新生产工艺导入流程文件
新产品导入流程(SMT)更新版
1. 目的通过规划手机部各种新产品的导入作业流程，保证新产品顺利导入，提高效率，确保产品品质和客户要求。
2. 适用范围适用于手机板卡部新产品的导入。
3. 权责：3.1物控部：负责物料和计划的安排。
3.2工程部：负责主导统筹新产品导入工作。
3.3生产部：严格按本流程要求做好新产品导入各项工作。
3.4品质部：监督好新产品导入各项工作执行状况。
4. 定义：4.1新产品：从未在生产线生产过的产品或者连续3个月没有生产的产品。
5. 管理流程序号流程职责工作要求相关文件/记录12 物控部 1.物控确认客户提供的工艺要求资料是否完整。
（工艺资料包括：BOM清单、工程更改、测试要求、产品工艺要求、检验规范、PCB丝印图、GERBER文件等资料）2.物控将资料确认好后，将相关资料和产品工艺要求给到工程部对口IE核对。
3物控部工程部IE品质部物控部1.试产前沟通会由物控部通知，跟线IE主持会议。
2.物控部召集客户、工程、品质、物控对口人员到会。
3.会议上由物控人员介绍参会人员,让客户与参会人员相互认识建立起工程、品质、物控对口关系。
4.工程提出产品的工艺要求和检测标准等给客户确认。
5.IE对不明资料和工艺要求提出意见。
6.品质部沟通确认检测方法。
7.物控部确定物料到料时间。
客户资料确认试产前沟通会开始4工程部IE品质部1.IE对客户的工艺文件和技术参数要求进行核对,并确认是否正确和全面。
对不明的资料跟客户工程对口人确认。
2.品质部对检验标准再次确认是否正确和全面，有差异时和客户品质人员联系确定。
5工程部IEDCC 1.工程部IE将核对好的资料（BOM单）给DCC。
200PCS以下的以外部BOM形式发放，200PCS以上的需转成内部BOM形式发放。
200PCS以内使用临时SOP2.DCC及时将资料受控分发给相关使用部门（工程、品质、生产），并各自在《文件发放与回收记录》表中签字。
《BOM表》《文件发放与回收记录》6物控部工程部品质部生产部1.①物控部制定并发出《合同订单状况评审表》并给相关部门进行会签或集中讨论确定。
新产品导入规程
新产品导入量产作业流程一目的。
为确保新产品顺利导入量产阶段，能提供正确完整的技术文件资料及验证新产品的成熟度，以顺利大量生产。
二组织与权责。
1 研发单位：对策分析与设计变更，提供样品及技术相关文件资料及零件采购资料。
2 工程单位：（1）承接新产品技术，产品特性及生产作业性评估。
（2）任计划召集人（Project Coordinator）排定工程试制时程表及召开工程试制检讨会，工程问题分析，对策导入。
（3）制程安排，包括生产线的评估，绘制SOP，QC工程图之草拟。
同时，还有负责治具的准备，制程管制，机器设备架设，参数设定及问题分析等。
（4）规划新产品之测试策略，测试设备，治具及软体。
还有负责生产线测试设备的架设，提供测试SOP，测试计划及测试产出分析。
3 品保单位。
（1）产品设计验证测试（Design Verification：DVT）。
（2）功能及可靠度确认。
（3）负责再次确认PVT和DVT的结果是否符合工程规格及客户规格。
4 资材单位：（1） PCB委托加工及材料采购。
（2）备料及试作投料。
5 生产单位：（1）支援新产品组装。
（2）成品接受及制造技术接受。
6 文管中心：DVT资料接收确认与管制。
三名词解释。
1 工程试作（Engineering Pilot Run：EPR）：为确认新产品开发设计成熟度所作的试作与测试。
2 量产试作（Production Pilot Run：PPR）：为确认新产品量产时的作业组装所做的试作与测试。
3 量产（Mass Production：MP）：经量产试作后之正式生产。
4 材料清册（Bill of Material：BOM）：记录材料料号，品名/规格，插件位置，单位用量，承认编号，工程变更讯息等相关资讯。
5 P3-TEST（LPR阶段）：新产品设计完成后，对其设计的结果依据产品规格做各种测试验证，称为P3-TEST。
6 P4-TEST（EPR阶段）：通过设计审查后之工程试作后的新产品，对其做各种测试验证称为P4-TEST。
新产品设备导入流程经过说明材料
第二章新产品导入流程简介及作业细则新产品导入是机构课的一项重要工作,本章主要讲述新产品导入流程和机构课作业细则.第一节新产品导入流程简介机构课作为工厂端的技朮配合单位,课级主要的工作就是新产品的导入和量产机种日常问题的分析解决,保证生产有质量有效率的进行.新产品的导入主要分为以下几个阶段:Kick off EVT DVT PVT MP 1st Lot作为机构课工作的重点项目,新机种导入的顺利与否直接关系着该机种能否正常量产,因此了解新产品导入各阶段的流程和ME权责尤其重要.下面简单介绍新产品导入之各项步骤:1)Kick Off项目开始,PM主导确定各项目负责人、产品导入Schedule.2)EVTEngineering Validation Test,工程验证测试阶段,主要工作在研发单位.3)DVTDesign Validation Test,研发单位于这个阶段制作预定数量的WorkingSample,并分发给QT,PE,ME及IE等所有测试验证单位,作测试及组装性确认,以提早发现设计问题.4)PVTProduction Validation Test, 验证并检讨制程良率,系统组装性,功能性，即可生产性等因素,决定是否可进入量产.ME权责说明PR前: 依据New production Introduction Check list 舆New Product Phase-In Check list 进行准备.PVT: 侦测所有机构性问题,寻找Root cause,并提供短期对策舆追踪及验证长期对策.PVT Close Meeting: 提供Bug list report并依据New product Phase-in Check list 进行MP 前的准备.Manufacture Transfer: 依据Manufacture Transfer meeting check list进行准备,并舆第二量试工厂的ME作技朮转移.以下是新产品导入流程作业主流程作业次流程Pilot Run 前各部门在规定的时间点都有不同的工作要做,就机构而言,主要的工作项目包括治具设计,FMEA展开,组装重点确认等,在后面的章节中会逐一说明,在此不再赘述. ME E/R 流程及细项展开见附录ME E/R流程(J-0201-0001).第二节新产品导入阶段机构课作业细则新产品导入分Kick off，EVT，DVT，PVT和量产前期等阶段,每个阶段都有特定的工作要做,为了配合新产品顺利的导入并量产,了解自己部门的权责和相关职位的工作执掌非常必要.本节讲述新产品导入各阶段机构课的工作重点和作业细则.2.2.1 Kick OffKick off即项目导入开始,从该阶段开始,工厂端新产品导入准备工作正式展开.2.2.1.1 Contact window建立Kick off meeting意味着项目在工厂端的开始,首先要知道产品的类别即Full system or barebone,各部门要逐步收集数据,进行各个项目的准备工作,新产品导入实际上也是产品从研发到工厂端的转移,这阶段机构课必须知道产品的项目负责人(Contact window),以获得相关的资料,配合他们的工作,并为下个阶段的工作做好准备.机构课需要对应的窗口主要包括:1) Project Leader2) Project PM3) System RD4) Mechanical Leader5) Mechanical RD6) Packing Design RD7) QT- Reliability Leader&RD该阶段主要通过mail和电话的方式交流,获得相关数据和信息,并配合他们的工作.2.2.1.2 机种导入Schedule产品导入开始PM就会Release产品导入的Schedule,这主要包括MB Pilot Run和MP的Schedule, Case T1,T2---,Pilot 的Schedule, 该产品在系统事业部DVT PVT MP的Schedule.了解产品导入进度对于我们的准备工作十分重要,但产品导入过程中的不确定因素常常会改变导入的进度,如MB Chip set变更等,产品导入的Schedule往往会改变,所以须和产品的各项目负责人保持密切的联系,及时获得相关信息,并按Schedule做好机种导入的准备工作,保证新产品导入的顺利进行.2.2.2 EVTEVT英文全称为Engineer Validation test，即工程确认测试。
钣金加工新产品导入管理程序
新产品导入管理程序1目的为建立一个符合“快、稳、准”之工程管制系统，期能经由新产品开发作业流程之建立，促使相关部门对新产品开发时程序能有所遵循，同时确保技术经验得以累积，进而有效提升新产品开发品质，缩短新产品开发时程，降低新产品开发成本及使新产品能快速成功的导入市场。
2范围凡客户设计委托制造之新产品及其延伸机种产品之开发、验证、验收、量试放行皆适用之。
3作业说明3.1新产品开发依开发进程分为产品开发、产品验证、产品验收及量产放行等四阶段，此四阶段各部门职能及分工（如附件），其作业内容必须包含物料清单（BOM）、零件图、开模图、装配图、成品图、FAI（全尺寸检测）报告、承认书、作业指导书、QC工程表、检验规范、IPQC巡检表、试/量产时间、试/量产检讨报告等资料文件之开发与建立。
3.1.1新产品开发阶段3.1.1.1业务单位收到客户委托制造新产品样品及模具开发订单时，需向最高主管报告，并邀集各相关部门主管依据客户订单或客户提供之样品、图纸、规格文件及其它特殊要求事项等交工程等相关单位依据《产品规格鉴审作业办法》进行产品规格审查及《订单审查》，产品规格审查内容必须包含客户装配、产品功能测试、安规、包装、装柜以及材料、零件取得等，确认能满足客户需求，若查核可则由业务提出《样品需求制作申请表》交工程部进行新产品样品制作及模具开发，若未核可则由业务与客户进行协商或取消接单。
3.1.1.2新产品经鉴审同意后即由工程部着手进行新产品开发，如该项产品为大型组件（如POD等）须由工程部主导成立项目小组并提出新产品《项目计划书》并拟定项目样品时程表进行新产品开发作业，如需开发新模具则由工程部提出《模具开发申请/执行单》交模具部自行开模或资材委外开模。
3.1.1.3模具部收到《模具开发申请/执行单》后即着手依客户需求拟定《模具制造排程表》进行模具开发。
3.1.1.4工程必须依开发进度适时召开项目进度检讨会，会议中必须审查开发进度，以确认各阶段之进度是否符合客户及市场需求。
新产品导入流程
文件编号 : 文件名称 : 新产品导入流程一、目的确保新产品生产符合客户要求，并在新产品生产过程中发现和解决在批量生产中可能出现的问题，为批量生产顺利进行做准备。
二、适用范围公司所有新产品的试产（除笔记本产品）三、定义NPI：New Product Introduction（新产品导入）新产品：它至少具有如下之一的特征：1、产品体系架构、应用模式有较大变化，为新概念产品或换代产品2、产品机构及外观变化较大3、其他较重要、投入资源多的产品4、客户要求以新品实施的产品新产品分类A类:新开发（方案.平台）或之前从未生产之产品B类:结构或电子方面有变更或重新设计更改之产品C类:验证物料及重新更换丝印、外观（或按键）之产品D类:结构或电子及包装方式无任何变动只更改软件之产品新品导入阶段：EVT：Engineer Verification Test，工程样品验证测试DVT：Design Verification Test，设计验证测试PVT：Process Verification Test，小批量过程验证测试四、职责项目PE：负责主导新产品在工厂端开始导入到新机种首次量产顺利结束的所有项目相关事项异常的处理、协调、进度掌控及试产总结报告的完成。
IQC:负责试产来料检验，保存好各种试产料件的样品，同时负责主导来料料件异常处理；并对试产过程中的来料异常在量产时重点监控。
试产小组：负责新品试产除SMT制程外的生产全过程，及时反馈试产状况和问题点，协助项目PE达成试产出货计划，主导试产工单的工单结案。
QE：负责新品试产过程中的品质管控，与客户确定产品品质标准并依据标准制作品质检验指导书，统计良率状况并主导解决试产过程中的来料异常。
跟进试产问题点的改善落实进度并裁决新产品能否允许进入下一阶段。
如是试产光电产品时还必须输出实验室的相关测试文件。
Purchase（采购）：负责寻找新产品材料供应商，采购新产品材料并建立合作关系。
新生产工艺导入流程文件
文件编号：CQ-JS-WI-056 页码：04OF04
附：
版本 号
原文内容
更改履历表
修改后内容
修改人
审批 人
生效日期
5、职责说明
.技术部职责：负责新工艺导入的提案、评估、主导及总结等工作。
.研发部职责：负责新工艺导入的评审、跟踪及总结等工作
.工程部职责：负责新工艺导入的评审、跟踪、工模制作、设备验收等工作。
.采购部职责：负责新工艺导入的评审，并协助完成样品的报价/打样/采购等工作。
.生产部职责：负责新工艺导入的评审，试验时的生产组织，问题反馈等工作。
质（1）
1、目的
为了使新的生产工艺导入流程更加规范，各部门职责更加明确，公司体系更加完善，特拟订 本文件。
2、范围 生产工艺的改善、材料（物料与辅料）的改善、设备的改善等。
3、流程说明：
.新工艺导入提案 3.1.1.由技术部工艺工程师、IE 工程师通过发掘现场问题点，针对效率提升、成本控制、品质改善
新生产工艺导入流程文件
文件编号：CQ-JS-WI-056 页码：02OF04
3.4.3.设备改善
3.4.3.1.设备改善主要指使用设备或夹具代替手工作业,以提高生产效率为目的的改善. 3.4.3.2.由技术部工程师根据《新工艺可行性评估报告》填写《设备请购申请表》或《夹具制作申
请单》,经相关部门审批后,交由采购/工程部,开发设备供应商/制作生产夹具. 3.4.3.3.设备购回,由工程部和技术部共同进行调试与验收,并填写《设备验收表》. 3.4.3.4.由技术/工程共同主导,将设备/工模夹具投产试验,并收集相关数据,出示工艺可行性总结报
负责新工艺导入的评审，试验时的计划排程，物料安排等工作。
NPI新品导入流程
广泛应用于制造业、电子产品、医疗器械、化工等领域，尤其适用于需要快速迭代和优化产品性能的行业。
与其他流程的关系
与研发流程的关系
NPI新品导入流程是研发流程的延 续，将研发阶段的设计成果转化 为实际生产能力。
与生产流程的关系
NPI新品导入流程是生产流程的前 置环节，确保新产品在进入量产 阶段前的稳定性和可靠性。
品质保证
制定品质标准
根据市场需求和公司要求，制定新产品的品质标准和 质量要求。
品质检验
对新产品的各个阶段进行品质检验，确保产品符合标 准。
品质改进
根据品质检验结果，持续改进产品品质，提高客户满 意度。
04 NPI新品导入流程优化建 议
提升项目管理效率
制定详细的项目计划
在项目开始阶段，制定详细的项目计划，明确项目目标、任务分 工、时间节点和预期成果。
建立项目管理团队
组建专业的项目管理团队，明确团队成员的职责和角色，确保项目 管理的专业性和高效性。
实施项目管理软件
利用项目管理软件进行项目进度、资源、风险等方面的管理，提高 项目管理效率。
加强跨部门沟通与协作
建立跨部门沟通机制
01
建立定期的跨部门沟通会议和信息共享平台，促进各部门之间
的信息交流和协作。
03 NPI新品导入流程关键要 素
项目管理
01
02
03
制定项目计划
明确项目目标、任务分解、 时间节点和责任人，确保 项目按计划进行。
监控项目进度
定期检查项目进度，及时 调整计划，确保项目按时 完成。
风险管理
识别项目中的潜在风险， 制定应对措施，降低风险 对项目的影响。
跨部门协作
建立协作机制
新产品导入流程
文件编号 : 文件名称 : 新产品导入流程一、目(de)确保新产品生产符合客户要求,并在新产品生产过程中发现和解决在批量生产中可能出现(de)问题,为批量生产顺利进行做准备.二、适用范围公司所有新产品(de)试产（除笔记本产品）三、定义3.1 NPI：New Product Introduction（新产品导入）3.2新产品：它至少具有如下之一(de)特征：1、产品体系架构、应用模式有较大变化,为新概念产品或换代产品2、产品机构及外观变化较大3、其他较重要、投入资源多(de)产品4、客户要求以新品实施(de)产品3.3 新产品分类A类:新开发（方案.平台）或之前从未生产之产品B类:结构或电子方面有变更或重新设计更改之产品C类:验证物料及重新更换丝印、外观（或按键）之产品D类:结构或电子及包装方式无任何变动只更改软件之产品3.4 新品导入阶段：EVT：Engineer Verification Test,工程样品验证测试DVT：Design Verification Test,设计验证测试PVT：Process Verification Test,小批量过程验证测试四、职责4.1 项目PE：负责主导新产品在工厂端开始导入到新机种首次量产顺利结束(de)所有项目相关事项异常(de)处理、协调、进度掌控及试产总结报告(de)完成.4.2 IQC:负责试产来料检验,保存好各种试产料件(de)样品,同时负责主导来料料件异常处理；并对试产过程中(de)来料异常在量产时重点监控.4.3 试产小组：负责新品试产除SMT制程外(de)生产全过程,及时反馈试产状况和问题点,协助项目PE达成试产出货计划,主导试产工单(de)工单结案.4.4 QE：负责新品试产过程中(de)品质管控,与客户确定产品品质标准并依据标准制作品质检验指导书,统计良率状况并主导解决试产过程中(de)来料异常.跟进试产问题点(de)改善落实进度并裁决新产品能否允许进入下一阶段.如是试产光电产品时还必须输出实验室(de)相关测试文件.4.5 Purchase（采购）：负责寻找新产品材料供应商,采购新产品材料并建立合作关系.4.6 PC：负责试产计划(de)安排、协调及出货.4.7 MC:负责跟进试产物料(de)备料状况,及时刷新反馈物料进度,如有替换料需按相关支持文件(de)发行核对后才可使用.4.8 PE: 负责对试产小组提供测试程序、软件烧录、测试治、工具及耗材等产品电性方面(de)技术支持,制作测试指导书、指导培训员工测试,对测试不良品进行分析.评审提出产品存在电性及可靠性不良(de)问题点,同时协助项目PE进行改善并确认对策可靠性.4.9 IE: 依据客户要求及产品特性负责评估新产品对于产线、产能(de)影响给出解决方案并加以实施；制作作业指导书、ECN导入到MPI中.执行试产及上线试产前对作业员进行培训,反馈追踪试产过程中影响到效率、品质及BOM(de)问题,将试产中所有发现(de)问题点填写于相关试产表格中并追逐长短期对策及协助项目PE进行改善并确认对策可靠性.4.10 PMT：负责客户信息(de)及时传递并作为厂内对外(de)联络窗口.4.11 SMT工程师：负责PCBA SMT生产前(de)工艺评审,钢网、炉温、过炉载具及其它工艺参数(de)准备.试产过程跟进、设备(de)调试及PCBA生产问题(de)分析、反馈,将相应问题点及试产条件（机台、线别、工艺参数、主要辅料等）填写于试产总结报告中.4.12 SMT生产部：负责试产(de)备料及试产问题点反馈,要求从源头上对试产产品做编号管控.4.15 DIP部：负责DIP试产物料(de)领取和退换,对试产DIP阶物料(de)产品做好编号管控.4.16 组装部：负责组装试产物料(de)领取、退换,对试产ASSY阶物料(de)产品做好编号管控.五、流程内容5.1 试产前(de)项目进展安排：5.1.1公司在获得任何有意向合作客户(de)新项目之后,由PMT和工程部协商指定一个项目负责人来协调负责该项目(de)整个生产、交付、服务及信息联络沟通等活动.5.1.2 针对某个新产品项目,与客户洽谈协商之后,项目负责人应制订1份项目导入计划以明确项目导入时所需实施(de)各项活动.5.1.3 在试产前8天项目必须将客户资料（含BOM.GERBER.坐标文件.PCB.样机.装配图.生产及测试要求等）全部接收与消化.5.1.4 试产前7天相应PE工程师需召开产前会议简单介绍新产品(de)SPEC、Schedule及项目达成目标（必要时请客户一起参加）,并与负责各制程(de)工程师就新品导入过程中(de)重、及难点进行评估和确定解决方案.对各项试产要求(de)准备状况予以安排、落实,并视准备状况与PMT决定试产(de)时间和计划.会议记录根据<<新产品生产准备会议纪要>>填写,项目工程师或技术员应作为整个试产活动(de)项目负责人,负责协调、跟踪、掌握整个试产状况.5.1.5 项目PE需在试产前3天将工程文件准备（GERBER 、BOM、丝印图、原理图、MS、样品、测试要求及测试配件等全部发放完毕）并组织相关工程师对各工序生产能力进行评估（NPI评审小组）.5.1.6 MC确认物料状况并按排备料,PE再次确认文件和治具等情况.5.1.7 PC：根据物料情况及PE确认(de)文件、治、工具情况和出货需求给出具体(de)生产计划.5.2 试产过程控制：5.2.1 SMT：根据生产计划进行备料、调试SMT程序、炉温、准备过炉治具、钢网及辅料,并对试产产品做好编号监控.试产完成后必须在试产Buglist中如实记录各工站(de)实际生产条件、工艺参数,并对自身制程不良问题点做出分析改善,给出有效(de)临时改善对策和长期(de)纠正预防措施对涉及到与来料品质及客户设计有关(de)部分及时反馈给QE和PE,以作为试产总结和后续产品品质改善(de)主要依据；试产结束后将试产总结报告及时反馈给项目PE统一汇总,并跟进反馈(de)问题点在试产下一阶段和首次量产中有无改善.5.2.2 IE：根据SPEC、BOM及客户要求指导DIP、组装及包装加工工艺；同时要确认相应工装治具(de)准备状况,提报DIP、组装及包装过程中(de)不良问题点,并对自身制程不良问题点做出分析改善,给出有效(de)临时改善对策和长期(de)纠正预防措施涉及到与来料品质及客户设计有关(de)部分及时反馈给QE和PE,以作为新产品试产品质总结和后续产品品质改善(de)主要依据,试产结束后将试产总结报告及时反馈给项目PE统一汇总,并跟进反馈(de)问题点在试产下一阶段或首次量产中有无改善,试产完成3个工作日内要输出相应(de)技术支持文件（如SOP）5.2.3 QE：根据品质管控要求进行检验并记录试产状况,如是试产光电产品还必须输出实验室(de)相关测试文件.5.2.4 PE:确认软件版本,准备烧录治具及程序；同时根据板卡(de)技术特性及客户(de)测试要求,现场指导测试并对测试不良板卡进行分析与维修,判定责任归属并及时反馈给相关责任人进行确认.以作为新产品试产品质总结和后续产品品质改善(de)主要依据,试产结束后将试产总结报告及时反馈给项目PE统一汇总,并跟进反馈(de)问题点在试产下一阶段首次量产中有无改善,试产完成3个工作日内要输出相应(de)技术支持文件（如SOP）5.2.5 试产小组：根据工程要求及试产计划提前准备、确认相应物料及治工具状况.负责新机种非SMT工序外(de)试产及工程试组物料(de)准备管控、机台组装、附件加工、样机生产出及机台管控与统计,反馈试产机台状况.要求主导部门给出处理意见及时存仓,记录每台机器(de)状况和数量.在试产过程中发现不良机台,PP线领班应第一时间知会相关工程师到产线现场分析,对试产工单(de)结案工作负责.5.3 试产总结报告(de)输出：5.3.1新机种各工序试产结束后,各工序试产负责人必须在24H内将各自(de)试产问题点及改善对策汇总在试产Buglist中并提交给该机型(de)项目负责人.5.3.2试产问题点(de)回复：厂内制程不良部分,由各工序(de)试产负责人负责回复短期和长期(de)改善对策.来料不良部分,由品质部QE回复.涉及到需要客户配合改善（如设计等）(de)部分由项目PE负责回复,且要重点跟进客户(de)改善落实状况.负责该机型(de)项目负责人须评估改善对策(de)有效性和可执行性.5.3.3 试产总结报告由负责新品(de)项目PE依据各工序反馈(de)信息在试产结束后48H内汇总完成,试产总结报告中必须要体现所有问题点(de)短期和长期(de)改善对策.任何机型(de)试产总结报告必须要经该机型总(de)项目负责人和工程部主管审核后方可对内对外发出.5.4 试产总结会(de)召开及试产结果判定：5.4.1 原则上,任何新机型试产结束后负责该机型(de)项目负责人必须要召开试产总结会（必要时可要求客户来参加）.如试产过程中无重大设计问题、来料异常及厂内制程问题可经该机型总(de)项目负责人、品质部QE及工程部主管同意后可不召开试产总结会,但必须将试产总结报告和试产结果知会到相关责任部门和责任人.5.4.2 在试产总结会上,由机型项目负责人向与会人员重点介绍项目(de)试产状况及试产问题点(de)长短期改善对策.每一个问题点都必须要有行之有效(de)改善对策、责任人、完成时间,项目PE要重点跟进改善对策(de)落实状况.与会人员依据上述信息,判定该机型(de)试产结果并在纸档(de)试产总结报告上签署评审意见和姓名.各方面全部确认试产OK(de)机型直接转入下一阶段,判定试产不通过(de)机型试产总结报告要呈交公司副总经理签字.由机型项目负责人联系客户要求再次进行试产,如果客户强行要量产,必须要提供书面(de)要求出来,经我司高层批准后厂内再安排量产.5.5 试产机型(de)出货：5.5.1 原则上,试产机型必须要走完全制程经品质部检验合格后方可出货给客户,如果客户有特殊要求（如物料空贴、无须测试、产品有BUG让步接收等）或安排,必须要提供书面(de)请求给负责该机型(de)项目PE.项目PE要以书面形式（联络单或E-Mail）知会到厂内项目责任人和品质部后方可安排出货.5.6 试产报告(de)分发：5.6.1 试产总结会开完后,各部门会签OK(de)纸档试产总结报告由工程部存档.电子档要发给参入试产(de)各部门和各试产问题点(de)责任人,以便各部门重点跟进后续(de)改善状况（如涉及到来料问题(de)必须反馈给IQC）5.7 试产转量产（Ready For Order）(de)准备：5.7.1 原则上,A类产品必须要EVT.DVT. PVT全过程走完OK后方可进入ReadyFor Order状态.（如EVT在客户端已完成,工厂可跳过EVT阶段.B、C类产品必须要PVT验证OK后方可进入Ready For Order状态,D类产品由工程部项目PE主导测试OK后即可进入Ready For Order状态.5.7.2 试产OK(de)机型就正式进入待量产（Ready For Order）(de)状态,在首次量产前项目PE必须要确认各试产问题点改善对策(de)落实状况,如发现有未改善(de)问题点及时反馈给相关(de)责任人并要求改善.5.7.3 试产OK(de)机型方可进入各客户量产机型清单,PMT在安排生产计划时必须要与量产机型清单进行核对,量产机型清单上没有(de)机型在排计划前必须先与工程部进行确认是否先进行试产,以避免在量产时出现批量性(de)质量事故.5.8首次量产阶段：5.8.1 PMC：确认物料状况,如有异常请及反馈.5.8.2 PMT: 依据物料状况和客户(de)出货需求开出首单生产工单和排程.5.8.3 SMT:根据具体(de)生产计划进行备料,并确认量产前(de)准备工作是否到位（如贴片及AOI程序、过炉载具、钢网、辅料等）.５.8.4 DIP: SMT打板完成后将板卡转到DIP,DIP段按照IE发行(de)MPI进行加工生产,按照QE发行QII进检验,将加工测试OK(de)板卡进行安排入库动作.５.8.5 组装MC：确认物料状况开出工单,DE再次确认组装相应文件及治具准备状况.５.8.6 组装PC：根据物料及DE确认相应文件治具准备给出具体(de)系统试产组装排程.５.8.7 仓库:根据工单进行备料给到产线物料组,物料组根据工单进行领料确认物料状况是否有缺料,同时将相应物料进行分别标示保管好待上线生产.５.8.8 组装线：根据工程要求及计划前准备及确认,相应物料状况、治具准备(de)状况后安排上线组装测试包装动作,生产组装时DE、IE、PE、QE现场跟线确认及处理首次生产出现问题.５.8.9根据客户(de)需求开始安排出货,首次量产顺利出货代表新产品导入成功完成.六、参考文件：８.1、过程控制程序 Q-SP-08七、记录表单：９.1 新产品试产过程跟踪记录表 ----- FORM-1９.2 试产问题总结报告-------------- FORM-2９.3 小批量试产评审会议记录---------FORM-3八、流程图:新产品试产流程。
新产品试产及量产导入程序
新产品试产及量产导入程序编制：审核：批准：生效日期：受控标识处：分发号：1.0 目(de)1.1为了能更有效(de)控制新产品(de)生产质量,确保工程文件、客供资料,能准确、及时(de)转化为生产文件,以验证和确认新产品是否适合批量生产；1.2确保问题点能在放产前被发现、处理或提供良好(de)预防措施,保证新产品顺利(de)投入生产.1.3明确并规范新产品样板生产制作和新产品小批量试产过程中各部门职责和范围；1.4使各部门在样板生产制作和小批量试产过程中作业有章可循,有据可依.2.0范围2.1本规范适用于本公司公司汽车零部件小批量试产作业和新产品导入.2.2流程(de)起点为PMC发布(de)小批量试产（新产品导入）任务令,流程(de)终点为产品大规模量产.3.0职责3.1技术部：3.1.1有责任联络客户提供BOMList、包装检验通知单（或包装指引）、配色图、软件发放通知单、PO单、软件、软件平台、工程样机、升级数据线、测试工具等. 3.1.2生管根据小批量试产通知制定并落实生产计划.并开具物料套(领)料单给仓库和生产备料3.1.3物控确认物料库存状态,对缺料部分及时释放物料需求计划.3.1.4跟进物料交期和及时反馈相关问题.3.1.5仓库组负责试产物料(de)接收和发放、半成品和成品(de)入库接收3.2工程部：3.2.1有责任根据业务部或PMC提供(de)文件,编制ProductionFlowChart、生产排位图、SOP、生产注意事项等文件；3.2.2负责制作工装夹具、准备生产所需(de)仪器仪表和工具；3.2.3负责生产线体设备设施架设和调试,负责生产工艺(de)安排和作业人员(de)培训指导；3.2.4负责试产过程中不良品(de)统一维修分析,并提供详细分析报告.3.2.5试产过程中(de)制程技术支持,对产品工艺(de)可制造性进行验证.3.3生产部：3.3.1有责任根据工程部提供(de)SOP、FlowChart进行排拉、组织生产.3.3.2小批量试产执行、物料准备、成品和半成品入库；3.3.3样板制作、试产执行和异常反馈并记录；3.3.4生产组作业人员教育和培训；3.4品质部3.4.1负责记录并监控试产中之品质状况,负责收集并分析试产记录及相关资料,并生成小批量试产品质报表3.4.2负责首件检查,并生成首件检查报告.3.4.3负责监督生产文件、工程文件、客供资料(de)落实和执行.4.0定义4.1新产品4.1.1公司以前未生产(de)产品,包括以下两种：4.1.2新规格品:对成熟方案做适当调整(de)产品4.1.3全新产品:采用新方案,新技术从无到有(de)产品4.2试产4.2.1指新产品在正式生产前为验证其生产工艺和产品(de)可靠性所进行(de)小批量生产,其数量为30-100PCS之间.4.2.2对某些不常用机型,一般只做研发需求(de)数量.4.3评审为了评价作业满足质量要求(de)能力,对作业所做(de)综合(de)、有系统(de)形成文件(de)检查,给出明确(de)通过或不通过(de)结论.参考管理评审控制程序4.4新产品说明会为促进全新产品在试产时(de)顺利进行,由工程部NPI工程师召开(de)会议.会议主要包括：产品结构、产品工艺流程、重要作业方法及检测方法等(de)介绍,同时NPI工程师将对试产作整体规划和要求.并将会议结果列入会议记录中,会议所记录各事项由NPI工程师跟进.会议记录由NPI负责发给相关人员.4.5试产评审会议试产结束后,由NPI工程师召开(de)会议,项目经理、研发工程师、品质部、和生产部、工程部就试产中(de)问题做出一一解决方案.由NPI跟进问题直至解决,并在会议中做出该次小批量试产是否通过(de)决定.会议记录由NPI负责发给相关人员.4.6试产样机由客户或研发部提供(de)试产用其标签并加盖了试产专用章(de)样机（数量为3台,一台交品质部作试产检验依据,一套用来做夹具,另一套用来制作SOP）.4.7输入/输入物为完成相关(de)阶段、步骤、任务所必须先行取得并进行了解、参照、分析考虑或作为工作依据(de)信息、文档或数据（如:BOM、ECN、ID、MD、Software）.4.8输出/输出物阶段、步骤、任务(de)可检验(de)成果,如文档(SOP、评审报告)、实物(限度样板)等,作为阶段工作完成标志.4.9缓冲时间指下个节点或任务(de)作业指导时间,包括任务作业所需时间和因其它工作正在进行所需(de)过度时间.作为引起冲突时(de)衡量标准.5.0程序5.1工程部根据业务部或PMC提供(de)工程资料如:BOMList、包装检验通知单（或包装指引）、配色图、软件发放通知单、PO单、软件、软件平台、工程样机等,对以上资料进行分析和样机(de)拆装,对产品工艺流程进行设计,依照<<生产计划>>(de)进度安排,按时制作生产文件和工装夹具.5.2工程部根据业务部或PMC提供(de)客供资料及工程样机编写产品流程图<<ProductionFlowChart>>.5.3根据ProductionFlowChart设计出一条生产线,生产线(de)设计一般按以下步骤：5.4.1根据ProductionFlowChart计算单工序标准时间.5.4.2根据单工序标准时间计算出单部机标准时间,根据实际人手计算出每小时(de)产量.5.4.3根据产量大小计算拉线(de)长度,工作台数等.5.4.4根据物料(de)特性和要求及工艺要求选用工具.5.5根据生产流程图编写<<StandardOperatingProcedure>>.5.5.1制作每个工位(de)操作指导书：对每个工位(de)工位名称,工位时间,静电防护,工作内容,工夹具和辅材料等进行文字描述.要求内容通俗易懂,文字简练,需要时用图片进行说明.5.6生产线依据SOP、工程样机和生产注意事项,使用新产品套料,进行组装生产,品质和工程在开始生产半小时内,依据BOMList、包装检验通知单（或包装指引）、配色图、软件发放通知单、PO单、工程样机,检验首件是否正确,并由品质、工程、客户在首件单上签名确认；5.7.1烙铁温度(de)制定：5.7.1.1根据组件Specification要求制定烙铁温度,(测量工具：温度测量仪)5.7.2电批磅力(de)制定5.7.2.1根据工程部提供(de)塑料件(de)材料及螺丝Specification要求,用扭力批经过多次试装来制定电批磅力.(测量工具:扭力批,电批测量仪)5.7.3辅料(de)制定:5.7.3.1根据产品(de)品质要求选择辅料5.7.3.2了解辅料Specification,然后在经过实验证明该辅料对该产品不会造成品质上(de)缺陷.5.7.3.3根据生产计划须要测量出每种辅料(de)用量.5.8生产问题总结5.8.1工程部在新产品顺利量产后,依据生产测试报表、修理报表、品质异常联络单等,制作生产问题总结报告,并召集、主持生产问题总结会议,形成本次生产相关问题(de)最终决议存档.。
新产品导入作业规范
5.3.8 CVT/EVT/DVT阶段的问题点需要在下阶段试产前由NPI与客户进行返工改善情况。PVT阶段的遗留设计问题将由NPI转为《试产遗留问题点汇总及进度追踪表》进行持续跟踪。原则上，PVT阶段需要关闭所有设计问题。PVT属最重要阶段，试产问题A、B类重大问题点未关闭，未达到转PVT标准，要求客户段出示风险转PVT报告，需经由品质、副总签核生效；
4.3PE
4.3.1负责试产过程中的工程技术支持。
4.3.2 负责试产SOP制作和更新，并负责产线操作员的产品试产前培训和上线指导。
4.3.3提供试产过程中的问题点分析和临时改善对策。
4.3.4对产品工艺的可制造性进行评估验证。
4.3.5治具等相关生产设备的设计制作、验证及保养。
4.4 IE
4.4.1负责标准工时的制定和更新。
5、工作内容
5.1试产准备阶段
5.1.1 工程部指派或任命新产品导入之NPI。
5.1.2 NPI协调工厂成立工厂NPI团队，团队成员包括：TE、 PE、IE、QE、SQE、生产和PMC等。NPI 团队成立后将《项目沟通地图》给客户团队，并向客户团队索要联络窗口，便于双方快速有效的沟通。
5.1.3NPI根据客户PMC下达的试产指令，向客户项目获取足够的试产信息和资料，并依据《NPI准备导入check list》进行点检跟踪。资料包括：BOM、生产 DATA、SOP、生产通知书、包装规范、品质检验规范、条码打印模版、测试工具清单、产品软件和夹治具清单等。
5.3.2 PE负责提供不良品原因的改善对策、制程参数和试产问题清单，针对不良品必要时附图。
新产品导入流程文件
新产品导⼊流程⽂件新产品导⼊流程⽂件⽬录⼀、⽬的⼆、适⽤范围三、定义四、职责五、管理内容六、其它补充管理规定七、相关记录⼋、附件变更申请履历表⼀、⽬的为规范产品从开发设计、打样、试产及向量产转移各阶段的管控流程，明确各部门职责和权限，确保新产品顺利导⼊量产阶段，满⾜客户要求特制订该⽂件。
⼆、适⽤范围本制度适⽤与裕同集团各BU⼯⼚新产品导⼊。
三、定义3.1 NPI（New Product Introduction）:即“新产品导⼊”，指把研发设计的产品通过打样、试产制造出来，再将验证成功后的新产品，由研发部门交接给后段的⽣产⼯⼚进⾏量产，同时发⾏产品批量性⽣产的认可⽂件的全过程3.2 PDT(Product Development Team)：与新产品导⼊有关的⼀组新产品项⽬评估⼈员，包括营销、研发设计、⼯程、计划、品质、⽣产、采购、⼈⼒资源、供⽅和客户代表等3.3DFM（Design for Manufacturing）：可⽣产（制造）设计3.4 BOM(Bill of Material)：物料清单3.5 QCP（Quality Control Plan）：品质控制计划3.6 PFD（Process Flow Diagram）：⼯艺流程图3.7 WI（Work Instruction）：作业指导书3.8 SOP（Standard Operation Procedure）：标准作业程序3.9 SIP（Standard Inspection Procedure）：标准检验作业程序3.10 DFMEA（Design Failure Mode And Effect Analysis）：设计失效模式与影响分析3.11 PFMEA（Process Failure Mode And Effect Analysis）：过程失效模式与影响分析3.12 PM（Project Manager）：项⽬经理3.13 CQE（Customer Quality Engineer）：客户质量⼯程师3.14 SQE（Supplier Quality Engineer）：供应商质量⼯程师四、职责4.1营销部（PM/业务经理/商务代表）：a.新产品导⼊过程与客户端沟通回复客户咨询，了解客户需求，包括潜在的需求信息；b.接收客户新产品需求信息后，负责组建新产品导⼊项⽬⼩组；c.负责与客户就新产品项⽬进⾏信息沟通，并将客户新产品项⽬信息、资料及时反馈给内部⼯程、品质、⽣产、研发设计等部门；d.负责与客户端产品交货时间的沟通，并协调⼯⼚确保准时交付；e.负责新产品导⼊过程⼈员、设备、物料、⽣产场地等资源的协调，确保；f.按照客户量产订单需求，组织相关部门开展订单评审；g.负责协调内部各部门，确保项⽬正常开展所需资源得以提供；h.负责与客户保持有效沟通，并及时向⾼层汇报项⽬进度，以及资源需求及改进建议；i.负责根据客户交期制定打样、试产阶段产品的出货计划。
新产品导入控制程序
新产品导入控制程序文件编号：WG-QP-29版本号：A/2编制：审核：批准：1.目的：规范新产品导入管理流程，缩短新产品导入周期，确保新产品导入的全过程顺畅，以满足客人需求。
2.适用范围：适用于维高模塑注塑新产品导入过程的管理。
3.权责：3.1工程主管负责组建新产品项目小组,任命项目负责人,对新产品规划工作全过程提供支持。
1.12项目工程师对接受的项目负有从顾客图档接收到产品量产的全部责任.定期召开项目小组会议,落实进度,并随时向经理汇报工作进程。
1.3市场部负责将客户需求输出给工程部。
1.4品质工程师全程参与新产品实现过程的跟进，直到量产。
4.定义：打样：指按客户要求提供样板，以确定产品功能要求是否满足。
试产：指按量产环境进行的小批量生产，以全面确认各项生产条件及产品各项品质特性的符合性。
量产：试产后确认以具备大量生产条件时往后的生产。
5.程序内容：5.1新产品开发准备：5.1.1市场在谈定商务部份后，如果是涉及开模的，将客户提供的开模图档转发给工程和工模部，由工程部主导模具、工程、注塑、品质等相关单位进行开模评审会议，并作成《模具设计计划书》；如果是移模的，接客户移模通知，整理好相关资料，工模部将《模具成品检验记录表》连同《移模通知》转交工程部。
5.1.2图档修改后,由市场部开立《开模通知单》一式三份发给工模部、财务、设计各一份，由设计组制作《DFM报告》，并直接以邮件形式发送给客户端项目及采购，抄送给本公司总经理、总经理助理及市场部，追踪客户确认后导入模具设计；同步确认夹具制作、选择材料及五金打样采购5.1.3模具设计完成后，由该产品项目负责人召集相关人员开模具评审会，填写《模具设计评审记录》。
5.2新产品开发模具制作：5.2.1工模部收到设计图后排定出《模具进度表》提供给工程和市场，并同时安排模具加工制作，异常问题时与工程及市场沟通。
5.3新产品开发委外模具制作：531如需委外制作模具，由模具部提出需求并开立《委外加工单》给采购，采购主导外发，在模具委外作业阶段工程、采购需重点监控供商的进度，有异常及时知会厂内。
NPI新产品导入量产作业流程—范文
NPI 新产品导入量产作业流程—范文一目的。
为了规范新产品试产工作管理，增强新产品导入工作的过程控制能力，提供正确完整的技术文件资料及验证新产品的可制造性（DFM）、可测试性（DFT），以确保顺利导入量产。
二范围适用于公司所有新产品在生产导入的全过程。
三组织与权责。
1 研发部：对策分析与设计变更，提供样品及技术（协调研发硬件/ 软件部门明确及发放新产品有关设计资料（BOM/GERBEF光板/线路图/烧录软件/测试软件/测试方法/结构图/包装图/1 台以上的研发样机等）；零部件承样书。
2 中试部：（1）承接新产品技术及资料，根据产品特性评估可生产性。
（2）参加”新产品准备会议”，对新产品是否满足试产条件进行评估；并填写《试产前准备工作检查表》。
根据填检实际情况并给出中试生产计划。
（3）制程安排，包括生产线的评估，绘制SOP流程图之草拟（4）规划新产品之测试方案，测试设备清单，测试架构，治具及软体。
还有负责生产线测试设备的架设，提供测试SOP。
（5）组织相关人员对试产过程进行跟线，对试产产品在线生产的整个过程进行组织并协调，统计、反馈、跟踪解决试产发现的各类问题，达到试产目的。
（6）召集召开“新产品试产总结会议” ，汇总试产过程中的技术、工艺问题，并分析、总结，出具《试产问题总结报告》，逐步减少试产问题，评估是否可以进入批量生产。
3 质量部。
（1）产品设计验证测试（Design Verification Tes：t DVT）。
（2）功能及可靠度确认。
（3）负责再次确认PVT和DVT的结果是否符合工程规格及客户规格。
4 生产计划：（1）PCB委托加工及材料采购。
（2）生产备料5 生产执行单位：（1 ）新产品生产。
（2）产品技术资料承接及消化。
6 文控中心：资料接收发放与管制。
四名词解释1 工程试作（Engineering Pilot Run：EPR）：为确认新产品开发设计成熟度所作的试作与测试。
2 小批量试制（Production Pilot Run：试制）：为确认新产品量产时的作业组装所做的试作与测试。
新产品导入程序NPI案例
指下个节点或任务的作业指导时间，包括任务作业所需时间和因其它工作正在进行所需的过度时间。作为引起冲突时的衡量标准。
4职责
4.1研发中心
4.1.1提供新品试产的技术参数要求及测试标准和方法。
4.1.2提供新产品工程样机和相关文件
4.1.3协助解决试产中发现的设计性问题
4.1.4触发《产品小批量审批流程》
d)领料员将物料和领料单(复印本)交给NPI工程师，
e)NPI工程师与领料员确认少料或多料部分。
5.1.3样板制作
a)NPI与PE 确认钢网是否已制作，然后通知生管安排计划，生管应在物料到齐之后的3个工作日内安排。
b)所有样板制作的缓冲时间为5个工作日。NPI有责任推动样板尽快制作，但有进度冲突时5个工作日为衡量依据。
3定义
3.1新产品
3.1.1公司以前未生产的产品，包括以下两种：
3.1.2新规格品:对成熟方案做适当调整的产品
3.1.3全新产品:采用新方案，新技术从无到有的产品
3.2试产：
3.2.1指新产品在正式生产前为验证其生产工艺和产品的可靠性所进行的小批量生产，其数量为30-100PCS之间.
3.2.2对某些不常用机型，一般只做研发需求的数量。
e)同时，告知BOM录入员，以免她/他将BOM录入ERP系统。
f)如接受该流程。需确认BOM是否录入ERP,填写并提交该流程。
5.1.2生产准备
a)产品标准化部提供Gerber图和坐标图，NPI需与PE确认是否需要开钢网。
b)PE根据收到的GB申请制作钢网.NPI跟进钢网制作状态
c)待样板物料到齐之后，样板跟进员应将物料状态明细告知与NPI.
5.3机动小批量管控
4.5.1试产过程中的制程技术支持和相关技术文件制作和提供，并指导产线对PCB板及整机功能测试验证；
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5.7.品质部职责：负责新工艺导入的评审，试验时各工序的品质检测工作，并拟制相关检验报告。
6、参考文件 6.1《文件控制程序》 6.2《记录控制程序》 6.3《采购控制程序》 6.4《生产过程控制程序》 6.5《可靠性试验控制程序》
工艺试验/品
质确认 OK
OK
同研发商讨材 料改进可行性
OK 材料打样
设备申购/制作
OK 验收、调试/试验确
NG
总结
NG
认/品质确认
OK
OK
样品验收/试验
OK
NG
工艺文件修改/
确认/品质确认
总结
标准化OKຫໍສະໝຸດ OK总结正式导入生产
OK
ECN 变 更 / 文件修订
新生产工艺导入流程文件
文件编号：CQ-JS-WI-056 页 码：03 OF 04
告，品质部出示各项相关检测报告。 3.4.3.5.组织相关部门，开展总结研讨会议，结合相关部门共同判定其可行性, 若判定 OK,则正式导
入生产;若 NG,则需对设备/工模夹具进行改进,重新试验.
4、流程图
新工艺导入提案
OK
NG
工艺可行性评估
取
消
OK
NG
专案会议
OK 工艺改善类别
工艺改善
材料改善
设备改善
2、范围 生产工艺的改善、材料（物料与辅料）的改善、设备的改善等。
3、流程说明： 3.1.新工艺导入提案 3.1.1.由技术部工艺工程师、IE 工程师通过发掘现场问题点，针对效率提升、成本控制、品质改善
等方面提出有效解决方案，编制《新工艺导入提案报告》。 3.2.新工艺可行性评估 3.2.1.由技术部 IE 工程师根据《新工艺导入提案报告》编制《新工艺可行性评估报告》，在工时、
7、相关记录表单 7.1《新工艺导入提案报告》 7.2《方案实施进度表》 7.3《新工艺可行性评估报告》 7.4《设备请购申请表》 7.5《设备验收表》 7.6《工程变更通知单 ECN》 7.7《试验跟踪单》 7.8《样品需求单》 7.9《锂电池性能检测报告》 7.10《品质相关检测记录表》
附：
版本号
拟制 审批 发放部门
新生产工艺导入流程文件
更改履历 是否
文件编号：CQ-JS-WI-056 版 本：A/0 发布日期：2008 年 11 月 13 日 页 码：01 OF 04
技术部(1)、PMC 部(1)、生产部(1)、研发（1）、采购（1）、工程（1）品质（1）
1、目的
为了使新的生产工艺导入流程更加规范，各部门职责更加明确，公司体系更加完善，特拟订本 文件。
人力、成本、品质影响等方面作综合评估与判定。若判定通过，则组织专案会议进行试验安 排；若判定不通过，则由主导工程师对改善提案进行重新修定或取消。 3.3.专案会议 3.3.1.技术部 IE 工程师根据《新工艺可行性评估报告》编制《方案实施进度表》，组织相关部门人 员开展专案研讨会议，介绍新工艺的具体实施方案,对各部门需配合事项及工作进度安排等作 详细说明。 3.4.工艺改善类别 3.4.1.工艺改善 3.4.1.1.工艺改善主要是指通过对作业手法、流程优化、工艺参数等的变更.以达到提升效率,节约成 本、使作业标准化等为目的的改善. 3.4.1.2.由技术部工程师根据所改善的项目,填写《试验跟踪单》,主导完成试验工作。 3.4.1.3.试验中，由技术部负责数据采集,出示工艺可行性总结报告，品质部出示各项相关检测报告。 3.4.1.4.组织相关部门，开展总结研讨会议，共同判定工艺的生产可行性.若判定 OK,则出 ECN 更改 相关工艺文件(WI、MI),使之标准化;若 NG,则需对改善项目重新修订、试验。 3.4.2.材料改善 3.4.2.1.材料改善主要指通过对生产物料或辅料等方面的改善,以达到提高效率,降低成本的目的. 3.4.2.2.技术部根据《新工艺可行性评估报告》，会同研发部共同商讨材料改进的可行性及产品性能 的稳定性。若确认 OK，则由技术部填写《样品需求单》及相关设计文件，知会采购部联系 供应商，根据要求进行样品制作(期间技术部需提供相关技术支持). 3.4.2.3.技术部负责样品的验收、试验、数据采集、回馈意见等工作. 3.4.2.4.试验中，由技术部负责数据采集,出示工艺可行性总结报告，品质部出示各项相关检测报告。 3.4.2.5 组织相关部门，开展总结研讨会议，共同判定工艺的生产可行性,若判定 OK,则由技术部出《工 程变更通知单 ECN》,修改材料规格.并知会相关部门，对 BOM/WI/MI 等工艺文件同时进行 修订.若 NG,则需重新打样、试验.
5、职责说明
5.1.技术部职责：负责新工艺导入的提案、评估、主导及总结等工作。
5.2.研发部职责：负责新工艺导入的评审、跟踪及总结等工作
5.3.工程部职责：负责新工艺导入的评审、跟踪、工模制作、设备验收等工作。
5.4.采购部职责：负责新工艺导入的评审，并协助完成样品的报价/打样/采购等工作。
5.5.生产部职责：负责新工艺导入的评审，试验时的生产组织，问题反馈等工作。
新生产工艺导入流程文件
文件编号：CQ-JS-WI-056 页 码：04 OF 04
原文内容
更改履历表
修改后内容
修改人 审批人 生效日期
新生产工艺导入流程文件
文件编号：CQ-JS-WI-056 页 码：02 OF 04
3.4.3.设备改善
3.4.3.1.设备改善主要指使用设备或夹具代替手工作业,以提高生产效率为目的的改善. 3.4.3.2.由技术部工程师根据《新工艺可行性评估报告》填写《设备请购申请表》或《夹具制作申请
单》,经相关部门审批后,交由采购/工程部,开发设备供应商/制作生产夹具. 3.4.3.3.设备购回,由工程部和技术部共同进行调试与验收,并填写《设备验收表》. 3.4.3.4.由技术/工程共同主导,将设备/工模夹具投产试验,并收集相关数据, 出示工艺可行性总结报