设计失效分析DFMEA经典案例剖析41页PPT
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设计失效模式及效应分析(DFMEA)
– Mold drafts 拔模斜度 – Assembling space 装配空间 – Tolerances / capability 公差 / 过程能力
6
Development of a Design FMEA 设计FMEA的开始 设计 的开始
First Step of DFMEA: IDENTIFY DESIGN INTEND 第一步 : 确定设计意图 “Listing of what design is expected to do and what is expected not to do” “列出设计期望做什么和不期望做什么?
FMEA Date (Orig.) ______(Rev.)____ehicle(s)____________________
7
8 Core Team__________________________________________________________________________________________________________________________
Subsystem Level
Frame Function: –Provides stable attachment for seat support Potential Failure Mode(s) Structural failure seat support Excessive deflection of seat support Function: –Provides pleasing appearance Potential Failure Modes(s) Finish (shine)deteriorates Paint chips
Component Level Upper Frame
6
Development of a Design FMEA 设计FMEA的开始 设计 的开始
First Step of DFMEA: IDENTIFY DESIGN INTEND 第一步 : 确定设计意图 “Listing of what design is expected to do and what is expected not to do” “列出设计期望做什么和不期望做什么?
FMEA Date (Orig.) ______(Rev.)____ehicle(s)____________________
7
8 Core Team__________________________________________________________________________________________________________________________
Subsystem Level
Frame Function: –Provides stable attachment for seat support Potential Failure Mode(s) Structural failure seat support Excessive deflection of seat support Function: –Provides pleasing appearance Potential Failure Modes(s) Finish (shine)deteriorates Paint chips
Component Level Upper Frame
(DFMEA)汽车行业设计失效模式分析
性能下降
随着使用时间的增加，发动机性能可能会逐渐下 降，导致汽车动力不足、加速缓慢等问题。这可 能是由于发动机内部零件磨损、燃油系统堵塞或 点火系统故障等原因引起的。
振动过大
发动机振动过大可能会对车辆的舒适性和稳定性 产生不良影响，同时也会增加零部件的磨损和疲 劳破坏。振动过大的原因可能包括发动机平衡性 差、零部件松动或损坏等。
不断更新表格，以反 映产品设计的更改和 改进。
确保表格内容完整、 准确，为后续分析提 供基础数据。
绘制设计流程图
01 详细绘制产品设计的流程图，包括各个组件的相 互关系和作用。
02 明确各个设计阶段的输入和输出，以便更好地理 解设计的整体流程。
03 分析流程图，找出可能存在的设计缺陷和失效模 式。
优化方法
采用先进的优化算法和仿真技术，对设计方案进行多目标优化。
优化过程
充分考虑制造工艺、材料特性等因素，确保优化方案的可行性。
提高制造质量
制造工艺
采用先进的制造工艺，提高零部件和整车的制造 精度和质量。
质量控制
建立严格的质量控制体系，确保每个环节的制造 质量符合要求。
质量检测
采用多种质量检测手段，如无损检测、功能检测 等，确保产品合格率。
03
基于影响评估，为每个故障模式制定相应的改进措施
和优先级。
03 汽车行业中的设计失效模 式
发动机系统
总结词
发动机系统是汽车的核心部分，其设计失效模式 主要表现在性能下降、过热、振动过大等方面。
过热
发动机过热是常见的失效模式之一，可能导致拉 缸、润滑油变质等严重后果。过热的原因可能包 括冷却系统故障、发动机负荷过大、散热器堵塞 等。
传动系统
设计失效分析DFMEA经典案例剖析
DFMEA理论与实战 DFMEA理论与实战
——六步搞定DFMEA表格
纲要 一：重大质量问题实例 二：DFMEA的重大作用 DFMEA的重大作用 三：DFMEA基本概念相关 DFMEA基本概念相关 四：DFMEA表格标准格式 DFMEA表格标准格式 五：DFMEA应用与表格制作实战 DFMEA应用与表格制作实战 六：趣例分享 七：豆浆机常见失效点分组讨论并作DFMEA练习 豆浆机常见失效点分组讨论并作DFMEA练习 分组讨论并作DFMEA
DFMEA •Design Failure Mode Effect Analysis： ： 设计失效模式及后果分析 •失效模式 指设计（制造）过程无法达到预定或规 失效模式: 失效模式 指设计（制造） 定的要求所表现出的特征； 坏品、 定的要求所表现出的特征；如：坏品、不良设备状 况等; 况等 •后果 指失效模式对客户 包括下工序 所造成的影响 后果: 包括下工序)所造成的影响 后果 指失效模式对客户(包括下工序 所造成的影响;
•设计之前预先进行风险分析，确保设计水平。 设计之前预先进行风险分析，确保设计水平。
是正文内容部分，这里是正文 内容部分，这里是正文内容部分， 这里是正文内容部分，这 里是正文内容部分，这里是正 文内容部分，这里是正文内 容部分，这里是正文内：重大质量问题实例
一：重大质量问题实例
这里是正文内容部分， 这里是正文内容部分，这里 是正文内容部分，这里是正文 内容部分，这里是正文内容部分， 这里是正文内容部分，这 里是正文内容部分，这里是正 文内容部分，这里是正文内 容部分，这里是正文内 容部分，这里是正文
如果DFMEA得到有效应用与执行： 得到有效应用与执行： 如果 得到有效应用与执行
三：DFMEA基本概念相关 基本概念相关
——六步搞定DFMEA表格
纲要 一：重大质量问题实例 二：DFMEA的重大作用 DFMEA的重大作用 三：DFMEA基本概念相关 DFMEA基本概念相关 四：DFMEA表格标准格式 DFMEA表格标准格式 五：DFMEA应用与表格制作实战 DFMEA应用与表格制作实战 六：趣例分享 七：豆浆机常见失效点分组讨论并作DFMEA练习 豆浆机常见失效点分组讨论并作DFMEA练习 分组讨论并作DFMEA
DFMEA •Design Failure Mode Effect Analysis： ： 设计失效模式及后果分析 •失效模式 指设计（制造）过程无法达到预定或规 失效模式: 失效模式 指设计（制造） 定的要求所表现出的特征； 坏品、 定的要求所表现出的特征；如：坏品、不良设备状 况等; 况等 •后果 指失效模式对客户 包括下工序 所造成的影响 后果: 包括下工序)所造成的影响 后果 指失效模式对客户(包括下工序 所造成的影响;
•设计之前预先进行风险分析，确保设计水平。 设计之前预先进行风险分析，确保设计水平。
是正文内容部分，这里是正文 内容部分，这里是正文内容部分， 这里是正文内容部分，这 里是正文内容部分，这里是正 文内容部分，这里是正文内 容部分，这里是正文内：重大质量问题实例
一：重大质量问题实例
这里是正文内容部分， 这里是正文内容部分，这里 是正文内容部分，这里是正文 内容部分，这里是正文内容部分， 这里是正文内容部分，这 里是正文内容部分，这里是正 文内容部分，这里是正文内 容部分，这里是正文内 容部分，这里是正文
如果DFMEA得到有效应用与执行： 得到有效应用与执行： 如果 得到有效应用与执行
三：DFMEA基本概念相关 基本概念相关
设计失效分析DFMEA经典案例剖析通用课件
扩展应用范围
将DFMEA的应用范围从汽车行业 扩展到其他制造业领域，为更多产 品的可靠性设计和改进提供支持。
引入新技术
随着技术的不断发展，DFMEA 可引入新的工具和方法，提高 分析的效率和准确性。
加强培训与意识提升
通过培训和宣传活动，提高企业员 工对DFMEA的认识和应用能力， 促进其在产品设计和管理中的广泛 应用。
01
确定产品或系统的研究范围，明确分析对象和目标 。
02
考虑产品或系统的生命周期，包括研发、生产、使 用和维修等阶段。
03
确定研究的重点，如关键功能、高风险区域或特定 设计领域。
构建功能、性能、可靠性和安全性清单
01
列出产品或系统的所有功能和性能要求。
02 分析各功能和性能对可靠性、安全性的需求和影 响。
评估失效模式对设备操作准确性和安全性的影响程度。
改进措施
提出针对失效模式的改进措施，如优化按钮设计、改善 显示效果等。
04
案例剖析与启示
案例一剖析与启示
案例名称
某汽车刹车系统设计失效
案例描述
某汽车在行驶过程中突然出现刹车失灵，导致严重事故。经过调查发 现，设计阶段未充分考虑高温环境下刹车油膨胀问题。
提出改进措施和建议，降 低设计失效风险，提高产 品或系统的可靠性、安全 性。
03
经典案例选择与介绍
案例选择标准
案例的典型性
选择具有代表性的案例，能够体现DFMEA分析的基本原则和方 法。
案例的实用性
案例应具有实际应用价值，能够帮助企业解决实际问题。
案例的完整性
案例应包含完整的DFMEA分析过程，包括功能定义、功能分析 、失效模式分析、失效影响分析和改进措施等。
将DFMEA的应用范围从汽车行业 扩展到其他制造业领域，为更多产 品的可靠性设计和改进提供支持。
引入新技术
随着技术的不断发展，DFMEA 可引入新的工具和方法，提高 分析的效率和准确性。
加强培训与意识提升
通过培训和宣传活动，提高企业员 工对DFMEA的认识和应用能力， 促进其在产品设计和管理中的广泛 应用。
01
确定产品或系统的研究范围，明确分析对象和目标 。
02
考虑产品或系统的生命周期，包括研发、生产、使 用和维修等阶段。
03
确定研究的重点，如关键功能、高风险区域或特定 设计领域。
构建功能、性能、可靠性和安全性清单
01
列出产品或系统的所有功能和性能要求。
02 分析各功能和性能对可靠性、安全性的需求和影 响。
评估失效模式对设备操作准确性和安全性的影响程度。
改进措施
提出针对失效模式的改进措施，如优化按钮设计、改善 显示效果等。
04
案例剖析与启示
案例一剖析与启示
案例名称
某汽车刹车系统设计失效
案例描述
某汽车在行驶过程中突然出现刹车失灵，导致严重事故。经过调查发 现，设计阶段未充分考虑高温环境下刹车油膨胀问题。
提出改进措施和建议，降 低设计失效风险，提高产 品或系统的可靠性、安全 性。
03
经典案例选择与介绍
案例选择标准
案例的典型性
选择具有代表性的案例，能够体现DFMEA分析的基本原则和方 法。
案例的实用性
案例应具有实际应用价值，能够帮助企业解决实际问题。
案例的完整性
案例应包含完整的DFMEA分析过程，包括功能定义、功能分析 、失效模式分析、失效影响分析和改进措施等。
设计失效模式分析报告(DFMEA)
1. 目的确定与产品相关的设计过程潜在的失效模式，确定设计过程中失效的起因，确定减少失效发生或找出失效条件的过程控制变量并编制潜在失效模式分级表，为采取预防措施提供对策。
2. 适用范围本程序适用于新产品设计、产品设计变更时的样品试验阶段的FMEA分析。
3.职责3.1 项目组：负责设计潜在失效模式和后果分析的工作主导，DFMEA的制定；3.2 APQP跨功能小组：负责设计失效模式和后果分析（DFMEA）结果的评估；3.3 各职能部门：负责各失效模式和后果分析相关工作配合和对策的实施；3.4 管理者代表：负责设计失效模式和后果分析（DFMEA）结果的批准。
4.定义4.1 DFMEA：设计潜在失效模式和后果分析（Design Failure Mode and Effecting Analysis）是指设计人员采用的一门分析技术，在最大范围内保证充分考虑失效模式及其后果、起因和机理，DFMEA以最严密的形式总结了设计技术人员进行产品设计时的指导思想。
4.2 APQP小组：由总经理指定的公司内部从事新产品设计和更改的跨功能组织。
4.3严重度（S）：是潜在失效模式对下序组件、子系统、系统或顾客影响后果的严重程度的评价指标。
4.4频度（O）：是指某一特定的具体的失效起因/机理发生的可能性/频率。
4.5探测度（D）：DFMEA是指在零部件、子系统或系统投产之前，现行过程控制方法找出失效起因/机理（设计薄弱部份）的能力的评价指标，PFMEA是指在零部件离开制造工序或装配工位之前，现行过程方法找出失效起因/机理（过程薄弱部份）的可能性的评价指标。
5.流程图：设计失效模式和后果分析（DFMEA）流程图参见（附件一）。
6.作业程序和内容6.1实施DFMEA的时机6.1.1在设计阶段图面设计之前项目组负责主导DFMEA小组实施DFMEA ，并且在产品图样完成之前全部完成。
6.2 DFMEA小组的构成6.2.1DFMEA小组成员由项目组根据项目需要从APQP小组成员中选择组成。
(DFMEA)汽车行业设计失效模式分析 ppt课件
探 测 度 D
R 建 P 议 N 措 施
措施结果 责任及 目标完 成日期 采取 S O D R P 的措 能做些什么？ N 施
-设计更改 -过程更改 -特殊控制 -标准、程序或 指南的更改
发生的频 率如何？
会是什么问题？ -无功能 -部分功能/功能 过强/功能降级 -功能间歇 -非预期功能
怎样能得到 预防和探测？ 该方法在 探测时 有多好？
ppt课件
22
A原因
频度？
B原因
失效模式 C原因 D原因
ppt课件
频度？
频度？
频度？
23
表3.推荐的DFMEA频度评价准则
ppt课件
24
十一、分析现行设计控制
列出已经完成或承诺要完成的预防措施、设计确 认/验证（DV）或其它活动，并且这些活动将确 保设计对于所考虑的失效模式和/或起因/机理是 足够的。现行控制是指已被或正在被同样或类似 的设计所采用的那些措施（如设计评审，失效与 安全设计（减压阀），数学研究，台架/试验室 试验，可行性评审，样件试验，道路试验，车队 试验）。小组应一直致力于设计控制的改进；例 如，在实验室创立新的系统试验或创立新的系统 模型化运算方法等。 要考虑两种类型的设计控制： 预防：防止失效的起因 / 机理或失效模式 25 ppt课件 出现，或者降低其出现的几率。
ppt课件 18
十、分析失效的潜在起因/机理
所谓失效的潜在起因是指设计薄弱部分的迹象，其结果就是失效模式。 尽可能地列出每一失效模式的每一个潜在起因和/或失效机理。起因/ 机理应尽可能简明而全面的列出，以便有针对性地采取补救的努力。 典型的失效起因可包括但不限于：
规定的材料不正确 设计寿命设想不足 应力过大 润滑能力不足 维护说明书不充分 算法不正确
DFMEA文件ppt
计、可维修性设计等多个方面，确保产品的可靠性和安全性。
03
案例分析
以某医疗器械企业为例，通过运用DFMEA工具，发现并解决了一个
潜在的安全隐患，避免了可能出现的医疗事故和纠纷。
DFMEA在化工行业的应用案例
化工行业概述
化工行业是基础原材料工业的重要领域，涉及石油化工、无机化工、有机化工等多个领域。
04
DFMEA应用案例分析
DFMEA在汽车行业的应用案例
汽车行业概述
汽车行业是国民经济的重要支柱产业，包括汽车制造、汽车零部件制造、汽车销售与维修 等环节。
DFMEA在汽车制造中的应用
汽车制造过程中，DFMEA可以应用于产品设计、生产工艺、生产计划、质量控制等多个 环节，帮助企业降低产品缺陷和质量风险。
分析风险影响
针对每个潜在风险点，分析其对系统性能、安全性、可靠性和维修性的影响。
03
DFMEA文件详细解读
FMEA表格的填写说明
表格中的每个单元格应清晰、简洁地填写， 不得留空。
针对每个潜在的故障模式，应列出其可能的原因 、影响和风险级别。
针对每个潜在的故障模式，应提出相应的措 施和建议，以便在设计和制造过程中消除或 降低其风险。
DFMEA文件PPT
contents
目录
• 介绍 • DFMEA分析流程 • DFMEA文件详细解读 • DFMEA应用案例分析 • DFMEA文件的编制和管理
01
介绍
什么是DFMEA？
DFMEA（Design Failure Mode and Effects Analysis，设 计失效模式和影响分析）是一种以预防为主的可靠性设计分 析方法，用于识别和评估潜在的设计缺陷和风险
DFMEA案例分析
项目刹车盘停止汽车时需要超过规定的力在没有系统要求的情况下,允许汽车畅通行驶允许力从刹车片向车轴传递
必须向车轴施加规定的阻力矩传递的阻力矩不够功能要求失效模式
一经要求,即停止行车(考虑行驶环境条件,如潮湿)在规定距离和重力下,使行驶在干燥沥青路上的汽车停止
汽车无法停止
汽车停止，但超出规定距离缩短制动盘寿命，削弱汽车控制顾客无法开动车辆DFMEA分析案例
后果汽车控制削弱-不符合法规汽车控制削弱-不符合法规不符合法规系统在无指令情况下启动，汽车移动部分受阻
系统在无指令情况下启动，汽车不能移动
盘式刹车系统椭圆孔直径设计错误
膜片厚度不够
膜片预负载过小膜片阀不传送扭矩压盘轴尺寸过小
由于插接件结构、颜色相同导致错误装配电流过大电机过载烧毁液压管材料不恰当，加工时皱折破裂，制动液流失
防腐保护不充分，引起机械结合点腐蚀
润滑不到位引起机械结合点僵硬
从踏板到刹车片力的传递减少汽车超过XX 公里后停止液压管材料不恰当，加工时皱折破裂，制动液流失
连接器力矩规范不正确，制动液流失
密封设计，引起的主气缸真空锁闭
防腐保护不充分，机械连接断裂
从踏板到刹车片没有力的传递汽车不停止起因
机理失效模式。
设计失效模式与影响分析(DFMEA)
2
合尺寸合理，对公差
尺寸要求合理
数据校核，对配合
24
尺寸及公差要求进 行审核，试制试装
匹配
XXX/开发部 /XXXX.XX.XX
维修合理性 装配困难
维修困难/装卸 困难
6
装配过程中与其他零 重 件干涉/无操作空间/未 要 考虑产品的重复拆卸
性
2
装配过程模拟校核， 保证无其他零件影响
装配
2
24
数据校核，试制试 装
2
24
数据校核审查
XXX/开发部 /XXXX.XX.XX
/电镀
电镀不良（附 电镀起皮，脱 着力不足） 落，客户抱怨
6
重 要
产品壁厚不均 材料选择不当
参考现有产品，结构
2
优化
2 24
数据校核审查
XXX/开发部 /XXXX.XX.XX
/电镀 /装配 /装配 /装配
电镀起皮，脱 影响外观客户抱
落
怨
8
电镀工艺不合理/铜铬 镍的镀层厚度不合理/ 材料选择与电镀工艺
规的要求，符 合《GB115662009乘用车外 部突出物》5.3
无法通过整车型 式认证，无法上
市
9
中的要求
严 重
产品外凸边缘存在尖 角或R角及间隙宽度
不在法规范围内
对产品A面进行法规 校核，并在图纸中标 3 明符合《GB11566- 1 2009乘用车外部突出
物》5.3中的要求
按《GB11566-2009 27 乘用车外部突出物
不合理
参考现有成熟产品合 2 理选用材料合理安排
电镀工艺
2
32 设计评审,对标设计
XXX/开发部 /XXXX.XX.XX
FMEA讲义课件
设计FMEA流程图
流 程
说 明
设计工程师应负责确认各项改正行动均经完成或均经通知负责人确实执行。
对RPN之项目应最优先采取必要措施，其目的在降低严重性、发生性及侦测性之分数。若不采有效之改正措施则制程FMEA之成效将受局限。
将风险领先指数做成柏拉图并决定建议之措施
将已采取之改正行动之内容及其完成日期填入记录，重新预估并记录改正后之严重性、发生性及侦测性之结果；计算新的RPN值。如果必要时，采取适当行动以降低RPN值。
9
很高
产品功能不能运作，丧失基本功能
8
高
产品功能能运作，但功能降低，顾客严重不满
7
中等
功能可运作，但舒适性及方便性降低，顾客使用时不满意
6
低
功能能运作，但舒适性及方便性降低，顾客使用时有些不满意
5
很低
如功能性、外观及结构等不合要求，大多数顾客注意到的了缺陷
4
微小
如功能性、外观等不合要求，一般顾客可注意到的缺陷
4
高
设计控制将会侦测出潜在原因/机制和随后的失效模式
3
非常高
设计控制有很高的机会侦测出潜在原因/机制和随后的失效模式
2
几乎肯定
设计控制几乎会侦测出潜在原因/机制和随后的失效模式
1
D-FMEA导入时机与展开
IN PUT
OUT PUT
产品主要功能
．
发生性系指预测该不良模式发生之频
度，不
良之
预防必须加以考虑
．
侦
测性系对该零件或装配件送交生产前，其可
能
存在之设计弱点是否能经设计
验证而查出之能
力
．
设计工程师应负责确认各项改正行动均经完成
设计失效分析DFMEA经典案例剖析完整版.ppt
• 20世纪 60年代，美国宇航界首次研究开发 FMEA；
• 1974年，美国海军建立第一个 FMEA 标准；
• 1976年，美国国防部首次采用 FMEA 标准；
• 70年代后期，美国汽车工业开始运用 FMEA；
• 80年代中期，美国汽车工业将 FMEA 运用于生產过程中；
• 90年代，美国汽车工业将 FMEA 纳入 QS9000 标准；在 TQS9000体系中，是4.20统计技术这个要素中的首要审核项 目
•设计之前 是正文内容部分，这里是正文
预先进行风内险容这部分里分是，析正这文里，内是容正确部文分内保，容这部设分，计水平。
里是正文内容部分，这里是正 文内容部分，这里是正文内
容部分，这里是正文内 容部分，这里是正文
精心整理
14
四：DFMEA表格标准格式
精心整理
15
四：DFMEA标准格式
这里是正文内容部分， 这里是正文内容部分，这里 是正文内容部分，这里是正文 内容部分，这里是正文内容部分， 这里是正文内容部分，这 里是正文内容部分，这里是正 文内容部分，这里是正文内
• 09年8月，三合一外审正式提出对九阳的“DFMEA”应用要求
，对我们目前的FMEA状况较为不满；以后可能会作为一个主
要内容进行审核。
精心整理
11
三：DFMEA基本概念相关——FMEA的类型
DFMEA PFMEA SFMEA AFMEA PFMEA SFMEA MFMEA
设计失效模式及后果分析 过程失效模式及后果分析 服务失效模式及后果分析 应用失效模式及后果分析 采购失效模式及后果分析 子系统失效模式及后果分析 机器失效模式及后果分析
DFMEA理论与实战
——六步搞定DFMEA表格
设计失效分析DFMEA经典案例剖析
六：DFMEA应用与表格制作实战第2步 ——找失效点之5－重要程度分级
级别（重要程度） 本栏目可用于对零件、子系统或系统的产品特性分级 （如关键、主要、重要、重点等），它们可能需要附加的 过程控制。 任何需要特殊过程控制的对象应用适当的字母或符号在 设计FMEA表格中的“分级”栏中注明，并应“建议措施” 栏中记录。 每一个在设计FMEA中标明有特殊过程控制要求的对象 在过程FMEA当中也应标明那些特殊的过程控制。 严重度分级： a) 确定级别要根据经验、要小组讨论，大家形成共识. b) 对整车的影响，假设零件（分析）装入整体运行 c) 可依FMEA手册参考制作自己的FMEA中严重度分级， 但要遵守大原则： CC（关键性特性）9－10级 SC(重要特性) 5 － 8级 （5级以上均要措施对策，5级以下可以考虑。）
a)成立小组（一般以3～4 人）可作为多方论证小组 中的子组 b)资料准备： •QFD设计要求 •可靠性、质量目标 •明确产品的使用环境 •类似产品的FMA/FTA资料 •工程标准 特殊特性明细表 c)各系统、子系统、各部门 逻辑影响关系
五、方块图的运用与指导作用：
产品的方块示意图表示了产品部件之间的物理和物流关系。方块图 的结构有不同的方法和形式。 方块图指出了在设计范围内部件和子系统之间的相互关系。这相互 关系包括：信息流、能量、力或流体。目标是理解系统的要求或输入， 输入活动的执行或功能的执行，和可交付性或输出。 图可能是方块用线连接而成，每一个方块与产品的一个主要部件或 过程的一个主要步骤相对应。线表示产品部件是怎样相关的，或相互的 界面。对于方块图，组织须以最好的方法或格式来做。 用于准备 DFMEA 的方块图应有复印件与DFMEA 附在一起。
典型的失效机理可能包括但不限于：屈服、疲 劳、材料不稳定性、蠕变、磨损和腐蚀。
DFMEA设计失效模式及影响分析
创建设计清单
总结词
列出产品设计的所有组件和子系统
详细描述
根据设计目标，列出产品设计的所有组件和子系统，包括硬件、软件、机械、电子等部分，为后续分 析提供基础。
确定设计需求
总结词
明确各组件和子系统的功确其功能需求、性能指标和设计约束等，以确保产 品设计的合理性和可靠性。
DFMEA有助于发现潜在的设计缺陷和安全 隐患，从而采取措施避免对用户造成伤害 或损失。
降低产品开发成本
提高客户满意度
在产品设计阶段发现问题并进行改进，可 以避免在生产或测试阶段才发现问题而导 致的成本增加和时间延误。
通过提高产品质量和可靠性，增强客户对 产品的信任和满意度。
DFMEA的步骤和流程
制定改进措施
根据分析结果，制定相应的改进措施，并进 行实施。
分析评估
对每个失效模式进行严重度、频度和探测度 的评估，确定改进措施的优先级。
跟踪与验证
对改进措施进行跟踪和验证，确保问题得到 有效解决。
02 DFMEA的七个分析步骤
确定设计目标
总结词
明确产品的设计目的和预期功能
详细描述
在开始DFMEA分析之前，需要明确产品的设计目标，包括产品的主要功能、性能指标和适用范围等，以确保后 续分析的针对性和有效性。
随着人工智能技术的发展，未来 可能会有更加智能化的DFMEA工 具出现，能够自动识别和分析失 效模式。
与其他工具集成
DFMEA可以与其他设计工具和方 法集成，形成一个完整的设计流 程，提高设计的效率和可靠性。
跨学科应用
DFMEA不仅可以在机械、电子等 领域应用，也可以扩展到其他领 域，如生物医学、软件工程等。
和安全性。
03 失效模式分析
DFMEA设计潜在失效模式及后果分析
7
項目
潛在失 潛在失效
潛在原因／ 8 現行設計控制
建議行動 責任與目標
行動結果
效模式 之效應 功能
失效機制
嚴 重 性
等 級
發 預防性 生 頻 率
探測性
風 難險 檢優 度先
數
完成日期 已採取行動 風
嚴發難險 重生檢優 性度度先
數
9
10
11
12 13
14
15
16
17 18 19
20
21
22
8
FMEA表格
0.010 / 1000
發生度
10 9 8 7 6 5 4 3 2 132
FMEA表格
• 現行設計控制
➢ 現有的設計控制可以預防或驗證出該失效模式 及/或失效原因
➢ 一般可分為下 2 種設計控制
1.
的控制 2.
的控制
預防該失效模式／效 應／原因／機制出現 或減低出現頻次
用分析或測試方式， 可以失效模式／效應 ／原因／機制出現前 偵查出來
➢ 是量度失效的風險指數 ➢ 數值愈高，代表風失效風險愈高 ➢ 應在設計發展過程前盡早完成控制
37
FMEA表格
• 建議行動
➢ RPN排序完成後，應該對排序最高的、 極為重要的項目首先採取行動
➢ 建議先處理高於 100分風險度的項目 ➢ 不論RPN指數為多少，應對一些高嚴重
性(S)的項目多加留意，例如S=9, 10
➢ 應根據公司過住的記錄，自行訂立指標 ➢ 設計小組對 評定準則和分級規則應意見
一致，即使因為個別產品分析作了修改也 應一致
31
發生度(Ｏ)的提議指標
失效發生的可能性
很高： 持續的ห้องสมุดไป่ตู้效 高： 反複發生的失效 中等： 偶然發生的失效
设计失效分析DFMEA经典案例剖析
抢占市场份额
优质的产品是企业赢得市场 份额的关键因素之一。通过 DFMEA分析优化产品设计， 可以提高产品的竞争力，帮
助企业抢占市场份额。
增加企业收益
提高产品质量、降低生产成 本和增强市场竞争力都可以 为企业带来更多的收益。
07
总结与展望
DFMEA应用现状及挑战
01
应用现状
02 广泛应用于产品设计阶段，以预防潜在的设计缺 陷。
根据风险等级划分结果，优先处 理高风险失效模式，制定相应的 改进措施。
02
改进措施实施与验 证
实施改进措施后，对产品进行重 新评估，确保改进措施的有效性。
03Βιβλιοθήκη 持续改进在产品生命周期中持续进行 DFMEA分析，不断优化产品设 计，提高产品质量和可靠性。
03
经典案例一：汽车零部件设计 失效分析
案例背景介绍
改进措施实施及效果验证
改进措施
针对识别出的失效模式和原因，采取了相应的改进措施，如优化散热设计、改进电源管理模块、修复软件编码错误和 内存泄漏等。
效果验证
在实施改进措施后，对设备进行了重新测试和验证。结果显示，电池温度明显降低，屏幕闪烁问题得到解决，应用程 序运行稳定且不再崩溃。
经验教训
该案例表明，在设计阶段充分考虑潜在失效模式和影响至关重要。通过DFMEA等方法进行预防性分析， 可以及早发现并解决潜在问题，提高产品的可靠性和安全性。同时，持续改进和优化设计也是提升产品 质量和用户满意度的关键所在。
探测度评估
评估现有控制措施在多大程度上能够探测到失效模式的发生。
风险优先数计算
计算风险优先数（RPN）
将严重度、频度、探测度的评估结果相乘，得到每种失效模式的风险优先数。
优质的产品是企业赢得市场 份额的关键因素之一。通过 DFMEA分析优化产品设计， 可以提高产品的竞争力，帮
助企业抢占市场份额。
增加企业收益
提高产品质量、降低生产成 本和增强市场竞争力都可以 为企业带来更多的收益。
07
总结与展望
DFMEA应用现状及挑战
01
应用现状
02 广泛应用于产品设计阶段，以预防潜在的设计缺 陷。
根据风险等级划分结果，优先处 理高风险失效模式，制定相应的 改进措施。
02
改进措施实施与验 证
实施改进措施后，对产品进行重 新评估，确保改进措施的有效性。
03Βιβλιοθήκη 持续改进在产品生命周期中持续进行 DFMEA分析，不断优化产品设 计，提高产品质量和可靠性。
03
经典案例一：汽车零部件设计 失效分析
案例背景介绍
改进措施实施及效果验证
改进措施
针对识别出的失效模式和原因，采取了相应的改进措施，如优化散热设计、改进电源管理模块、修复软件编码错误和 内存泄漏等。
效果验证
在实施改进措施后，对设备进行了重新测试和验证。结果显示，电池温度明显降低，屏幕闪烁问题得到解决，应用程 序运行稳定且不再崩溃。
经验教训
该案例表明，在设计阶段充分考虑潜在失效模式和影响至关重要。通过DFMEA等方法进行预防性分析， 可以及早发现并解决潜在问题，提高产品的可靠性和安全性。同时，持续改进和优化设计也是提升产品 质量和用户满意度的关键所在。
探测度评估
评估现有控制措施在多大程度上能够探测到失效模式的发生。
风险优先数计算
计算风险优先数（RPN）
将严重度、频度、探测度的评估结果相乘，得到每种失效模式的风险优先数。
设计失效分析DFMEA经典案例剖析43页PPT
设计失效分析DFMEA经典案例剖析
16、人民应该为法律而战斗，就像为 了城墙 而战斗 一样。 ——赫 拉克利 特 17、人类对于不公正的行为加以指责 ，并非 因为他 们愿意 做出这 种行为 ，而是 惟恐自 己会成 为这种 行为的 牺牲者 。—— 柏拉图 18、制定法律法令，就是为了不让强 者做什 么事都 横行霸 道。— —奥维 德 19、法律是社会的习惯和思想的结晶 。—— 托·伍·威尔逊 20、人们嘴上挂着的法律，其真实含 义是财 富。— —爱献 生
谢谢！
36、自己的鞋子，自己知道紧在哪里。——西班牙
37、我们唯一不会改正的缺点是软弱。——拉罗什福科
xiexie! 38、我这个人走得很慢，但是我从不后退。——亚伯拉罕·林肯
39、勿问成功的秘诀为何，且尽全力则殆。——孔子
16、人民应该为法律而战斗，就像为 了城墙 而战斗 一样。 ——赫 拉克利 特 17、人类对于不公正的行为加以指责 ，并非 因为他 们愿意 做出这 种行为 ，而是 惟恐自 己会成 为这种 行为的 牺牲者 。—— 柏拉图 18、制定法律法令，就是为了不让强 者做什 么事都 横行霸 道。— —奥维 德 19、法律是社会的习惯和思想的结晶 。—— 托·伍·威尔逊 20、人们嘴上挂着的法律，其真实含 义是财 富。— —爱献 生
谢谢！
36、自己的鞋子，自己知道紧在哪里。——西班牙
37、我们唯一不会改正的缺点是软弱。——拉罗什福科
xiexie! 38、我这个人走得很慢，但是我从不后退。——亚伯拉罕·林肯
39、勿问成功的秘诀为何，且尽全力则殆。——孔子
设计失效分析DFMEA经典案例剖析-图文
c) 可依FMEA手册参考制作自己的FMEA中 严重度分级，但要遵守大原则：
CC（关键性特性） 9－10级 SC(重要特性) 5－8级
5级以上均要措施对策，5级以下可以考虑 。
五：DFMEA应用与表格制作实战第1步 ——填写表头
注意时间是随 时更新的！
五：DFMEA应用与表格制作实战第2步
——寻找失效点
•用尽可能简明的方字来说明被分析项目要满足 设计意图的功能，包括该系统运行的环境信息（ 如说明温度、压力、湿度范围）。如果该项目有 多种功能，且有不同的失效模式，应把所有功能 单独列出 1
什么叫失效？
五：DFMEA应用与表格制作实战第2步
——找失效点之2－失效模式
失效的定义 在失效分析中，首先要明确产品的失效是什么，否 则产品的数据分析和可靠度评估结果将不一样，一般 而言，失效是指：
容部分，这里是正文内 容部分，这里是正文
五：DFMEA应用与制作实战
DFMEA一般制作流程：
1．DFMEA的准备工作
2．制作DFMEA
a)成立小组（一般以3～4 人）可作为多方论证小组 中的子组
b)资料准备： •QFD设计要求 •可靠性、质量目标 •明确产品的使用环境 •类似产品的FMA/FTA资料 •工程标准 特殊特性明细表
* 检测失效的能力？
Detection
* 风险优先指数？
Risk Priority Number (RPN)
* 改善方案？
Recommended action
3.推行DFMEA的理由
•FMEA是一种用来评估系统、设计、过程或服务等所有可能会发生 的故障的方法，所以，推行它的理由往往有：
•产品责任法的要求－－－谁对产品的缺陷而造成的损害负责？ •ISO/TS 16949 等质量体系的要求 •提高产品或服务的质量、可靠性和安全性 •提高企业的形象和竞争力 •减少产品的开发时间和成本 •协助对新的生产和组装过程进行分析 •确定和预防故障 •加强通过团队合作解决问题的文化 •形成企业内持续改进文化的有力工具
CC（关键性特性） 9－10级 SC(重要特性) 5－8级
5级以上均要措施对策，5级以下可以考虑 。
五：DFMEA应用与表格制作实战第1步 ——填写表头
注意时间是随 时更新的！
五：DFMEA应用与表格制作实战第2步
——寻找失效点
•用尽可能简明的方字来说明被分析项目要满足 设计意图的功能，包括该系统运行的环境信息（ 如说明温度、压力、湿度范围）。如果该项目有 多种功能，且有不同的失效模式，应把所有功能 单独列出 1
什么叫失效？
五：DFMEA应用与表格制作实战第2步
——找失效点之2－失效模式
失效的定义 在失效分析中，首先要明确产品的失效是什么，否 则产品的数据分析和可靠度评估结果将不一样，一般 而言，失效是指：
容部分，这里是正文内 容部分，这里是正文
五：DFMEA应用与制作实战
DFMEA一般制作流程：
1．DFMEA的准备工作
2．制作DFMEA
a)成立小组（一般以3～4 人）可作为多方论证小组 中的子组
b)资料准备： •QFD设计要求 •可靠性、质量目标 •明确产品的使用环境 •类似产品的FMA/FTA资料 •工程标准 特殊特性明细表
* 检测失效的能力？
Detection
* 风险优先指数？
Risk Priority Number (RPN)
* 改善方案？
Recommended action
3.推行DFMEA的理由
•FMEA是一种用来评估系统、设计、过程或服务等所有可能会发生 的故障的方法，所以，推行它的理由往往有：
•产品责任法的要求－－－谁对产品的缺陷而造成的损害负责？ •ISO/TS 16949 等质量体系的要求 •提高产品或服务的质量、可靠性和安全性 •提高企业的形象和竞争力 •减少产品的开发时间和成本 •协助对新的生产和组装过程进行分析 •确定和预防故障 •加强通过团队合作解决问题的文化 •形成企业内持续改进文化的有力工具