现场浪费改善[1]
公司浪费现象和改善方法
公司浪费现象和改善方法1.物料浪费：过度采购、库存积压、未妥善保存导致原材料或成品损坏、报废。
-改善方法：采用精益生产理念，精准预测需求，实行JIT （Just-In-Time）库存管理，定期盘点库存，确保物料流转高效，减少滞留和损耗。
2.人力资源浪费：人员配置不合理，员工技能不匹配岗位需求，员工工作效率低下，冗员过多。
-改善方法：进行人力资源规划，合理招聘和配置员工，定期进行技能培训和职业发展规划，提升员工工作效率，优化组织结构，避免冗员。
3.时间浪费：会议过多、无效，决策流程复杂，工作流程不畅，等待和延误时间长。
-改善方法：优化会议流程，明确会议目标，缩短会议时间，采用敏捷管理和扁平化管理结构，简化决策层级，优化工作流程，提高执行力。
4.能源浪费：办公设施、生产设备能耗过大，不节能，空调、照明等设备长时间无人状态下依然开启。
-改善方法：采用节能设备，推行绿色办公，如安装感应式照明系统、智能空调系统，倡导节能减排的办公行为。
5.资金浪费：盲目投资，资产闲置，账款逾期未收，过度营销或无效营销投入。
-改善方法：科学规划投资项目，实时跟踪投资回报，提高应收账款管理效率，严格执行财务管理流程，精细化营销策略，提高投放精准度。
6.信息浪费：信息流通不畅，数据重复录入，信息孤岛现象严重，信息化建设滞后。
-改善方法：建立完善的信息管理系统，整合企业内外部信息资源，实现数据共享，减少重复工作，提高信息流通效率。
改善公司浪费现象的整体措施包括：-引入精益管理、六西格玛等先进管理模式，持续改善企业运营流程；-加强内部审计和监控，设立节能、降耗的目标和考核机制；-提升全员的成本意识和效率意识，通过培训、宣传等方式营造节约型企业文化；-利用现代化信息技术手段，实现资源的数字化管理和智能化调配。
现场8大浪费和改善原则
现场8大浪费和改善原则在生产和工作流程中，消除浪费是提高效率和效益的关键。
"现场8大浪费"是一种识别和消除生产过程中无效率和无效能的方法，源自于精益生产（Lean Manufacturing）的概念。
这些浪费包括：一、现场8大浪费1.过量生产：生产超过需求的产品，导致库存积压和资金占用。
2.等待时间：工人或机器因等待材料、信息或指令而闲置。
3.运输：不必要的产品或材料搬运，增加时间和成本。
4.过度加工：超出客户需求的加工，导致资源浪费。
5.库存：过多的原材料、在制品或成品库存，占用空间和资金。
6.运动：工人不必要的运动，如寻找工具或材料。
7.缺陷：产品质量问题导致的返工或报废。
8.未充分利用员工的创造力：未充分发挥员工的潜力和创新能力。
二、改善原则为了减少这些浪费，可以采用以下改善原则：1.持续改进（Kaizen）：鼓励持续寻求小幅度的改进，而不是偶尔的大规模变革。
2.精益思维（Lean Thinking）：专注于增加价值活动，减少无价值活动。
3.5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）：创造整洁有序的工作环境，提高效率和安全。
4.标准化工作：建立标准操作程序，确保一致性和质量。
5.拉动系统（Kanban）：基于需求生产，减少库存和过量生产。
6.一件流（One Piece Flow）：减少在制品，通过连续流动提高效率。
7.问题解决：鼓励员工识别问题并积极参与解决方案的制定。
8.赋权与培训：提高员工技能，赋予他们更大的责任和决策权。
通过识别和消除这些浪费，企业可以提高生产效率，减少成本，并提高产品质量和客户满意度。
这不仅是生产和运营的关键，也是整个企业文化和长期成功的基石。
工厂浪费的行为有哪些及改善建议
《工厂浪费的行为及改善建议》一、引言工厂作为生产和加工的主要场所，其生产过程中不可避免地会产生一定程度的浪费。
而这些浪费不仅会影响生产效率，还会对环境造成负面影响。
对工厂浪费行为进行评估并提出改进建议，对于提高工厂生产效率、节约资源以及保护环境都具有重要意义。
二、工厂浪费的表现1. 原材料浪费在生产过程中，原材料的浪费是常见的现象。
原材料可能会在运输、存储或加工过程中出现损耗；另在生产过程中，可能会因为工艺不当或设备故障导致原材料的浪费。
2. 能源浪费工厂需要消耗大量的能源，而能源的浪费势必会导致成本的增加，同时也会对环境造成污染。
设备的能效低、能源管理不善或者生产过程中的能源浪费都是导致能源浪费的主要原因。
3. 人力资源浪费人力资源的浪费在工厂中同样普遍存在。
员工的工作效率低、资源调配不当以及管理不善都会导致人力资源的浪费。
4. 生产环境浪费生产环境的浪费主要指的是生产场地及设备的浪费。
工厂的场地利用率低、设备维护不当、更新不及时等都属于生产环境的浪费。
五、改进建议1. 优化原材料管理对于原材料的管理需要加强监控，同时在采购、运输和存储过程中，需要采取有效措施减少原材料的损耗，比如加强包装保护、控制温湿度等。
2. 提升能源利用效率通过对设备和生产流程进行优化，提高能源利用效率，例如更新能效更高的设备、合理规划生产流程以减少能源浪费等。
3. 优化人力资源配置通过员工培训、技能提升、有效的绩效考核制度等方式，提升员工的工作效率和积极性，避免人力资源的浪费。
4. 设备及场地管理优化加强设备的定期维护保养，及时更新老化设备，提升设备利用率；同时合理规划场地布局，提高场地利用率。
五、总结在工厂生产中，浪费现象不可避免，但可以通过优化管理和技术手段进行改善。
只有积极采取措施减少浪费，提高资源利用率，才能更好地提高工厂的生产效率，降低生产成本，保护环境。
加强对工厂浪费行为的评估和改进建议的提出，对于工厂的可持续发展具有重要意义。
七大浪费与改善(一)
何谓浪费：
不产生任何附加价值的
动作、方法、行为和计划
用不同的评判标准去判断一个 动作、行为、方法或计划时，所得到 的浪费程度都会不同。
现场活动包括“有附加价值的”和“没有附加价值的”活 动，那些不产生附加价值的活动应坚决予以消除
FCDC – 浪费与 改善
3
II.浪费的种类
1.制造过多的浪费 2.等待的浪费
•采用均衡化生产 •制品别配置—一个流生产
•防误措施
•自动化及设备保养加强 •实施目视管理
原因：
•生产线布置不当，物流混乱 •设备配置、保养不当
•加强进料控制
•生产计划安排不当
•工序生产能力不平衡 •材料未及时到位
注意：
•自动化不要闲置人员 •供需及时化 •作管理点数削减
•管理控制点数过多
FCDC – 浪费与 改善
7
2.等待的浪费
双手均未抓到及摸到东西的时间
材料、作业、搬运、检查之所有等待，以及宽放和监视作业
表现形式：
•自动机器操作中，人员的“闲置”等待 •作业充实度不够的等待 •设备故障、材料不良的等待 •生产安排不当的人员等待 •上下工程间未衔接好造成的工程间的等待
FCDC – 浪费与 改善
8
对策：
2.等待的浪费
FCDC – 浪费与 改善
？
6
1.制造过多的浪费
对策：
•顾客为中心的弹性生产系统 •单件流动—一个流生产线 •看板管理的贯彻 •快速换线换模 •少人化的作业方式 •均衡化生产
原因：
•人员过剩 •设备稼动过剩 •生产浪费大 •业务订单预测有误 •生产计划与统计错误
FCDC – 浪费与 改善
注意：
•生产速度快并不代表效率高 •设备余力并非一定是埋没成本 •生产能力过剩时，应尽量先考虑减 少作业人员，但并非辞退人员，而 是更合理、更有效率地应用人员
生产现场9大浪费点检表-最终
24 是否进行了岗位交叉培训（多技能培训）
25 换手是否必要？
一级目标 人，设备能力 人，机 料 人 人 应急制度 人 人 人
二级分类 操作 操作 供料及时 工作饱和度 工作合理性 产品安全控制 操作规范 工作饱和度 操作规范
多
1 员工是否对样品、产品的要求是否理解？（0.1的误差精度，0.01操作）
1 零件、工具等，是否可以尽量放置于近处？（搬运距离是否过长）
2 物品及工具等，是否整齐的放置？（例如电源线凌乱，是否有合适的BOX或架子，便于拿取）
3 物品及工具等，放置场所的位置与顺序恰当吗？（物品、工具无交叉，一个流方向）
4 物品箱是否整理过？（过脏、存有垃圾，造成操作工使用麻烦）
5 物品箱的大小适切否？（过大、太小）可否斜置或重迭？
8 现场半成品是否有准确的管理管控？
9 仓库台车、box 是否进行统计管理？没有过多，或者过少（现场堆积产品），或者浪费严重
10 各个部门、各个工序产能是否均衡？半成品是否过低或者过高？
1 生产速度是否过快或者过慢（计划是否遵守？人力、设备安排是否合理）
2 是否缺少拉动的管理系统，而造成各个部门生产不匹配，各自为政
17 非得使用手以外的身体部位，才能进行作业吗？
18 工具尽可能共通使用（标准化）？（或者配件标准化，例如丰田汽车通用汽车底盘）
19 二种以上的工具，可被归纳成一种吗？
20 装配、插下能够简单快速吗？
21 须要用力的手把、把柄等的握把与手接触面积可否加大？
22 能否使用自动化工具？（电动螺丝起子）
23 工作是否标准化（张三需要3个动作，王五需要六个动作，或者左手右手）
7
管理浪费之管理成本的浪费： ①计划编制无依据；②计划执行不严肃；③计划查核不认真；④计划处置完善不到位；⑤费用投入与收入不匹配
浪费的七大改善手法
动作经济4原则
基本 原则
动作 方法
１）减少动作次数
※有否寻找、选择、保持、空 手 ※改变抓取、换手、思考、注 意 ※不必要的动作及眼的动作 ※动作的组合、边搬运边加工
２）同时使用双手
※有否只用单手作业 ※两手相反同时拿取、放 置 ※双手动作应对称且方向 ※两手同时开始作业，同 时结束
作业 场所
※材料及工具，按一定的方向 放在前面 ※按作业顺序放置 ※放在容易操作的位置
七大改善手法（3）——流程法
Raw
F/G
操作 #1
操作 #2
操作 #3
C/T=1min C/T=1min C/T=1min
???
好的流程: 单件流，没有 WIP
Raw
WIP
WIP
F/G
操作 #1 C/T=1min
操作 #2 C/T=1min
操作 #3 C/T=1min
??? 不好的流程: WIP堆积
1>. 排除化: 剔除会造成错误的原因. 2>. 替代化: 利用更确实的方法来代替. 3>. 容易化: 使作业变得更容易、更合适、更独特,或共同性以减低失败.适合化、共同化、
集中化、特殊/个别化. 4>. 异常检出: 虽然已经有不良或错误现象,但在下一制程中,能将之检出,以减少或剔除其 危害性. 5>. 缓和影响: 作业失败的影响在其波及的过程中,用方法使其緩和或吸收.
七大改善手法（2）——防错法
9>. 警告原理: 如有不正常的现象发生,能以声光或其它方式显示出各种“警 告”的讯号,以避免错误即将发生. 10>. 缓和原理: 以藉各种方法来减少错误发生后所造成的损害,虽然不能完全 排除错误的发生,但是可以降低其损害的程度. EXL: 例1.鸡蛋之隔层装运盒减少搬运途中的损伤.(缓和原理) 例2.设立多层之检查方法,考试后检查一次看看,有没有犯错的地方.(保险原 理) 例3.自动消防洒水系统,火灾发生了开始自动洒水灭火.(警告原理) 例4.汽车之安全带,骑机车戴安全帽.(保险原理) 例5.加保利龙或纸板以减少产品在搬运中之碰伤.(缓和原理) 例6.原子笔放在桌上老是给别人不经意中拿走,怎么办呢?贴上姓名条或加条绳 子固
工厂浪费的行为有哪些及改善建议
工厂浪费的行为有哪些及改善建议工厂浪费的行为有哪些及改善建议引言：工厂作为生产与供应链的核心环节，其效率和可持续性对整个产业链的发展至关重要。
然而，许多工厂存在着不可忽视的浪费问题，这给资源利用与环境保护带来了严重的挑战。
本文将探讨工厂浪费的几种常见行为，并提供相应的改善建议，旨在帮助工厂提高效率、降低成本，并在环保方面发挥更大的作用。
一、材料浪费1. 库存过量：许多工厂为确保交付能力，常常购买超过需求的原材料，导致库存过量。
改善建议：工厂应通过精细的需求预测和供应链协同，实现库存的精确控制，避免过量采购。
2. 副产品废料：在生产过程中，一些副产品或废弃物未能得到充分利用，造成资源的浪费。
改善建议：工厂应积极寻找副产品的再利用或再加工途径，通过资源的循环利用降低浪费。
二、能源浪费1. 设备能效低下：老旧的生产设备或不合理的工艺流程会导致能源的过度消耗。
改善建议：工厂应对设备进行更新、提升效能，建立节能意识和管理体系，优化工艺流程。
2. 碳排放：部分工厂对废气处理不当，导致大量的碳排放和环境污染。
改善建议：工厂应加强废气处理设备的维护与升级，积极采用清洁能源，减少碳排放。
三、人力浪费1. 不合理的工时安排：过长或过短的工时安排都会造成工人的能力浪费和生产效率的降低。
改善建议：工厂应理性安排工时，确保工人充分发挥潜力，提高生产效率。
2. 缺乏培训与发展：缺乏培训和发展机会会导致工人技能和经验的局限，无法更好地应对工作挑战。
改善建议：工厂应加强对员工的培训与发展，提供必要的技能和知识，提高员工整体素质与能力。
个人观点与理解：工厂浪费的行为不仅对企业经济利益造成损失，还对环境和社会造成不可忽视的负面影响。
在当前环境保护的大背景下，工厂应当积极探索降低浪费的各种方法，提高资源利用率。
而这需要企业行业的共同努力，从供应链管理到工艺改进，关键在于培养节约意识和创新精神。
只有在保持经济效益的前提下，工厂才能更好地应对未来的挑战，为可持续发展做出贡献。
解决生产现场浪费的对策
解决生产现场浪费的对策
1.合理化布局
（1）辅助生产线应尽量接近主生产线的相关工序。
（2）充分探讨供应各工序零部件的方法。
（3）研究空卡板﹑包装箱﹑夹具的返回方法。
（4）沿生产线设置大小适当的零部件暂放场所。
（5）不要忘记在生产线中设置检查工序和修理工序。
（6）确保设备的保养与修理所需空间。
（7）生产线的形状受到产品和场地的制约﹐可从安装﹑零部件供应等方面考虑采用最为合适的形状。
2.搬运手段合理化
（1）搬运作业遵循原则：机械化原则、自动化原则、标准化原则、均衡原则、及时原则、直线原则、安全第一原则。
（2）搬运方法：传送带、定量搬运和定时搬运、搬运工具的合理化。
3.落实员工提案改善制度
针对前述种种浪费，要落实员工提案改善制度，鼓励员工针对自己的工作岗位提出一些改善提议，要在全公司范围内营造一个消除浪费、不断改善的氛围。
4.制定标准工时
制定出每个产品、每个工序的标准工时，为生产线平衡、生产计
划的编制提供科学的依据。
5.设立IE部门
设立IE（工业工程）部门，运用IE七大手法（防错法、动改法、流程法、五五法、人机法、双手法、抽查法）帮助我们改善工作。
6.使用群组、单元细胞作业替代传统的流水线作业
7.组织班组员工进行分析浪费原因
各班组根据本班组的实际情况，对存在浪费的项目及成本过高的事项进行分析，可参照减少浪费降低成本检核表（见下表）中的要求进行分析，制定改善对策并确定负责人，由班组长进行跟踪落实，达到预期效果的可向公司申请奖励。
减少浪费降低成本检核表。
生产现场7大浪费、改善浪费的执行方法及改善实例
作业现场的7大浪费生产现场发生的浪费有捡取掉在地上的部件或其他物品的行为、临时组装行为、踩到产品或零件的行为、绞线的行为、临时决定或插入的行为、临时存放行为、物品摆放不整齐、抬起和放下的行为、坐下和站起行为等，生产现场的浪费具体可分为7类，如下所述。
⑥ 第1种：生产过多的浪费 即不必要的产品在不必要的时间段，生产的数量超过需要量的生产行为为第一种浪费。
⑥ 第2种：库存的浪费 放在生产车间的材料、零件、装配件等物品，工程与工程之间的在制品也都属于库存的浪费。
库存和在制品如“毒品”一样，最初就不能开始，一旦开始就很容易养成习惯，习惯成自然，很难戒掉。
发生一些小问题也就不会太在意。
⑥ 第3种：搬运的浪费不必要的搬运、物品的移动、保管、容器更换，长距离搬运等都过多生产过多生产库存属于搬运的浪费。
抬、放、搬、堆，都属于没有任何附加值的不必要的劳动。
⑥第4种：制作不良的浪费材料不良、加工不良、检查不良、索赔、再作业、修整等不良工程形成的浪费。
不良是产生额外的工作，废弃和减少利益的元凶。
出现不良就要添加人手管理，人工成本也随之增加。
⑥第5种：加工的浪费不必要的工序或工序管理不善导致需要追加修正作业所产生加工浪费。
现在所做的工作确实是必要的吗？不能一次性完成吗？⑥第6种：动作的浪费不必要的动作，或没有附加值的工作以及慢吞吞的行动都是行为浪费。
为什么要执行这项作业材料不良再次不良第7种：等待的浪费材料、作业、搬运、检查等方面的等待，或者因为有空闲时间呆着什么都不做，监视作业等等待浪费。
等待机器作业结束也属于等待浪费。
另外，工厂现场浪费又可划分为与人相关的浪费（如迟到多、缺勤者多等）和与物品相关的浪费（如材料不良、设备故障较多等）。
工厂需加以识别区分，革新人员可分析总结根据各类浪费的特点，提出改善措施，达成及时、针对性、有效改善这些浪费的目的。
改善浪费的执行方法1．改善浪费的执行改善浪费的方法措施如下表1-3所示。
八大浪费改善建议
八大浪费改善建议
针对精益生产中的八大浪费，给出八大浪费改善建议如下：
1.做好自动化，愚巧化（防呆化）的生产方式，着重于工厂生产标准的建立，对生产的产品作出全数检查，以达到无停滞的流程作业。
2.在加工的过程中工程设计也该适量化，对作业内容要进行重新的评估，对生产中治工具进行改善，减少加工不必要的浪费，同时VE和VA的推动也同样重要。
3.改良生产现场布置，多数生产现场以u字形生产布置，以达到首尾接应的效果，减少路线的浪费，改良工人动作的浪费，减少工人在生产过程中一切和工作无关的动作，并改良其动作，以达到最省力情况下完成工作，减少不必要的动作浪费。
4.减少搬运的浪费最重要的是减少搬运的次数，所以企业生产还是要符合后拉式看板生产，以达到在接到订单后就生产所需产品的数量，生产完后直接运送到客户手里，以减少库存的产生，减少了搬运的次数。
5.库存的浪费最主要是库存意识的改革，在生产方式中要尽量符合平准化生产方式，使生产整流化，而且看板生产也要彻底贯彻实施，以减少库存产生。
6.工厂生产应该根据销售经验，合理安排生产计划，同时及时根据市场的变化，调整生产计划，以达到最小合理库存。
7.要合理安排工厂的生产计划，在生产前一天要将所需的原材料贮备好，生管要合理安排工厂生产的计划，在接单后，立即查询所需原材料的上游厂家的生产情况，并对工厂的生产有着统一的规划。
8.管理的浪费最主要是对工厂各部门进行协调管理，使各部门紧密结合在一起，注重于工厂各部门的合作，以达到对工厂资源的最合理的利用。
《降本增效——生产现场九大浪费精益解决方法》
降本增效——生产现场九大浪费精益解决方法课程背景：“减少一成浪费就等于增加一倍销售额”——大野耐一！具权威数据统计，在许多制造业企业中任何时刻都有85%的工人没有做增值工作：5%的人看不出来是在工作；25%的人正在等待着工作；30%的人正在为增加库存而工作；25%的人正在按照低效的标准或方法进行工作……在生产制造型企业，正确地减少不必要的浪费是降低生产成本、提升企业利润的关键！许多制造型企业的管理者，尤其是中基层管理者由于没有真正认识到在生产管理过程中哪些行为是在真正提升企业的效益、那些行为是给企业制造浪费，往往错误地在指挥下属努力给企业制造库存、浪费、增加成本而自己却一无所知。
《降本增效——生产现场九大浪费精益解决之道》课程，是宋曦老师根据15年制造业生产管理经验和6年生产管理咨询、培训经验以及对中国制造型企业的现状研究，专为制造企业精心打造的现场管理提升经典课程。
课程收益：●帮助企业挖掘平时没有认识到却又存在的种种浪费与损耗●帮助企业分析出现场巨大浪费与损耗的根本原因●帮助企业找出杜绝这些浪费与损耗最有效的根本对策●将生产九大浪费与精益生产结合讲解，系统讲解解决方案●彻底改变参加学习人员对生产过程浪费的认知与理解●帮助企业找到减少浪费、降低成本、增加千万效益的方法●帮助企业提升整体管理人员的管理意识与管理水平课程时间：2天，6小时/天课程对象：生产副总、部门经理、车间主任、班组长及其他与生产相关职员课程方式：课程讲授60%，视频与文字案例分析及互动研讨30%，实操练习10%第一讲：了解认知生产现场中的浪费1. 浪费的核心概念2. 浪费的识别过程方法1）精益价值流VSM分析图介绍2）三流分析：信息流、物料流、价值流3. 浪费的六大根源4. 浪费的解决目的1）降低成本2）增加效益视频案例&互动思考：《如此医院》片段分享5. 生产现场的九大浪费划分类别1）与物相关：生产过多、库存、搬运、加工2）与人相关：等待、不良品、动作、人工技能、管理第二讲：生产现场九大浪费之专项问题分析与改善手段九大浪费之一：生产过多浪费1. 生产过多的定义2. 生产过多原因与后果描述案例分析：某小家电企业生产过多图表分析3. 生产过多的浪费改善和消除1）提高人的操作技能2）技能必须“多能化”3）管理层教育与培训4）培养员工听从调动5）目视化标准化作业九大浪费之二：库存的浪费1. 库存的定义2. 库存浪费的原因分析与后果描述案例分析：某电机厂库房设置不合理带来的浪费分析案例分析：某小家电企业库存浪费分析3. 库存的浪费的改善和消除1）供应商的供货节拍化2）合理的领料退料机制3）尽量减少消除呆滞料4）产品品质提升与处理5）生产计划的合理安排九大浪费之三：搬运的浪费1. 搬运浪费的定义2. 搬运浪费的原因分析与后果描述3. 搬运的浪费改善和消除1）减少断点2）减少二次停顿3）合理设计路线4）合理安排生产计划5）改善搬运浪费的案例案例分析：某小家电企业断点合并与流水线合并案例分析九大浪费之四：加工的浪费1. 加工浪费的定义2. 加工浪费的原因分析与后果描述3. 加工的浪费改善和消除1）制定合理的产品工艺标准2）进行工序作业重组或合并3）改善工装夹具匹配合理性4）使用改造或增加生产设备课堂案例&互动思考：某上海纺织品企业减少加工浪费九大浪费之五：等待的浪费1. 等待浪费的定义2. 等待浪费的原因分析与后果描述3. 等待浪费改善和消除1）合理的给每位员工分配作业量2）提高设备的保障力，降低设备的损坏率3）物料的数量与品质得到保障4）根据生产与现场的实际情况改进布局5）管理人员提前工作与做准备案例分析：某上海纺织品企业减少等待浪费。
现场改善所存在的问题和不足
现场改善所存在的问题和不足一、现场改善所存在的问题在各行各业，现场工作都扮演着至关重要的角色。
然而，无论是生产线上的工厂现场，还是服务行业中的客户服务现场，都存在一些问题和不足。
这些问题可能影响到效率、质量和员工满意度，因此需要及时识别并改进。
1. 沟通和协调不畅：在现场工作中经常会发生沟通和协调不畅的情况。
信息传递不及时或不准确，可能会导致任务延误、工作出错以及浪费时间和资源。
团队成员之间的合作也可能受影响，从而影响整体效能。
2. 设备维护和管理问题：现场工作通常依赖于各种设备和机器来完成任务。
然而，设备故障、维护困难或不合理的管理方式可能导致停机时间增加，成本上升以及安全风险增加。
缺乏定期维护和保养计划可能使得设备运行效率下降。
3. 安全风险和事故隐患：在现场工作中安全是至关重要的因素。
然而，在一些现场工作环境中仍然存在重大安全风险和事故隐患。
缺乏合适的安全培训、不当的工作条件、未及时维修或替换损坏设备都可能导致员工受伤或事故发生。
4. 流程不够优化：现场工作流程的优化可以提高效率和质量，但仍有些现场存在流程不完善或没有得到充分优化的问题。
例如，任务分配不合理、物料调度紊乱或工序排布混乱等。
这可能导致时间浪费、资源浪费以及产品或服务质量下降。
5. 员工参与度和满意度不高：现场工作中员工的参与度和满意度对于整体业绩至关重要。
然而，在某些现场中，员工可能感到缺乏归属感或参与感，影响到他们积极性和创造力。
此外，如果没有给予足够的奖励和认可，员工也可能会产生厌倦感。
二、改进现场问题的解决方案针对以上列举出的问题和不足，我们可以采取以下解决方案来改善现场工作：1. 加强沟通和协调：建立一个良好的沟通渠道，确保信息传递及时准确。
使用现代化的通信工具，例如即时通讯软件和电子邮件，以提高团队之间的沟通效率。
定期组织团队会议和工作间交流活动，促进协同合作和知识分享。
2. 强化设备维护和管理：建立设备维护计划，并培训员工执行基本的设备维护工作。
生产现场八大浪费分析改善对应表
浪费说明现状查找原因分析改善对应运用工具需求资源备注
生产过多在不必要的时候，生产不必要的东西
库存浪费材料、零件、组装品等处于停滞状态，不只是仓库，也包括工序之间的堆积品
搬运浪费不必要的搬运、移动、放置、转动等，还有长距离或搬运流动灵活性差
不良浪费材料不良、加工不良，有检查，赔偿返工等
加工浪费本来不必要的加工，而用来加工
等待浪费材料、作业、搬运、检查等所谓的等待和闲余作业
动作浪费不必要、无价值、缓慢的动作
管理浪费检查、品质、库存等所有
的事后管理
生产现场八大浪费分析＆改善对应表。
操作工现场改善计划方案
操作工现场改善计划方案一、现状分析。
咱操作工在现场干活儿，就像在一个大迷宫里找出口，有些地方特别绕，效率不高。
比如说，工具摆放那叫一个乱，每次找个工具都得翻箱倒柜，跟寻宝似的，这就浪费了好多时间。
还有啊，操作流程有时候不太顺溜，就像走路的时候突然有个坑，得绕一下才能继续走，这也影响咱的工作速度。
再加上现场有时候有点脏和乱，让人看着就心烦，干活儿都没劲儿。
二、改善目标。
1. 提高工作效率，就像给咱自己的工作按上加速器，让每个操作环节都能像行云流水一样顺畅。
目标是在[具体时间段]内，整体工作效率提升[X]%。
2. 把现场整理得干干净净、井井有条，就像家里刚被老妈收拾完一样，让人一进去就觉得舒坦，而且工具啥的一眼就能看到，拿取方便。
3. 降低出错率，咱不能老是在工作里犯错，就像打球老是投不进篮筐一样丢人。
要把出错率在[具体时间段]内降低[X]%。
三、具体改善措施。
# （一）工具管理。
1. 定制工具架。
咱得弄一个专门的工具架，每个工具都有自己的小窝。
就像每个小朋友都有自己的座位一样，这样找工具的时候，眼睛一扫就知道在哪儿了。
给工具架分好区，按照使用频率来放工具。
常用的工具就放在最顺手的地方，不常用的就放在稍微靠里一点的地方。
这就好比把常用的筷子放在饭桌上最容易拿到的地方，不常用的特殊餐具就放在橱柜靠里的地方。
2. 工具标识。
给每个工具的小窝都贴上标签，上面画着工具的样子或者写上工具的名字。
这样，哪怕是刚来的小菜鸟，也能一下子找到想要的工具。
就像去超市找东西，看了标签就知道在哪儿。
# （二）操作流程优化。
1. 流程梳理。
大家一起坐下来，好好把现在的操作流程捋一捋。
就像拆一个机器一样，把每个步骤都拆出来看看，哪些是可以简化的，哪些是可以合并的。
比如说，原来要先做A 再做B，但是仔细想想，其实可以同时做，那就改过来。
2. 操作指南制作。
弄一个简单易懂的操作指南，就像做菜谱一样。
把每个操作步骤都写得清清楚楚，最好还配上一些小图片。
如何控制生产现场七大浪费
不良品的存在导致检查人员和检查环节的增加， 问题是检查人员的增加可以减少不良品流出，但 不能减少不良品的产生。只能增加不良品浪费而 无法减少不良品浪费。
5-1 整改措施
对于不良品浪费的消除，要从下面两个角度出发： 一是认真分析与改善不良问题。
当库存增加时，用于生产经营活动的资金会大量沉淀在库存上， 不仅造成资金总额增大。
1-1为什么将库存看做是万恶之源
进口仓库 综合仓库
1-1为什么将库存看做是万恶之源
（4）物品的价值会减低，变成呆滞品。 当库存增加时，库存量会大于使用量，甚至会造成长
期的积压，特别是当产品换型时，这种问题可能会显得更 加严重。
3-2 改善等待浪费的措施
要想改善等待浪费，现场管理人员每天进行等待、停 线的统计和分析，并进行分类识别，通过等待、停线专题 分析，深入挖掘等待、停线的原因，找到解决办法，规避 重复出现的可能，降低企业由于各种原因而出现等待的浪 费问题，消除等待的浪费环节，从而可以提高企业的运行 效率。
4 搬运浪费
比如：日本三洋公司的一家分厂，为减少搬运，把四个车 间合并成两个；一些零部件的加工由原来在别处加工变成 在生产线旁进行加工，从而减少搬运。
所以，我们在不可能完全消除搬运的情况下，应重新调整 生产加工的布局或物料放置的布局，尽量减少搬运的距离、 提升搬运的效率。
另外一种方式就是改善搬运方式，充分利用包装箱、捆扎、 托盘、搬运小车等，做到随时搬运、高效率搬运。
现场产品更新换代快，有许多物料由于放置的时间较 长，原来贪图便宜批量买进的物料，现在六折也许就可能 买到一个同样功能的新规格，从而造成实际价值降低，成 本升高，利润减少。
想一想库存中的积压物资，当初是以什么价格购入， 而目前的价格是多少，就会明白了。
改善案例(八大浪费)
制造过多/过早
浪
费
制造过多/过早造成浪费： ☆ 造成在库 ☆ 计划外/提早消耗 ☆ 有变成滞留在库的风险 ☆ 降低应对变化的能力
浪
费
多余动作 增加强度降低效率
常见的12种浪费动作： ① 两手空闲 ② 单手空闲 ③ 作业动作停止 ④ 动作幅度过大 ⑤ 左右手交换 ⑥ 步行多
动作
⑦ 转身角度大 ⑧ 移动中变换动作 ⑨ 未掌握作业技巧 ⑩ 伸背动作 ⑾ 弯腰动作 ⑿ 重复/不必要动作
啟動開關獨立地防止地面易
01
備碰﹑觸發生工業安全﹐且
02
人須彎腰按動開關易疲勞
03
將啟動開關定置在控制面板上
04
保障安全且人不須彎腰按動開
05
關動作經濟化
06
IE手法三﹕防呆法
01
手動固定工件產生品質無
03
利用治具定位精度准﹐品質
02
保障﹑精度不准
04
高﹐效率得到提升
IE手法三﹕防呆法
01
準確掌握生產活動的實際狀態﹔ 盡快地發現浪費﹑不合理﹑不可靠的地方﹔ 對生產活動的改善和標準化進行系統的管理﹒
02
從來沒有這樣做過; 人家已經用過了不行; 這個方法已經用了10年; 我們現在已經做的夠好; 這個方法不適合我們; 老板不會感興趣﹔ 他們都說不可能﹔
4.現場IE活動的21種抵抗情緒(1)
個個方法行不通﹔ 沒有預算﹔ 那是件遙遠的事情﹔ 這事情超過我們的權限﹔ 不是我的工作﹔ 沒有時間﹔ 客戶不會接受﹔
精益生产管理八大浪费与解决方法(详细版)
精益生产管理八大挥霍与解决措施八大挥霍是丰田生产方式中非常重要旳一种观念。
丰田人觉得要消除挥霍，持续改善，公司才干保持良性运转，竞争力才会提高。
在丰田改善是探入人心旳，有个说法就是跟他们谈话5分钟没有听到他们讲3次改善就不算丰田人。
改善旳对象是挥霍，结识挥霍是改善旳第一步，公司现场林林总总，哪些是有价值旳，哪些是挥霍，不是一般人可以一目了然旳。
丰田人在长期作业和改善过程中对于挥霍旳内容进行了总结，共七种，被称为七种挥霍。
它们分别是制造过早（多）旳挥霍、库存旳挥霍、不良修正旳挥霍、加工过剩旳挥霍、搬运旳挥霍、动作旳挥霍、等待旳挥霍共七种。
后来人们又加了一种挥霍-管理旳挥霍，合称八种挥霍。
下面我们从实用性角度剖析这八种挥霍。
一、精益生产管理中制造过早（多）旳挥霍定义：所谓制造过早（多）就是前制程制造太早/过多，大于客户（或后制程）当期旳最小需要量。
制造过早（多）挥霍是八大挥霍中旳首恶，在精益生产中则被视为最大旳挥霍。
福特式思维告诉大家，在同样旳时间内，生产量越多，效率越高，成本越低，公司越赚钱，因此公司自然有大批量持续生产旳初始动力。
作为一种整体旳公司是如此，那么公司内各部门也是如此，特别是在某些制程较短，关联性较低旳公司中，普遍实行计件工资，那么从最基础旳员工开始就有多做、早做，甚至偷做旳动力，在这种状况下，告知公司里所有人早（多）做是罪恶固然得不到掌声回应。
那么我们就来看看制造过早（多）旳挥霍。
制造过早（多）挥霍旳后果重要有三大类。
1.直接财务问题。
体现为库存、在制品增长，资金回转率低，制造时间变长，占用资金及利息，会导致库存空间旳挥霍，在钞票流量表上很明显。
2.产生次生问题。
会产生搬运、堆积旳挥霍；先进先出旳工作产生困难；产品积压导致不良发生，物流阻塞制程时间变长，现场工作空间变小，有滞留在库旳风险，有不良品旳风险。
3.掩盖问题。
为什么“制造过早（多）挥霍是八大挥霍中旳首恶，在精益生产中则被视为最大旳挥霍”？由于它带给人们一种安心旳错觉，掩盖了多种问题，以及隐藏了由于等待所带来旳挥霍，没有改善旳动力，失去了持续改善旳时机。
八大浪费改善案例
八大浪费改善案例
八大浪费是精益生产中经常提到的概念，包括不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费。
以下是一些针对这些浪费的改善案例：
1. 不良、修理的浪费：某公司通过实施严格的质量控制体系，提高首次合格率，减少了不良品和需要返工的产品的数量。
2. 过分加工的浪费：某制造企业通过重新评估生产流程，优化了切割和打磨等工艺步骤，减少了不必要的加工工作，提高了生产效率。
3. 动作的浪费：某装配线引入了更为合理的物料摆放和输送方式，减少了工人的动作量，提高了工作效率。
4. 搬运的浪费：某工厂优化了物料配送流程，减少了中间环节和运输距离，降低了搬运成本。
5. 库存的浪费：某公司引入了实时库存管理系统，实现了库存的精准控制，减少了库存积压和浪费。
6. 制造过多过早的浪费：某生产车间引入了准时制生产方式，严格按照客户需求进行生产和排程，避免了过度生产和过早生产的问题。
7. 等待的浪费：某生产线引入了多能工制度，通过交叉培训和任务分配，减少了人员等待时间，提高了生产效率。
8. 管理的浪费：某企业通过引入先进的生产管理软件，简化了管理流程，提高了管理效率。
这些案例都是通过深入分析和优化生产和管理流程，消除了八大浪费中的一些问题点，提高了效率并降低了成本。
在实际操作中，需要针对企业具体情况制定相应的改善方案。
现场改善 总结
现场改善总结现场改善是指通过对工作现场的评估和识别问题，然后采取相应的措施来提高工作效率和质量的过程。
通过现场改善，可以减少浪费，提高生产效率，改善员工的工作环境和满意度，从而提高企业的竞争力。
首先，现场改善可以帮助企业减少浪费。
在工作现场常常会出现一些无效的操作和低效的流程，导致生产资源的浪费。
通过对现场进行评估，并识别出这些问题，可以采取相应的措施来优化工作流程和操作方法，从而减少浪费的发生。
例如，在流水线生产中，通过修正工序和分工，可以减少物料和时间的浪费，提高生产效率。
此外，通过优化仓储管理和物料运输等方面，可以减少存货积压和运输费用的浪费。
其次，现场改善可以提高生产效率。
在工作现场中，常常会出现生产效率低下的情况，例如设备故障、人力资源的浪费等。
通过现场改善，可以对这些问题进行评估和分析，并采取相应的措施来提高生产效率。
例如，通过对设备进行维护和改进，可以减少设备故障和停机时间，提高生产效率；通过合理安排人力资源，优化生产流程和调整工作计划，可以减少生产线的闲置和重复工作，提高生产效率。
此外，现场改善还能改善员工的工作环境和满意度。
工作环境对员工的工作效率和积极性有着直接的影响。
通过对工作现场进行改善，营造一个安全、干净、整洁、舒适的工作环境，可以提高员工的工作积极性和满意度。
例如，定期清洁工作现场，保持设备的正常运行和工作区域的整洁；安排员工参与改进活动，让他们能够参与决策和发表意见。
通过这些措施，可以让员工感受到企业的关心和重视，提高员工的工作动力和满意度。
最后，现场改善可以提高企业的竞争力。
在当今竞争激烈的市场环境下，企业需要不断优化和改进自身的运营管理，以提高产品质量和降低成本。
通过现场改善，可以提高工作效率和质量，减少浪费和缺陷，从而提高产品的竞争力。
例如，通过优化工作流程和减少缺陷率，企业可以生产出更高质量的产品，提高产品的市场竞争力；通过减少浪费和降低成本，可以提高企业的盈利能力，增强自身的竞争力。
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3rew
演讲完毕，谢谢听讲!
再见，see you again
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现场浪费改善[1]