UF均匀性教材

均匀性
一．轮胎的均匀性对车辆的影响：
因轮胎是由纤维、钢丝、橡胶等多种材料复合而成的环状弹性体，目前的生产工艺和设计因素决定轮胎是不完全对称的，轮胎的这种不均匀性主要表现在尺寸的不均匀和力的不均匀以及质量的不均匀。

尺寸的不均匀和质量的不均匀最终体现在力的不均匀上。

轮胎的径向力偏差（RFV）是具有一定负荷的轮胎在动负荷半径恒定的情况下以一定的速度滚动时胎冠的跳动力。

径向力偏差（RFV）越大，汽车的乘坐舒适性越差，容易引起驾驶员疲劳。

侧向力偏差（LFV）它主要反映轮胎的摆动性，侧向力偏差（LFV）越大，就会使汽车行驶时产生摆动，把握不住方向盘，影响其操纵稳定性，还会加速轮胎的磨耗。

锥度力（CON）一大，在汽车行驶的操作中就会有被拉住的感觉。

跑偏力与汽车的行驶性能有很大的关系，汽车靠右行驶，跑偏力必须为“+”，汽车靠左行驶，跑偏力必须为“-”，若在同一辆汽车上，混装“+”和“-”的轮胎，尤其在前轮，高速行驶时就会发生事故。

二．均匀性专业用语及其基本要因：
均匀性（Unifornity）,简称为UF。

UF是轮胎均匀性的总称。

具体的特性用语及基本要因如下所示。

Ⅰ、径向力波动R.F.V（Radial Force Variation）
向轮胎施加某一适当荷重，并以固定负荷半径和恒定速度旋转一周纵向产生的反作
用力的最大值与最小值之差值被称为R.F.V。

另外，还经常被称为R.C（Radial Composite）。

*单位：Kg
*制造标准根据车种不同也有差异。

1、两胎圈之间的帘线长度变异：
A. 扣圈盘振动（钢圈夹持环的振动）；
B. 成型鼓的纵向、横向振动（成型胶囊纵向振动）；
C. 钢丝圈偏心；
D. 帘布贴合不均匀；
E. 胎体帘布接头不均匀；
F. 反包不均匀；(汽缸不同步、指形片抓布不一致、反包胶囊进入及新旧不一…..
G. 打压引起的帘布变形；
H. 胎体的粘性不良；
I. PCI的不均匀；
2、胎冠、胎肩部的厚度差异：
A .胎冠的厚度差异；
B.打压引起的胎冠差异；
C.胎冠长度的不足或过长；
3、模具的真圆度不良；
4、轮胎温度不均一以及生胎的变形；(胶囊厚薄不均、机械手装胎不正、
Ⅱ、横向力波动LFV(Lateral Force Variaition)
向轮胎施加某一适当荷重，并以固定负荷半径和恒定速度旋转一周横向产生的反作用力的最大值与最小值之差值被称为L.F.V。

注：轮胎的旋转方向不同，LFV值有差异。

*单位：Kg
*制造标准根据车种不同也有差异。

1、带束层（特别是第2带束层）的蛇行：
A.成型时的贴合精度；
B.带束层宽度不良；
C. 带束层的成型鼓与传递环不对中；
D. 1，st 生胎与2nd M/C的R.B.F（Bead Former Ring）嵌合不良；
E. 打压导致的变异；
F. 带束层的粘合性不良；
G．一NF结构
2、模具的上下段差；
3、胎冠部蛇行；
4、BEC蛇行
5、机械手抖动，生胎变形导致偏心硫化（PB、NB倾向的轮胎）
Ⅲ、R.H （Radial Harmonic Force）
RFV的一次成分的值称为R.H或者Harmonic（一次谐波高点）。

注：轮胎上的标记即为RFV1H（Max point），RH的最大位置与轮辋的凹位置吻合，以减少轮胎和轮辋组合件的RFV。

*单位：Kg
分级打出R.H最大点位置。

基本原因
与RFV的原因基本相同
1、帘线的长度的偏差；
特别是胎圈的偏心导致的偏差；
2、胎冠肩部厚度的偏差；
3、硫化定型压力大
Ⅳ、跳动FRO：
径向跳动Free Radial Runout-RRO；
侧向跳动Free Lateral Runout-LRO
与RFV、LFV的测定方法不同，在轮胎不负载的情况下，测定轮胎冠部（FR.RO）和胎侧部（FLRO）与轮胎回转中心轴的距离的变动量。

注：FRRO（纵向跳动）与RFV在某种程度上具有相关性，但FLRO（横向跳动）与LFV基本上没有相关性。

*单位mm
.
1、成型鼓、扣圈盘（钢圈夹持环）的跳动导致的变动；
2、各部件的接头处的异常搭接；
3、胎冠长度的不足或过长；
4、帘布角度的波动；
5、密度分布不均
6、端点分布的波动
7、模具的圆度不够
Ⅴ、横向力偏移（LFD）
轮胎在某一适当荷重下，并以固定负荷半径和恒定速度旋转一周的横向力的积分平均值。

分别测量轮胎顺时针方向和逆时针方向旋转时积分平均横向力。

VI、锥度效应力（Conicity）
轮胎在某一适当荷重下旋转时，向某一方向牵引的横向力的直流成分被称为锥度力。

该锥度力是不随轮胎的旋转方向改变而变侧向力积分平均值。

锥度力有＋、—号之分，引起方向盘向某一个方向偏离。

比如正的锥度力的轮胎安在右前轮上，行驶中方向盘向右边偏离。

注：轮胎的横向力（L.F）是PS（PL YSTEER）和PC（CONICITY）两种力合成的。

角度效应力（PS）在实车行驶中不会导致方向盘偏离。

*单位Kg
1～2kg）。

但不能够被完全修正。

1、带束层（特别是第二带束层）的偏心；
A.成型时的贴合精度；
B.带束层宽度不良；
C. 带束鼓（OH Ring）, 夹持块（OH Folder）, 传递环（OH Transfering ）不
对中.；
D. 1，st 生胎与2nd M/C的R.B.F的嵌合不良；
E. 由打压导致的变动；
F. 带束层的粘合性不良；
2、模具上下段差；
3、胎冠的偏心；
4、胎冠的肩部厚度的左右差；
5、带束层边胶偏心；
6、硫化时定型不正；
Ⅶ、平衡（Balance）
静平衡（Static Balance）……SB
动平衡（Dynamic Balance）……DB
相对于轮胎中心轴为对称轴，一条轮胎内的重量的均匀性。

SB是静止状态下的轮胎周向的不平衡。

DB是充气轮胎旋转时，上下平面的不平衡量。

轮胎与轮辋装配时应将SB的轻点打印位置与气门嘴相对应。

*单位SB=gcm DB=g。

*在轮胎最轻点涂敷进行修正。

基本要因
1、各部件接头位置的集中；
2、胎冠的长度不足或过长；
3、胎侧、胎冠接头不良；
4、胎冠的蛇行、偏心；
5、内衬层厚薄不均（冷却滚温度不一、卷取电机速度不一、
Ⅷ、胎侧不平（Bumpy Side）
轮胎胎侧部的局部的凹凸不平被称为胎侧不平。

测定方法为
FLRO是轮胎周上凹凸现象中最大与最小的差值。

BPS是局部胎侧部的凹入或凸出。

注：容易产生BPS不良的轮胎大多胎体是1 ply,1-1ply构造的轮胎.
*单位：mm
*不可能修正
基本要因
1、胎体端点分布不均；
2、I/L、胎体、胎侧胎冠的各材料接头不良；
3、胎体帘线密度分布不均；
均匀性不良因素一览表
三．PC RADIAL 产生均匀性问题时的对策指导：
目的：将均匀性不良的发生率减到最低限度。

适用范围：适用于PCR的均匀性水平相对异常低的各制造工序。

Ⅰ、RFV对应措施
1、工程中异常状况的发现
调查RFV低的成型机的机号，收集资料，把握特定机器的集中倾向，发现异常工序。

2、成型工序的检查与调整
A.成型机精度检查
检查成型机的精度，若超出标准应及时修正
C.作业检查及指导
检查材料，不适合的材料原则上不使用
A.有没异常定型、生胎不可偏心以及倾斜
B.有无生胎的不均匀预热及变形的状况
4、UF M/C的轮辋嵌合
硅油涂刷是否正常；
Ⅱ、LFV对策
1、发现异常工程
调查LFV差的轮胎的硫化机号及模具号。

把握特定的硫化机、成型机以及模具的集中倾向，发现异常工程。

2、成型工程的检查及调整
A.成型机精度检查
检查成型机的精度，如果超出判定标准，要尽早修正。

B.成型机动作以及微调整的检查
检查成型机若有不良情况发生，要及时调整。

C.作业检查及指导
对成型作业中，没按标准执行的要给予指导
如带束层接头
D、材料检查
对材料进行检查，不良的材料原则上不用
3、硫化工程的检查
4、收尾工程的检查
UF M/C的轮辋嵌合/硅油的正常涂刷
Ⅲ、CON对应策
1、发现异常工程
调查CON差的轮胎的硫化机号及模具号。

把握特定的硫化机、成型机以及模具的集中倾向，发现异常工程。

2、成型工程的检查和调整
A、成型机精度检查
B、成型机动作以及微调整的检查
检查成型机的操作，若有不良情况发生，要及时调整。

C、材料检查
3、硫化工程的检查
检查硫化工程，若有不良情况要及时修
FRRO（径向跳动）与RFV基本同等。

参照RFV的对策项目
Ⅴ、平衡对策
1、发现异常工程
调查平衡差的轮胎的硫化机号及模具号。

把握特定的硫化机、成型机以及模具
的集中倾向，发现异常工程。

2、检查及调整成型工程
A.成型机动作及微调整检查
B、作业检查及指导
C、材料检查
对材料进行检查，不良的材料原则上不用
Ⅵ、BPS对策
1、发现异常工程
调查BSP差的轮胎的硫化机号及模具号。

把握特定的硫化机、成型机以及模具
的集中倾向，发现异常工程。

2、检查成型工程
①胎体接头的搭接量帘线3～5根
②胎侧、冠的接头搭接量与裁断面相吻合
C、材料检查
①胎体的接头搭接量3～5根帘线，绝对不存在接头不足的现象
②密度的分布不可疏密不均.
D、解析均匀性要因的一般手法
阻碍U.F.的原因非常多，并且互相交叉，形成UF值、UF波形。

最重要的
是找出有助于改善UF的第一原因。

为此，一般采用以下手段。

Ⅰ、类别
首先，为了发现异常工程，要把轮胎UF产生的原因进行分类识别（模具、硫化机、成型机），掌握不良轮胎的集中倾向。

Ⅱ、波形分析
UF不良原因的分析,从UF波形开始,掌握其特征非常重要。

并且，发现不良因素→
进行修正，另外波峰（＋Peak）、波谷（- Peak）的抵消效果的对策也容易进行。

例
如：成型基点的波形具有共同性时，成型工序的因素所占比例就大；以模具为基点
的波形具有共同性时，则硫化因素所占的比例就大。

在实施第一类改善时，UF值（P-P＇值）虽无变化，其波形却发生了变化，如果这
样改善有效果则可以进行判定。

Ⅲ、不良胎的解剖测定
通过解剖不良轮胎找到不良要因。

各部件的Assy精度、部件的精度的波动以及与
UF波形对比发现其相通性都是重要的。

（例）与解剖测量结果的波动有主要关系的
RFV：胎冠的厚度（特别是胎肩厚度）、钢丝圈下部材料厚度、内衬接头
LFV：带束层蛇行、胎冠蛇行、模具定位
Ⅳ、关于UF试验
1、为了解析要因，要作出高精度的轮胎，尽量减少其他的波动。

（比如，除去材
料接头问题，把成型条件和硫化条件统一。

）不精确的试验会得出很奇怪的结
果，所以还是不要进行的好。

2、对策后的UF确认
进行上述精确的试验时，尽可能提高试验的次数（N大于20），以便掌握效果。

四．均匀性试验机精度
㈠、均匀性检测设备精度控制
1.设备进厂调试、验收精度：设备调试时，在该设备检测尺寸范围内的各个尺寸进
行正反5*10精度验证，要求kgf R≤1.0 δ≤0.5；尺寸方面R≤0.1 δ≤
0.05；验收精度以技术协议为准。

2.使用时的日常维护：
2.1.日检点：每日早班(或更换规格时)用选定的标准胎中的一条OK胎进行正反
2*5检点，考核标准kgf R≤1.0 δ≤0.5，|CON正+CON反|≤2；尺寸方
面R≤0.1 δ≤0.05；控制标准kgf R≤2.0 δ≤1.0；尺寸方面R≤0.2
δ≤0.1；（R值包括正反两次均值的差值、数据组自身的差值、日检点均值
之间的差值）。

2.2.月校验：每月每台检测设备所有检测尺寸用选定的标准胎（OE、OK、A品或
DX品）做3*10，考核标准：kgf R≤2.0 δ≤1.0；尺寸方面R≤0.2 δ
≤0.10。

2.3.设备大修后的精度验证：用选定的标准胎中的一条OK胎进行正反2*5检点，
控制标准kgf R≤2.0 δ≤1.0；尺寸方面R≤0.2 δ≤0.1。

2.4.设备之间的检测出现差异：选取存在差异的规格轮胎在多台设备做10*10
试验（选取的10条轮胎的差异项要呈线性），根据线性关系消除检测差异。

㈡、动平衡检测设备精度控制
1.设备进厂调试、验收精度：设备调试时，在该设备检测尺寸范围内的各个尺寸进
行正反5*10精度验证，要求单边R≤10；验收精度以技术协议为准。

2.使用时的日常维护：
2.1.日检点：每日早班用(或更换规格时)选定的标准胎中的一条OK胎进行正反
2*5检点，考核标准R≤10；控制标准R≤15；（R值包括正反两次均值的差
值、数据组自身的差值、日检点均值之间的差值）。

2.2.月校验：每月每台检测设备所有检测尺寸用选定的标准胎（OE、OK、A品或
DX品）做3*10，考核标准：R≤15。

2.3.设备大修后的精度验证：用选定的标准胎中的一条OK胎进行正反2*5检点，
控制标准R≤15。

㈢、试验机本身精度要求：
均匀性试验机精度要求
五．试验设备校验
Ⅰ。

均匀性试验机校准方法
㈠负荷装置校准
1、LFV位校准
⑴LFV传感器上装上LFV校准的专用钢丝及钩。

⑵数字万用表直流档测量S1P～S1N点电压，并用工具调节AMP2上的ZERO
点电位器，直至将S1P～S1N点电压调至0伏。

⑶LFV的挂钩上加5个专用砝码，用数字万用表直流档测量S1P～S1N点电压，
并用工具调节SPAN点电位器，直至将电压调至2.500V。

⑷复调整ZERO点电压与SPAN点电压直至确定ZERO点电位为零伏时SPAN
点为5.000V。

⑸整好ZERO点电压与SPAN点电压后，选择在挂钩上加1个砝码、2个砝码、
3个砝码、4个砝码和5个砝码，并记录各点电压。

⑹根据电压和负载比，500mv/10Kgf，计算出各点理想电压值。

比较实际值与
理想值的差值，在±25 mv允差内即合格。

⑺每次在测量S1P～S1N之间电压时，测量5611～5612两点之间电压。

允许
值0.0±7.5 mv。

⒉ RFV校准
⑴在RFV上装上RFV校准的专用钢丝及挂钩。

⑵用数字万用表直流档测量SOP～SON点电压，并用工具调节AMP1上的
ZERO点电位器，直至其电压调至零伏。

⑶RFV的挂钩上加5个专用砝码，用数字万用表直流档测量SOP～SON点电压，
并用工具调节AMP1上的SPAN点电位器，直至将电压调至5.00V。

⑷调整ZERO点电压与SPAN点电压直至确定ZERO点电位为零伏时SPAN点
为5.00V。

⑸整好ZERO点电压与SPAN点电压后，选择在挂钩上加1个砝码、2个砝码、
3个砝码、4个砝码和5个砝码，并记录各点电压。

⑹据电压和负载比，5V/1000Kgf，计算出各点理想电压值，比较实际值与理论
值的差值在±5mv允差内即合格。

⑺次在测量5611～5612之间电压时，测量S1P～S1N之间电压，允差值0.0±
37.5mv。

㈡RO单元传感器校准
⒈LRO.TOP的校准
⑴先将测试LRO.TOP的探头取下，用手轻轻按几下检查其探头能否反弹。

将
LRO.TOP探头装在LRO的校准底座上并固定好。

⑵准底座上的螺旋测微器，将LRO探头向下压到其中某一位置，并将此点设
定为零点。

⑶字万用表直流档测量AMP3模块上S3P与S3N两点间电压，同时用工具调节
Z点电位器，直至将S3P与S3N两点间电压调至零伏。

⑷节螺旋测微器，将其探头向下压5mm，用数字万用表直流档测量AMP3模块
上S3P与S3N两点间电压，同时用工具调节S点电位器，直至将S3P与S3N
两点间电压调至5.000V。

⑸调整好S点后，再重新测试其零点。

注意将Z点电压再次调整为零，再重新
调整S点电压反复几次，直至确定其在零点时电压为零、S点电压为5.000V。

⑹调整好Z点和S点后，再选择1mm、2mm、3mm、4mm、与－1mm、－2mm、
－3mm、－4mm、－5mm这几个点的位置时测量其电压。

⑺算其电压与位置的比值。

如果比值大小相同或在允许误差范围（±200mv）
内，则说明此装置线形好，校准结束；如果误差太大则需更换AMP3模块或
LRO探头重新进行校准。

3、LRO.BOTTOM
校准步骤与LRO.TOP一致，只是其校准的模块为AMP4，测量电压点为S4P~S4N。

4、RRO的校准
⑴将测试RRO的的探头取下，用手轻轻按几下检查其探头能否反弹，将测试
RRO的探头装在RRO的校准底座上并固定好。

⑵节校准底座上的螺旋测微器，将RRO探头向下压到其中某一位置，并将此
点设定为零点。

⑶字万用表直流档测量AMP5模块上3015与3016两点间电压，同时用工
具调节ZERO点电位器，直至将电压调至零伏。

⑷调整好SPAN点后，再重新测试其零点。

注意将Z点电压再次调整为零，再
重新调整S点电压反复几次，直至确定其在零点时电压为零、S点电压为
1.000V。

⑸调整好Z点和S点后，再选择1mm、2mm、3mm、4mm、与－1mm、－2mm、
－3mm、－4mm、－5mm这几个点的位置时测量其电压。

⑹计算其电压与位置的比值。

如果比值大小相同或在允许误差范围（±20mv）
内，则说明此装置线形好，校准结束；如果误差太大则需更换AMP5模块或
RRO探头重新进行校准。

㈢、校准结果处理
1、仪器校准合格后及时填写校准记录或报告，张贴合格证，并通知使用部门正常
使用。

2、仪器校准不合格的也应即时填写校准记录报告，并通知使用部门停止使用。

同
时通知具体维修部门处理、并在处理后再次进行校准。

3、试验机的校验周期不得超过三个月。

Ⅱ.动平衡试验机校准方法
㈠平衡测量仪的校准
1、取一条标准胎做一次试验，打印轻点位置。

2、将该胎轻点位置放置0°角，重复5次试验，记录数据。

3、将该胎轻点位置放置90°角，重复5次试验，记录数据。

4、将该胎轻点位置放置180°、270°角，各重复5次试验记录数据。

5、卸下轮胎，关机。

㈡校准结果处理
1、仪器校准合格的及时填写校准记录或报告，张贴合格证，并通知使用部门正常
使用。

2、仪器校准合格的也应及时填写校准记录或报告，并通知使用部门停止使用。

同
时通知具体维修部门处理、并在处理后再次进行校准。

3、试验机的校验周期不超过三个月。

Ⅲ。

半钢静平衡试验机校准方法
㈠平衡测量仪校准
1、零点校准
将校正环分别放置于ADAPTOR上0°、90°、180°、270°四个位置，转动
DISPLAY键，从柜门上不平衡量显示器上看到不同度数时X，Y，R三个力的
大小。

它的误差范围≤±0.05kgf cm，如果X轴显示值大于±0.02kgf cm，小于
±0.05kgf cm时，可按下控制柜内的“ZERO COMPENSATTON”键进行微调，
至显示表上示值≤±0.02kgf cm时即可。

Y轴相同。

如果不平衡显示值＞±
0.05kgf cm，则可以调整工作平台下的传感器钢丝的松紧程度，使不平衡量显示
值≤±0.05kgf cm后，再调节X轴和Y轴的平衡砝码使得X、Y两块不平衡量
显示器示值为0kgf cm，同时打开工作平台下接线端子盒，用万用表分别测的
U3X—4X、U3Y—4Y≈10V；U3SX—4SX、U3SY—4SY≈10V；U2X—5X、U2Y—5Y≈7mv
时，即可。

2、满度校准
将校准环放在ADAPTOR上进行十个方向的张力校正，在校正环上加上
2000gfcm的砝码，每次开合在某一位置的不平衡量示值R≤±0.1kgf cm。

3、偏心度校准
⑴把校正环放在ADAPTOR上看X、Y显示器，一般校正系数为3～4倍，然
后松开ADAPTOR下的内六角螺栓，调节传感器钢丝和平衡砝码得到相应的
数值。

通过计算可知道偏心校正系数。

⑵加3500gfcm砝码，看它在0°、90°、180°、270°的值，其角度允许误
差范围：±5°，不平衡量允许误差范围：±50gf cm。

可以进行调整使示值更
接近于3500 gf cm。

将不平衡量转换器后盖内开关打到“ON”后，再从显示
仪表面板上依次按下“ENT”、“C”、“T”键即可。

㈡校准结果处理
1、仪器校准合格的及时填写校准记录或报告，张贴合格证并通知使用部门正常使
用。

2、仪器校准不合格的也应及时填写校准记录或报告，并通知使用部门停止使用。

同时通知具体维修部门处理、并在处理后再次进行校准。

3、半钢静平衡试验机的校验周期一般不超过三个月。

Ⅳ. 半钢动均复合试验机校准方法
KOKUSAI动均复合机校准方法
荷重校正
kokusai复合试验机及均匀机在主轴下部安装有3个传感器。

此传感器是能够感测试验机的主轴径向、轴向的变动荷重。

为此，试验设备应定期对RFV、LFV进行校正。

图1 转换开关及传感器信号显示表图2 加法器
图3 滤波器图4 RFV重锤加入方法
图5 LFV重锤加入方法
RFV校正顺序
●将切换开关（如图1所示）转换到位置4（RFV-IN）；
●触摸屏切换到均匀性测试画面，对load cell zero进行复位，校验开
关转至“ON”；
●调整如图2所示加法器“A＋B ZERO”的旋钮，直至传感器显示表数值
为“0”；
●将切换开关转换到位置5（RFV-OUT），按一次RESET；
●调整如图3所示滤波器“RFV-FILTER”中“0ADJ1”的旋钮，直至传感
器显示表数值为“0”；
●将开关切换到位置3（RFV），再按一次RESET；
●按图4 所示挂随机的50kg砝码（分五块，每块10kg）；
●调整放大器AMP中RFV的转钮到“0.25”的数值；
●卸下砝码，将开关切换到位置4（RFV-IN）；
●按RESET键，再次挂50kg砝码；
●调整如图2所示加法器“A＋B SPAN”中“RFV-IN”的旋钮，到“0.25”的
数值；
●卸下50kg砝码,把开关切换到5位置（RFV-OUT）；
●再按一次RESET，挂50kg砝码；
●调整滤波器，旋转“RFV-OUT FILTER”中“GAIN”转钮到“2.5”数值；
●卸下50kg砝码,RFV校正结束
LFV校正顺序
●将切换开关（如图1所示）转换到位置9（LFV），按RESET键；
●按图5所示加装随机的50kg砝码（分五块，每块10kg）；
●调整放大器AMP中的LFV校正转钮到“2.5”数值；
●卸下50kg砝码；
●将切换开关（如图1所示）转换到位置10（LFV-OUT），按RESET键；
●调整滤波器，旋转“LFV-OUT FILTER”中“0ADJ1”的旋钮，直至传感
器显示表数值为“0”；；
●再次加装50kg砝码；
●调整滤波器，旋转“LFV-OUT FILTER”中“GAIN”转钮到“2.5”数值；
●卸下50kg砝码，LFV校正全部结束。

动平衡量校准
●选择要进行校正的轮胎，将轮胎充气。

●将『CALIBRATION』切换至ON。

●按下『BALANCE GAIN』，将画面切换至平衡测定画面。

●不安装校正砝码，进行平衡测定。

●测定结束，将显示如下信息。

●在上轮辋用50g校正砝码进行0°安装，进行测定。

●测定结束，将显示如下信息。

●取下上轮辋校正砝码，在下轮辋用50g校正砝码进行0°安装，进行
测定。

●卸下下轮辋的校正砝码，结束。

六.测试原理：
均匀性试验分为尺寸偏差和力波动试验两种。

轮胎的尺寸偏差包括径向偏差（RRO）、横向偏差（LRO）以及它们的最大点。

无负荷旋转轮胎的径向偏差—沿垂直于旋转轴方向测量的轮胎旋转一周的自由半径周期变化，一般以轮胎自由半径的最大值与最小值之差表示。

有负荷自由滚动轮胎的径向偏差—轮胎滚动一周的动负荷半径周期变化，一般以轮胎动负荷半径的最大值与最小值之差表示。

无负荷旋转轮胎的横向偏差—沿平行与旋转轴方向和在轮胎断面最宽点测量的，无负荷轮胎旋转一周的横向位置周期变化（分别测量轮胎的左右两侧），一般以同一侧的轮胎胎侧横向位置的最大值与最小值之差表示。

最大点—最大自由半径（或动负荷半径）或最大断面宽度在轮胎圆周上的位置。

轮胎的尺寸偏差多数以无负荷旋转轮胎的为准（也可在有负荷自由滚动轮胎上测试，但测量部位应在未发生变形处）。

因此它的试验方法简单，只需把充好气的轮胎与轮辋组合体固定在旋转轴上，使之匀速旋转，然后用位移传感器测量轮胎的径向偏差和横向偏差。

有时也需测量有负荷自由滚动轮胎的径向偏差，这时不仅要使轮胎在外力（而不是扭矩）作用下，在平整的模拟道路（如转鼓）上做匀速直线运动，而且必须使轮胎上的负荷保持不变，以免测量数据受轮胎负荷波动的影响。

由试验得到的轮胎尺寸偏差与轮胎的旋转角度的关系曲线，是一条形状呈周期性恒定的谐波曲线。

因此，可以用傅里叶分析把原波分解成一系列谐波。

由此，轮胎的尺寸偏差（包括径向偏差和横向偏差）又可分为以下3种：
⑴．总偏差：在实际测量的径向偏差或横向偏差—旋转角度曲线中，一个周期中的最大振幅差。

⑵．各次谐波中的偏差；在径向偏差或横向偏差—旋转角度曲线的各次谐波中，一个周期内的振幅差。

⑶．高点：在径向偏差或横向偏差的一次谐波中，最大自由半径（或动负荷半径）或最大断面宽度在轮胎圆周上的位置。

轮胎的径向偏差或横向偏差的计量单位为mm，高点则以（0）为单位。

轮胎力波动的试验方法是把试验轮胎装在规定的轮辋上，充入规定压力的压缩空气，以恒定的动负荷半径（轮胎滚动一周的平均法向力应符合规定负荷）、直线行使的状态（既轮胎的侧偏角和侧倾角都为零）和稳定的速度，在平整的模拟道路（如转鼓）上作自由滚动，然后分别测量轮胎在顺时针方向和逆时针方向旋转时的力的波动。

七.标胎的选择方法
1.标胎要求外观良好，子口平整光滑，胎圈位不得有出边，裂口，毛边，弯曲等
缺陷。

不得使用修品。

2.标胎需在充入80%气压，80%负荷情况下，经4小时耐久试验后使用。

3.标胎应是60~70系的胎为好，高性能轮胎因胎体较薄不宜作标胎。

4.含有白碳黑的轮胎能使电容性能下降，故含有白碳黑的轮胎不宜作标胎。

5.标胎使用时间一般为两年。

6．标胎选取时的规格、数量、考核标准及超标处理见下表。