证体系，实现零不良；减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费；最终实现拉动式准时化生产方式。
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L E A N It works in complex plants as well !
ENTERPRISE
L EAN
ENTERPRISE
增加价值和减少浪费
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ENTERPRISE
精益之旅
Tool Sophistication
控制流程
Single Piece Flow Late Point Kanban Pulse Configuration
这个要求机器/流程在遇到缺陷时能够自动停止（以 防缺陷的传递）的能力正是现代精益理论的核心之 一（自动化）
1937
丰田汽车公司成立 (即现在的丰田)
1943-1978
大野耐一 （Taiichi Ohno） 以及他的自动化研究小 组创立了丰田制造系统(TPS)
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• J. Womack 和 D. Jones 研究了日本的生产制造业 • TPS 的广度和深度逐渐被人们认识 • 作为一个完整的商业系统，其价值被理解 • “精益” 以及 “精益企业” 被正式定义
七种浪费……
• DEFECTIVE PARTS (废品) • OVERPRODUCTION (生产过剩) • INVENTORY (库存) • MOTION (多余动作) • PROCESSING TRANSACTIONS (多余过程) • TRANSPORTATION (移动) • WAITING (等待)
Kitting
Assessment Matrix
Line Stops Will Create the Need
for Six Sigma Projects
Value Stream Mapping
5S 7 Ways
Visual Management
Time / Cultural Maturity
Improvement:
L E A NGE Consumer & Industrial
ENTERPRISE
Lean Manufacturing
精益生产
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精益的起源
1902
丰田佐吉（Sakichi Toyoda 丰田集团的创始人） 发 明了带有人工智能的自动纺织机，当发现断线时能 够自动停止工作 。
浪费隐藏在任何一个流程中…找出来,消除它!
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ENTERPRISE 14
Defects
Over Production
Inventory
Motion
Processing Transactions
Transportation
Waiting
• 惹恼客户 • 废品占用资源——人力，资金…… • 阻碍流动
Six Sigma
通过使用 被证明行之有效的方法 减少周期时间
… 最大化对客户要求的反应度使 用最少的库存/资源
通过使用分析技术来减少缺陷
• DMAIC • DFSS
… 适用于原因不明的复杂问题或设计 新方案
L E A N It works in simple plants
ENTERPRISE
• From 10 to 18 Inventory Turns • 40% Reduction In Floor Space • 98% Reduction in Transactions
浪费 #1 废品
返工和缺陷都是浪费 …把它们交给客户是罪恶……
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ENTERPRISE
Defects
42 Over Production
Inventory
Motion Processing Transactions Transportation
时间段。“
•大野耐一 •Taiichi Ohno •丰田生产体系创始人
L E A N What it comes down to….
ENTERPRISE
ELIMINATE
MUDA
消除浪费 !
L EAN
ENTERPRISE
精益
以前 改进后 增值 非增值
T时im间e
精益Lean和Six Sigma之间的关系
ENTERPRISE
什么是“浪费”
增值活动
任何改变物料的形式，外形，或者功能来满足客户需求的活动。
- 或者 -
客户愿意花钱支付的活动……
非增值活动
其他所有的活动，客户不需要的——都是我们定义出的“浪费” 对客户不增加价值….只是增加我们的成本!
Before
After
Value Added Work
Time
RIP
Inventory
WIP Inventory
Span
在不同的阶段运用适当的工具
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ENTERPRISE
我们在丰田屋的哪个位置?
丰田屋
拉动式生产
单件流
按照客户节 拍生产
TPS
JIT
Jidoka
Heijunka
平衡
次序
增加价值 & 消除浪费
Stop @ Abnormality
人机自动化
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Non Value Added Work
消除不增值的活动
L EAN
ENTERPRISE
什么是“浪费”
脑力激荡 ——
• 什么叫做浪费？ • 你身边除浪费
“Begin by learning the FUNDAMENTALS. If you learn the wrong ideas about fundamental matters, you are likely to continue to make mistakes later, no matter how enthusiastic you are about implementing improvements.“
1943-1978
1996
精益的起源
S h i n Tg PiSj u t s u
LeaL ne Eantn erprise
L EAN
ENTERPRISE
精益是什么?
通过消除浪费以不断的追求过程的完美
•“我们所做的就是研究客户给我们下订单 的那一刻到我们收到货款的整个时间段。 •我们通过去除无价值的浪费来减少这一个
减少波动
Stop the Line at Defects Moving Line 3P
Takt Time TPM
Set Up
Returnable Cont.
Reduction
Cellular Layout Pull Production
发现浪费
Standard Work Level Load
Supermarket 7 Types of Waste