《国家标准》GB2828—87抽样方案--抽样方案及程序(DOC 17页)
GB2828抽样检验对照表及使用方法ppt课件
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常用抽样检验方法 ——计数调整型抽样检验（GB/T2828.1）
计数调整型抽样检验是根据过去的检验情况， 按一套规则随时调整检验的严格程度，从而改 变也即调整抽样检验方案，它不是一个单一的 抽样方案，而是由一组严格程度不同的抽样方 案和一套转移规则组成的抽样体系。
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谢谢各位！
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失真
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抽样方法
3.分层抽样法 也叫类型抽样法 优点是样本具有较好代表性，误差小 缺点是手续更繁复
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抽样方法
4.整群抽样法 方法是将总体分成许多群，然后随机抽取若干群，
并由这些群中的所有个体组成样本 优点是取样方便 缺点是样本代表性差，抽样误差大
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抽样方法
例：有20箱手机外壳，每箱50个，共1000个， 希望抽出100个外壳组成样本，分别采用以上 四种抽样方法抽样。
按检验特性值的属性：
计件抽样检验 计数抽样检验
计点抽样检验 计量抽样检验
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抽样检验的概念及特点 ——抽样检验分类
按抽样的次数分为： 一次抽样检验 二次抽样检验 多次抽样检验 序贯抽样检验
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名词术语
检验批、批量 不合格、接收概率 批质量水平、过程平均、接收质量限AQL 样本量、样本中不合格数、判定接收数Ac、 判定拒收数Re 简单抽样方案
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常用抽样检验方法 ——孤立批抽样检验（GB/T15239）
1.通过控制使用方风险来实现对批的质量保证 设立的极限质量LQ是与较低的接收概率相对应的
质量水平，是使用方不希望的质量水平 2.分为A模式和B模式 A模式是在生产方和使用方均为孤立的情况下使 用，检索A模式下抽样方案需确定LQ、N和抽 样类型 B模式针对稳定生产过程的少数几批产品验收， 检索B模式下抽样方案除需确定上述要素外还 应确定检验水平
抽样检验方面国家标准
基本概念抽样方案是由样本量和对样本的要求两部分组成。
抽样方案有计数型和计量型两种类型。
计数型抽样方案可记为：（n；），n表示样本量，c表示对样本的要求，即从一批产品中抽取n个样品，（n当然不能大于批量），逐个检验这n个产品，若在其中发现有d个不合格品，若d不大于C，判为总体可接收，若d大于C，判为总体不可接收。
计数型抽样方案又分为计件和计点两种情况。
编辑本段抽样方案类型抽样方案：计数型抽样方案（包括计件抽样和计点抽样）和计量型抽样方案：编辑本段抽样检验方案的设计依据抽样检验方案是根据对总体的质量要求，用数理统计理论设计出来的。
对总体的质量要求不同，对样本的要求也就必然不同。
例如要求总体不合格品率不超过万分之一，所用的抽样方案与要求总体不合格品率不超过百分之一所用的抽样方案必然不同。
所以说应先有对总体的质量要求，才能有抽样方案；如果没有对总体提出质量要求，抽样方案也无从谈起。
这里应特别指出，总体不合格品率与样本不合格品率是两个不同的概念，在数值上不能混为一谈。
例如从批量为10000的一批产品中抽取两件样品，样本不合格品率仅有三个值：0，50%，100%。
两件都合格样本不合格品率是零；其中有一件不合格，样本不合格品率为50%；两件都不合格样本不合格品率是100%，但总体不合格品率的真值可能不是上述三个值中的任何一个值，综上所述，样本不合格品率与总体不合格品率不一定相等。
抽样检验这门科学，就是用尽量少的样本量，来尽量准确的判断总体质量状况，这是一个很复杂的领域。
欲达到上述目的，根据不同种情况要用不同的抽样方案或抽样系统。
到目前为止，我国已正式颁布了20个关于抽样检验的国家标准，如下：GB2828—87逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查）GB2829—87周期检查计数抽样程序及抽样表（适用于生产过程稳定性的检查）GB6378—86不合格品率的计量抽样检查程序及图表GB8051—87计数序贯抽样检查及表GB8052—87单水平和多水平计数连续抽样检查程序及表GB8053—87不合格品率计量标准型一次抽样检查程序及表GB8054—87平均值计量标准型一次抽样检查程序及表GB/T13262—91不合格品率的计数标准型一次抽样检查程序及抽样表GB/T13263—91跳批计数抽样检查程序GB/T13264—91不合格品率的小批计数抽样检查程序及抽样表GB/T13546—92挑选型计数抽样检查程序及抽样表GB/T13732—92粒度均匀散料抽样检验通则GB/T14162—93产品质量监督计数抽样程序及抽样表（适用于每百单位产品不合格数为质量指标）GB/T14437—93产品质量计数一次监督抽样检验程序（适用于总体量较大的情形）GB/T14900—94产品质量平均值的计量一次监督抽样检验程序及抽样表GB/T15239—94孤立批计数抽样检验程序及抽样表GB/T15482—1995产品质量监督小总体计数一次抽样检验程序及抽样表GB/T13393—92抽样检查导则GB10111—88利用随机数骰子进行随机抽样的方法GB/T15500—1995利用电子随机数抽样品进行随机抽样的方法抽样检验的国家标准分类根据检验对象可分为两大类：1）分立个体的抽样检验；2）分散料的抽样检验，例如：一批水泥、一批化肥、一批粮食、一堆矿石都可视为散料，对散料类，又可分为粒度均匀散料和粒度不均匀散料编辑本段连续批和孤立批在抽样检验中将检验对象分为连续批和孤立批两种情况来讨论，是抽样检验从经验上升为科学的重要里程碑。
GB2828抽样检验标准的使用
抽样检验原理 ——平均检出质量（AOQ）
抽样方法
1.简单随机抽样 指总体中的每个个体被抽到的机会是相同的，可 采用抽签、查随机数值表等 优点是抽样误差小 缺点是抽样手续繁杂
抽样方法
2.系统抽样法 又叫等轴抽样法或机械抽样法 优点是操作简便，不易出错 缺点是如果质量发生周期性波动时可能出现严重 失真
抽样检验原理 ——接收概率及抽检特性（OC）曲线
OC曲线 OC曲线即接收概率及抽检特性曲线
（n,Ac)
抽样检验原理 ——接收概率及抽检特性（OC）曲线
讨论： Ac=0是否最合理？
抽样检验原理 ——接收概率及抽检特性（OC）曲线
抽样检验原理 ——平均检验总数（ATI）
ATI=nPa+N(1-Pa)
抽样方法
3.分层抽样法 也叫类型抽样法 优点是样本具有较好代表性，误差小 缺点是手续更繁复
抽样方法
4.整群抽样法 方法是将总体分成许多群，然后随机抽取若干群， 并由这些群中的所有个体组成样本 优点是取样方便 缺点是样本代表性差，抽样误差大
抽样方法
例：有20箱手机外壳，每箱50个，共1000个， 希望抽出100个外壳组成样本，分别采用以上 四种抽样方法抽样。
序贯抽样检验
连续抽样检验
1.用于工序中检验 2.检验方案由（I,f)组成，其中I为连续合格品 数， f为抽样比率 3.步骤：首先对在稳定生产条件下不断通过检 验点的制品全检，如连续I个合格，且复检中未 有不合格出现，则开始按f比率抽检，随后根据 抽检结果调整比率
其他抽样检验
跳批抽样检验 计量抽样检验 监督抽样检验
1.检验的对象是一批产品 2.应用概率统计原理推断产品批接受与否 3.接受批产品中仍可能包含不合格品；不接受 批产品中也包含合格品。
2024版年国标抽样计划标准gb2828
适用对象
本标准适用于生产企业、销售企业、 监管部门、检验机构等相关单位和 个人。
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gb2828标准概述
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gb2828标准的历史与发展
首次发布
最新版本
gb2828标准首次发布于1987年，作 为我国计数抽样检验程序的基础标准， 为各类产品提供了统一的抽样检验方 法和程序。
提高可视化效率和质量。
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gb2828标准在实践中的应 用
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产品质量控制与改进
抽样检验
通过抽样检验，对产品的质量特 性进行快速、准确的评估，及时 发现并处理不合格品，确保产品
质量符合标准要求。
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质量数据分析
通过对抽样数据的统计分析，发现 产品质量存在的问题和趋势，为质 量改进提供有力支持。
通过抽样检验，确保产品 符合相关标准和规定，提 高产品质量水平，保护消 费者利益。
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促进企业质量管理
推动企业建立完善的质量 管理体系，提高质量管理 水平，增强企业竞争力。
加强市场监管
加强对市场的监管力度， 规范市场秩序，维护公平 竞争的市场环境。
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适用范围和对象
2024/1/24
适用范围
目前，gb2828标准的最新版本为 2024年版，该版本在保持与国际标准 接轨的同时，结合我国实际情况进行 了适当的调整和优化。
修订历程
随着国际标准和国内市场的不断变化， gb2828标准经历了多次修订，不断 完善和更新，以适应新的市场需求和 提高产品质量。
GB2828-87(正常、加严、放宽检验单次抽样计划(主抽样表))
正常检查一次抽样方案
----使用箭头下面的第一个抽样方案，不当样本大小大于或等于批量时，执行本标准4.11.4b 的规定。
----使用箭头上面的第一个抽样方案。
Ac-----合格判定数； Re----不合格判定数；
加严检查一次抽样方案
----使用箭头下面的第一个抽样方案，不当样本大小大于或等于批量时，执行本标准4.11.4b 的规定。
----使用箭头上面的第一个抽样方案。
Ac-----合格判定数； Re----不合格判定数；
放宽检查一次抽样方案
----使用箭头下面的第一个抽样方案，不当样本大小大于或等于批量时，执行本标准4.11.4b 的规定。
----使用箭头上面的第一个抽样方案。
Ac-----合格判定数； Re----不合格判定数；。
GBT2828抽样检验规范
文件制修订记录1.0目的指导检验员正确地按AQL抽样计划进行物料、半成品、成品的抽样检验，确保物料、成品检验的判定符合AQL标准之要求。
2.0 范围适用于本公司所有的进料、半成品、成品检验。
3.0职责检验员负责AQL抽样计划的执行。
4.0 定义4.1AQL：(Acceptance Quality Limit)接收质量限，是供方能够保证稳定达到的实际质量水平，是用户能接受的产品质量水平。
4.2CR：(Critical)致命缺陷。
4.3MA：(Major)严重缺陷，也称主要缺陷。
4.4MI：(Minor)轻微缺陷，也称次要缺陷。
5.0 作业细则5.1抽检方案依据接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划（GB/T 2828.1-2012）及抽样表，其中检查水平为一般检查水平Ⅱ级。
5.2样本的抽选按简单随机抽样, 从批中抽取作为样本的产品。
但是，当批由子批或(按某个合理的准则识别的)层组成时，应使用分层抽样。
按此方式，各子批或各层的样本量与子批或层的大小是成比例的。
5.3抽取样本的时间样本可在来料时、批生产出来以后、批生产期间或库存重检时抽取。
两种情形均应按5.2抽选样本。
5.4二次或多次抽样如在实际运作中，需要使用二次或多次抽样时，每个后继的样本应从同一批的剩余部分中抽选。
5.5正常、加严和放宽检验5.5.1检验的开始除非负责部门另有指示，开始检验时应采用正常检验。
5.5.2检验的继续除非转移程序(见 5.5.3)要求改变检验的严格度，对连续的批，正常、加严或者放宽检验应继续不变。
转移程序应分别地用于不合格或不合格品。
5.5.3转移规则和程序（见附件1）5.5.3.1正常到加严当正在采用正常检验时，只要初次检验中连续5批或少于5批中有2批是不可接收的，则转移到加严检验。
本程序不考虑再提交批。
5.5.3.2加严到正常当正在采用加严检验时，如果初次检验的接连5批已被认为是可接收的，应恢复正常检验。
5.5.3.3正常到放宽当正在采用正常检验时，如果下列各条件均满足，应转移到放宽检验5.5.3.3.1连续至少15批检验合格；5.5.3.3.2生产稳定；5.5.3.3.3负责部门认为放宽检验可取。
GB2828-抽样国家标准
2004-1-31
GB/T2828.1-2003培训
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1、统计抽样的由来与发展
自从商品走向市场，为满足顾客对产品质量的要求 就开始了质量检验。
传统质量检验：生产后100%检验/检查。传统质量检 验阶段：操作者检验、工长检验、专职检验
随着生产规模的不断扩大，“全数检验”已无法完 成
随着商品经济的不断发展，事后的质量保证已无法 满足需要
GB/T2828.4 –2003
对应：
声称质量水平的评价程序 ISO2859-4
替代：GB/T 14162-93 14437-97
GB/T2828.10-2003 计数抽样系统介绍
ISO2859-10
2004-1-31
GB/T2828.1-2003培训
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4、 GB2828新旧版本差异
概括：
将合格质量水平改为接收质量限 增加可用于孤立批检验的内容 改变从正常检验到放宽检验的转移规则 在满足有关要求的情况下，允许以跳批抽样替
2、统计抽样检验基本概念
检验分类（按检验系统）：
逐批检验
周期检验
检验分类（按检验效果）：
判定性检验：依据标准的符合性判断，是把关的职 能
信息性检验：利用检验所获得的信息进行质量控制， 又很强的预防性
寻因性检验：在产品的设计阶段，通过充分的预测， 寻找潜在不合格的原因
2004-1-31
Sampling procedures for inspection by attributes Part 1： Sampling schemes indexed acceptance quality limit (AQL) for lot-by-lot inspection
2024版国标抽样计划标准GB2828学习
01引言Chapter1 2 3提高产品质量降低检验成本促进企业质量管理目的和背景国标抽样计划标准GB2828概述抽样方案检验水平接收质量限（AQL）抽样计划02抽样计划基本概念Chapter抽样检验原理抽样方案分类计数型抽样方案计量型抽样方案序贯抽样方案总体样本抽样框01020304样本量与总体量的比值，用于描述抽样的比例。
抽样比符合规定要求的产品。
合格品不符合规定要求的产品。
不合格品产品存在的质量问题或不符合规定要求的地方。
缺陷03抽样计划制定步骤Chapter确定检验对象及批量大小明确检验对象确定批量大小根据生产或采购的实际情况，确定同一批次产品或材料的数量。
选择抽样方案类型计数型抽样方案计量型抽样方案确定样本量字码0102制定具体抽样方案制定抽样计划根据确定的检验对象、批量大小、抽样方案类型和样本量字码，制定具体的抽样计划。
明确抽样方法确定采用随机抽样、系统抽样或其他抽样方法，确保抽样的代表性和公正性。
规定检验方法和判定标准明确产品或材料的检验方法、测量工具、测量步骤和判定标准等，确保检验的准确性和一致性。
制定不合格品处理流程对于检验出的不合格品，制定相应的处理流程，如返工、报废、让步接收等，确保产品质量和生产效率。
04抽样计划实施要点Chapter严格按照抽样方案执行010203遵循GB2828标准制定详细抽样方案严格执行抽样方案随机抽样采用随机抽样的方法，确保每个样本被抽取的概率相等，从而保证样本的代表性。
分层抽样针对不同类型的产品或不同生产批次，采用分层抽样的方法，分别抽取各层样本，以更全面地反映总体质量状况。
保证样本数量根据GB2828标准的要求和实际情况，确定合适的样本数量，以确保抽样结果的准确性和可靠性。
保证样本代表性保存检验数据对抽取的样本进行检验，并记录检验结果。
确保检验数据的准确性和完整性，以便后续分析和追溯。
建立数据档案将抽样计划和检验数据整理成档案，妥善保存。
这有助于对产品质量进行长期跟踪和持续改进。
抽样标准大全
統計抽樣標準大全AQL的意义及其确定方法※ 产品检验的概念和分类单位产品：为了实施检验的需要而划分的基本单元。
如一辆卡、1M棉布、1KG水泥、一双鞋等。
检验批：需要进行检验的一批单位产品。
简称批。
构成检验批的单位产品不应有本质的差别，只能有随机的波动。
因此，一个检验批应当由在基本相同的生产条件下并在大约相同的时期内，所生产的同类型、同等级的单位产品所组成。
批量：需要检验的一批产品所包含的单位产品数。
致命缺陷：对使用和维护产品或对与此有关的人员可能造成危害或不安全状况的缺陷；或损坏产品重要的、最终的基本功能的缺陷。
重缺陷：不同于致命缺陷，但能引起失效或显著降低产品预期性能的缺陷。
轻缺陷：不会显著降低产品的预期性能的缺陷，或偏离标准但只轻微影响产品有效使用或操作的缺陷。
产品检验可分为全数检验、抽样检验、购入检验、中间检验、成品检验、出厂检验、库存检验、监督检验、计数检验、计量检验、破坏性检验、非破坏性检验等。
抽样检验常常用于下列情况：a)检验是破坏性的；b)检验时，被检对象是连续体；c)产品数量多；d)检验项目多；e)希望检验费用小；f)作为生产过程工序控制的检验。
随机抽样方法：简单随机抽样：随机数表法、掷骰法。
周期系统抽样：采用一定间隔进行抽样的方法。
分层抽样：从一个可以分为不同子批（或称层）的检验批中，按规定的比例从不同层中抽取样本※ 抽样检验标准及其体系1、计数和计量抽样检验标准计数抽样检验标准是以计数抽样检验的结果作为判定质量特性指标的，已经制订了国家标准的有：a)GB2828-1987《逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查）》b)GB2829-1987《周期检查计数抽样程序及抽样表（适用于生产过程稳定性的检查）》c)GB8051-1987《计数序贯抽样检查程序及表》d)GB8052-1987《单水平和多水平计数连续抽样检查程序及表》，计量抽样检验标准是以计数抽样检验的结果作为判定质量特性指标的，已经制订了国家标准的有：a)GB6378-1986《不合格品率的计量抽样检查程序及表》b)GB8053-1987《不合格品率的计量标准型一次抽样检查程序及表》c)GB/T8054-1995《平均值的计量标准型一次抽样检查程序及表》2、调整型与非调整型抽样检验标准，调整型抽样检验标准，如GB2828-1987，GB6378-1986，可以根据连续批的质量变化来调整抽样检验方案的宽严程度，以达到保证批质量的情况下，引导生产方重视产品质量或减少抽样费用。
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GB2828—87抽样方案目录前言1 目的 (4)2术语及符号 (4)2.1术语 (4)2.1.1 单位产品 (4)2.1.2 检查批（简称：批） (4)2.1.3 连续批 (4)2.1.4 批量 (4)2.1.5 样本单位 (4)2.1.6 样本 (4)2.1.7 样本大小 (4)2.1.8 不合格 (4)2.1.9 安全性缺陷 (4)2.1.10 A类不合格品 (5)2.1.11 B类不合格品 (5)2.1.12 C类不合格品 (5)2.1.13 不合格品 (5)2.1.14 安全性不合格品 (5)2.1.15 A类不合格品 (5)2.1.16 B类不合格品 (5)2.1.17 C类不合格品 (5)2.1.18 每百单位产品不合格品数 (5)2.1.19 每百单位产品不合格数 (5)2.1.20 批质量 (6)2.1.21 过程平均 (6)2.1.22 合格质量水平 (6)2.1.23 检查 (6)2.1.24 计数检查 (6)2.1.25 逐批检查 (6)2.1.26 合格判定数 (6)2.1.27 不合格判定数 (6)2.1.28 判定数组 (6)2.1.29 抽样方案 (6)2.1.30 抽样程序 (7)2.1.31 一次抽样方案 (7)2.1.32 正常检查 (7)2.1.33 加严检查 (7)2.1.34 放宽检查 (7)2.1.35 特宽检验 (7)2.1.36 检查水平 (7)2.1.37 样本大小子码 (7)2.1.38 批合格概率 (7)2.2符号 (7)2.2.1 N：批量 (7)2.2.2 n：样本大小 (7)2.2.3 A c：合格判定数 (8)2.2.4 R e：不合格判定数 (8)2.2.5 [A c、R e]：一次抽样方案的数组 (8)2.2.6 P：批质量 (8)2.2.7 AQL：合格质量水平 (8)2.2.8 Pa：批合格概率 (8)2.2.9 IL：检查水平 (8)2.2.10 LR：界限数 (8)3 表格 (8)严格度转换规则 (9)表1界限数 (10)表2样本大小字码 (11)表3正常检查一次抽样方案 (13)表4加严检查一次抽样方案 (15)表5放宽检查一次抽样方案 (17)表6特宽检查一次抽样方案 (19)1目的：标准规定了以合格质量水平(用每百单位产品不合格品数或每百单位产品不合格数表示)为质量指标的一次抽样方案及抽样程序。
2术语及符号2.1术语2.1.1 单位产品为实施抽样检查的需要而划分的基本单位，简称单位产品。
2.1.2 检查批（简称：批）为实施抽样检查汇集起来的单位产品，称为检查批，简称批。
2.1.3 连续批待检批可利用最近以检批所提供质量信息的连续提交检查批，称为连续批。
2.1.4 批量批中所包含的单位产品数，称为批量。
2.1.5 样本单位从批中抽取用于检查的单位产品，称为样本单位。
2.1.6 样本样本单位的全体，称为样本。
2.1.7 样本大小样本中所包含的样本单位数，简称样本大小。
2.1.8 不合格单位产品的质量特性不符合规定，称为不合格。
不合格按质量特性表示单位产品质量的重要性，或者按质量特性不符合的严重程度来分类：一般检不合格分为：安全性缺陷，A 类不合格，B类不合格，C类不合格。
2.1.9 安全性缺陷根据判断对产品的使用及维护人员可能导致人身和财产危害的缺陷。
2.1.10 A类不合格品导致产品失效或严重降低产品使用功能，为用户不可接受的缺陷。
2.1.11 B类不合格品使产品性能降低，但为一般用户可以接受的缺陷。
2.1.12 C类不合格品对产品使用功能无影响，属制造不精细缺陷。
2.1.13 不合格品有一个或一个以上不合格的单位产品，称为不合格品，按不合格类型一般可分为：安全性不合格品，A类不合格品，B类不合格品，C类不合格品。
2.1.14 安全性不合格品有一个或一个以上有安全缺陷，也可能还有A类，B类和C类，或其中任一类或两类不合格的单位产品，称为安全性不合格品。
2.1.15 A类不合格品有一个或一个以上A类不合格，也可能还有B类和（或）C类不合格，但不包含安全性缺陷的单位产品，称为B类不合格品。
2.1.16 B类不合格品有一个或一个以上B类不合格品，也可能还有C类不合格，但不包含安全性缺陷和A类不合格的单位产品，称为B类不合格品。
2.1.17 C类不合格品有一个或一个以上C类不合格品，但不包含安全性缺陷、A类不合格和B类不合格的单位产品，称为C类不合格品。
2.1.18 每百单位产品不合格品数批中所有不合格品总数除以批量，在乘以100，称为每百单位产品不合格品数。
即：每百单位产品不合格品数=批中不合格品总数/批量×1002.1.19 每百单位产品不合格数。
批中所有单位产品不合格总数除以批量，在乘以100，称为每百单位产品不合格数。
即：每百单位产品不合格数=批中所有单位产品不合格总数/批量×100单个提交检察批的质量（用每百单位产品不合格品数或每百单位产品不合格数表示）称为批质量。
2.1.21 过程平均系列初次提交检查批的平均质量（用每百单位产品不合格品数或每百单位产品不合格数表示）称为过程平均。
2.1.22 合格质量水平在抽样检查中，认为可以接受的连续提交检查批的过程平均上限值，称为合格质量水平。
2.1.23 检查用测量、试验或其它方法，把单位产品与技术要求对比的过程，称为检查。
2.1.24 计数检查根据产品技术标准规定的一组或一项技术要求，确定单位产品是合格品还是不合格品，或者计算单位产品的不合格数，称为计数检查。
2.1.25 逐批检查为判断每个提交检查批的批质量是否符合规定要求，所进行的百分之百或批中抽取样本检查称逐批检查。
2.1.26 合格判定数作出批合格判断样本中所允许的最大不合格品数或不合格数，称为合格判定数。
2.1.27 不合格判定数作出不合格判断样本中所不允许的最小不合格品数或不合格数，称为不合格判定数。
2.1.28 判定数组合格判定数和不合格判定数或合格判定数系列和不合格判定数系列组合在一起，称为判定数组。
2.1.29 抽样方案样本大小或样本大小系列和判定数组结合在一起。
称为抽样方案。
使用抽样方案判断批合格与否的过程，称为抽样程序。
2.1.31 一次抽样方案样本大小n判定数组[Ac、Re]结合在一起组合的抽样方案，称为一次抽样方案。
2.1.32 正常检查当过程平均接近合格质量水平时所进行的检查，称为正常检查。
2.1.33 加严检查当过程平均劣于合格质量水平时所进行的检查，称为加严检查。
2.1.34 放宽检查当过程平均显著优于合格质量水平时所进行的检查，称为放宽检查。
2.1.35 特宽检验由放宽检验判为不合格的批，重新进行判断时所进行的检查。
2.1.36 检查水平提交检查批的批量与样本大小之间的等级对应关系，称为检查水平。
2.1.37 样本大小子码根据提交检查批的批量与检查水平确定的样本大小字母代码。
称为样本大小字码。
2.1.38 批合格概率对一个批质量已知的批，按给定抽样方案判该批为合格的可能性大小，称为批合格概率。
2.2符号2.2.1 N：批量2.2.2 n：样本大小（注：有必要区分第一样本，第二样本大小……时，分别：加上号码1、2、……。
例如：ｎ2表示第五样本大小。
）2.2.3 A c：合格判定数2.2.4 R e：不合格判定数（注：有必要区分第一、第二……合格和不合格判定数时，分别将号码c和e改为1、2、3、……。
例如：A2表示第二合格判定数，R3表示第三不合格判定数。
）2.2.5 [A c、R e]：一次抽样方案的数组2.2.6 P：批质量。
2.2.7 AQL：合格质量水平。
2.2.8 Pa：批合格概率。
2.2.9 IL：检查水平。
2.2.10 LR：界限数。
3 表格严格度转换规则放宽检查加严检查若连续 5批经初次检查合格若不合格批累积到5批（不包括以前转到加严检查不合格批） 若出现下列任一情况 （1）有一批不合格 （2）生产不正常（3）质量部门认为有必要回到正常检查暂停检查采取措施有效，提交检查批达到或超过质量要求：质量部门同意R 若下列条件均满足（1）连续10批（或按表1注更多批）初次检查合格（2）不合格（品）总数≤界限数L （表1） （3）生产正常（4）质量部门同意转到放宽检查若连续5批（或小于5批）中有2批经初次检查不合格开始正常检查表1界限数注：+表示对此合格质量水平，累计连接10个批的样本大小转入放宽检查是不够的，必须接着累计连接合格得样本大小，直到表中有界限数可比较。
如果接着累计时出现一批不合格，则此批以前检查的结果以后不能继续使用。
表2 样本大小字码表3 正常检查一次抽样方案——使用箭头下面的第一个抽样方案，当样本大小大于或等于批量时，将该批量看作样本大小，抽样方案的判定组仍保持不变A c———合格判定数；R e——不合格判定表4 加严检查一次抽样方案——使用箭头下面的第一个抽样方案，当样本大小大于或等于批量时，将该批量看作样本大小，抽样方案的判定组仍保持不变A c———合格判定数；R e——不合格判定数表5放宽检查一次抽样方案——使用箭头下面的第一个抽样方案，当样本大小大于或等于批量时，将该批量看作样本大小，抽样方案的判定组仍保持不变A c———合格判定数；R e——不合格判定数表6 特宽检查一次抽样方案——使用箭头下面的第一个抽样方案，当样本大小大于或等于批量时，将该批量看作样本大小，抽样方案的判定组仍保持不变A c———合格判定数；R e——不合格判定。