聚酯薄膜生产中横拉破膜原因分析
薄膜流延成型过程中出现的问题
问题
可能原因
解决方法
薄膜横向厚度不均匀1. 模唇间隙调整不当重 Nhomakorabea调整模唇间隙
2. 模头横向温度分布不均
检查加热器，确保温度均匀
3. 模腔中有杂物
定期清理模腔
4. 气刀位置、方向不恰当或出风不均匀
调整气刀位置和方向，确保出风均匀
5. 熔体压力波动大
调节温度、挤出速度及原料等以稳定熔体压力
1. 薄膜厚薄不均
调整薄膜厚度均匀性
2. 卷绕张力太大
适当放松卷绕张力
3. 熔体压力不稳定
稳定熔体压力
薄膜透明度差
1. 冷却辊温度过低
提高冷却辊温度
2. 树脂结晶度高
选用低结晶度的树脂
3. 加工温度不合适
调整加工温度
膜表面斑点
1. 原料中添加剂、低分子量树脂及粉尘等析出
选用析出物较少的树脂牌号，定期清洁急冷辊
晶点
1. 原料中高分子量树脂未塑化
提高机筒温度或增加剪切力
2. 熔体压力小，剪切力小
适当增加滤网层数和目数
3. 原料质量差
选用合适牌号的原料
薄膜爽滑性差
1. 加工温度和冷却温度偏高
降低加工温度和冷却温度
2. 原料添加剂析出多
选用析出物较少的树脂牌号
3. 挤出牵引速度过快
适当降低挤出牵引速度
膜卷有暴筋
调整并稳定卷绕张力
2. 纸芯不紧
更换更紧的纸芯
3. 香蕉展平辊调节不当
调整香蕉展平辊
膜表面条纹
1. 气刀压力过高
调整气刀压力
2. 急冷辊冷却不均匀
清除急冷辊内部水垢
3. 模唇损伤或模口有杂质
聚四氟乙烯拉伸膜缺陷
聚四氟乙烯拉伸膜缺陷
聚四氟乙烯（PTFE）拉伸膜在使用过程中可能出现各种缺陷，这些缺陷可能会影响产品的质量和性能。
以下是一些可能的PTFE拉伸膜缺陷及其可能的原因和解决方法：
1. 毛边和裂纹，毛边和裂纹可能是由于生产过程中的不良操作或材料质量问题引起的。
解决方法包括加强生产工艺控制，确保原材料质量，以及加强产品质量检验。
2. 厚薄不均，拉伸膜厚薄不均可能会导致产品性能不稳定。
这可能是由于生产设备不稳定或操作不当引起的。
解决方法包括优化生产设备，加强操作规范，确保产品厚度均匀。
3. 气泡和疏松，气泡和疏松可能是由于材料内部结构不均匀或生产过程中的温度控制不当引起的。
解决方法包括优化生产工艺，加强温度控制，确保材料内部结构均匀。
4. 表面粗糙，拉伸膜表面粗糙可能会影响产品的外观和性能。
这可能是由于模具表面不良或生产工艺参数设定不当引起的。
解决方法包括定期维护和清洁模具，优化生产工艺参数。
5. 耐磨性差，拉伸膜的耐磨性差可能会影响产品的使用寿命。
这可能是由于材料选择不当或生产工艺参数不合理引起的。
解决方法包括优化材料配方，加强产品性能测试。
总的来说，要解决PTFE拉伸膜的缺陷问题，关键在于加强生产工艺控制，确保原材料质量，加强产品质量检验，以及优化设备和工艺参数。
只有这样才能生产出高质量的PTFE拉伸膜产品，满足客户的需求。
BOPP破膜原因及处理方法
BOPP破膜原因及处理方法BOPP膜是一种广泛应用于包装行业的薄膜材料，由于其优良的物理性能和工艺性能，被广泛用于食品、医药、化妆品等行业的包装中。
然而，在BOPP膜的生产和使用过程中，可能会出现破膜现象。
本文将探讨BOPP破膜的原因及处理方法。
一、BOPP破膜的原因1.原材料质量问题：BOPP膜的破膜问题可能与原材料质量有关。
例如，原材料中含有过多的杂质或添加剂，会导致膜材料的强度不足，容易破裂。
2.生产工艺问题：BOPP膜的破裂问题可能与生产工艺有关。
例如，挤出过程中温度控制不当，使得膜材料出现热分解，从而影响其物理性能；挤出机口模设计不合理，会导致膜材料的厚薄不均匀，破膜现象更容易发生。
3.加工工艺问题：BOPP膜的加工过程中，如印刷、复合等工艺也可能导致膜材料破裂。
例如，印刷过程中的油墨黏度过高，容易在膜上形成颗粒，使膜面不平整，增加破裂的风险；复合过程中，如果复合温度过高或复合压力不均匀，也会导致膜材料破裂。
4.外力作用：除了原材料和工艺问题，外力的作用也是导致BOPP膜破膜的常见原因。
例如，包装过程中的输送、堆码等操作中，如果受到撞击、剪切等力作用，容易引起膜材料破裂。
二、BOPP破膜的处理方法1.检查原材料质量：在生产BOPP膜之前，应对原料进行充分的检查。
例如，注意检查原材料中是否含有杂质，选择质量稳定的供应商；对添加剂进行严格控制，确保原材料的纯度和稳定性。
2.优化生产工艺：优化生产工艺是防止BOPP膜破膜的重要手段。
例如，控制挤出温度，避免过高温度对膜材料的影响；合理设计挤出机口模，确保膜材料厚度均匀；适当增加挤出速度，提高膜材料的拉伸强度。
3.优化加工工艺：在BOPP膜的后续加工过程中，也需要优化各个环节的工艺。
例如，在印刷过程中，选择合适的油墨和印刷机，控制油墨的黏度，避免在膜上形成颗粒；在复合过程中，控制复合温度和压力，确保膜材料与其他复合材料的结合牢固。
4.强化外力保护措施：在BOPP膜的包装和运输过程中，需要加强外力保护措施，避免膜材料受到外力的冲击。
BOPP破膜原因及处理方法
BOPP薄膜生产过程中常见问题及解决办法1、横拉前破膜在铸片或纵拉过程中生产条件发生了明显变化、薄膜纵向厚度变化很大或铸片出现很大缺陷时，使得铸片在拉伸过程中局部拉伸应力超过了材料的允许承受应力，导致横向破膜。
不过横拉前破膜在正常生产过程1、横拉前破膜在铸片或纵拉过程中生产条件发生了明显变化、薄膜纵向厚度变化很大或铸片出现很大缺陷时，使得铸片在拉伸过程中局部拉伸应力超过了材料的允许承受应力，导致横向破膜。
不过横拉前破膜在正常生产过程中很少见。
2、横拉破膜横拉破膜在生产过程中最为常见。
薄膜被高速横向拉伸时最容易破裂。
一般把横拉破膜分为横向破膜、纵向破膜和脱夹破膜3种类型。
（1）横向破膜横向破膜原因很多，具体可分为：1原料中含有性能差异较大的杂质（低分子物、油污等）。
2铸片上有明显的横向条纹、气泡。
3各种不明显的横拉前破膜因素进一步扩大(纵向厚度波动等)，使局部区域应变过大。
4铸片的结晶、取向状况偏差过大。
5过滤器损坏，片铸片杂质含量高。
6机头漏料。
7辊面压伤。
8废料、设备划伤薄膜。
9挤出、纵向拉伸温度设定不当。
10烘箱顶部及风管上聚集的各种挥发物落到薄膜上。
另外，链夹损坏也是其中一个重要原因。
（2）纵向破膜如果出现纵向破膜，可以从以下几个方面分析：11薄膜横向厚度偏差过大。
12纵、横向拉伸比过大。
13纵向拉伸时边缘温度过高。
14纵向拉伸定型温度过高，铸片结晶取向不好。
15链夹温度过高。
16横拉烘箱内有废料划伤薄膜。
（3）脱夹破膜脱夹主要从膜片、夹具和工艺方面分析：17首先、如果铸片边缘不好或者厚度偏差大，就容易造成脱夹。
此时要及时调整铸片工艺，把铸片的缺陷消除。
18其次、如果在正常生产中出现脱夹，经人工复位后仍然脱夹，此时就要考虑设备原因，可能是有链夹损坏无法闭合，也可能是有废膜挂在链夹上，或者可能是入口导边器失灵。
出现此种情况，要立即停机，并认真检查。
19另外、薄膜横向拉伸时预热、拉伸温度过低，入口张力不适宜等也会造成脱夹。
吹膜横向拉力差脆的原因
吹膜横向拉力差脆的原因引言吹膜横向拉力差是指在吹膜过程中，膜材在横向方向的拉力表现不均匀，出现不同区域的拉力差异。
这种现象会导致膜材脆性增加，降低了产品的质量和可靠性。
本文将介绍吹膜横向拉力差脆的原因，并提出改善措施。
原因分析1.原料质量不均匀吹膜过程中使用的原料质量不均匀是导致横向拉力差脆的主要原因之一。
原料的成分和配比不均匀会导致膜材的物理性能差异，进而影响拉力的均匀性。
2.吹膜机参数设置不当吹膜机的参数设置不当也是导致吹膜横向拉力差脆的重要原因之一。
例如，过高的吹膜机挤出温度和过高的拉伸倍率都会导致膜材的拉力分布不均匀。
3.模头设计不合理模头是吹膜过程中非常关键的组成部分，其设计是否合理直接影响吹膜产品的质量。
模头的结构、出膜口尺寸和出膜速度等都需要合理设计，以确保膜材的拉力分布均匀。
4.吹膜工艺操作不规范吹膜工艺操作不规范也会导致横向拉力差脆的问题。
例如，过高的拉伸速度、不合理的冷却方式以及拉伸过程中的振动等都会对膜材的拉力均匀性产生负面影响。
改善措施1.选择优质的原料在吹膜过程中，选择优质的原料是保证产品质量的基础。
确保原料的配比均匀，避免不必要的杂质和颗粒，提高膜材的物理性能并减少拉力差异。
2.合理设置吹膜机参数根据产品要求和原料特性，合理设置吹膜机的挤出温度、挤出速度和拉伸倍率等参数，以确保膜材的拉力均匀性。
在生产过程中，及时监测和调整参数，以提高吹膜的一致性。
3.优化模头设计通过优化模头的结构和出膜口的尺寸设计，减少膜材在流动过程中的剪切和变形，从而改善横向拉力差脆的问题。
采用合适的模头技术和先进的成型工艺，提高吹膜产品的质量和稳定性。
4.规范吹膜工艺操作建立规范的吹膜工艺操作流程，操作人员需经过专业培训，熟练掌握各项操作要点。
注意控制吹膜过程中的拉伸速度、冷却方式和振动等因素，确保拉力分布均匀，从而降低横向拉力差脆的发生。
总结吹膜横向拉力差脆是吹膜过程中常见的问题，其原因包括原料质量不均匀、吹膜机参数设置不当、模头设计不合理以及吹膜工艺操作不规范等。
挤出薄膜出现条纹的原因
横向条纹产生的原因：
1 原料混合不均匀，
2 熔体的温度有明显的波动
3过滤器阻塞或损坏，计量泵或螺杆速度波动过大
4冷鼓速度不稳，冷鼓内有空气
5 附片装置有问题
6 机头的角度不适宜
7 机头附近气流影响
纵向条纹产生的原因:
出现纵向条纹会到导致拉伸薄膜横向厚度不均，收卷，分切产品外观出现明显的凸起（称暴筋）或纵向皱纹
原因：
1 机唇唇口结构设计及加工不合理，安装位置不正确
2 高聚物熔体离膜膨胀过大，部分物料堆积在唇口，这些物料长期受热，粘度发生变化，使与其相连的熔体流速，流量发生变化
3 由于过滤器短路或熔体加热不充分或过热，部分杂质或未熔物，焦料等粘附在唇口
4 机唇唇口阻尼面或出口处出现机械损伤或不光滑，不平直
5 风刀导流面或出口处有机械损伤或脏物，使出风的风压或风量不均匀
解决措施：
1 选择结构合理质量好的机头，保证唇口光洁，不得有任何的机械损伤
2 加强熔体过滤
3 及时清理唇口上的杂物，做好维修工作
4 防止静电吸附装置中的电极被污染，提高风刀或真空箱的吹风或吸风的横向均匀性
5 合理控制挤出过程各段温度
6 调整好机头对冷鼓的倾斜角度和位置。
聚酯薄膜(BOPET)品质问题分析(二)
熔点时 ， 晶点先 散开 成一 些小 点 ， 而后熔 化 。
收稿 日期 ：０ ６１ －１ ２ ０ —１２ 。
凝胶是交联 的网状 聚酯。它没有熔点 ， 也不溶 解， 但可溶胀。它有弹性 ， 通常很难把它们过滤掉。 聚酯树脂形成凝胶 的原 因主要是氧化。氧化 的结果 不仅生成凝胶 ， 而且氧化加深还 导致凝胶变黄成黄
聚酯制品（ 纤维、 薄膜等）的染色机理是染料从 表 面往 里 的扩散 。就制 品本 体 的 因 素来 说 ， 色 的 染 深浅与其物理结构相关 ， 结晶度 、 晶区尺寸、 向程 取 度等分布不匀是染色不匀的原因。 在 聚酯分子上 引进更多 的极性基 团或柔 性链
段 ， 可改 进其 染色 性 。所 以若 在加 工过 程 中 ， 酯 则 聚 分 子发 生 的化学 变化 导致 极性 基 团或链柔 顺性 的改
７ ２ 原 因分析 ．
图 ２ 用偏光显微 镜考察晶点的升温熔融过程
（ ） 热前 的 晶点 ， １加 为不 透 光 的 黑点 ， 以它 为 中
心， 周围为放射状彩色纹 ， 是应力和厚薄不一所致 ， 随温度升高彩色条纹 的颜色会有变化 ；２ 到达 薄 （） 膜树脂的熔点时 ， 薄膜变为熔体 ， 此时晶点 因树脂熔 体的流动而可能位移或转动 ；３ 温度升到 晶点 的 （）
升温测量 ， 除观测到通常的聚酯树脂的熔融吸热峰外 ，
当聚酯薄膜 用于 阳光控制膜 （ 有人称 玻璃 贴 膜 ）等方面时 ， 多染成紫色或其 他需要 的颜 色。 经
BOPET薄膜常出现的问题
BOPET薄膜的表面性能特征及对后序加工的影响，BOPET薄膜的表面结构与性能直接影响着其后序加工如镀铝、印刷及复合的牢度，以下是BOPET成品易的主要问题。
BOPET薄膜成品易出现的问题：
一、表观皱
水波纹：主要是受厚度影响，收卷松软，拉伸不均匀；
筋或暴筋：厚度和收卷工艺都有影响；
条纹：收卷工艺，硬度小，表面受力；
挤碰皱：运输、装卸产生碰撞，绳索勒痕，包装台压痕；
二、中间皱：主要是分切机工艺设备造成。
底皱：受设备、工艺、纸管、操作等影响在近纸管处形成皱纹或死折。
三、伤痕
划伤：TDO内部膜条、设备机械附件等造成；MDO划痕：MDO滚筒造成；
戳伤：滚筒表面硬质异物，搬运碰撞；
四、气泡、麻点：静电吸附放电、吸附差或冷鼓脏造成；
五、粉尘、杂质：TDO低聚物和环境、设备表面灰尘等；
六、污染：设备润滑点、雨淋受潮；
七、凝胶：交联的网状聚酯，无熔点、不溶解但可溶胀，而且有弹性，主要是氧化造成，氧化的结果不仅生成凝胶，更可导致凝胶变成黄点甚至炭化成黑点。
八、晶点：受高温、缓慢结晶而成的高结晶、完整结晶的产物。
九、剥离不良：表面张力、局部疵点、静电不均。
BOPP薄膜的生产工艺及其常见问题
BOPP薄膜的生产工艺及其常见问题作者：初兴起陈涛刘贤来源：《中国科技博览》2013年第30期摘要：本文主要介绍了双向拉伸聚丙烯（BOPP）薄膜的生产工艺，以及BOPP薄膜的生产方法以及生产中存在的常见问题，并且提出了相应问题的解决方法。
关键词：BOPP、聚丙烯、薄膜、双向拉伸中图分类号：O636.1 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2013）30-0014-01前言双向拉伸聚丙烯（BOPP）薄膜是近年来兴起的一类非常重要的软包装材料，因其具有高拉伸强度、冲击强度、刚性、强韧性和良好的透明性，有“包装皇后”的美称，深受人们的欢迎。
其生产中要求生产人员能够深入掌握PP的性能及加工条件对产品性能的影响，及时解决生产中存在的问题。
1、BOPP薄膜的生产工艺BOPP的生产是将高分子聚丙烯（PP）的熔体首先通过狭长机头制成片材或厚膜，然后在专用的拉伸机内，在一定的温度和设定的速度下，同时或分步在垂直的两个方向（纵向、横向）上进行的拉伸，并经过适当的冷却或热处理或特殊的加工制成的薄膜。
目前BOPP薄膜的生产方法主要有管膜法和平膜法两种。
不同的加工方法得到的BOPP薄膜性能也不一样。
平膜法生产的BOPP薄膜由于拉伸比大（可达8～10），所以强度比管膜法高，薄膜厚度的均匀性也较好。
1.1 管膜法管膜法属双向一步拉伸法，具有设备简单、投资少、占地小、无边料损失、操作简单等优点，但由于存在生产效率低、产品厚度公差大等缺点，自20世纪80年代以来几乎没有发展，目前仅用于生产BOPP热收缩膜等特殊品种。
1.2 平膜法平膜法又分双向一步拉伸和双向两步拉伸两种方法。
管膜法双向一步拉伸法制得的产品纵横向性能均衡，拉伸过程中几乎不破膜，但设备复杂、制造困难、格昂贵、边料损失多、难于高速化及产品厚度受限制等，目前尚未得到大规模采用。
双向两步拉伸法是将挤出的PP片材先经过纵向拉伸、后横向拉伸来完成二次取向过程。
目前，双向两步拉伸法设备成熟、生产效率高、适于大批量生产，被绝大多数企业所采用，其工艺流程如图1所示。
影响膜级聚酯切片质量的主要因素分析
60关于影响到膜级聚酯切片物理特性的因素，主要是指特性粘度（IV）、熔点、结晶性能与转化点温度。
一、特性粘度其中特性粘度主要影响薄膜的强度，当粘度到达一定值时，强度就不再增加了。
一般地来说，膜级切片的IV值在（0.62～0.68）±0.01dl/g为宜。
当要求生产较高强度的薄膜时，宜选用IV值较高的PET。
需要强调的是，为了使膜级聚酯基片与母料切片相熔性较好，两种切片的IV值不能相差悬殊，如果相差太大，轻者影响薄膜的光学性能的均匀性，重者会直接影响正常生产。
特性粘度也是聚酯切片相对分子量大小的表征，只有保证了分子量和分子量分布才能确保BOPET生产的稳定，膜级聚酯切片的分子量分布最好是在16000～18500之间。
二、熔点熔点间接反映 PET树脂的DEG（二甘醇）含量、分子量分布、低聚物含量等质量情况。
熔点低，树脂的耐热性差。
对于绝缘膜、转移膜、烫金膜等要求耐热性好的薄膜宜选用熔点较高的切片，相应其塑化温度也稍高一些。
三、结晶性能与转化点温度结晶性能与转化点温度也是影响拉膜生产的重要因素。
一般来说，膜级聚酯切片的玻璃化转变温度为68℃，冷结晶峰温（TC1）在124℃或更高，而熔融结晶峰温（TC2）在225℃或更高。
熔融结晶峰温略低可更好地满足拉膜生产的需要，冷结晶峰温与熔融结晶峰温的要求正好相反，因为TC2－TC1越小结晶速率越低。
聚酯切片生产过程中，可以通过调整聚合工艺条件、添加第三单体（共聚物）等能够使TC2－TC1缩小，从而降低PET的结晶速率，更好地满足稳定拉膜生产工艺要求。
PET分解温度一般在380℃以上。
另外，BOPET薄膜成品的物理性能与聚酯切片的b值、DEG（二甘醇）含量、端羧基（－COOH）含量等也有密切的关系。
聚酯切片b值直接影响BOPET 膜的色泽。
其测量是根据色谱学与光度学原理及有关国际标准，通常采用亨特（L－白度，a－绿/红色指数，b－黄色指数）法的色差计进行测量。
BOPA故障原因对策1
18、表面粗糙
1、挤出温度太低,树脂塑化不良
2、挤出速度太快
3、原料质量，如颗粒径相差大、相对粘度、融熔指数等相差太大，灰分偏多,添加剂凝聚薄膜表面,影响光泽度
1、适当提高挤出温度,保证树脂塑化良好
2、透当降低挤出速度
3、严格检查每一批投放原料的几项指标，将指数相对接近的放一起投放生产
10、横拉破膜
1、拉伸温度过低(破膜有响声)
2、拉伸温度过高(破膜无响声)
3、风机未开,受热不均匀
4、有油污滴在膜面上
5、链夹有废膜或链夹有损伤
6、辊面划伤
7、铸片上有明显的横向条纹气泡、晶点、僵块等缺陷明显扩大引起破膜
8、MDO出口甩边，片材不是很好被夹住引起TDO破膜
9、进入TDO的厚片边沿厚度太薄，或再造粒料水分太大
4、牵引速度太快，冷却不足
5、母料质量引起
1、适当提高制膜融体温度，使树脂均匀塑化
2、加大风量，提高冷却效果
3、对原料进行烘干处理
4、适当降低牵引速度
5、减少母料添加量或更换母料
17、水纹
1、挤出温度偏低
2、树脂受潮水分含量高
3、空气中湿度大，空调冷凝水影响
1、适当提高挤出温度
2、烘干树脂原料,一般含水量不超过0.3%
19、脱夹破膜
1、铸片边缘不好或边缘厚度偏差大
2、链夹损坏，无法闭合
3、废膜挂链夹上导致入口导边器失灵
4、横向拉伸预热温度过低，入口张力不适宜
1、调整铸片工艺，消除产生工艺缺陷
2、停机检查维修
3、停机检查排除
4、调整横向拉伸预热温度
20、收卷收缩
1、边膜太厚
2、收卷张力太低
BOPP薄膜中皱纹、条纹的产生原因及解决办法
BOPP薄膜中皱纹、条纹的产生原因及解决办法BOPP薄膜中皱纹、条纹的产生原因及解决办法双向拉伸后的BOPP薄膜经过切边、测厚、电晕处理(或不用)，然后进入收卷。
为了适应宽幅高速生产和自动换卷的要求，BOPP收卷设备采用双工位收卷机，收卷方式采用中心主动收卷，并设有张力、压力自动控制系统。
收卷质量好坏直接影响薄膜的成品率、二等品率以及最终的利润。
在大多BOPP生产线上；皱纹、条纹缺陷是经常遇见并很难解决的，为此本文着重分析皱纹、条纹缺陷的产生原因以及介绍控制办法。
收卷张力对皱纹、条纹的影响及解决办法收卷张力实质是收卷速度增量引起的薄膜弹性伸长，只有保持适当的张力，薄膜才能平展地进行卷曲。
张力控制不当是皱纹、条纹产生的―个主要原因，反之控制好张力也是解决皱纹、条纹缺陷的主要办法。
在张力控制参数中，涉及到大小、斜度等因素，不但要控制好每一个因素，而且还要注意相互之间的协同效果。
1.1 张力大小的影响及解决办法张力大小的设定直接影响膜卷收卷质量的好坏，张力设定越大其横向的分配越不均匀，薄膜平整度越差，膜卷某部卷入的空气越不易排出，产生皱纹、条纹缺陷机会越大；张力设定值太小，膜卷在收卷时辊芯易压皱，膜卷硬度偏松，大分切时膜卷辊芯易脱芯，难以收卷。
而BOPP薄膜卷曲后仍有继续结晶而收缩趋势，随膜卷直径增加每圈长度增加纵向收缩量增大，如果生产中以恒定的张力收卷将会造成膜卷外紧内松，膜卷辊芯处大量膜产生皱纹、条纹缺陷(尤其O-4000m 最重)。
表1、表2是实际生产中22μm收缩膜张力(辊芯0―4000m张力)大小－－皱纹、条纹产生米数(同温下)。
表1 张力大小对薄膜厚度皱纹和条纹的影响张力设定值（N/m) 70-80 100-110 120-130 140-150 160-170 1号薄膜皱纹和条纹长度，m 1500 1200 800 200 12002号薄膜皱纹和条纹长度，m 1500 700 200 1000 1500 表1(薄膜型号不同)说明生产同种型号膜时应采用某一特定范围内的张力；生产不同型号薄膜时应采用不同范围内的张力；表2说明在生产中不能使用恒定的张力，随着膜卷直径增大张力值要逐渐递减，以便保证膜卷有收缩空间，硬度达到内紧外松。
BOPP薄膜中皱纹、条纹的产生原因及解决办法
BOPP薄膜中皱纹、条纹的产生原因及解决办法双向拉伸后的BOPP薄膜经过切边、测厚、电晕处理(或不用)，然后进入收卷。
为了适应宽幅高速生产和自动换卷的要求，BOPP收卷设备采用双工位收卷机，收卷方式采用中心主动收卷，并设有张力、压力自动控制系统。
收卷质量好坏直接影响薄膜的成品率、二等品率以及最终的利润。
在大多BOPP生产线上；皱纹、条纹缺陷是经常遇见并很难解决的，为此本文着重分析皱纹、条纹缺陷的产生原因以及介绍控制办法。
收卷张力对皱纹、条纹的影响及解决办法收卷张力实质是收卷速度增量引起的薄膜弹性伸长，只有保持适当的张力，薄膜才能平展地进行卷曲。
张力控制不当是皱纹、条纹产生的―个主要原因，反之控制好张力也是解决皱纹、条纹缺陷的主要办法。
在张力控制参数中，涉及到大小、斜度等因素，不但要控制好每一个因素，而且还要注意相互之间的协同效果。
1.1 张力大小的影响及解决办法张力大小的设定直接影响膜卷收卷质量的好坏，张力设定越大其横向的分配越不均匀，薄膜平整度越差，膜卷某部卷入的空气越不易排出，产生皱纹、条纹缺陷机会越大；张力设定值太小，膜卷在收卷时辊芯易压皱，膜卷硬度偏松，大分切时膜卷辊芯易脱芯，难以收卷。
而BOPP薄膜卷曲后仍有继续结晶而收缩趋势，随膜卷直径增加每圈长度增加纵向收缩量增大，如果生产中以恒定的张力收卷将会造成膜卷外紧内松，膜卷辊芯处大量膜产生皱纹、条纹缺陷(尤其O-4000m最重)。
表1、表2是实际生产中22μm收缩膜张力(辊芯0―4000m张力)大小－－皱纹、条纹产生米数(同温下)。
表1 张力大小对薄膜厚度皱纹和条纹的影响张力设定值（N/m) 70-80 100-110 120-130 140-150 160-170 1号薄膜皱纹和条纹长度，m 1500 1200 800 200 12002号薄膜皱纹和条纹长度，m 1500 700 200 1000 1500 表1(薄膜型号不同)说明生产同种型号膜时应采用某一特定范围内的张力；生产不同型号薄膜时应采用不同范围内的张力；表2说明在生产中不能使用恒定的张力，随着膜卷直径增大张力值要逐渐递减，以便保证膜卷有收缩空间，硬度达到内紧外松。
浅析薄膜跑边的机械因素
浅析薄膜跑边的机械因素薄膜经过横向拉伸之后进入牵引和收卷工序，获得端面整齐的母卷是保证成品质量的关键因素之一。
特别是对于生产特种薄膜的厂家，如热封膜、镀铝膜，因为薄膜的表面比较滑爽，甚至双面都非常滑爽，因此在收卷过程中容易出现跑边现象。
在跑边的位置会形成皱纹和条纹，严重的引起包死收卷辊和分切工序不能正常放卷，所以控制跑边对特种薄膜的生产特别关键，甚至有时变得非常困难。
影响跑边的因素可以归结为两大类：工艺配方因素和机械设备因素。
当然通过调整配方也能彻底解决跑边，但同时以损害薄膜的滑爽性能和光学性能为前提，这种牺牲产品竞争力的解决方法是不可取的，所以分析机械设备因素引起的跑边和相应的解决方法。
1 设备原理及示意图机械因素引起的薄膜跑边特别复杂，主要分为以下几个方面：1、滑架的水平度和平行度，2、牵引夹辊，3、扩展轮，4、收卷张力和压力，5、收卷间隙，7、收卷机驱动和传动部分等等。
2 机械原因分析和解决方法2.1 滑架的水平度和各辊平行度在设备装配完成后，收卷部分的各个辊筒之间的平行度、整体设备与地面之间的水平度都是应该符合装配精度的，如果存在装配精度问题，就需要及时发现和纠正，否则会导致薄膜出现跑边。
因为一旦出现大的偏差，薄膜将在生产时出现偏向一侧的问题。
在这里有一个问题需要引起注意，对于使用时间较长的设备，当设备使用周期超过十年后，会因为重力沉降导致收卷机整个设备的水平度发生变化。
如果在调整跑边的过程中，其他各个因素都被排除之后仍然没有效果，可以尝试测量各个辊筒之间的平行度和整体设备的水平度，笔者就遇到过类似的问题，重新抬高收卷架并固定，长期困扰的收卷跑边问题最终得以解决。
2.2 触辊与铁芯（收卷辊）之间的平行度对于比较新式的设备，控制收卷触辊与铁芯之间的平行度是通过收卷丝杆来控制的，在日常的设备维护中，工艺和设备人员需要经常检查两者之间的平行度，调校的时候既可以通过修改电脑中的控制参数，也可以手动调节丝杆下方的限位滑块等方式。
PET薄膜生产过程中“气泡”破膜分析
第１ 期
滕
岩 ：Ｅ Ｐ Ｔ薄膜生产过程 中“ 气泡” 破膜分析
５ １
４ 小 结
气 泡破 膜分 为大 气泡 破膜 和小 气泡 破 膜 。大 气
降低干燥塔温度和冷却挤出机机头的温度。小气泡 破膜的原因为原料干燥 不充分 ， 解决方法为降低 干 燥 空气 露点 的温 度 、 高 干燥温 度 和加长干燥 时 间。 提
Ｏ 前 言
聚酯薄膜 （ Ｏ Ｅ ） Ｂ Ｐ Ｔ 在生产加工过程中， 经常出 现破膜的情 况， 按照破膜 的位 置， 为激 冷辊 处破 分 膜、 横向拉伸处破膜、 向拉伸处破膜和牵引收卷处 纵
破膜 。而各处 破膜 的原 因 也 有很 多 ， 中主 要原 因 其
波动有一定的周期性。从而得到 以下结论 ： 大气泡 是 由于挤出压力波动造成。 因大气泡 由挤 出机压力波动造成 ， 所以进一步 查找分析挤出压力波动的原因。通过对挤出机进料 的温度进行测量统计分 析 ， 发现产生大气泡时挤出 机进料 的温度 在 １５℃ 以上 ， 比正 常生 产 时 挤 出 ６ 要
泡破膜的原因为挤 出机 进料 温度过高 ， 解决方法为
Ａｎａ ｙ ｉ ｆｂ ｂｌ ｏｋ ｎ ｉ ｌ ｓｓ ｏ ｕｂ ｅ ｂｒ ｅ ｎ Ｂ０ＰＥＴ ｏ ｕｃ ｉ ｎ ｐｒ ｃ ｓ ｐｒ ｄ ｔｏ ｏ ｅ ｓ
ＴＥＮＧ ｎ Ｙａ
（ｈ ｎ ｏｇＰ ｌｅｈ ｉ Ｕ ｉ ｒｔ，ｉａ ５ ３０ Ｃ ｉａ Ｓ ａｄ ｎ ｏ ｔ ｎｃ ｎｖ ｓ ｙＪ ｎ２０ ０ ， ｈｎ ） ｙｃ ’ ｅｉ ｎ
增速 ，Ｔ Ｐ Ａ行业 利润将 收 窄 。
据不完全统计，０ １ 中国 Ｐ． 产能达 １ ８ ２１ 年 １ Ａ ０万 ｔ ９ 。而 ２ １ ０２年将是 Ｐ Ａ产能新一轮 集中释放期， Ｔ 将有 超过 ５０万 ｔ ０ 产能投产。其 中厦 门翔鹭公 司２０万 ｔ ． 装置有望于 ２ １ ４月投产 ； 昆集团 １０万 ０ ／ ａ Ａ ０２年 桐 ５ ｔａＰ Ａ项 目 ２０ 年底 获批 ， ／ Ｔ ０９年 目前 处 于签署 建设 和设备供 应合 同阶段 ， 预计 ２ １ ０２年上 半年投 产 ； 江苏恒力 化纤有限公 司２０万 ｔ Ｔ ０ ／ Ｐ Ａ装置有望在 ２ １ 年下半年投产。２ １ 年 Ｐ Ａ产能有望达到 ２ ８ ａ ０２ ０２ Ｔ ０万 ｔ产能 ４ ， 将增加 ２ ．％。新装置陆续投产 ， ５３ 下游聚酯工厂需求有限， 无法消耗 Ｐ． 新增产能，Ｔ １ Ａ Ｐ Ａ生产企业盈利情况
聚酯薄膜(BOPET)品质问题分析(三)
显。
意外方 面 ：
（） １ 当有 汗或 接触 过油 污 而未 清 洗 的手 或器 具
触摸薄膜时， 便会对薄膜造成油污 。 （ ） 作 者 的 汗 水 或 其 他 未 能 预 知 的水 滴 挥 ２操
洒／ 落到薄 膜上 。 滴
ｌ 油 污 、 渍 ３ 水
１ ． 现象 和鉴 别 ３１
划 伤是 膜 的速 度与 辊 的速 度 不 一 致所 造 成 ： 由
于膜速／ 辊速 ≠１使膜在轴表面滑移， ， 构成摩擦 ， 若
收稿 日期 ：０ ６１ －１ ２ ０ ・１２ 。
油污 、 水渍 在成 品膜 上往 往很难 察觉 出来 ， 但在
提高生 产场 地 性 ， 少升 华物 的生 成 ， 加 强 减 或 对升 华物及 时 有效排 除 。
１ 划痕 、 ２ 擦痕
１ ． 现 象 和鉴别 ２１
在薄膜表面可看到如图 ５ 所示 的划伤现象。
１ ． 原 因分 析 ２２
辊表 面上有 凸起 的点 ， 被挥 发物 污染 ， 会划 伤膜 或 则
表面。大母卷上 的划伤是在纵 向拉伸辊上产生， 产
品膜上 的则 还 可能在 分切 时产 生 。
在 正 交偏 振 片 中或 对 光 观察 检 出 的疵 点 ， 用 若 显微 镜作 进一 步观察 ， 显微镜 镜 头焦距 变化 ， 如 随 有 下现 象 的是为 ” 山 口” 火 ，如图 ４所 示 。
（ ： 如 二氧化硅 、 高岭土等）、 规格 品质（ 平均粒径及 分布等）， 以及用量。树脂的结晶行为、 薄膜生产工
艺也 有重 大关 系 。 不 同类 的 添加 剂 有不 同的折 光 率 ， 光率 大 的 折
薄膜挤出常见缺陷之中间分离及破洞的原因分析
薄膜挤出常见缺陷之中间分离及破洞的原因分析薄膜挤出是一种常用的薄膜制造工艺，广泛应用于包装、建筑、农业等领域。
然而，在实际生产中，我们经常会遇到薄膜挤出过程中的中间分离以及破洞等缺陷问题。
本文将针对这两个常见缺陷问题进行原因分析，以帮助读者更好地了解并解决类似问题。
1. 中间分离的原因分析中间分离是指薄膜在挤出过程中出现两层或多层材料之间的分离现象。
产生中间分离的原因主要有以下几点：1.1 调整挤出机温度不当薄膜挤出过程中，挤出机的温度设置是十分重要的。
如果温度调整不当，会导致塑料熔融不均匀，进而引发中间分离的问题。
例如，过高的温度可能导致熔融塑料粘度过低，无法很好地黏合在一起，从而引发中间分离。
1.2 速度过快导致混合不均薄膜挤出速度是影响塑料混合的重要因素。
当挤出速度过快时，塑料在挤出机中的混合不够充分，会导致中间分离的问题。
这时，需要适当调整挤出速度，使得塑料在挤出机中有足够的时间进行混合反应。
1.3 模具设计缺陷模具是薄膜挤出的关键组成部分，模具的设计缺陷也可能是导致中间分离的原因之一。
例如，模具内部的流道设计不合理，导致塑料在挤出过程中无法均匀流动，容易产生中间分离。
2. 破洞的原因分析破洞是薄膜挤出过程中常见的另一个缺陷问题，它对薄膜的质量和整体强度都会产生严重影响。
下面是一些可能导致破洞的原因分析：2.1 塑料材料本身质量差塑料材料的质量对薄膜的挤出效果有直接影响。
若使用质量不佳的塑料材料，其中可能含有杂质或其他不理想成分，容易导致薄膜的强度不足，从而产生破洞。
2.2 薄膜挤出过程中的机械应力不均匀薄膜挤出过程中，机械应力的不均匀分布也可能导致薄膜产生破洞。
例如，挤出机的挤出头部分流速度不均匀，或是模具内部的流道设计不合理，都会导致薄膜受到局部较大的机械应力，进而破洞。
2.3 挤出过程中的气泡问题在薄膜挤出过程中，如果塑料中含有气泡，这些气泡容易成为薄膜破洞的源头。
这可能是由于挤出机排气不畅或是塑料原料中含有挥发性成分等原因引起的。
注塑产品开裂或易断裂原因及解决办法
注塑产品开裂或易断裂原因及解决办法制品开裂，包括表面丝状裂纹、微裂、顶白、开裂及因制件粘膜、流道粘膜儿造成或创伤危机，开裂按时间分脱模开裂和应用开裂。
裂纹是指开模或顶出时成型制品破裂。
制品偏脆或者脱模不良时有时会产生裂纹。
顶出针的速度也会导致裂纹的产生，速度越快，则越容易发生破裂。
制品开裂的原因大致分析如下：1.加工方面①加工压力过大、速度过快、充料越多、注射、保压时间过长，都会造成内应力过大而开裂。
②快速强拉制品易造成脱模开裂，应适当调整开模速度与压力。
③适当调高模具温度，使制品易于脱模，适当调低料温防止分解。
④预防由于熔接痕，塑料降解造成机械强度变低而出现开裂。
⑤适当使用脱模剂，注意经常清除模面上附着的气雾等物质。
⑥制品残余应力造成开裂。
可通过在制品成型后立即退火热处理来消除内应力，防止开裂。
2.模具方面：①顶出要平衡，如顶杆数量、截面积要足够，脱模斜度要足够，型腔面要有足够光滑，这样才能防止由于外力导致顶出残余应力集中而开裂。
②制品结构不能太薄，过渡部分应尽量采用圆弧过渡，避免尖角，倒角造成应力集中。
③尽量少用金属嵌件，防止嵌件与制品的收缩率不同造成内应力过大。
④主流道足够大使浇口料未来的及固化时脱模，易于脱模。
⑤对深底制品应适当设置脱模进气孔，防止形成真空负压。
⑥主流道衬套和喷嘴接合应防止冷硬料的拖拉而使制品黏在定模上。
3.材料方面①再生料含量太高，制品强度过低，易造成开裂。
②湿度过大，造成塑料与水汽发生化学反应，降低强度儿造成顶出开裂。
应遵守各材料的成型温度，缩短停留时间以减少树脂分解老化，强化干燥条件抑制加水分解。
还可以通过提高模具温度和延长冷却时间来提高制品的结晶化程度。
③材料本身不适宜加工环境或质量不佳，受到污染都会造成开裂。
4.机台方面：注塑机塑化容量要适当，过小塑化不充分未能完全混合而变脆，过大时会分解。
采用以下方法也有效果：减慢开模速度和顶出速度以减轻成型品所承受的负荷以减少裂痕。
LDPE薄膜生产过程出现的问题及处理方法
LDPE塑料在吹塑薄膜生产过程中出现的问题和处理方法大多数热塑性塑料都可以用吹塑法来生产吹塑薄膜，吹塑薄膜是将塑料挤成薄管，然后趁热用压缩空气将塑料吹胀，再经冷却定型后而得到的筒状薄膜制品，这种薄膜的性能处于定向膜同流延膜之间：强度比流延膜好，热封性比流延膜差。
吹塑法生产的薄膜品种有很多，比如低密度聚乙烯(LDPE)、聚丙烯(PP)、高密度聚乙烯(HDPE)、尼龙(PA)、乙烯一乙酸乙烯共聚物(EVA)等，这里我们就对常用的低密度聚乙烯(LDPE)薄膜的吹塑生产工艺及其常见故障进行简单的介绍。
聚乙烯吹塑薄膜材料的选择1.选用的原料应当是用吹膜级的聚乙烯树脂粒子，含有适量的爽滑剂，保证薄膜的开口性。
2.树脂粒子的熔融指数(MI)不能太大，熔融指数(MI)太大，则熔融树脂的粘度太小，加工范围窄，加工条件难以控制，树脂的成膜性差，不容易加工成膜；此外，熔融指数(MI)太大，聚合物相对分子量分布太窄，薄膜的强度较差。
因此，应当选用熔融指数(MI)较小，且相对分子量分布较宽的树脂原料，这样既能满足薄膜的性能要求，又能保证树脂的加工特性。
吹塑聚乙烯薄膜一般选用熔融指数(MI)在2~6g/10min范围之间的聚乙烯原料。
吹塑工艺控制要点吹塑薄膜工艺流程大致如下：料斗上料一物料塑化挤出→吹胀牵引→风环冷却→人字夹板→牵引辊牵引→电晕处理→薄膜收卷但是，值得指出的是，吹塑薄膜的性能跟生产工艺参数有着很大的关系，因此，在吹膜过程中，必须要加强对工艺参数的控制，规范工艺操作，保证生产的顺利进行，并获得高质量的薄膜产品。
在聚乙烯吹塑薄膜生产过程中，主要是做好以下几项工艺参数的控制：1．挤出机温度吹塑低密度聚乙烯(LDPE)薄膜时，挤出温度一般控制在160℃~170℃之间，且必须保证机头温度均匀，挤出温度过高，树脂容易分解，且薄膜发脆，尤其使纵向拉伸强度显著下降；温度过低，则树脂塑化不良，不能圆滑地进行膨胀拉伸，薄膜的拉伸强度较低，且表面的光泽性和透明度差，甚至出现像木材年轮般的花纹以及未熔化的晶核(鱼眼)。