注塑成型工艺培训资料
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注塑成型技术培训资料一、如何解决注塑产品存在的品质缺陷1、注塑产品存在的品质缺陷：塑料制品的成型加工过程中，由于加工设备不一，成型性能各异，原料品种繁多，加之设备的运行状态，模具的型腔结构、物料的流变性筹多种因素错综变化的影响，使得塑料的内在及外观质量经常会出现各种各样的成型缺陷。
常见的外观缺陷有：缩水、飞边、黑点、流纹、熔接线、亮纹、缺胶、气泡、料花等。
2、如何解决缩水●缩水产生的原因制件在模具中冷却时，由于制件的胶厚不一致而导致塑胶收缩不均匀而引起的凹痕。
解决缩水的原理是：在制件冷却过程中，熔胶不断补充制件收缩引起的空缺。
因此在正常情况下要保证熔胶补充的通道不受阻和足够的补充压力。
●在注塑工艺上的解决办法：（1）注塑条件问题：①注射量不足；②提高注射压力；③增加注射时间；④增加保压压力或时间；⑤提高注射速度；⑥增加注射周期；⑦操作原因造成的注射周期反常。
（2）温度问题：①物料太热造成过量收缩；②物料太冷造成充料压实不足；③模温太高造成模壁处物料不能很快固化；④模温太低造成充模不足；⑤模子有局部过热点；⑥改变冷却方案。
（3）模具问题：①增大浇口；②增大分流道；③增大主流道；④增大喷嘴孔；⑤改进模子排气；⑥平衡充模速率；⑦避免充模料流中断；⑧浇口进料安排在制品厚壁部位；⑨如果有可能，减少制品壁厚差异；⑩模子造成的注射周期反常。
（4）设备问题：①增大注压机的塑化容量；②使注射周期正常；（5）冷却条件问题：①部件在模内冷却过长，避免由外往里收缩，缩短模子冷却时间；②将制件在热水中冷却。
3、如何解决飞边●产生飞边的原因：产品溢边往往由于模子的缺陷造成，其他原因有：注射力大于锁模力、物料温度太高、排气不足、加料过量、模子上沾有异物等。
●如何判断产生飞边的原因：在一般情况下，采用短射的办法。
即在注塑压力速度较低、不用保压的情况下注塑出制件90％的样板，检查样板是否出现飞边，如果出现，则是模具没有配好或注塑机的锁模压力不足，如果没有出现，则是由于注塑条件变化而引起的飞边，比如：保压太大、注射速度太快等。
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注塑成型工艺具有高效率、高精度和高自动化程度等特点， 可适用于各种热塑性和热固性塑料制品的生产。
注塑成型工艺的基本原理和分类
注塑成型工艺的基本原理是利用塑料在高温下具有良好的 流动性和可塑性，将塑料熔体注入模具型腔中，在冷却条 件下固化而形成制品。
注塑成型工艺主要分为热塑性塑料注塑和热固性塑料注塑 两种。热塑性塑料注塑包括单物料注塑、双物料注塑和多 物料注塑等；热固性塑料注塑包括模压成型、传递成型和 挤出成型等。
溢料
可能由于注射压力过大、浇口尺寸过大等原因导 致。排除方法包括减小注射压力、缩小浇口尺寸 等。
表面光泽不良
可能由于模具温度过高、注射速度过慢等原因导 致。排除方法包括降低模具温度、提高注射速度 等。
特殊故障及排除方法
粘模
可能由于模具温度过高、塑料 粘度过大等原因导致。排除方 法包括降低模具温度、更换粘
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xx年xx月xx日
目 录
• 注塑成型工艺简介 • 注塑成型工艺流程 • 注塑成型工艺参数 • 注塑成型工艺故障及排除 • 注塑成型工艺优化 • 注塑成型工艺安全与环保
01
注塑成型工艺简介
注塑成型工艺的定义与特点
注塑成型工艺是指将热塑性塑料或热固性塑料通过塑料注射 机进行熔融、注射、充模、保压、冷却等过程，在模具中快 速冷却固化，从而得到具有一定形状、尺寸和性能的塑料制 品的工艺过程。
。
实例二
引入气辅成型技术，解决某产品 缩痕问题，提高了产品外观质量 和生产效率。
实例三
通过改进模具浇口数量和优化排气 设计，提高某公司模具使用寿命和 降低废品率。
优化后的效果评估与持续改进
效果评估
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注射压力是指注塑机在注射过程 中，螺杆或柱塞对塑料施加的压
力。
注射压力设置原则
根据塑料的特性、模具的结构和注 塑机的性能，合理设置注射压力， 以保证塑料能够顺利、均匀地注入 模具型腔。
注射压力调整方法
根据实际生产情况，通过调整注塑 机的注射压力参数，实现对注射压 力的精确控制。
注射速度设置与调整方法
解决方法
适当提高模具温度，确保塑料充分冷却，同时调整注塑机参数，控制塑料注射速 度和压力。
气泡问题分析与解决方法
气泡原因
气泡通常是由于塑料中含有水分或空 气未完全排出所致。
解决方法
使用干燥的塑料原料，充分干燥模具 ，同时调整注塑机参数，控制塑料注 射速度和压力，确保空气完全排出。
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目录
• 注塑成型基本概念 • 注塑机结构与工作原理 • 模具设计与制造技术 • 塑料材料选择与性能分析 • 注塑工艺参数设置与调整方法 • 常见问题分析与解决方法
01
注塑成型基本概念
注塑成型定义与原理
注塑成型定义
注塑成型是一种塑料加工方法，通过 将熔融状态的塑料注入模具中，冷却 后获得所需形状的制品。
注塑成型应用领域
电子产品
注塑成型的塑料制品广泛应用 于电子产品中，如手机、电脑 、电视等的外壳和内部结构件
。
汽车制造
汽车制造中需要大量的塑料制 品，如汽车内饰、车灯、保险 杠等。
家用电器
家用电器中的塑料制品也很多 ，如洗衣机、冰箱、空调等的 外壳和内部结构件。
其他领域
除了上述领域，注塑成型还广 泛应用于建筑、医疗、航空航
01
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注塑成型技术培训资料1 质缺陷如何解决注塑产品存在的品质缺陷如何解决注塑产品存在的品质缺陷如何解决注塑产品存在的品质缺陷1、注塑产品存在的品质缺陷：塑料制品的成型加工过程中，由于加工设备不一，成型性能各异，原料品种繁多，加之设备的运行状态，模具的型腔结构、物料的流变性筹多种因素错综变化的影响，使得塑料的内在及外观质量经常会出现各种各样的成型缺陷。
常见的外观缺陷有：缩水、飞边、黑点、流纹、熔接线、亮纹、缺胶、气泡、料花等2、如何解决缩水•缩水产生的原因制件在模具中冷却时，由于制件的胶厚不一致而导致塑胶收缩不均匀而引起的凹痕。
解决缩水的原理是：在制件冷却过程中，熔胶不断补充制件收缩引起的空缺。
因此在正常情况下要保证熔胶补充的通道不受阻和足够的补充压力。
3、•在注塑工艺上的解决办法：（1）注塑条件问题：① 注射量不足；② 提高注射压力；③ 增加注射时间；④ 增加保压压力或时间；⑤ 提高注射速度；⑥ 增加注射周期；⑦ 操作原因造成的注射周期反常。
4、（2）温度问题：① 物料太热造成过量收缩；② 物料太冷造成充料压实不足；③ 模温太高造成模壁处物料不能很快固化；④ 模温太低造成充模不足；⑤ 模子有局部过热点；⑥ 改变冷却方案5、（3）模具问题：① 增大浇口；② 增大分流道；③ 增大主流道；④ 增大喷嘴孔；⑤ 改进模子排气；⑥平衡充模速率；⑦ 避免充模料流中断；⑧ 浇口进料安排在制品厚壁部位；⑨ 如果有可能，减少制品壁厚差异；⑩ 模子造成的注射周期反常。
6、（4）设备问题：① 增大注压机的塑化容量；② 使注射周期正常7、（5）冷却条件问题：① 部件在模内冷却过长，避免由外往里收缩，缩短模子冷却时间；②将制件在热水中冷却。
8、3、如何解决飞边•产生飞边的原因：产品溢边往往由于模子的缺陷造成，其他原因有：注射力大于锁模力、物料温度太高、排气不足、加料过量、模子上沾有异物等。
• 如何判断产生飞边的原因：在一般情况下，采用短射的办法。
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02
注塑成型设备
模具
固定在注塑机上，塑料熔融料在其中冷却固化形成制品。
料筒
储存塑料原料，并使塑料熔融。
螺杆
旋转将塑料原料送至射嘴，并使其熔融。
射台
用于安装和固定模具，并将塑料熔融料注射进模具型腔。
射嘴
连接射台和模具，是塑料熔融料进入模具的通道。
按塑化方式分类
CHAPTER
03
耐高温、耐腐蚀，用于制造机械零件。
PA
CHAPTER
04
注塑成型工艺流程
确保模具干净、完好，无破损或磨损。
模具准备
材料准备
工艺参数设定
设备检查
检查原材料是否符合质量要求，确保无杂质或缺陷。
根据产品要求，设定合适的工艺参数，如注射速度、温度、压力等。
确保注塑机及其辅助设备正常运行，无故障隐患。
控制注射速度、压力和时间，确保塑料充分熔融并均匀填充模具。
注射控制
保持模具温度稳定，以获得良好的成型效果和产品质量。
模具温度控制
调整合模力、速度和位置，确保模具紧密闭合且无错位。
合模控制
遵循安全操作规程，防止人员受伤和设备损坏。
安全操作
产品取出
对产品进行外观、尺寸和性能检测，确保符合要求。
质量检查
采用高效节能的注塑机，优化工艺参数，降低能耗和减少废弃物排放。
节能减排
对废旧塑料制品进行回收、分类、清洗和再利用，减少资源浪费和环境污染。
回收再利用
选用环保友好型的塑料原材料，降低生产过程中的有害物质排放。
绿色原材料
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注塑成型材料
热塑性塑料
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保压压力影响
过保压Over packing
保压压力高，浇口附近体积收缩量少 远离浇口处保压压力低且体积收缩量较大 导致产品翘曲变形，产品中央向四周推挤 形成半球形 (Dome Shape)
保压不足Under packing
浇口附近压力低 远离浇口处压力更低 导致产品翘曲变形，产品中央向四周拉扯 形成馬鞍形 Twisted shape
• 也是一般所称的固化时 间(Cure Time)
• 当熔体进入模腔，碰到 金属表面时，熔体冷却 的步骤就己经开始
开始储料了
回目录页
成型过程图解
开模时间
• 整个行程包括公模后移, 模具打开,成品顶出及移 出,模具关闭等（下一次 充填前）。
为下一阶段做好准备了！
回目录页
成型示意模型
產品模穴
模型竖胶道与浇口
塑料件产能测算与注塑成型工艺
目录
• 塑料件产能测算 • 注塑成型工艺
产能测算
• 年度产能测算 • 月度产能测算 • 日产能测算 • 峰值测算（最高峰的日
产能） 注意：注塑机台和模具产
能相匹配
注塑成型工艺
注塑成型过程
注塑成型条件 成型参数设定 成型条件VS产品
常见质量问题分 析及对策
模具结构图
本
回目录页
注射速度的影響
較長的充填時間 較慢的射出速度
較厚的凝固層
較短的充填時間 較快的射出速度
較薄的凝固層
熔体
V1
Melt
V2>V1
V2
回目录页
注塑速度影响
等速推進
根据产品外型 及厚度调整射速
Higher Pressure
Lower Pressure
注塑培训资料
注塑培训资料引言概述：注塑技术是一种重要的塑料加工方法，广泛应用于制造各种塑料制品。
注塑培训资料旨在向学习者介绍注塑工艺的基本原理、设备操作和常见问题解决方法，以帮助他们提升注塑技能和质量控制能力。
正文内容：一、基本原理1.注塑工艺概述1.1注塑过程步骤介绍1.2塑料熔融与注射过程解析1.3塑料冷却与成型过程分析2.注塑机械设备2.1注塑机结构及工作原理2.2注射机构、制品尺寸与模具设计2.3注塑设备维护与保养3.塑料材料与配方控制3.1塑料材料分类和特性介绍3.2塑料熔融指数与流动性控制3.3配方设计及其对制品质量的影响二、设备操作1.注塑模具安装与调试1.1模具安装的步骤和注意事项1.2模具调试的原则和方法2.注塑机操作技巧2.1注塑机开机前的准备工作2.2注塑机操作面板及参数设置2.3操作中的常见问题及解决方法3.温度和压力控制3.1注塑过程中温度的控制与意义3.2注塑过程中流道压力的控制与优化3.3温度和压力异常的判断和处理三、质量控制1.注塑制品缺陷与分析1.1常见的注塑制品缺陷类型1.2缺陷产生的原因与分析方法1.3预防和解决制品缺陷的措施2.注塑制品检测与测试2.1检测设备与方法概述2.2注塑制品物理性能测试2.3检测结果分析及质量控制措施3.注塑工艺参数的优化3.1注塑工艺参数的选择和调整3.2工艺参数优化的试验方法与流程3.3注塑工艺参数优化的实例和经验总结四、安全与环保1.注塑操作的安全措施1.1注塑设备安全使用规范1.2塑料材料储存和处理的安全注意事项1.3紧急事故处理与应急措施2.注塑过程的环保问题2.1废水、废气、废渣的处理与回收利用2.2资源节约和能耗优化措施五、未来发展趋势1.自动化与智能化1.1注塑生产线自动化控制1.2智能注塑机的应用前景2.环保和可持续发展2.1生物降解塑料的应用前景2.2注塑技术对环境的影响与改进方向3.新材料和新工艺3.1高性能塑料的研发和应用3.2先进注塑工艺的研究与实践总结：注塑培训资料涵盖了注塑技术的基本原理、设备操作、质量控制、安全与环保以及未来发展趋势等重要内容。
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成型过程中的注意事项及维护保养方法
温度控制 压力调整 循环时间控制 维护保养
注塑过程中需严格控制模具和原材料的温度，以获得最佳的成 型效果。同时，定期检查加热元件、冷却系统等是否正常工作
。
根据产品需求和模具结构，合理调整注射压力、保压压力等参 数，以保证注塑件的质量和稳定性。
优化注射、保压、冷却等环节的时间，以提高生产效率。
操作步骤
根据生产计划，准备好原料、模具和 机器，调整注射成型参数，进行生产 。
注射压力、注射速度、保压时间等参数的设置与调整
01
02
03
注射压力
根据产品大小和模具情况 设定适当的注射压力，一 般不超过1500bar。
注射速度
根据产品厚度和模具结构 设定适当的注射速度，一 般不超过150mm/s。
保压时间
定期对注塑机、模具等设备进行保养，包括润滑、清洁、紧固 等措施，以延长设备的使用寿命。
成型后的产品检验及质量评估方法
外观检测
尺寸检测
观察注塑件是否有气孔、缩孔、流痕等缺 陷，以及尺寸是否符合要求。
使用测量工具对注塑件的尺寸进行精确测 量，包括长度、宽度、高度等参数。
性能测试
质量评估
根据产品需求，对注塑件进行相应的性能 测试，如耐温性、耐冲击性、耐磨损性等 。
具有较好的强度和耐冲击 性，适用于机械零件和家 电制品等领域。
塑料的收缩率及影响因素
塑料的收缩率
塑料制品的收缩率是指其尺寸在熔融状态下与冷却后的差异，不同的塑料品种和 加工条件下的收缩率会有所不同。
收缩率的影响因素
塑料的收缩率主要受到其结晶度、分子量、添加剂和加工条件等因素的影响。
选材原则及注意事项
由于冷却不均匀或其他因素，可 能导致成型件变形。解决方法是 优化冷却系统设计和成型条件，
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注塑培训资料注塑成型技术是一种常见的塑料加工方法，也是工业生产中广泛应用的一项技术。
在注塑成型技术中，熔融的塑料通过注射到模具中，经过冷却后形成所需的塑料制品。
为了帮助初学者更好地了解注塑成型技术，本文将介绍一些基本的注塑培训资料，帮助读者快速入门。
一、注塑成型原理1. 注塑成型的基本原理注塑成型是利用注塑机将熔融的塑料以一定的压力和速度注入到模具中，经过冷却凝固后形成所需要的塑料制品。
该方法适用于生产各种形状的塑料制品，如塑料零件、容器等。
2. 注塑成型的工作过程注塑成型的工作过程主要包括模具闭合、注塑、射料、冷却、开模、脱模等步骤。
在每个步骤中，需要控制好温度、压力、速度等参数，以保证产品的质量。
二、注塑机的组成与工作原理1. 注塑机的组成注塑机主要由注射装置、模具闭合装置、压力调节装置、发热装置、冷却装置等组成。
每个部分都有其特定的功能，确保注塑成型过程的顺利进行。
2. 注塑机的工作原理注塑机通过螺杆将塑料颗粒加热并熔化，然后将熔融的塑料注射到模具中。
在注射过程中，需要控制好注射速度、压力等参数，以获得所需的产品。
三、模具设计与制造1. 模具设计的基本原则模具设计是注塑成型过程中至关重要的一环。
设计合理的模具可以提高生产效率和产品质量。
模具设计时需要考虑产品的形状、尺寸、材料等因素，同时还要注意模具的结构和材料的选择。
2. 模具的制造过程模具的制造包括模具加工、组装、调试等步骤。
其中，模具加工是模具制造的关键环节，需要使用精密加工设备进行加工，确保模具的精度和质量。
四、塑料材料选择与加工参数调整1. 塑料材料的选择不同的塑料材料具有不同的特性和适用范围。
在进行注塑成型时，需要根据产品的要求选择合适的塑料材料，同时考虑到成本、环保等因素。
2. 加工参数的调整在注塑成型过程中，需要根据具体的产品和塑料材料来调整一些加工参数，如注射压力、注射速度、冷却时间等。
通过合理的参数调整，可以提高产品的质量和产量。
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注塑工艺培训教程成型参数设定要领与优化注塑成型四大要素1)塑胶原料2)注塑模具3)注塑机4)成型工艺技术成型工艺的五种参数：温度时间压力速度位置切换注射工艺参数◆储料参数；加料量(注射量)、余料量(缓冲垫)、螺杆转速、背压(塑化压力)、倒塑(松退)。
◆注射参数：注射压力、注射速度．保压压力和时间、分段注射与位置◆温度参数：料筒温度、喷嘴温度、模具温度、油液温度。
◆时间参数：注射时间、保压时间、中间停留时间、储料时间、冷却时间。
一、储料工艺参数1)加料量(注射量)2)余料量(缓冲垫)3)螺杆转速4)背压(塑化压力)5)倒塑(松退)1.1加料量的设定螺杆从注射终止位置后退到加料终止位置的距离称为计量行程或储料行程。
因此，螺杆端前面部分的塑料容积就是螺杆后退行程的计量容积(即注射量)，所以计量行程办是注射行程。
1.2余料量(缓冲垫)在料量设定时，料筒前端熔料被注射的分量在零位前要预留一段位置作缓冲用，称为“缓冲垫”。
此段位置不少于3mm，通常设定10mm。
1.3余料量的调整作用1)设定缓冲垫可提高注射量的重复精度和稳定塑件成型质量。
2)在保压阶段有一个缓慢推进过程，将剩余的高积存压力继续向模腔及流道传送，使塑件冷却收缩时不断有料补充。
3)可改善塑件密度，使塑件表面光泽度好、颜色均匀、尺寸稳定、内应力小，从而提高塑件的质量。
4)对缓冲垫位置大小的调节．可改普某些工艺上的不足。
5)保护螺杆头如射胶射尽到零位置或预留射终位置过小，在注射惯性或机器控制失准的情况下．容易出现螺杆头卡住料筒头，在预料动作时甚至会拧断螺杆头。
1.4螺杆转速的作用螺杆转速越高．熔料在螺杆中输出能力和剪切效应越好。
调整螺杆转速(n／min)即是调整塑化效果及加料进行时间。
一般情况下加料时间的长短是由螺杆转速与背压所决定：螺杆转速越高，背压压力越小，加料时间越短，反之加料时间越长。
因此螺杆转速是影响塑化能力、塑化质量和储料时间的主要参数。
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增加冷却系统
冷却系统可以加快塑件的冷却速度和提高产品质量。增加冷却系统可以减少 塑件变形和内应力产生，提高产品尺寸精度和力学性能。
06
注塑成型工艺发展趋势和展望
调整模具温度
模具温度对塑件的冷却时间和质量有重要影响。模具温度过低可能导致塑件冷却过快，而 模具温度过高则可能导致塑件变形和产生过多内应力。应根据塑件材料特性和模具设计要 求适当调整模具温度。
更换原料或改变配方
01
使用改性塑料
改性塑料具有更好的加工性能和力学性能，可以降低注塑难度和提高
产品质量。应根据产品要求和成本考虑选择合适的改性塑料。
缩痕
总结词
缩痕是指产品表面出现的凹陷或收缩现象，通常是由于塑料 冷却过快或模具温度过低而导致的。
详细描述
缩痕会影响产品的外观和质量，为了解决缩痕的问题，可以 调整注塑机的冷却时间和模具的温度，减缓塑料的冷却速度 并提高模具的温度。同时，检查模具的设计，确保模具的流 道和型腔设计合理，避免出现收缩现象。
现在，注塑成型技术已经广泛应用于各个领域，如电子、汽车
03
、医疗等。
注塑成型的应用范围
电子电器
注塑成型制品广泛应用于电子电器 领域，如连接器、端子、线圈骨架 等。
汽车制造
汽车内部零部件，如仪表盘、车门 把手、方向盘等都采用注塑成型工 艺制造。
医疗用品
医疗领域对注塑成型制品的需求也 在不断增加，如注射器、输液器等 。
加强产业链上下游企业间的合作与协同，实 现资源共享和优势互补，推动注塑成型工艺 的进步和发展。
注塑成型培训资料
在满足使用和加工要求的前提下，选择价格适宜、资源丰富的材料。
塑料材料的性能及测试方法
密度
通过比重杯或浮力法测量塑料颗粒的密度 。
冲击强度
通过摆锤冲击试验测量塑料条的冲击强度 。
收缩率
通过测量注塑件尺寸变化计算收缩率。
弯曲强度
通过三点弯曲试验测量塑料条的弯曲强度 。
拉伸强度
通过万能材料试验机测量塑料条的拉伸强 度。
成型尺寸
按照图纸要求，检查成品的尺寸是 否符合标准。
表面质量
检查成品表面是否光滑、无明显缺 陷。
力学性能
对成品进行力学性能测试，如拉伸 强度、弯曲强度、冲击强度等。
耐久性测试
对成品进行耐久性测试，如老化试 验、疲劳试验等。
05
注塑成型安全生产及环保要求
注塑成型安全生产要求
确保工作场所安全
注塑成型车间应保持整洁，无杂物堆放，确保通 道畅通。
03
数据分析和结论
通过对实验数据的分析，得出该材料的最佳成型条件，为实际生产提
供指导。
案例三：某工艺参数优化实践操作
工艺参数介绍
介绍注塑成型过程中的关键工艺参数，如注射压力、注射速度 、模具温度等。
实验设计
以某一种工艺参数为例，设计一组实验，以探究其对产品性能 的影响。
数据分析和结论
通过对实验数据的分析，得出该工艺参数对产品性能的影响规 律，为实际生产提供指导。
解决方法
针对上述问题，提出了相应的解决方法，包括优化模具设计、调整成型工艺参数等，以改 善产品的质量和生产效率。
案例二：某材料注塑成型实践操作
01
材料选择
介绍某一种适合注塑成型的材料，包括其物理性质、化学性质及加工
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注塑成型工艺培训资料汇报人：日期:•注塑成型工艺概述•注塑机结构与工作原理•模具设计与制造技术目录•塑料原材料选择与性能特点•注塑成型工艺参数设置与调整方法•注塑产品质量控制与缺陷分析方法01注塑成型工艺概述是一种塑料加工方法，将熔融状态的塑料注入模具中，冷却后获得所需形状的制品。
注塑成型用于执行注塑成型的设备，通常由注射装置、合模装置、液压系统、电气控制系统等组成。
注塑机将塑料颗粒加热至熔融状态，形成流体。
通过注塑机的注射装置，将熔融状态的塑料注入模具的型腔中，并充满整个型腔。
塑料在模具中冷却，由流体状态转变为固态。
开模后，制品从模具中脱出，完成整个注塑过程。
塑料熔融注射与充填冷却与固化脱模与取出注塑成型工艺应用领域家电制造日用品行业家电零部件如洗衣机桶、冰箱门等。
日常用品如餐具、玩具、文具等。
汽车制造电子行业其他行业汽车零部件如仪表盘、门板、座椅等。
电子元件、连接器、外壳等。
医疗器械、建筑、包装等。
02注塑机结构与工作原理包括注射螺杆、料筒、喷嘴等部件，用于将塑料熔体注入模具型腔。
注射装置包括动模板、定模板、拉杆、合模油缸等部件，用于将模具闭合，实现制品成型。
合模装置包括液压泵、油缸、液压阀等部件，用于控制注塑机的动作和实现模具的开关模。
液压系统包括电脑控制板、操作面板、温度控制仪表等部件，用于控制注塑机的各个动作和工艺参数。
电气控制系统注塑机结构组成注塑机工作原理塑料熔体注入模具型腔注射螺杆在液压系统的作用下，将塑料熔体从料筒中推出，通过喷嘴注入模具型腔。
模具闭合合模装置中的动模板在液压系统的作用下，向定模板靠近，将模具闭合。
保压与冷却模具闭合后，注射螺杆继续向前推进，保持一定的压力，使塑料熔体充满整个型腔。
同时，模具进行冷却，使塑料熔体固化成型。
开模与顶出冷却完成后，液压系统控制模具打开，制品被顶出。
操作人员需经过专业培训，熟悉注塑机的结构、工作原理和操作规程。
严格遵守操作规程安全操作工艺参数调整设备维护与保养操作人员需佩戴防护用品，避免接触高温和高压的部位。
注塑成型工艺培训
36
4. 背压太高时，易出现下列问题
a. 炮筒前端的熔料压力太高、料温高、粘
度下降,熔料在螺杆槽中的逆流和料筒与 螺杆间隙的漏流量增大,会降低塑化效率 (单位时间内塑化的料量).
b. 对于热稳定性差的塑料(如:PVC、POM等
或着色剂，因熔料的温度升高且在料筒 中受热时间增长而造成热分解，或着色 剂变色程度增大，制品表面颜色/光泽变 差.
品周边的走胶情况
e. 能提升熔料的温度，使熔料塑化质量提高，
改善熔料充模时的流动性，制品表面无冷胶 纹。
34
3. 背压太低时，易出现下列问题 a. 背压太低时，螺杆后退过快，流入炮筒前
端的熔料密度小（较松散），夹入空气多
b. 会导致塑化质量差、射胶量不稳定，产
品重量、制品尺寸变化大
35
c. 制品表面会出现缩水、气花、冷料纹、 光泽不匀等不良现象
0.64～0.72 0.64～0.72 0.64～0.72 0.64～0.8
例１（t：/cm投2影） 面积为410cm2，制品材料为PE，计算需要的
锁模力 Ｆ=Kp.S=0.32X410=131.2(吨)
例２：我司４００*127产品投影面积粗略计算为
1256cm2
锁模力 Ｆ=Kp.S=0.32X1256=400.1(吨)
注塑加工上讲的调机是指根据某一具体模具、原 材料不断的调整注塑机的各种参数及其它辅助参 数，直到生产出合格的塑胶件的一系列调校方案， 称为调机
3
注塑机的主要参数
1. 综合参数 2. 温度参数 3. 位置参数 4. 压力参数 5. 速度参数 6. 时间参数
4
1.综合参数
a. 容模尺寸：宽×高×厚
注塑成型培训教材
注塑成型工艺培训教材第一章成型材料第一节注射成型的进展近年来无论在注塑理论和实践方面，还是在注塑工艺和成型设备方面都有较深的研究和进展。
注塑时，首先遇到的是注塑的可成型性，这是衡量塑料能否快速和容易地成型出合乎质量要求的品。
并希望能在满足质量要求的前提下，以最短注塑周期进行高效率生产。
不同的高分子材料对其加工的工艺条件及设备的感性别很大，材料性和工艺条件将最终影响塑料制品的理机械性能，因此全面了解注塑周期内的工作程序，搞清可成型性和成型工艺条件及各种因素的相互作用和影响，对注塑加工有重要意义。
在对充模压力的影响实验表明：高聚物的非牛顿特性越强，则需要的压越低；结晶型比非结晶型高聚物制品有更大的收收缩，在相变中比容变化较大。
在对注塑过程中大分子取向的机理研究证明聚合物熔体受剪切变形时，大分子由无规卷曲状态解开，并向流动方向延伸和有规则的排列，如果熔体很快冷却到相变温度以下，则大分子没有足够的时间松和恢复到它原来的无规则卷曲的构象程度，这时的聚合物就要处于冻结取向状态，这种冻结取向使注塑制品在双折射热传导以及力学性质方面显示出各向导性。
由于流变学和聚合物凝固过程的形变原因，制品取向可能在一个方向占优势形成单轴取向，也可能在两个方向上占优势，形成双轴取向。
双轴取向会使制品得到综合的机械特性，所以在注塑制品中总希望得到双轴取向制品。
而在纡维抽丝过程中却希望得到单轴取向。
对于取向分布的试验表明：取向最大是发生在距离制件表面20%的厚度处，发现取向程度随熔体温度与模温减小而增加，而提高注射压力或延长注射时间会增加制品的取向程度。
对聚苯乙烯试样表明：拉伸强度在平行取向方向上随取向度增加而提高，在垂直方向上则下降。
对聚甲醛的观察表明：注射时间的加长会使过渡晶区的厚度增加，注射压力的提高会使制品断裂伸长加大。
测试表明：注塑的残余应力与应变对制品质量有着重要影响，一般注塑制品有三种残余应变形式；A伴随热应力而产生的应变，B与分子冻结取向相关的残余应变，C形体应变，对一般塑料而言注射压力的增加会增加制品中的残余应力，而对ABS不十分明显。
注塑成型培训资料
注塑成型的基本原理是利用注塑 机将塑料原料加热熔融，通过模 具将熔融塑料注入模具型腔中，
冷却凝固后得到制品。
注塑成型的优点包括生产效率高 、成本低、适用范围广等。
注塑成型的主要设备
注塑机是注塑成型的主要设备，由注射装置、合模装置、液压系统、电气控制系统 等组成。
注射装置是注塑机的核心部件，包括料斗、螺杆、喷嘴等部分，用于将塑料原料加 热熔融并注入模具中。
气体辅助注塑技术
气体辅助注塑技术
气体辅助注塑技术是一种利用气 体在注塑过程中对塑料进行充填 ，以减少残余应力、提高注塑件
强度和外观质量的技术。
气体注入系统
气体注入系统是气体辅助注塑技 术的核心，包括气体供应系统、 气体控制阀和气体喷嘴等部件。
模具设计
气体辅助注塑模具设计需要考虑 到气体的注入点、注入压力、模 具排气等因素，以确保注塑件的
减少浪费
优化模具设计，减少材料浪费和废品率，同时采用高效的注塑机 ，提高材料利用率。
回收利用
对生产过程中产生的边角料和废品进行回收再利用，降低材料成 本。
能源成本优化
合理安排生产计划
根据产品需求和生产计划，合理安排注塑机的工作时间和生产任 务，避免空运转和频繁启动，从而降低能源消耗。
优化模具和注塑机设计
02
注塑成型工艺流程
注塑成型前的准备工作
1 2
3
模具准备
设计和制造模具，包括型腔、浇口、顶出机构等。
材料准备
选择合适的塑料原料，如聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯等。
设备检查
检查注塑机、模具、辅助设备是否正常运行。
注塑成型的过程控制
注射过程
将塑料原料加热融化后，通过压力注射入模具 型腔。
注塑成型工艺培训资料
02
注塑成型前的准备
塑料材料的选取与检验
总结词
塑料材料的选取与检验是注塑成型工艺的第一步，对于最终制品的质量、成本 和生产效率具有重要影响。
详细描述
在选取塑料材料时，需要考虑制品的使用场合、受力情况、外观要求以及成本 等因素。同时，需要对塑料材料进行检验，确保其符合相关标准和要求，例如 密度、收缩率、流动性等。
构进行合理设定。
冷却时间
冷却时间对于确保注塑件充分冷却 和减少残余应力至关重要，应根据 产品要求和模具结构进行合理设定 。
周期时间
周期时间是整个注塑成型过程的时 间，需综合考虑注射时间、冷却时 间、取出产品等因素。
04
注塑成型后的处理及检验
塑料件的取出与处理
塑料件的取出
在注塑机完成注塑成型后，应立即将 塑料件从模具中取出，以避免塑料件 在高温下变形或产生水口。
注塑机的选取与调试
总结词
注塑机的选取与调试是注塑成型工艺的 关键环节，对于制品的质量和生产效率 具有重要影响。
VS
详细描述
在选取注塑机时，需要考虑制品的形状、 尺寸、材料特性以及生产效率等因素。同 时，需要对注塑机进行调试，确保其工作 状态良好，例如注射压力、注射速度、模 具温度等参数的调整。此外，还需要对制 品的尺寸和外观进行检测，确保其符合相 关标准和要求。
废弃物回收和处理
对于注塑制品的废弃物，应采取有效的回收和处理措施，以减少对环境的污染。同时，应积极推广可循环利用的 塑料材料，实现资源的有效利用。
感谢观看
THANKS
05
02
加料
将塑料原料加入注塑机中，经过加热熔融后 形成熔体。
04
保压
在注射后，对模具进行保压，以防止 制品产生收缩和变形。
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熔体流动过程
凝固层 Frozen Layer
模具 Mold Wall
Melt
Mold Wall
噴泉流區域 Fountain Flow Region
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熔体流动过程
熔体正在冷却
模 具 壁
P
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熔体流动过程
波纤
融体流动状态
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注塑成型周期
開模時間 充填時間 保壓時間
冷卻時間
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成 型 参 数 设 定
半自动运转参数的修正
计量行程的修正[计量终点] 将射出压力提高到99%，并把保压 暂调为0，将计量终点S0向前调到发生短射，再向后调至发生 毛边，以其中间点为选择位置。 出速度的修正把PH回复到原水准，将射出速度上下调整，找 出发生短射及毛边的个别速度，以其中间点为适宜速度[本阶 段亦可进入以多段速度对应外观问题的参数设定]。 保持压力的修正上下调整保持压力，找出发生表面凹陷及毛 边的个别压力，以其中间点为选择保压。 保压时间[或射出时间]的修正逐步延长保持时间，直至成型 品重 量明显稳定为明适选择。
Pack Time保压 保压
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熔融溫度影響
Shrinkage
熔融温度越高， 熔融温度越高，塑料维持 熔融状态越久， 熔融状态越久，越容易造 成体积收缩 冷却时间越长， 冷却时间越长，产品体积 收缩的机会越大
Melt Temperature
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熔融溫度影響
ft 粘度Viscosity (lb ft-s/ft^2) 粘度Viscosity
正确的说法，模温是指在成形被进行时的 模腔表面的温度，在模具设计及成形工程 的条件设定上，重要的是不仅维持适当的 温度，还要能让其均匀的分布。 不均匀的模温分布，会导致不均匀的收缩 和内应力，因而使成型口易发生变形和翘 曲。
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注 塑 成 型 条 件
提高模温效果
①加成形品结晶度及较均匀的结构。 ②使成型收缩较充分，后收缩减小。 ③提高成型品的强度和耐热性。 ④减少内应力残留、分子配向及变形。 ⑤减少充填时的流动阴抗，降低压力损失。 ⑥使成形品外观较具光泽及良好。 ⑦增加成型品发生毛边的机会。 ⑧增加近浇口部位和减少远浇口部位凹陷的机会。 ⑨减少结合线明显的程度 ⑩增加冷却时间。
保 压 压 力 影 响
Warpage
高保压压力通常会造成产 品不均匀收缩 ， 而导致产 品的翘曲变形； 品的翘曲变形； 对薄壳产品而言， 对薄壳产品而言，由于压 力降更明显 ， 上述之情况 更加严重
Pack Pressure
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保 压 压 力 影 响
1.高保压压力能够降低产 高保压压力能够降低产 品收缩的机会； 品收缩的机会； 2.补充入模穴的塑料越多 补充入模穴的塑料越多 越可避免产品的收缩. ，越可避免产品的收缩
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注 塑 成 型 条 件
螺杆转速 (screw speed)
螺杆转速太快有下列影响： a.塑料的热分解。 b.玻纤（加纤塑料）减短。 c.螺杆或加热筒磨损加快。
塑料的熔融，大体 是因螺杆的旋转所 产生的热量。 ★ 在实际应用当中 ，我们可以尽量调 低螺杆转速，使旋 转进料在开模前完 成即可。
保压不足Under packing 保压不足
浇口附近压力低 远离浇口处压力更低 导致产品翘曲变形， 导致产品翘曲变形，产品中央向四周拉扯 形成馬鞍形 Twisted shape
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保 压 时 间 影 响
Shrinkage收缩 Shrinkage收缩
保压时间如果够长， 保压时间如果够长 ， 足够 使浇口凝固， 使浇口凝固 ， 则可降低体 积收缩的机会。 积收缩的机会。 浇口凝固后， 浇口凝固后 ， 保压效果就 无效果 。
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成 型 参 数 设 定
塑化参数的修正
确认背压是否需要调整； 调整螺杆转速，使计量时间稍短于冷却时间； 确认计量时间是否稳定，可尝试调整加热圈温 度的梯度。 确认喷嘴是否有滴料、主流道是否发生猪尾巴 或粘模，成品 有无气痕 等现象，适当调整喷嘴 部温度或松退距离。
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成 型 机 械 图 解
加热筒温度 Temperature） （Barrel Temperature）
虽然塑料的熔融，大约有60~85%是因 为螺杆的旋转所产生的热能，但是塑料 的熔融状态仍然大受加热筒温度的影响， 尤以靠近喷嘴前区的温度--前区的温度 过高时易 发生滴料及取出制件时牵丝的 现象。
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几种常见塑料的适当料温、模温及成型收缩率 ：
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注射速度的影響
較長的充填時間 較慢的射出速度
較厚的凝固層
較短的充填時間 較快的射出速度
較薄的凝固層
熔体
V1
Melt
V2
V2>V1
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注 塑 速 度 影 响
等速推進
根据产品外型 及厚度调整射速
Higher Pressure
Lower Pressure
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注 塑 速 度 应 用
V0—V1 V1—V2
高速V 高速
低速V 低速
time = t1
time = t2
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注射时间的影响
注射时间对注塑过程的影响表现在三个方面：
（1）缩短注射时间，熔体中的剪应变 率也会提
高，为了充满型腔所需要的注射压力也要提高。 （2）缩短注射时间，熔体中的剪应变 率提高，由 于塑料熔体的剪切变稀特性，熔体的粘度降低，为 了充满型腔所需要的注射压力也要降低。
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注 塑 成 型 条 件
计量及可塑化
在成型加工法,射出量的控制 (计量)以及塑料的均匀熔融(可 塑化)是由射出机的可塑化机构 模温影响成型周期及成形品质，在实际操作当中是由使用材质的最低适当模温 开始设定，然后根据品质状况来适当调高。 (Plasticating unit)来担任的
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注 塑 成 型 条 件
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注 塑 成 型 条 件
几种塑料的烘料条件及成型时所能允许的适当水分：
注: ※最佳；○可接受；□尽量避免；×不好
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注 塑 成 型 条 件
模温的设定
模温影响成型周期及成形品质，在实际操 作当中是由使用材质的最低适当模温 开 始设定，然后根据品质状况来适当调高。
模温影响成型周期及成形品质，在实际操作当中是由使用材质的最低适当模温 开始设定，然后根据品质状况来适当调高。
Pack Pressure保压 保压
Shrinkage收缩 收缩
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保 压 压 力 影 响
过保压Over packing 过保压
保压压力高， 保压压力高，浇口附近体积收缩量少 远离浇口处保压压力低且体积收缩量较大 导致产品翘曲变形，产品中央向四周推挤 导致产品翘曲变形， 形成半球形 (Dome Shape)
为下一阶段做好准备了！
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成 型 示 意 模 型
產品模穴
模型竖胶道与浇口
噴嘴
冷卻系統
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成 型 示 意 模 型
產品模穴
冷卻系統
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稍后下一节… 稍后下一节…..
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注 塑 成 型 条 件
成型前的物料干燥
成型加工前，塑胶必须被充分的 干燥。含有水分的材料进入模腔 后，会使制件的表 面出现银绦状 的瑕斑，甚至会在高温时发生加 水分解的现象，致使材质劣化。 因此在成型加 工前一定要对材料 进行预处理，使得材料能保持合 适的水分。
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成型周期图例
成形週期 充填時間 保壓時間 冷卻時間 開模時間
1 9 10
22
Sec.
2
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成型过程图解
• 充填
充填时间是指射出机螺杆向前移 动并推动 塑料前进所费的时间,即在压力维持段之前 的时间。 填充时最关键的是快速及稳 定的 螺杆推 进时间，及 最低和稳定的注塑压力。 填充过程中遇到阻力是由喷咀直径、流道 尺寸、浇口大小、产品厚度，以及模具排气设 计所影响。
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成型过程图解
冷卻時間
• 压力维持结束后压力开 始释放,一直到成品固化 到足以顶出时所需的时 间称为冷却时间 • 也是一般所称的固化时 间(Cure Time) • 当熔体进入模腔，碰到 金属表面时，熔体冷却 的步骤就己经开始
开始储料了
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成型过程图解
开模时间 • 整个行程包括公模后移, 模具打开,成品顶出及移 出,模具关闭等。
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开 环 / 闭 环
閉環射膠:簡單的理解是受到監控的射膠，使 用射膠的速度及壓力和設定值一致。 閉環系統中，透電子尺及壓力感測器反饋訊號 速度及壓力資料給控制系統作出不斷的修正， 以求達至和設定值相同，此即閉環控制。 這功能是最適合對產品的質量要求很高的客戶 選用。 開環系統中，控制器發出訊號後，在射膠時的 速度能否達到或超過，控制系統是不會理會的。
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注 塑 成 型 条 件
背压（BACK PRESSURE） 背压（ PRESSURE） 背压及产生：当螺杆旋转 进料时，推进到螺杆前端 的熔胶所蓄积的压力称为 背压，在射出成型时，可 以由调整射出油压缸的退 油压力（背压阀）来调节。
背压的高低，是依塑料的粘度及其热 安定性来决定，太高的背压使进料时 间延长，也因旋转剪切力的提高，容 易使塑料产生过热。
胶口与料管 加熱器
料斗
锁模机构 液压机构
料管 模具冷却系统
螺杆
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料 筒 清 机 料
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稍 后 下 一 节
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生產注意事項
• 射出压力- 生产时所需压力过高会造成短射 • 锁模力 – 生产时所需锁模力过高会造成机器 成本提高，以及发生毛边及溢料的机会 • 成型时间 – 成型时间过长会增加机器使用成 本