天然气造气工艺流程说明
煤制天然气工艺技术和加工过程
煤制天然气工艺技术和加工过程煤制天然气工艺技术和加工过程传统的煤制天然气技术是以煤炭为原料，气化生产合成气，经净化和转化以后，在催化剂的作用下发生甲烷化反应，生产热值符合规定的替代天然气(Substitute Natural Gas)，也被称为煤气化转化技术。
此技术需要的设备较多，投资较高，但技术非常成熟，甲烷转化率高，技术复杂度略低，因此应用更加广泛，是煤制天然气中的主流工艺。
煤制天然气与煤制其他能源产品相比，能量效率高，单位热值水耗低。
从工艺技术和加工过程可分为“一步法”和“两步法”两种。
(1)“一步法”煤制天然气技术“一步法”煤制天然气技术就是以煤为原料直接合成甲烷，从而得到煤制天然气的方法，又称“蓝气技术”。
该技术是将煤粉和催化剂充分混合后送人反应器，与水蒸气在一个反应器中同时发生气化和甲烷化反应，气化反应所需的热量刚好由甲烷化反应所放出的热量提供。
反应生成的CH4和CO2混合气从顶部离开反应器进入一个旋风分离器，分离出混合气中夹带的固体颗粒，然后进入一个气体净化器，脱除其中的硫，最后分离出CO2得到煤制合成天然气(SNG)。
煤灰由反应器下部流出，在一个专门设备中和催化剂进行分离，分离的催化剂返回煤仓继续循环使用。
蓝气技术的特点是在一个反应器中催化3种反映：气化反应、水煤气变换反应、甲烷化反应，难点是催化剂的分离。
(2)“两步法”煤制天然气技术“二步法”是先将煤转化成合成气(H2和CO)，然后再进行甲烷化得到SNG的方法。
从煤转化为SNG需要经历几个步骤：①气化：在一定压力(3～4 MPa)和温度(1000～1300℃)下，煤与氧气和过热水蒸气的混合物发生气化反应生成富含H2和CO的煤气。
②变换冷却：煤气通过部分变换反应将H2和CO体积比调整为3：l。
所用催化剂为耐硫的钴钼催化剂，操作温度为200～500℃。
然后再将高温变换气冷却至约40℃。
③净化(低温甲醇洗)：在-17～40℃下，利用甲醇对H2S和CO2优良的吸收性能，脱除变换气中的H2S和CO2，得到净化气。
生产生物质天然气工艺流程
生产生物质天然气工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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1. 原料预处理。
原材料收集，收集秸秆、作物残余物、动物粪便等生物质。
造气操作规程
造气操作规程造气操作规程第一节岗位任务及管理范围一、岗位任务以无烟煤块、小籽煤、煤棒为原料，采用间歇式固定层气化法，在高温条件下，交替同空气和蒸汽进行气化反应，制得合格、充足的半水煤气。
二、设备管辖范围1、本岗位所有静止设备和运转设备以及电气、仪表。
2、软水管线，从给水泵到本岗位。
3、蒸汽管线。
4、车间范围内半水煤气管线（含气柜）。
5、所有空气管线。
第二节工艺流程一、工艺流程简述1、造气微机系统油压流程经过滤油机严格过滤后的液压油，依次经油箱加油口过滤网进入油箱，经油泵进油管过滤器后，由齿轮油泵升压，升压后再经单向阀、调节阀及出口截止阀后至泵站出口压力油总管，压力油至蓄能器和各阀门油缸有杆腔，经过滤器到达电磁阀换向站，各油缸无杆腔接管线引至各对应的电磁阀，电磁阀接受微机送来的电信号，通过电磁阀的动作来改变无杆腔的油压实现油缸的动作，以此完成煤气炉生产的阀门动作需要，实现煤气炉生产。
电磁阀换向站的回油总管至油冷却器降温后返回油箱循环使用。
油泵出口油量一路至溢流阀，通过调节溢流阀的先导阀，调节油泵站的出口压力；通过溢流阀多余的液压油经过油冷即器后返回油箱。
二、气体流程向煤气发生炉内交替通入空气和蒸气，与炉内灼热的炭进行气化反应，吹风阶段生成的吹风气根据要求送三气岗位回收热量或直接由烟囱放空，并根据需要回收一少部分入气柜，用以调节循环氢，煤气炉出来的煤气经显热回收、洗气塔冷却及除尘后，在气柜中混合为半水煤气，然后去脱硫，上述制气过程应在微机集成油压系统控制下，往复循环进行，每一个循环一般分六个阶段，其流程如下：1、吹风阶段空气由鼓风机来→自炉底鼓风箱入炉→经煤气炉→上行煤气阀→除尘器→烟道阀（或三气阀）→烟囱放空（或三气岗位）。
2、回收阶段空气由鼓风机来→自炉底鼓风箱入炉→炉顶出→上行阀→经旋风除尘器→水封→入煤气总管→经显热回收装置→洗气塔入气柜。
3、上吹（加氮）制气阶段蒸汽（加氮空气）→自炉底入煤气炉→上行阀→旋风除尘器→水封入煤气总管→显热回收装置→洗气塔→气柜。
天然气工艺流程
天然气工艺流程
《天然气工艺流程》
天然气工艺流程是指天然气的提取、加工、储存和运输的一系列过程。
天然气是一种重要的能源资源，广泛应用于工业、交通、生活等领域。
其工艺流程的优化和完善对于保障能源供应、提高资源利用率具有重要意义。
天然气的工艺流程首先是勘探和开采。
通过地质勘探和钻探技术，找到天然气储集区域并进行开采作业。
接下来是天然气的采收和输送。
采收后的天然气需要通过管道输送或液化运输等方式送至加工厂。
在加工厂，天然气需要经过脱水、脱硫、除酸等工艺过程，去除其中的杂质和有害物质，使之符合工业和生活用气的标准。
之后，天然气需要被储存起来，以应对不同季节和需求的变化。
最后，天然气需要通过管道或运输船等方式送达各个用户地点。
整个天然气工艺流程的优化和完善，需要综合运用地质勘探、采收技术、加工工艺、储存设施以及运输方式等多种技术和设备。
同时还需要考虑到环保、安全、经济等方面的因素。
只有在这些方面都得到充分考虑和落实的情况下，才能保障天然气的稳定供应，并提高其利用效率。
值得注意的是，随着科技的不断进步和能源需求的增加，天然气工艺流程也在不断演进和更新。
例如，新型的勘探技术、高效的加工设备、安全的运输管道等都在改变着整个工艺流程的
面貌。
因此，未来天然气的加工、储存和运输方式将会更加先进和环保，为全球能源安全和可持续发展做出新的贡献。
天然气制lng工艺流程
天然气制lng工艺流程Natural gas is a vital source of energy that is used for various purposes such as heating, electricity generation, and industrial processes. In order to extract the valuable components of natural gas, it needs to undergo a complex process known as liquefied natural gas (LNG) production. 天然气是一种重要的能源来源，用于供暖、发电和工业生产等各种用途。
为了提取天然气中的有价值成分，需要进行一个复杂的过程，即液化天然气（LNG）生产。
The LNG production process involves several steps, starting with the extraction and purification of natural gas from underground reservoirs. The extracted natural gas is then transported to a LNG plant where it is cooled to extremely low temperatures, typically around -162 degrees Celsius, in order to convert it into a liquid state. LNG制造过程包括几个步骤，从地下储层提取和净化天然气开始。
提取的天然气然后被运输到LNG工厂，在那里被冷却到极低的温度，通常约为-162摄氏度，以将其转化为液态。
One of the key components of the LNG production process is the liquefaction of natural gas, which involves removing impurities andcondensing the gas into a liquid form. This process is typically carried out in large cryogenic refrigeration units where the natural gas is cooled using a refrigerant such as nitrogen or methane. The cooled gas is then compressed and passed through a series of heat exchangers to further lower its temperature and increase its pressure. LNG生产过程的一个关键组成部分是天然气的液化，其中涉及去除杂质并将气体凝结成液态。
焦炉煤气制天然气工艺
焦炉气压缩机工艺参数
名称
吸气压力 排气压力 吸气温度 排气温度 安全阀开启 压力
单位
Mpa（A） Mpa（A） ℃ ℃
一级
0.095 0.255 40 139
二级
0.255 0.563 40 118
三级
0.563 1.216 40 114
四级
1.216 2.6 40 112
Mpa（C） m³/min
序号
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
工 艺 指 标 / 内 容
脱硫塔阻力小于1000Pa 煤气入脱硫塔温度小于35℃ 入塔循环液温度高于入塔煤气3~5℃ 溶液循环量650—850m³/h 循环泵出口压力大于0.55MPa 再生塔压缩空气入口压力大于0.5MPa 脱硫液PH值8.5-9.1 循环液副盐含量小于250g/L,最高不大于280g/L 循环液总碱度20-35g/L 循环液悬浮硫小于1.5g/L 煤气入口H2S含量4-6g/L 焦油含量小于50mg/m³,出口H2S含量小于20mg/m³ 各电机温度小于60℃
湿 法 脱 硫 设 备 参 数
序 号
名称
脱硫塔 再生塔 溶液循环槽
规格型号
介质 PDS+栲胶脱硫液， 焦炉煤气
脱硫液，空气， 硫磺泡沫 PDS+栲胶脱硫液
压力 （MPa)
温度 （℃）
数量
1 2
Φ =6000 H=37810 Φ =4600/6000 H=49460 Φ =7510 H=7900 V=340m³ Φ =7520 H=7900 V=340m³ DFCZ250-500C Q=850m³/min H=60m
介 质 焦炉气 焦炉气 焦炉气 焦炉气 焦炉气 焦炉气 焦炉气 管内焦炉气或氮气
天然气造气操作规程
天然气造气操作规程第一节岗位任务入厂天然气脱硫合格后，经过转化、变换、净化为合成氨制备合格的氮氢气，并为其他工段提供所需的蒸汽。
第二节天然气造气的基本原理一、天然气加压蒸汽转化的基本原理由于气态烃中主要组分是甲烷，并且其他烃类转化反应与甲烷基本相同，因此这里只介绍甲烷蒸汽转化。
烃类蒸汽转化是指以气态烃为原料在一定压力、温度及催化剂的作用下，按下列反应进行以制取合成氨或合成甲醇所用的原料气，其主要反应如下：CH+HO=CO+3H 242CH+2HO=CO+4H 2242CO+HO=CO+H 222在一定条件下，甲烷蒸汽转化过程中还可能发生下列析碳反应：CH=C+2H-Q24．2CO=CO+C+Q 2CO+H=C+HO+Q22对于甲烷的同系物，例如乙烷、丙烷、丁烷等，与蒸汽转化反应，可以在低温下进行，反应通式为：CH+nHO=nCO+（2n-1）H-Q22n+2n2我公司转化工序采用双一段加二段转化，在方箱一段炉里，烃类和水蒸汽在反应管内的镍触媒上反应，由管外天然气燃烧提供反应所需热量，而换转炉内烃类和水蒸汽在反应管内的反应所需热量由二段出口气体提供。
一段炉和换转炉的气体进入二段炉，在二段炉里加入空气或纯氧燃烧放热，又继续进行甲烷的转化，经二段转化后，可使粗原料气达到下列要求：1、制取合成氨原料气（1）H+CO/N(分子比)在2.8—3.1左右22（2）残余甲烷在0.3—0.5%左右。
2、制取甲醇原料气（1）H-CO/CO+CO2.2—=2.1222．（2）残余甲烷在0.3—0.5%左右二、一氧化碳变换的基本原理一氧化碳不是合成氨所需的直接原料组分，而且对氨合成催化剂有害，在送往合成氨工序之前，必须将一氧化碳彻底清除，生产中一般分为两步除去，首先，利用中温变换与低温变换相结合方法将一氧化碳与水蒸汽作用生成氢和二氧化碳，将大部分一氧化碳变成二氧化碳，这一过程称为一氧化碳的变换。
其反应机理为：CO+HO=CO+H 222三、甲烷化反应的基本原理甲烷化法清出H2、N2混合气中少量的一氧化碳和二氧化碳，是在一定条件下使二者与氢反应生成甲烷，要求甲烷化前CO+CO2低于0.7-1.0%，而反应后气体中CO+CO2小于10ppm。
天然气制氢气工艺流程
天然气制氢气工艺流程
《天然气制氢气工艺流程》
天然气是一种丰富的资源，其中含有丰富的甲烷，可以用于生产氢气，作为清洁能源的替代品。
天然气制氢气工艺流程是一个复杂但高效的过程，主要包括以下几个步骤。
首先，天然气中的甲烷需要通过蒸汽重整反应进行转化，这是制备氢气的关键步骤。
蒸汽重整反应是通过添加水蒸气和催化剂，将甲烷转化为一氧化碳和氢气的化学反应。
这一步骤通常需要高温和高压条件下进行，以确保反应的效率和产量。
接下来，产生的一氧化碳和氢气混合物需要经过热交换和精馏，将其中的一氧化碳去除，得到纯净的氢气。
这一过程需要高效的分离技术和设备，以确保氢气的纯度达到工业标准。
最后，纯净的氢气被储存和输送到需要的地方，可以用于发电、燃料电池车辆和工业生产等领域。
这一步骤涉及氢气储存和输送系统的设计和运行，需要考虑安全性和经济性等因素。
总的来说，天然气制氢气工艺流程是一个复杂但高效的过程，需要多种技术和设备的配合，才能实现高效、可持续的氢气生产。
随着清洁能源的需求不断增长，这一工艺流程的发展和改进也将变得更加重要。
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天然气造气工艺流程说明
一、合成氨工序造气流程：
经加压脱硫来的天然气和蒸汽混合分别送进各自的混合气
预热器预热后进入箱式一段转化炉和换热式转化炉进行转
化反应，反应后的气体和甲醇工段送来的驰放气进入二段炉。
压缩送来的空气，经过空气预热器预热达到一定温度后进入二段炉，空气中的氧与转化气中的氢燃烧释放热量在二段炉内继续进行甲烷转化（当有甲醇弛放气时，配适量的纯氧）。
出二段炉的工艺气体进入换热式转化炉的管间，作为热源供换热式转化炉转化管内天然气的转化，然后管间的二段转化气离开换热式转化炉进入换转炉的混合气预热器，预热进换转炉的混合气，换热后的二段转化气经过废热锅炉进一步回收热量产生蒸汽，气体降至一定温度后进入中温变换炉进行一氧化碳的变换，中温变换炉出来的气体进入甲烷化第二换热器，预热甲烷化入口气，换热后的中温变换气进入中变废锅，气体降至一定温度后进入低温变换炉，进一步将一氧化碳变换为二氧化碳，出低温变换炉一氧化碳达到≤．
0.3%，经低变废锅回收部份热量产蒸汽，回收热量后的低变气进入脱碳系统低变气再沸器预热再生塔底部溶液，最后进入低变冷却系统降温至35℃以下进入压缩工段或碳化工段。
脱碳来的净化气或压缩来的碳化气进入甲烷化第一换热器
预热后进入甲烷化第二换热器进一步预热，气体达到一定温度后进入甲烷化炉，残余的一氧化碳和二氧化碳在镍触媒作用下生成甲烷，使CO+CO的含量＜10PPm，甲烷化出来的气2体进入甲一换回收部份热量后进入甲烷化第一、第二冷却器，气体温度降至35℃以下送压缩加压，最后送往合成氨工序。
二、甲醇造气流程
经加压脱硫来的天然气和蒸汽混合分别送进各自的混合气
预热器预热后进入箱式一段转化炉和换热式转化炉进行转
化反应，反应后的气体进入二段炉。
空分来的氧气经预热后达到一定温度进入二段炉，氧与转化气中的氢燃烧释放热量在二段炉内继续进行甲烷转化。
出二段炉的工艺气体进入换热式转化炉的管间，作为热源供换热式转化炉转化管内天然．气的转化，然后管间的二段转化气离开换热式转化炉进入换转炉的混合气预热器，预热进换转炉的混合气，换热后的二段转化气经过废热锅炉进一步回收热量产生蒸汽，气体降至一定温度后根据甲醇合成气体成分情况通过中变近路阀调
整入中温变换炉的气量进行一氧化碳的变换，以便调整气体成分。
中温变换炉出来的气体和中变近路转化气进入甲化第二换热器，预热甲醇合成来的弛放气，换热后的中温变换气或转化气进入中变废锅，气体降至一定温度后根据中变气体的成分通过低变近路阀调整入低温变换炉的气量，进一步调整气体成分，低变炉或低变近路来的气体经低变废锅回收部
份热量产蒸汽，回收热量后的气体进入脱碳系统低变气再沸器预热再生塔底部溶液（若脱碳未开就不经过再沸器），最后进入低变冷却系统降温至35℃以下进入压缩工段。
压缩来的气，根据甲醇合成气体成分情况，通过吸收塔近路阀调整气量控制成分，合格气体送压缩加压后到甲醇合成。
第四节触媒升温还原
（一）一、二段炉、换转炉升温还原
1、升温还原控制指标如下表，根据催化剂性能不同，控制指标也有所不同
2、升温还原要求和注意事项（1）空气升温
一般将一段转化炉、二段转化炉、换热式转化炉同时进行空气升温。
空气升温的目的是将催化剂从常温预热到一定程度，以便下一步导入水蒸汽时不产生冷凝水，空气升温不能把温度升得过高，以免催化剂中石墨与空气燃烧。
升温的热源来自一段炉辐射段的烧嘴。
（2）蒸汽升温
空气升温切换为蒸汽升温，事先要确认床层温度已足够高，导入蒸汽后不会冷凝。
）催化剂的还原3（．
一段炉出口温度升至650℃以上时，向水蒸汽中加入少量脱
硫合格天然气进行还原，稳定一段时间后向二段炉加空气，视二段温度情况向换转炉加天然气进行还原。
（二）中变催化剂的升温还原
1、升温还原控制指标
、注意事项2）空气升温结束后，在配入还原气以前应用蒸汽进行置（1换，并置换彻底，以免残存氧含量高重新被氧化，放出大量
的热而烧毁催化剂。
（2）在升温还原过程中，安排几次恒温，以拉平床层温度。
（3）CO对FeO的还原能力很强，浓度从0.5%,1%,2%……慢
32慢增加，以防止CO浓度过高，使催化剂的温度急剧上升。
（4）催化剂在350℃时，其还原就可达到90%以上，最高还
原温度应严格控制，不超过正常操作温度上限。
（5）放硫时间根据中变催化剂的性能决定。
（三）低变催化剂升温还原
1、升温还原控制指标
2、注意事项随着反应的进行，）（1氢浓度控制从还原初期的0.1-0.5%，10-30%.
2%逐步提高到，还原末期可增至还原过程中任何一点最终还原温度通常控制在2（）210℃， ℃。
温度不宜超过230
3）配氢原则：提温不提氢，提氢不提温，少配勤配。
（ 甲烷化升温还原 （四） 、升温还原控制指标1．
2、注意事项和CO150）催化剂温度低于1（℃时，升温载气中不应会有水蒸汽，以免生成羰基镍，降低催化剂的活性或由于水的冷凝，影响摧毁催化剂的强度。
℃左右时，催化剂内含有大量的吸附水（）当温度升至270放出，并使床层形成一个自然恒温区。
此时应严格控制甲烷．
化入口温度不高于120℃，为有利于释放吸附水并拉平床层温差，应作一次恒温。
（3）当温度升到300℃时，应作一次恒温，并严格控制CO+CO2含量不大于1%。
（4）催化剂还原期间最高温度不应超过450℃。
（5）还原结束后，降温至300℃后逐步加压至正常操作压力，进出H基本相等，CO+CO<20ppm，投入正式生产。
22。