光伏支架加工工艺标准
屋面分布式光伏支架的材料选择及加工工艺
屋面分布式光伏支架的材料选择及加工工艺随着可再生能源的发展和运用日益广泛，屋面分布式光伏发电系统成为一种受欢迎的选择。
光伏系统的核心组成部分之一，就是光伏支架。
本文将探讨屋面分布式光伏支架的材料选择及加工工艺，以帮助选择适合的材料和了解相关加工工艺。
一、材料选择屋面分布式光伏支架的主要功能是支撑光伏组件，并承受其产生的重量以及外部环境的风、雨、雪等作用力。
因此，在选择材料时，需要考虑以下几个方面：1. 强度和耐久性：支架需要具备足够的强度和耐久性，以承受光伏组件的重量和外部环境的作用力。
常用的材料有铝合金、镀锌钢等。
铝合金具有较好的强度和耐腐蚀性，适用于多种环境条件。
镀锌钢具有较高的强度和耐久性，适用于恶劣环境条件下的使用。
2. 轻量化：光伏支架安装在屋顶上，对屋面负荷有一定要求，因此轻量化也是材料选择的重要考虑因素之一。
铝合金由于密度较低，具有良好的轻量化特性，适用于屋面安装。
此外，还可以采用玻璃钢等材料，这些材料具有轻质化和高强度的特点。
3. 耐腐蚀性：屋面分布式光伏支架需要经受长期暴露在室外环境中的腐蚀，因此材料的耐腐蚀性也是需要考虑的重要因素。
铝合金具有优异的耐腐蚀性，镀锌钢则通过镀锌层提供了一定的防腐蚀性能。
二、加工工艺屋面分布式光伏支架的加工工艺需要满足以下几个要求：1. 精确度：支架需要与光伏组件精确匹配，以确保安装的稳定性和效率。
因此，加工工艺需要具备高精度的要求，可采用数控加工等技术来实现。
2. 搭建方式：屋面分布式光伏支架的搭建一般采用模块化设计，支架的加工工艺也应具备相应的模块化特点，以便于快速、高效的安装和维护。
3. 防水处理：屋面分布式光伏支架需要与屋面进行紧密连接，因此在加工工艺中还需要考虑防水处理的方法，以防止屋面漏水。
三、总结屋面分布式光伏支架的材料选择及加工工艺直接影响到系统的稳定性和效率。
在材料选择上，铝合金和镀锌钢是比较常见的两种选择，具有较好的强度、耐腐蚀性和轻量化特性。
光伏支架施工要求
光伏支架施工要求《光伏支架施工要求》篇一：光伏支架施工要求引言：嘿，咱为啥要聊聊光伏支架施工要求呢？你想啊，现在太阳能可是热门的清洁能源，光伏电站到处都在建。
而光伏支架就像是光伏板的“骨架”，要是这个“骨架”搭不好，那整个光伏系统都得“散架”。
咱的目标就是建出安全、高效、耐用的光伏电站，所以得好好讲讲光伏支架施工的要求。
主体要求：一、基础施工要求1. 定位准确性：基础的位置必须精确，误差不能超过±5厘米。
这就好比盖房子打地基，要是地基歪了，房子能稳吗？在施工前，得用专业的测量仪器，像全站仪之类的，仔仔细细地测量定位。
2. 深度和尺寸：基础坑的深度和尺寸得严格按照设计图纸来。
比如说，设计要求基础坑深1.5米，宽1米，那可不能偷工减料。
深度不够的话，支架在遇到大风等恶劣天气时就容易晃动。
这可不行，咱可不能让光伏支架成为“豆腐渣工程”的一部分。
3. 混凝土浇筑：混凝土的强度等级必须达到设计要求，一般来说，像C25这种强度等级比较常见。
在浇筑的时候，要振捣密实，不能有蜂窝麻面。
就像做蛋糕一样，得把面糊搅拌均匀，烤出来的蛋糕才好吃，混凝土振捣密实了，基础才结实。
二、支架安装要求1. 组件连接：支架的各个组件之间的连接必须牢固。
螺栓要拧紧，扭矩得达到规定数值，比如说M12的螺栓，扭矩要达到80 - 100N·m。
这就好比组装乐高积木，每个零件都得卡紧了，不然一晃动就散了。
连接部位还得做好防锈处理，刷上防锈漆，可不能让支架还没开始工作就先生锈了。
2. 平整度：支架安装完成后，整体的平整度要在允许范围内。
水平方向的误差不能超过±2厘米，垂直方向的误差不能超过±1厘米。
这要是不平，光伏板装上去也是歪的，影响发电效率不说，还不好看呢，就像一个人站得歪歪扭扭的，多别扭。
3. 朝向和角度：支架的朝向和角度得根据当地的经纬度和日照情况精确调整。
比如说，在北纬30度的地区，支架的倾斜角度可能在30 - 40度之间比较合适。
光伏支架生产工艺流程
光伏支架生产工艺流程
《光伏支架生产工艺流程》
光伏支架是太阳能光伏发电系统中的重要组成部分，它承载着太阳能板并将其固定在适当的位置，以保证太阳能板能够正常发电。
光伏支架的生产工艺流程包括多个环节，从原材料的选择到最终的组装安装都需要经过精细的工艺加工。
首先，光伏支架的生产过程从选材开始。
通常光伏支架的主要材料包括铝合金、不锈钢和镀锌钢等，这些材料需要经过严格的质量检验和选择，以确保支架最终的质量和稳定性。
接下来是材料的预处理。
在预处理阶段，材料通常需要经过切割、钻孔、焊接等加工工序，以便将加工成各段支架所需的形状和尺寸。
预处理工艺的质量直接影响着光伏支架的最终质量和使用寿命。
然后是表面处理。
表面处理是为了增加支架的耐腐蚀性能和美观度。
在这一阶段，通常会采用阳极氧化、喷涂、电镀等工艺，使支架具有更好的防腐蚀性和外观效果。
最后是组装和安装。
组装和安装是光伏支架生产工艺的最后一步，也是最关键的一步。
在这一阶段，需要严格按照设计要求进行组装和安装，确保支架的稳定性和安全性。
总的来说，光伏支架的生产工艺流程包括选材、预处理、表面处理和组装安装等多个环节。
每一个环节都需要经过严格的质
量控制和工艺加工，以确保最终产品的质量和稳定性。
光伏支架的生产工艺是一个复杂而精细的过程，只有经过严谨的操作和质量控制，才能生产出高质量的光伏支架产品。
光伏支架主要工艺技术指标
光伏支架主要工艺技术指标光伏支架是固定光伏组件的重要组成部分，它起到支撑、固定和保护光伏组件的作用。
光伏支架的主要工艺技术指标包括以下几个方面。
首先是材料的选择。
光伏支架一般使用耐腐蚀、强度高的材料，如镀锌钢材、铝合金等。
对于镀锌钢材来说，其镀锌层要达到一定的厚度，以保证在恶劣的环境下不易腐蚀。
同时，支架材料还要具备一定的抗震性能，能够在地震等自然灾害中保持稳定的状态。
其次是制造工艺。
光伏支架的制造工艺主要包括切割、冲压、焊接等。
切割工艺要求精确，能够根据设计要求将材料切割出需要的形状。
冲压工艺则用于制造一些特殊形状的零部件，提高支架的安装效率。
焊接工艺是将各个零部件进行连接，要求焊接牢固、美观，同时还要考虑到焊接过程中产生的变形问题。
再次是工艺精度。
光伏支架的工艺精度对于光伏组件的性能有着直接的影响。
首先是尺寸精度，光伏支架的尺寸要严格符合设计要求，保证光伏组件可以正确安装。
其次是装配精度，光伏支架的各个零部件要能够准确、稳定地组装在一起，保证整个支架的结构稳定性。
最后是表面精度，光伏支架的表面要经过除锈、喷漆等处理，确保具备一定的耐腐蚀能力和美观度。
最后是质量控制。
光伏支架的制造过程中要进行严格的质量控制，包括材料的质量检测、工艺参数的监控、产品的抽检等。
材料的质量检测主要包括外观检查、化学成分分析和力学性能测试等。
工艺参数的监控要通过合理的检测手段来确保工艺的可控性，如焊接接头的质量检测和冲压件的尺寸测量等。
产品的抽检则是对成品产品进行抽样检查，以保证产品的合格率。
综上所述，光伏支架的主要工艺技术指标包括材料的选择、制造工艺、工艺精度和质量控制等方面。
这些指标的优化和改进能够提高光伏支架的结构稳定性、耐腐蚀性能和装配效率，从而提高光伏组件的发电效率和使用寿命。
光伏支架制作工艺
光伏支架制作工艺
光伏支架制作工艺是一个复杂而精细的过程，涉及到多个环节和步骤。
以下是对光伏支架制作工艺的详细介绍：
1. 材料准备：首先需要准备制作支架所需的材料，包括钢材、铝合金、塑料等。
这些材料需要符合相关标准和规格，以确保支架的强度和稳定性。
2. 设计图纸：根据光伏电站的布局和安装要求，设计出支架的具体图纸。
图纸需要详细标注支架的尺寸、形状、材料等信息，以便后续的加工和安装。
3. 切割和打孔：根据设计图纸，使用切割机和钻床对钢材进行切割和打孔。
切割时要确保切口平整、无毛刺，打孔时要确保位置准确、孔径合适。
4. 焊接和组装：将切割好的钢材进行焊接和组装，形成完整的支架结构。
焊接时要确保焊缝平整、无气孔、无夹渣，组装时要确保各部件位置准确、连接牢固。
5. 表面处理：对支架进行表面处理，以增强其防腐性能和美观度。
常见的表面处理方法包括喷漆、镀锌等。
6. 检验和测试：对制作好的支架进行检验和测试，以确保其符合相关标准和要求。
检验内容包括尺寸、形状、材料等，测试内容包括承重能力、稳定性等。
7. 包装和运输：将检验合格的支架进行包装和运输，以防止其在运输过程中受到损坏。
包装要牢固、防水，运输要选择合适的交通工具和路线。
总之，光伏支架制作工艺是一个需要严格控制每个环节的精细过程，以确保最终产品的质量和稳定性。
光伏支架质量标准
光伏支架质量标准光伏支架作为太阳能发电系统中承载光伏组件的重要组成部分，其质量标准对于保障光伏发电系统的安全运行和持久使用具有至关重要的作用。
本文将从光伏支架的结构设计、材料选用、制造工艺以及安装要求等方面，详细介绍光伏支架质量标准的相关内容。
一、结构设计光伏支架的结构设计应满足以下要求：1. 结构稳定性：光伏支架应具有良好的承载能力和稳定性，能够经受特定的风载和雪载等外部荷载。
2. 防腐蚀性能：光伏支架应采用防腐蚀材料或采取有效的防腐蚀措施，以保证其在恶劣环境下的长期使用寿命。
3. 可调节性：光伏支架应设计成可调节的结构，可以适应不同地域的安装要求和光照角度。
二、材料选用光伏支架的材料应符合以下标准：1. 耐候性能：支架材料应具有良好的耐候性能，能够在户外恶劣环境下长期使用而不受损。
2. 质量稳定性：支架材料应具有稳定的质量和性能，不会因质量不合格而造成支架的失效。
3. 环保性：支架材料应符合环保要求，不含有有害物质，符合相关的环保标准。
三、制造工艺光伏支架的制造工艺应符合以下要求：1. 加工精度：支架的加工精度应符合设计要求，避免因尺寸偏差而影响支架的安装和使用。
2. 焊接质量：支架的焊接工艺应符合焊接标准，确保焊接接头的牢固性和密封性。
3. 表面处理：支架的表面处理应采取防腐蚀措施，确保支架在使用过程中不易生锈和腐蚀。
四、安装要求光伏支架的安装应遵循以下标准：1. 安装精度：支架的安装应符合设计要求，保证支架的水平度和垂直度符合要求。
2. 固定可靠性：支架的固定应采取可靠的固定措施，确保支架在风雨等恶劣气候下不易松动或脱落。
3. 安全防护：支架的安装应考虑周围环境和安全防护要求，避免因安装不当而引发事故。
光伏支架的质量标准是保障光伏发电系统安全稳定运行的重要保障，只有严格执行相关标准要求，才能有效确保光伏支架的质量和安全性。
希望今后在光伏支架的质量标准领域，能够有更多的行业标准和规范出台，为光伏行业的健康发展提供有力保障。
光伏支架制造工艺方案模板
光伏支架制造工艺方案模板一、项目背景与目标1.1项目背景在光伏发电系统中，光伏支架是连接光伏组件与地面或屋顶的关键部件，主要用于固定光伏组件，确保其稳定安全地运行，因此光伏支架的制造工艺非常重要。
1.2项目目标本工艺方案的目标是设计、开发并建立一种高效、稳定、节能的光伏支架制造工艺，以提高生产效率和产品质量，降低生产成本，满足市场对光伏支架的需求。
二、工艺流程与工艺路线2.1工艺流程本工艺方案采用以下工艺流程：原材料准备→切割、冲压、折弯→焊接→表面处理→装配→检验、包装2.2工艺路线1）原材料准备：选择优质的钢材作为光伏支架的原材料，确保其具备良好的强度、韧性和耐腐蚀性。
2）切割、冲压、折弯：根据设计要求，采用数控切割机、冲床和折弯机等设备对原材料进行切割、冲压和折弯加工，制作出各种形状和规格的光伏支架部件。
3）焊接：采用自动焊接设备对光伏支架部件进行焊接，确保焊接接头的质量和强度，提高产品的使用寿命。
4）表面处理：利用喷涂或电镀等表面处理方法，提高光伏支架的耐腐蚀性和美观度。
5）装配：将焊接好的各个光伏支架部件进行装配，确保支架结构的完整性和稳定性。
6）检验、包装：对成品光伏支架进行质量检验，合格后进行包装，并进行质量追溯和记录。
三、关键工艺及设备选择3.1关键工艺3.1.1焊接工艺：采用自动焊接技术，确保焊接接头的质量和强度。
3.1.2表面处理工艺：选择合适的表面处理方法，如喷涂或电镀等，提高光伏支架的耐腐蚀性和美观度。
3.1.3检验工艺：建立一套完善的质量检验系统，确保产品的质量符合标准要求。
3.2设备选择3.2.1数控切割机：用于对原材料进行精准切割，保证光伏支架部件的尺寸准确。
3.2.2自动焊接设备：采用先进的自动焊接技术，提高焊接效率和焊接质量。
3.2.3表面处理设备：根据不同的表面处理方法选择相应的设备，如喷涂设备或电镀设备。
3.2.4检验设备：包括外观检查仪、拉力测试机、超声波无损检测仪等，用于对光伏支架进行质量检验。
光伏支架制造工艺方案
光伏支架制造工艺方案光伏支架是太阳能发电系统中的重要组成部分，它主要用于安装太阳能光伏组件，以便能够最大限度地吸收太阳能并转化为电能。
光伏支架的制造工艺方案应当考虑到结构强度、稳定性、耐候性以及易于制造的特点。
首先，光伏支架的制造工艺方案应当从材料选型开始。
常见的光伏支架材料包括钢材、铝合金和不锈钢等。
选择合适的材料可以根据光伏支架的应用环境、所需载荷和价格等因素进行决策。
钢材具有较高的强度和稳定性，适用于大型、重载的光伏支架；铝合金材料重量轻、抗腐蚀性好，适用于小型、中小载荷的光伏支架；不锈钢具有耐酸碱、抗腐蚀性好的特点，适用于安装在较恶劣环境中的光伏支架。
其次，制造工艺方案应当考虑到光伏支架的结构设计和制造过程。
光伏支架结构的设计应当符合强度要求，同时尽量减少材料的使用量。
一般来说，光伏支架采用构架结构或桁架结构设计，以提高其稳定性和刚度。
制造过程应当包括模具设计、材料切割、焊接、热处理等工艺。
模具的设计应当根据光伏支架的结构形式和尺寸进行，并考虑到生产效率和成本的因素。
材料切割可以采用切割机械进行，需要保证切割尺寸的精确度。
焊接工艺应当采用适当的焊接方法和焊接材料，以确保焊接接头的强度和耐久性。
热处理工艺可以提高光伏支架的内部结构，增加其强度和硬度。
最后，制造工艺方案还应当考虑到光伏支架的表面处理和涂装。
光伏支架的表面处理可以采用镀锌、喷涂等方法，以提高其耐候性和防腐性。
涂装工艺可以选择合适的涂料和涂装方式，以增强光伏支架的外观和耐久性。
综上所述，光伏支架制造工艺方案应当从材料选型、结构设计、制造过程、表面处理和涂装等方面进行考虑。
通过合理的工艺方案，可以制造出具有良好强度、稳定性和耐候性的光伏支架，以提高光伏发电系统的性能和寿命。
《光伏项目支架技术标准》
（4）负责审核设备技术规范与设备技术标准间的偏差项； 5.3 合同商务部
（1）负责按照设备技术规范进行设备采购； 5.4 项目开发部
（1）负责将设备技术标准提供给 BT 方或出售项目方（主要涉及收购项目未建部分）； 5.5 各分公司
（1）负责按照设备技术标准编制采购设备技术规范。
6．光伏组件支架技术标准 6.1 一般规定 6.1.1 说明 （1）本技术规范提出的是最低限度的技术要求，并未对一切技术细节做出规定，也未充分引述 有关标准的条文，投标方应提供符合本规范（包括但不限于）和有关最新规范、标准的优质产 品。 （2）投标方应派安装指导人员参加跟踪、指导招标设备在现场的安装及调试，安装中如出现质 量问题应负责及时处理。 （3）合同签订后，投标方应指定负责本工程的项目经理和技术专员，负责协调投标方在工程中 的各项工作，如设计图纸、工程进度、设备制造、包装运输、现场交付、指导安装、验收等， 指定的项目经理和技术专员未经发包方同意，在整个工程期间不得更换。 ※（4）本设备技术规范书经买、卖双方确认后作为订货合同的技术附件，与合同正文具有同等 的法律效力。 （5）本技术规范未尽事宜由招投标双方与设计单位共同协商解决。 ※（6）如果出现投标方在投标文件中承诺但在签订技术协议时拒绝承诺或不满足投标文件条款 的情况，招标方有权更换中标人，由此对招标方造成的工期延误、劳务费用、发电量、信誉等 损失由违约的投标方负责赔偿，同时，无论招标方是否更换中标人，都可以扣除投标方的投标 保证金。 ※（7）作为经验丰富的投标方，投标方被认为在投标前已认真、仔细审查了技术规范书，技术 规范书中的任何错误、不准确、遗漏项等均不能解除投标方应提供符合国内外先进安全、性能 、
环保标准的优质、可靠产品应负的责任，投标方对其投标产品对国内外先进、强制标准的符合 性和投标产品的正确性、可靠性负责。 （8）本技术规范中的条款如与商务标书中的条款不一致时，按对招标方有利的较高要求执行 。 本技术条款所使用的标准如果与卖方所执行的标准不一致时，按较高标准执行。 ※（9）招标方保留对本技术规范书提出补充要求和修改的权利，投标方应予以配合。如招标方 提出修改，将根据实际需要通知投标方召开设计联络会，具体细则由双方协商确定。 ※（10）投标方应明确投标产品的具体参数，不允许出现模棱两可或矛盾的选项，如果出现， 按照对招标方有利的选项处理。 如果投标方对本技术规范有任何异议，都应在“差异表”中专项提出。否则，意味投标方完全 响应本文要求。 ※（11）投标方中标后，如果因投标方原因不能在 5 个自然日之内完成技术协议的签订，视为 自动弃权中标结果。 ※（12）标方对取得的技术规范书负有保密责任，因投标方原因造成招标方技术规范书泄露的 ， 3 年内，取消投标方的投标资格。 ※（13）技术规范书中带“※”的项目为废标项，不满足要求的投标方直接废标。 6.1.2 项目内容和工作范围 （1）本合同的工程项目：本合同项目并网光伏电站的光伏组件支架供货项目。 （2）工作内容
光伏支架制造工艺方案
光伏支架制造工艺方案光伏支架是太阳能发电系统中的重要组成部分，用于支撑光伏模块并确保其正常工作和稳定性。
光伏支架的制造工艺方案需要考虑材料选择、加工工艺、焊接方法等因素，在保证支架质量的同时提高生产效率和降低成本。
首先，光伏支架的材料选择是制造工艺方案的关键一环。
光伏支架的材料应具有良好的耐候性、机械性能和耐腐蚀性能。
常用的材料有碳钢、不锈钢和铝合金等。
碳钢具有强度高、价格低的优点，但容易生锈；不锈钢具有抗腐蚀性好的特点，适用于海洋环境；铝合金具有轻质、高强度、抗腐蚀性好的特点，但价格相对较高。
根据具体的应用环境和成本要求选择适合的材料。
其次，光伏支架的加工工艺是制造工艺方案的核心内容。
常见的加工工艺有冷弯、焊接、充模和喷涂等。
冷弯是将金属材料弯曲成所需形状的工艺，可以通过机械力或加热方式实现；焊接是将两个或多个金属材料通过熔化相互连接的方法，常见的焊接方法有氩弧焊、电阻焊和激光焊等；充模是将熔融的金属注入模具中，通过冷却后使其固化成所需形状；喷涂是将涂料喷射到工件表面形成保护层的方法，可以提高支架的耐候性和耐腐蚀性。
根据不同的材料和形状要求选择适合的加工工艺。
最后，焊接方法是制造工艺方案中的重要一环。
光伏支架的焊接通常包括角焊接、对接焊接和搭接焊接等。
角焊接适用于连接角铁或角钢的情况，常采用氩弧焊接的方法；对接焊接适用于连接平板或管材的情况，常采用双面焊接的方法；搭接焊接适用于连接平板或角铁的情况，常采用单面焊接的方法。
根据支架的具体结构和应力要求选择适合的焊接方法。
综上所述，光伏支架的制造工艺方案应综合考虑材料选择、加工工艺和焊接方法等因素，以确保支架的质量和工艺效率。
随着技术的不断发展和升级，未来可能还会出现新的制造工艺方案，如3D打印和机器人焊接等，以进一步提高支架的生产效率和降低制造成本。
光伏支架生产工艺流程
光伏支架生产工艺流程光伏支架是支撑太阳能电池板的重要组成部分，能够将太阳能电池板高效地安装在地面上或屋顶上，使其能够有效地接收太阳能。
下面将介绍一下光伏支架的生产工艺流程。
首先，光伏支架的制造需要有专门的生产车间。
生产车间通常会分成多个工作区，分别负责不同的生产工序。
在车间内，需要配备生产设备，如钢材切割机、冲床、焊接机等。
同时，还需要准备好生产材料，主要是钢材，其中常用的有角钢、H型钢等。
第二步，根据工艺要求和设计图纸，将钢材进行切割。
切割后的钢材会进入下一道工序处理。
第三步，对切割后的钢材进行冲孔加工。
冲孔的目的是为了后续的焊接工序做准备。
通过冲孔加工，可以在钢材上开孔，便于后续的安装。
冲孔加工可以使用专门的冲床来完成。
第四步，进行焊接工序。
焊接是整个光伏支架生产过程中最重要的工序之一。
通过焊接，可以将各个零部件进行连接，形成完整的支架结构。
常用的焊接方法有手工焊接、氩弧焊接等。
第五步，进行涂装工序。
支架的涂装是为了提高其防腐性能和美观度。
涂装前，需要对支架进行砂光处理，去除表面的氧化层和污垢。
然后，通过喷涂等方式将支架表面进行涂装。
涂装一般会分为底漆和面漆两个环节，以提高涂装效果和保护支架。
第六步，进行组装工序。
将焊接好且涂装完成的支架进行组装，形成光伏支架的基本结构。
组装的方式可以根据具体需求进行选择，如螺栓连接或焊接连接等。
第七步，进行质检工序。
质检是光伏支架生产过程中必不可少的环节。
通过对支架的尺寸、焊接质量、涂装效果等进行检测，确保支架的质量达到要求。
最后，将通过质检合格的光伏支架进行包装和运输，送至客户的工地上进行安装。
总结起来，光伏支架的生产工艺流程包括钢材切割、冲孔加工、焊接、涂装、组装和质检等环节。
通过这些工艺，可以保证光伏支架的质量和可靠性，为太阳能发电提供稳定而坚固的支持。
光伏支架生产工艺技术方案
光伏支架生产工艺技术方案光伏支架生产工艺技术方案光伏支架是太阳能光伏发电系统中不可缺少的组成部分，它是用于支撑和安装光伏组件的重要设备。
为了保证光伏系统的稳定运行和安全发电，必须合理设计和制作光伏支架。
本文将详细介绍光伏支架的生产工艺技术方案。
1. 材料选用光伏支架的主要材料应该选用优质的铝合金或不锈钢材料，这些材料具有良好的耐腐蚀性和强度，能够在恶劣环境下长时间使用而不出现损坏和变形。
2. 设计和制图根据光伏组件的尺寸和重量等参数，进行结构设计和制图。
保证光伏支架结构合理稳固，能够承受光伏组件的重量和外力作用。
3. 加工和成型根据制图要求，将选用的材料进行切割和加工成型。
采用先进的机械设备和工艺，保证加工的精度和质量。
4. 焊接和连接将加工好的零件进行焊接和连接。
采用高强度的焊接工艺，保证焊接接头的牢固和稳定。
5. 表面处理对已经焊接和连接好的光伏支架进行表面处理，如喷涂或阳极氧化等工艺。
这样可以提高光伏支架的耐腐蚀性和美观度，延长使用寿命。
6. 质量检测和测试对制作好的光伏支架进行质量检测和测试。
包括检查焊接接头的质量，测量尺寸和形状的准确性，以及进行负载试验等。
确保光伏支架符合相关标准和要求。
7. 包装和运输对通过质量检测和测试的光伏支架进行包装和运输准备。
采用合适的包装材料，保护光伏支架免受损坏。
同时，选择合适的运输方式，减少运输过程中的振动和碰撞。
综上所述，对于光伏支架的生产工艺技术方案，需要从材料选用、设计制图、加工成型、焊接连接、表面处理、质量检测和测试以及包装运输等方面全面考虑，确保生产出的光伏支架具有稳固性、耐腐蚀性和美观度，能够满足光伏系统的要求，并具有较长的使用寿命。
同时，应当不断引入先进的工艺和设备，提高生产效率和产品质量，推动光伏支架制造业的发展。
光伏施工工艺简易标准规范
光伏施工工艺简易标准规范光伏电站建设施工相关施工工序及工艺标准规范如下：1、微孔灌注桩钢筋笼制作要求：材料规格尺寸符合图纸要求；主筋、箍筋均匀分布，绑扎牢固。
2、模具要求：模具钢丝绑扎牢固，不暴模；多次使用后缺陷模具及时淘汰使用。
3、振动棒要求：振动棒伸入桩基底部，振捣密实，不漏振。
振动棒能满足现场浇筑要求，发现现场无振动棒则勒令各施工单位停工。
4、预埋件放置：保证埋件水平度，与混凝土结合密实。
5、支架系统安装：支架系统东西向整体平顺无高差，角度一致；螺栓等配件使用正确，不混用乱用，螺栓紧固度满足要求。
6、光伏组件安装：光伏组件安装总体为矩形，压块与光伏组件接触充分，无错缝现象。
7、防雷扁钢安装：水平主网与垂直接地体搭接符合要求；阵列间防雷扁钢必须采用机械加工折弯，外露部分美观，黄绿漆间隔均匀。
8、箱逆变基础：基础钢筋规格尺寸符合设计要求；模板支模牢固，不塌模暴模，各预埋件预埋到位。
9、直流电缆沟、高压电缆沟、防雷沟开挖：各沟开挖前材料转运到位，认真审核开挖部位，尽量减少开挖。
开挖深度按设计要求增深100~200mm，以防开挖后垮塌无法满足设计要求。
10、直流电缆、高压电缆敷设：电缆敷设前采用滚尺复核电缆长度，适当考虑电缆余量，根据各电缆长度裁剪电缆。
各区域电缆规格不混用乱用。
11、光伏电缆敷设：光伏电缆敷设长度预留合理（从地下向上接入汇流箱中，光伏电缆在汇流箱线槽中盘一圈）。
下线部位采用pe管下线，入地部位全部埋入电缆沟中，光伏线埋深不得小于600mm。
12、有机防火堵泥封堵要求：有机防火堵泥需烤软封堵，防火堵泥封堵完成后需菱角分明。
13、设备吊装：施工工序选择合理，设备吊装完成后设备平稳座正。
14、欧式端子压接：光伏线采用专用剥线钳剥离，欧式端子套线时不伤线芯，端子压实牢固。
15、汇流箱接线：先将汇流箱中各熔断器取出放置在汇流箱中再行接线。
接线完成后需复核确认线是否接紧。
16、组串电压、电阻检测：采用万用表检测各组串电压、电阻。
光伏支架质量标准
光伏支架质量标准光伏支架质量标准一、引言光伏支架是太阳能光伏发电系统中的重要组成部分，起支撑光伏组件、调整光伏组件安装角度、保护光伏组件等作用。
光伏支架的质量直接影响系统的发电效率以及寿命，因此建立一套科学合理的光伏支架质量标准十分必要。
二、光伏支架材料及制作工艺要求1. 光伏支架的主要材料应选用高强度、耐腐蚀、耐候性能好的材料，如铝合金、不锈钢等。
2. 光伏支架的制作应符合相关标准，采用先进的加工工艺进行制作，确保支架的结构稳定性和强度。
3. 光伏支架的表面处理应符合相关标准，如喷涂防腐漆、阳极氧化等，以提高材料的耐腐蚀性能。
三、光伏支架结构设计要求1. 光伏支架的结构设计应符合太阳能光伏组件布局的要求，保证光伏组件的安装稳定性和安全性。
2. 光伏支架的结构应具备一定的可调节性，方便调整光伏组件的安装角度。
3. 光伏支架的结构应具备一定的自洁性，减少灰尘和污物对光伏组件的影响。
4. 光伏支架的接合部分应采用可靠的连接方式，如螺栓连接、焊接等，确保支架的整体刚性和稳定性。
四、光伏支架安装要求1. 光伏支架的安装应符合相关标准要求，确保支架的水平度、垂直度等安装精度。
2. 光伏支架的安装应采用适当的基础固定方式，如混凝土基础、地脚螺栓等，确保支架的稳固性。
3. 光伏支架的安装应注意避开影响光伏组件发电效率的因素，如树影、障碍物等。
五、光伏支架质量检测要求1. 光伏支架的质量检测应包括外观检查、尺寸检测、强度检测等项目。
2. 光伏支架的外观检查应包括检查支架表面是否光滑、平整、无明显划痕等。
3. 光伏支架的尺寸检测应包括检查支架的长度、高度、宽度等尺寸是否符合设计要求。
4. 光伏支架的强度检测应采用相关试验方法进行，确保支架能承受一定的风压、雪压等荷载。
六、光伏支架质保要求1. 光伏支架的生产厂家应提供质保书，明确产品的质保期限、质保范围等内容。
2. 光伏支架的质保期限应符合相关标准要求，通常不少于10年。
光伏支架制造工艺方案
光伏支架制造工艺方案一、方案目标本方案旨在研发出一种高效、可靠的光伏支架制造工艺，以满足不同地域的光伏发电项目对支架的需求。
通过优化制造工艺，提高生产效率，降低制造成本，同时确保产品质量和使用寿命。
二、工艺流程1.原材料采购：采购符合国家标准的优质钢材作为支架的制作材料；2.材料切割：使用数控切割机将钢材切割成制作支架所需的各种尺寸；3.激光焊接：采用激光焊接技术将支架的主要结构部分进行焊接，确保焊接强度和焊缝质量；4.表面处理：对焊接完毕的支架进行除锈处理，并进行喷涂表面防腐处理，以防止锈蚀和腐蚀影响支架使用寿命；5.热镀锌：将表面经过处理的支架进行热镀锌处理，提高支架的耐候性和抗腐蚀能力；6.装配和调试：将各个零部件按照设计要求进行装配，并进行调试，确保支架的稳定性和安全性；7.质检和包装：对制作完成的支架进行质量检测，合格后进行包装和运输。
三、关键技术和创新点1.激光焊接技术：采用激光焊接技术可以提高焊接质量，减少焊接变形和焊缝缺陷，提高支架的强度和稳定性；2.表面处理技术：采用先进的除锈和喷涂技术，可以防止支架因锈蚀和腐蚀而影响使用寿命；3.热镀锌技术：热镀锌可以在支架表面形成一层锌层，有效提高支架的耐候性和抗腐蚀能力；4.装配和调试技术：采用精密的装配和调试技术，确保支架的稳定性和安全性；5.质量控制技术：建立严格的质量控制体系，确保制作出的支架质量达到国家标准要求。
四、预期效果和经济效益通过采用上述工艺方案1.提高生产效率：采用激光焊接技术可以大幅提高焊接速度，减少焊接工时，从而提高生产效率；2.降低制造成本：采用先进的材料切割技术和装配技术，可以降低制造成本，提高产品的竞争力；3.提高产品质量：通过优化工艺，提高产品的焊接质量和抗腐蚀能力，提高产品的寿命和可靠性；4.节约能源：通过光伏发电项目的安装，为社会节约能源，减少对传统能源的依赖。
综上所述，本方案旨在研发出一种高效、可靠的光伏支架制造工艺，通过优化工艺流程和采用先进的焊接、表面处理和装配技术，提高生产效率，降低制造成本，提高产品质量和使用寿命，以满足不同地域的光伏发电项目对支架的需求。
光伏支架零部件生产工艺流程
光伏支架零部件生产工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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光伏支架生产工艺流程图
光伏支架生产工艺流程图光伏支架是太阳能光伏系统中的重要组成部分，它承载着太阳能电池板，保证电池板的稳固和安全。
下面我们将介绍光伏支架的生产工艺流程。
1. 材料准备：工艺的第一步是准备好所需要的材料，主要包括光伏支架的主要结构材料，如Q235钢材，镀锌钢管等。
此外，还需要准备各种连接件和固定件。
2. 材料加工：对准备好的钢材进行切割、折弯、冲孔等加工工艺，以便制作出所需的各种构件和部件。
为了保证加工质量和尺寸的精确性，通常会使用数控切割和数控折弯机进行加工。
3. 表面处理：由于光伏支架在户外环境中使用，需要经受风吹雨打和日晒等恶劣条件，因此要对其进行表面处理，以提高抗腐蚀和耐久性。
通常采用镀锌和喷涂等方法进行表面处理。
4. 部件组装：将加工好的各种构件和部件进行组装，通过焊接、螺栓连接等方式将其连接起来，形成光伏支架的基本架构。
同时需要注意组装的精确度和强度，以确保支架的稳固和安全。
5. 质量检验：当光伏支架组装完成后，需要进行严格的质量检验，以确保其符合设计要求和产品标准。
检验内容包括尺寸精度、焊接质量、表面处理质量等方面的检查，并进行相应的测试和试验。
6. 包装和运输：检验合格的光伏支架将被进行包装，通常采用木箱或纸箱进行包装，以保护其形状和表面不被损坏。
然后，将其运送到指定的地点，以满足客户的需求。
7. 安装和调试：当光伏支架到达目的地后，需要进行安装和调试工作。
安装需要按照相关的安装图纸和说明进行，确保支架的稳定性和安全性。
调试包括对支架进行调整和检验，以确保其与太阳能电池板的完美结合。
以上就是光伏支架的生产工艺流程。
通过以上步骤，可以生产出质量可靠，性能稳定的光伏支架，为太阳能光伏系统的正常运行提供了重要的保障。
同时，也为太阳能光伏产业的发展做出了贡献。
(695字)。
光伏组件支架压重法安装施工工艺标准
光伏组件支架（压重法）安装施工工艺标准第一节材料设备要求第 1.1条线槽及其附件，应采用经过热镀锌处理的定型产品，其规格、型号应符合设计要求。
线槽内外应光滑平整、无棱刺，不应有扭曲、飞边等变形现象。
第 1.2条镀锌材料，采用圆钢、扁钢、角钢、螺栓、螺母、螺丝、垫圈、弹簧垫等，金属材料都应经过热镀锌处理。
第1.3条辅助材料：钻头、电焊头、调和漆等。
第二节主要机具第 2.1条切割机、冲击钻、手枪钻、角磨机、切削钻头Φ14、冲击钻头Φ14、锤头、竹杠、内六角扳手M8、活动扳手。
第 2.2条缆绳、放线绳、墨水、卷尺5m、卷尺50m、美工刀、记号笔（红、黑）、手套若干。
第三节作业条件第3.1条支架到场后应做下列检查：1.外观及保护层应完好无损。
2.型号、规格及材质应符合设计图纸要求，附件、备件齐全。
3.产品的技术文件安装说明及安装图应齐全。
第3.2条支架宜存放在能避雨、雪、风沙的场所，存放处不得积水，应做好防潮防护措施。
如存放在滩涂、盐碱等腐蚀性强的场所应做好防腐蚀工作。
保管期间应定期检查，做好防护工作。
第四节操作工艺第4.1条工艺要求：第4.1条根据施工平面图纸，划线确定水泥压块安装位置，保证水泥压块整齐，支架基础齐整度应符合下列标准：1.支架基础轴线及标高偏差应符合表一规定（标准压块）2.支架基础尺寸及垂直度偏差应符合表二的规定：表二支架基础尺寸及垂直度偏差第4.2条钻孔：在确定位置使用专用电锤钻打孔，按照规格选择钻头尺寸，根据锚栓尺寸确认钻孔深度。
第4.3条安装立柱：使用相应锚栓将立柱固定在水泥压块上。
第4.4条安装主梁，高度调节：在立柱安装完成后，将主梁通过锁扣和六角螺栓连接，采用标线方式调节确保高度一致。
第4.5条安装次梁：通过内六角专用螺栓安装次梁。
第4.6条紧固检验：在支架安装完成后，对所有连接点进行紧固，确保连接。
第4.7条安装边扣类、中扣类：边扣类可在任意位置滑入槽钢，直接使用槽钢锁扣固定到槽钢上。
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光伏支架加工工艺
编制：刘超
审核：张亚军
批准：
安徽鸿路钢结构(集团)股份有限公司
二0一五年十月三十日
一材料选用与采购：
1 钢材
1.1制造所用主材，应严格按设计文件要求，并有合格的质量证明书。
应采用镇静钢，各元素化学成分均应符合国家标准，特别是S、P含量，越低越好；采购时材料供应商或钢厂、必须提供代表所采购加盖了红章的材料质量保证书原件、质量保证书上的炉批号必须与材料钢板标牌上的炉批号一致。
1.2 采购时，应选用质量信誉好的大钢厂的产品，以确保钢材的可靠性。
1.3 管材表面质量必须符合要求，不得有夹层、裂纹、非金属夹杂，也不得有气孔、结疤、折叠等缺陷。
锈蚀严重的管材不得使用。
2 焊接材料的选用：钢结构焊接材料的选用应与被焊母材等强性原则为准，质量应符合各相应标准的要求，采购时厂方应提供产品质量质保单。
2.1 焊接材料的选用：考虑到方管柱加工焊接的特点（构件截面小、构件板厚薄），为提高加工焊接效率，采用CO2气保焊方法进行加工焊接；由于产品材质为Q345B，因此选用的焊丝为ER50-6，直径为Ф1.0mm或Ф1.2mm配CO2气体纯度≥99.9%（体积），含水量＜0.005%（重量）。
3 工程构件材料以及焊接材料等应按照工程设计说明要求或者按照钢结构工程施工质量验收规范，在工程加工前进行材料进场复验检查工作，合格方可使用。
二构件焊缝质量等级要求
钢柱加工技术说明：依据工程设计要求钢结构焊接规范（GB50661-2011），本工程的所
有焊缝均为角焊缝，除加劲板为双面角焊缝外，其余焊缝均为单面角焊缝。
三方管、零件板下料：
1 方管切割下料：采用锯床进行下料，严格保证下料后方管端头的精度。
首先依据加工详图尺寸对方管进行切割划线，测量长度尺寸放线前先对方管端头进行90°的校验，划出齐头线并进行齐头切割，之后再依齐头端进行测量，划出每节方管长度切割线，采用锯床切割时注意设置切割的角度，具体的切割角度见构件的详图。
首件切割后进行角度的测量，确保角度准确无误；后续相同的构件按照此角度进行切割。
如图3-1所示。
10mm左右
图3-1a：方管下料切割
图3-1：方管下料切割（采用锯床）
2 零件板切割下料：柱底板、托板及加劲板采用剪板机下料和冲孔，各零件板下料尺寸依据构件加工详图。
所有零件板下料尺寸误差±1.5mm，下料时应进行首件下料，并进行自检测下料误差，保证下料质量。
零部件下料完成后，若考虑预抛丸除锈，则先行送入抛丸机
进行抛丸除锈，除锈等级Sa2.5。
图3-2：缺少剪板机的照片
3 装配模板切割：采用编程数控切割
3.1 光伏支架装配侧模板切割尺寸见图3-3，模板底部90°角误差小于等于±0.5°。
光伏支架装配侧模板
图3-3：装配侧模板切割尺寸
3.2 光伏支架下模板见图3-4，模板高度误差≤1mm。
图3-4：装配下模板切割尺寸
四光伏支架的装配：
1装配平台胎模具的制作：为了提高装配精度及效率，也为了后续的机器人焊接提供必需的对口要求，方案采用制作装配胎模具进行。
1.1 工装要求整体轴线偏差≤0.5.mm（放大样线），胎模具平面度偏差≤1.mm，靠模具定位偏差≤0.5.mm，对角线尺寸偏差≤1mm。
1.2 柱底板装配采用模板装，模板垂直平台90°偏差≤0.5°，模板孔径偏差≤1mm。
孔距≤1mm。
2 装配
2.1 平台上放线：依据构件加工详图尺寸，首先在装配平台上放出十字线和构件大样线，
中心线为方管和底板中心线。
如图4-1所示。
边缘线＋30mm
中心线
边缘线
柱底线
柱头大样线
(边缘线＋30mm)
图4-1平台上放装配线
2.2 胎模具装配：将侧模板点焊固定于平台上，依据方管边线固定侧靠模板，方管另一侧边线＋20mm 是用斜铁紧固方管靠模位置线，位置尺寸不予固定，以合适位置即可；下模板按照构件的大样线进行点焊固定。
如图4-2所示。
图4-2：平台上装靠模具
2.3 柱底板和管柱装配：将柱底板装配于底板位置固定胎模上，四周螺栓予以连接紧固，并用90°角尺测量其与平台垂直度，误差＜0.5°，测量底板中心线与平台中心线的误差≤1mm ；依次将柱身以及柱头放入胎模具中，两侧和端头用楔铁进行顶紧，模板孔径偏差≤1mm ，孔距≤1mm 。
柱身之间应该贴严对其，其焊缝之间的装配间隙≤2mm ，柱身之间的角度偏差≤2°。
如图4-3所示。
装配柱底板
螺栓固定
图4-3：装配过程
2.4 点焊和完成装配：构件顶紧后进行点焊，点焊完成后将构件取出。
如图4-4所示。
装配柱底板
螺栓固定
图4-4：点焊后取出构件
2.5 装配托板：如图所示，将取出的构件翻转90°，使得需要装配托板的一侧斜向放置。
胎模板和上述的类似，只是多装配了侧向的托板安装靠模板；靠模板焊接在平台上，然后通过螺栓和托板连接紧密，装配时注意测量托板的偏差，角度偏差不应大于2°，尺寸偏差不应大于1mm；由于柱底板通过螺栓和模板连接，因此柱头不需要加固楔铁，只有B侧通过楔铁顶紧。
顶紧后对A侧的托板进行点固；完成后取出构件；由于两侧的托板为非对称设计，因此装配B侧托板时需使用另一个胎模板（和装配A侧托板的胎模板类似，只是装配托板模具位置的改变），B侧托板完成后取出构件。
如图4-5a、4-5b所示。
装配柱底板
螺栓固定
B 侧
A 侧
图4-5a ：装配A 侧托板 装配柱底板
螺栓固定
B 侧
A 侧
图4-5b ：装配B 侧托板
2.6 装配加劲板：柱体和托板装配完成后开始装配加劲板，首先画出加劲板位置的中心线，再由中心线向两边分出加劲板的边缘位置线。
最后手工操作，将加劲板放置于固定位置，并进行点焊。
如图4-6所示。
图4-6：装配加劲板
五 光伏支架的焊接：
1 工件由电动工具或人工搬运至机器人焊接工位，通过工装夹具对工件进行定位并夹紧，然后由机器人自动焊接。
为提高工作效率，采用双工位设计，机器人焊接和工人装卸工件可在不同工位同时工作，互不影响；机器人除了空程运动外，均处于焊接状态，提高了焊接机器人的利用率；焊接不同种类工件时只需更换工装夹具即可。
系统布置示意图如图5-1所示：
图5-1：机器人焊接系统布置示意图
5.2 首先工件由人工组对点焊完成后，通过工装板装夹至头尾架变位机之间（不同工件可更换对应工装板），然后机器人通过焊缝寻位功能找到焊缝，变位机可360°翻转以保证焊缝最佳位置。
见图5-2所示。
机器人控制器
机器人行
走导轨
按钮站
工件通过工装板
装夹于此处 焊接电源
清枪站
工位一
图5-2：焊接机器人系统三维布置示意图
配置的机器人工作范围为5000mm，为了保证机器人焊接时为最佳姿态，在工件长大于2.8m时，机器人需在机器人导轨上行走焊接，以达到最佳姿态，保证焊缝美观。
焊接工件焊缝周围30mm内应无油、锈及污渍，且满足工件图纸尺寸公差要求。
角接焊缝组对间隙超过3mm时先用手工打底补焊，考虑到待焊工件装配公差较大，为提高焊接自动化水平、减少焊缝位置偏差和操作人员的介入，该机器人焊接系统应配有焊缝寻位功能，能够在5-20mm之间实现自动寻找焊缝初始位置。
系统焊接工作流程如下：
1) 准备工序：焊接工件按图纸要求组对点焊。
2) 安装工件：操作工进入机器人工作区，将工件放置到待焊工位1，通过夹具将待焊
工件与工装连接在一起。
3) 机器人焊接：操作工回到安全位置，按下启动按钮，机器人从设定的位置开始实现
自动焊接。
此时操作工到工位2，将工件放置到工位2，通过夹具将待焊工件与工装连接在一起。
4) 工件卸装：工位1焊接结束后机器人转向工位2进行焊接，操作工进入机器人工作
区工位1，卸下工件。
5) 如此循环作业。
焊接完成后取出构件，送入下道工序。
六：镀锌、涂装、打包、发运
1 焊接完成后按照相关要求进行镀锌、涂装、打包和发运。