夹具的对刀
夹具在机床上的对刀
第二章 夹具在机床上的定位、对刀和分度
§2-2 夹具在机床上的对刀
一、铣床夹具的对刀
常 见 的 对 刀 装 置
第24次课
教学课型：理论课
机床夹具设计
第二章 夹具在机床上的定位、对刀和分度
§2-2 夹具在机床上的对刀
一、铣床夹具的对刀
制造夹具时，
b 、 h1 已保证，
故只需调整 δ即 可。
第24次课
第24次课
教学课型：理论课
机床夹具设计
第二章 夹具在机床上的定位、对刀和分度
§2-2 夹具在机床上的对刀
二、钻床夹具中刀具的对准和导引
钻套的形式
钻套导引孔尺寸及公差的确定原则
钻套高度和钻套与工件的距离
钻床夹具钻套位置尺寸的标注
影响对刀精度的因素
第24次课
教学课型：理论课
机床夹具设计
第二章 夹具在机床上的定位、对刀和分度
§2-2 夹具在机床上的对刀
二、钻床夹具中刀具的对准和导引 3.钻套高度和钻套与工件的距离
定位元件定位面相对于对刀装置的位置误差：要正 确确定对刀块对刀表面的位置尺寸及公差，并以定 位元件定位面为基准标注，避免基准转换。
第24次课
教学课型：理论课
机床夹具设计
第二章 夹具在机床上的定位、对刀和分度
§2-2 夹具在机床上的对刀
一、铣床夹具的对刀
第24次课
教学课型：理论课
机床夹具设计
第二章 夹具在机床上的定位、对刀和分度
§2-2 夹具在机床上的对刀
二、钻床夹具中刀具的对准和导引 1.钻套的形式
固定钻套 可换钻套 ↗ 钻 套 ↘ 快换钻套
特殊钻套
第24次课
教学课型：理论课
机械制造装备设计(关慧贞)简答题
1、何谓夹具的对定？包括哪几个方面？为什么使用夹具加工工件时，还需要解决夹具的对定问题？1. 夹具与机床连接时使夹具定位表面相对机床主轴（或刀具）、机床运动导轨有准确的位置和方向的过程称为夹具的对定。
2．夹具的对定包括三个方面：一是夹具在机床上的定位，即夹具对切削成形运动的定位；二是夹具的对刀，即夹具对刀具的对准；三是分度和转位定位，即夹具对加工位置的定位。
3．使用夹具加工工件时，只有首先保证夹具在机床上的对定要求，其对定误差要小于工件的允许误差，才能使工件在夹具中相对刀具及成形运动处于正确位置，即夹具定位。
从而保证工件的加工尺寸精度和相互位置加工精度。
2、铣床专用夹具主要由哪几个部件组成。
现要设计一个铣削传动轴的外圆轴向不通键槽夹具，试问需要采用怎样的定位方案，限制工件的哪些自由度？画简图示意，夹具采用什么型式的对刀块？夹具如何在机床上对定。
铣床夹具主要由夹具体、定位装置、夹紧装置、对刀装置、夹具定位键等组成。
设计铣削传动轴轴向不通键槽的专用夹具，应采用传动轴外圆为主要定位基准，一端面为第二定位基准。
以长V 形块与轴外圆接触，限制2个移动和2个转动自由度，以一个支承钉与轴端面接触，限制1个移动自由度。
画示意图。
见教材选择对刀装置和对定装置。
3、组合机床中具有哪些动力部件，能实现机床的什么运动？动力部件的主要参数及选择原则是什么？1. 组合机床的动力部件包括动力滑台及其相配套使用的动力箱和各种单轴切削头，如铣削头、钻削头、镗孔车端面孔。
2. 加工时，动力箱由电动机驱动，带动多轴箱驱动刀具主轴作旋转主运动。
动力滑台带动刀具主轴作直线进给运动。
3．动力部件的主要参数是包括驱动动力箱的电动机功率，动力滑台的轴向进給力、进給速度和进給行程。
切削功率 根据各刀具主轴的切削用量，计算出总切削功率，再考虑传动效率或空载功率损耗及载荷附加功率损耗，作为选择主传动用动力箱的电动机型号和规格。
进给力 根据确定的切削用量计算出各主轴的轴向切削合力∑F ， 以∑F < F 进 来确定动力滑台的型号和规格。
数控工艺第五章第二节数控车削加工件的装夹及对刀
( 2 ) 尺寸标注方法分析 零件图上尺寸标注方法应适应数控车床加工的特点，应以同 一基准标注尺寸或直接给出坐标尺寸。这种标注方法既便于编程，
又有利于设计基准、工艺基准、测量基准和编程原点的统一。
( 3 ) 精度及技术要求分析 对被加工零件的精度及技术要求进行分析是零件工艺性分析
的重要内容，只有在分析零件尺寸精度和表面粗糙度的基础上，
一般来说，编程原点的确定原则为： ( l ) 将编程原点选在设计基准上并以设计基准为定位基准，这样可避免 基准不重合而产生的误差及不必要的尺寸换算。如图5-33 所示零件，批量 生产，编程原点选在左端面上。 ( 2 ) 容易找正对刀，对刀误差小。如图5-33 ，若单件生产，G92 建立工 件坐标系，选零件的右端面为编程原点，可通过试切直接确定编程原点在z 向的位置，不用测量，找正对刀比较容易，对刀误差小。
的坐标值就是指刀位点的坐标值；自动编程时程序输出的
坐标值就是刀位点在每一有序位置的坐标数据，刀具轨迹 就是由一系列有序的刀位点的位置点和连接这些位置点的 直线（直线插补）或圆弧（圆弧插补）组成的。
( 2 ) 起刀点它是刀具相对零件运动的起点，即零件
加工程度开始时刀位点的起始位置，而且往往还是程序 运行的终点。有时也指一段循环程序的起点。
编程原点安装后的位置采用其他方法对刀确定。
5.3 数控车削加工工艺制定
工艺分析是数控车削加工的前期工艺准备工作。 工艺制定得合理与否，对程序编制、机床的加工效率 和零件的加工精度都有重要影响。因此，应遵循一般 的工艺原则并结合数控车床的特点，认真而详细的制
定好零件的数控车削加工工艺。其主要内容有：分析
零件图纸、确定工件在车床上的装夹方式、各表面的 加工顺序和刀具的进线路线以及刀具、夹具和切削用 时的选择等。
夹具中对刀块的作用
夹具中对刀块的作用夹具是机械加工中常用的工具，用于夹紧工件以便进行加工。
而对刀则是夹具中不可或缺的一个部分，它的作用是帮助加工人员调整刀具的位置和角度，确保加工出来的工件符合要求。
而夹具中对刀块则是对刀的重要组成部分，下面我们来详细了解一下它的作用。
一、对刀块的类型夹具中常用的对刀块有两种类型：一种是直角对刀块，另一种是斜角对刀块。
其中直角对刀块适用于刀具和工件的角度为90度的情况，而斜角对刀块则适用于角度不为90度的情况。
这两种对刀块都有自己的优缺点，需要根据具体的加工要求来选择使用。
二、对刀块的作用1.定位刀具夹具中对刀块的主要作用是帮助加工人员定位刀具。
在加工过程中，刀具的位置和角度会影响到工件的加工质量和精度。
因此，加工人员需要通过对刀块来调整刀具的位置和角度，确保它们达到最佳的加工状态。
2.提高加工效率夹具中对刀块的使用可以大大提高加工效率。
在加工过程中，如果刀具的位置和角度不正确，就需要停止加工并重新调整，这样会浪费很多时间。
而使用对刀块可以使调整更加快速和准确，从而避免了不必要的停机时间，提高了加工效率。
3.提高加工精度夹具中对刀块的使用还可以提高加工精度。
在加工过程中，刀具的位置和角度不仅会影响到加工效率，还会影响到加工精度。
如果刀具的位置和角度不正确，加工出来的工件可能会出现偏差或者不平整。
而使用对刀块可以使调整更加准确，从而提高了加工精度。
三、对刀块的选用和维护夹具中对刀块的选用和维护也很重要。
首先，需要根据加工要求来选择合适的对刀块类型，以确保刀具和工件的角度和位置能够得到准确的调整。
其次，对刀块需要经常清洗和保养，以保证它们的精度和寿命。
如果对刀块损坏或者磨损过度，就需要及时更换，以避免影响加工质量和精度。
夹具中对刀块是非常重要的一个部分，它的正确使用和维护可以提高加工效率和精度，也可以延长夹具的使用寿命。
因此，在进行机械加工时，要注意对刀块的选择和使用，以确保加工质量和效率。
第四章 夹具在机床上的定位
一、夹具在在机床上定位的目的
二、夹具在机床上的定位方式
（一）夹具在工作台面上的连接定位
定向、定位键
U形槽结构
（二）夹具在机床主轴上的连接
（a）主轴锥孔连接 (b)端面B和圆柱孔D (c)短锥面K和端面B （d）过渡盘以锥孔 定位
三、夹具在机床上的定位误差
（一）车床夹具的定位误差
1.心轴： 同轴度误差 2.专用夹具：
（二）铣床夹具的定位误差
（三）钻床夹具的定位误差
四、提高夹具在机床上定位的措施
（一）对夹具进行找整安装 （二）对定位元件定位面进行就地加工
对于铰孔、镗孔、绗孔、拉孔刀具进行浮动连接
§4-2夹
（五）影响对刀精度的因素
§4-3夹具的转位和分度装置
一、分度装置的基本形式
1.轴向分度装置
2.径向分度装置
二、分度装置的对定机构
分度误差
三、分度装置的拔销及锁紧装置
四、精密分度装置
一夹具在在机床上定位的目的第四章夹具在机床上的定位对刀和分度41夹具在机床上的定位二夹具在机床上的定位方式一夹具在工作台面上的连接定位定向定位键u形槽结构二夹具在机床主轴上的连接a主轴锥孔连接b端面b和圆柱孔dc短锥面k和端面b定位三夹具在机床上的定位误差一车床夹具的定位误差1
第四章 夹具在机床上的定位、对刀和分度
1.测量误差 2.定位元件定位面相对对刀装置的位置误差
二、钻床夹具中刀具的对准和导向 （一）钻套的四种形式 1.固定钻套 2.可换钻套 3.快换钻套
4.特殊钻套
（二）钻套引导尺寸和公差的确定
（三）钻套高度和钻套与工件距离
1.钻套高度 钻一般非配合孔，H=(1.5～2)d,钻套内径采用基轴制F8 的公差。 加工IT6、IT7级精度，孔在Ф 12mm以上或加工孔距精度要求在 ±0.10～ ±0.15mm时，H=（2.5～3.5）d。 加工IT7、IT8级精度的孔，孔距精度要求在±0.0.06～ ±0.10mm时 H=（1.25～1.5）(h+B)。 2.钻套与工件的距离
夹具设计步骤要点
夹具设计步骤要点一、机床夹具设计要求1．保证工件加工的各项技术要求要求正确确定定位方案、夹紧方案，正确确定刀具的导向方式，合理制定夹具的技术要求，必要时要进行误差分析与计算。
2．具有较高的生产效率和较低的制造成本为提高生产效率，应尽量采用多件夹紧、联动夹紧等高效夹具，但结构应尽量简单，造价要低廉。
3．尽量选用标准化零部件尽量选用标准夹具元件和标准件，这样可以缩短夹具的设计制造周期，提高夹具设计质量和降低夹具制造成本。
4．夹具操作方便安全、省力为便于操作，操作手柄一般应放在右边或前面；为便于夹紧工件，操纵夹紧件的手柄或扳手在操作范围内应有足够的活动空间；为减轻工人劳动强度，在条件允许的情况下，应尽量采用气动、液压等机械化夹紧装置。
5．夹具应具有良好的结构工艺性所设计的夹具应便于制造、检验、装配、调整和维修。
二、机床夹具设计的内容及步骤1．明确设计要求，收集和研究有关资料在接到夹具设计任务书后，首先要仔细阅读加工件的零件图和与之有关的部件装配图，了解零件的作用、结构特点和技术要求；其次，要认真研究加工件的工艺规程，充分了解本工序的加工内容和加工要求，了解本工序使用的机床和刀具，研究分析夹具设计任务书上所选用的定位基准和工序尺寸。
2．确定夹具的结构方案1）确定定位方案，选择定位元件，计算定位误差。
2）确定对刀或导向方式，选择对刀块或导向元件。
3）确定夹紧方案，选择夹紧机构。
4）确定夹具其他组成部分的结构形式，例如分度装置、夹具和机床的连接方式等。
5）确定夹具体的形式和夹具的总体结构。
在确定夹具结构方案的过程中，应提出几种不同的方案进行比较分析，选取其中最为合理的结构方案。
3．绘制夹具的装配草图和装配图夹具总图绘制比例除特殊情况外，一般均应按1：1绘制，以使所设计夹具有良好的直观性。
总图上的主视图，应尽量选取与操作者正对的位置。
绘制夹具装配图可按如下顺序进行：用双点划线画出工件的外形轮廓和定位面、加工面；画出定位元件和导向元件；按夹紧状态画出夹紧装置；画出其他元件或机构；最后画出夹具体，把上述各组成部分联结成一体，形成完整的夹具。
12级夹具复习题 (1)
一、填空题1.工件六个自由度完全限制称为完全定位，按加工要求应限制的自由度没有被限制的定位称为欠定位，夹具上的两个或两个以上的定位元件重复约束同一个自由度的现象，称为过定位。
2.工件的装夹指的是工件的定位和夹紧。
3.夹紧装置主要由动力源装置、传力机构、夹紧元件三部分组成。
4.主要支承用来限制工件的自由度。
5.设计夹具夹紧机构时，必须首先合理确定夹紧力的三要素：大小、方向和作用点。
6.轴类零件一般采用中心孔作为定位基面7.短圆柱销可限制2个自由度。
长圆柱销可限制4 个自由度。
圆锥销一般只能限止3个自由度。
8.机床夹具的基本组成是定位元件、夹紧装置、夹具体。
9.铣床夹具的对刀装置由塞尺和对刀块组成。
10.窄V形块限止2个自由度。
长V形块限制4个自由度。
11.一面两销组合定位中，为避免两销定位时出现过定位干涉现象，实际应用中将其中之一做成菱形销结构。
12.菱形销可限制1个自由度。
13.夹紧装置主要由动力源装置、传力机构、夹紧元件三部分组成。
14.主要支承用来限制工件的自由度。
15.造成定位误差的原因有基准位移、基准不重合。
16.工件的实际定位点数，如不能满足加工要求，少于应有的定位点数，称为欠定位，这在加工中是不允许的。
17.工件定位的基本原理是六点定位原理。
18.夹具按夹紧的动力源可分为手动夹具、气动夹具、液压夹具、电磁夹具等。
19.机床夹具设计主要研究的是专用夹具的设计。
20.辅助支承用来提高工件的装夹刚度和稳定性，不起定位作二、选择题1.铣床上用的平口钳属于( A )。
A、通用夹具B、专用夹具C、成组夹具2．自位支承（浮动支承）其作用增加与工件接触的支承点数目，但（B）A、不起定位作用B、一般来说只限制一个自由度C、不管如何浮动必定只能限制一个自由度3．工件装夹中由于(A)基准和定位基准不重合而产生的加工误差，称为基准不重合误差A、设计（或工序）B、工艺C、测量D、装配4.决定某种定位方法属几点定位，主要根据（B ）。
对刀竟然有七种方法
对刀竟然有七种方法导读：数控车床对刀是加工中的重要技能，对刀的准确性决定了零件的加工精度，对刀效率直接影响零件的加工效率，对刀对机床加工操作非常重要。
数控车床开机后，必须进行回零（参考点）操作，其目的是建立数控车床进行位置测量、控制、显示的统一基准，也就是刀具回到机床原点，机床原点通常在刀具的最大正行程处，它的位置由机床位置传感器决定。
机床回零后，刀具（刀尖）的位置与机床原点的距离是固定不变的，因此，为便于对刀和加工，可将机床回零后刀尖的位置看作机床原点。
对刀就是在数控机床的机床坐标系中建立工件坐标系，并使工件坐标系原点与编程原点重合的操作过程。
通过试切或非接触方法测量出机床坐标系中的刀尖编程点距加工原点X和Z 方向的距离，并把数值设置到机床参数中，通过程序调用，建立工件坐标系，程序中基点的绝对坐标值就是以建立的工件坐标系的原点为原点的，加工出零件的轮廓。
一、对刀原理对刀的目的是为了建立工件坐标系，直观的说法是，对刀是确立工件在机床工作台中的位置，实际上就是求对刀点在机床坐标系中的坐标。
对于数控车床来说，在加工前首先要选择对刀点，对刀点是指用数控机床加工工件时，刀具相对于工件运动的起点。
对刀点既可以设在工件上（如工件上的设计基准或定位基准），也可以设在夹具或机床上，若设在夹具或机床上的某一点，则该点必须与工件的定位基准保持一定精度的尺寸关系。
对刀时，应使指刀位点与对刀点重合，所谓刀位点是指刀具的定位基准点，对于车刀来说，其刀位点是刀尖。
对刀的目的是确定对刀点（或工件原点）在机床坐标系中的绝对坐标值，测量刀具的刀位偏差值。
对刀点找正的准确度直接影响加工精度。
在实际加工工件时，使用一把刀具一般不能满足工件的加工要求，通常要使用多把刀具进行加工。
在使用多把车刀加工时，在换刀位置不变的情况下，换刀后刀尖点的几何位置将出现差异，这就要求不同的刀具在不同的起始位置开始加工时，都能保证程序正常运行。
为了解决这个问题，机床数控系统配备了刀具几何位置补偿的功能，利用刀具几何位置补偿功能，只要事先把每把刀相对于某一预先选定的基准刀的位置偏差测量出来，输入到数控系统的刀具参数补正栏指定组号里，在加工程序中利用T指令，即可在刀具轨迹中自动补偿刀具位置偏差。
对刀的基本操作方法
对刀的基本操作方法
1. 装夹材料：将要加工的材料装夹在工作台上，使其在夹具上固定不动。
2. 调整角度：将枪头的角度调整到需要的切割角度。
3. 调整高度：将枪头的高度调整到需要的切割深度。
4. 调整速度：根据材料的硬度和切割深度，调整刀具的速度。
5. 开始切割：按下切割按钮，开始切割。
6. 切割结束：切割完成后，停止切割并关闭机器。
7. 清理工作区：清理工作区，清除材料碎片和废料，以便下次使用。
8. 维护设备：对刀具进行维护，确保其处于良好状态，以便下次使用。
机械制造工艺学复习题及参考答案(中南大学)
39.磨削淬火钢时,可能出现的表面金相组织的变化有烧伤，烧伤和淬火烧伤。
40.在运动副中，两相对运动零件表面的刀纹方向均与运动方向相同时，耐磨性。
41.在运动副中，两相对运动零件表面的刀纹方向均与运动方向垂直时，耐磨性。
42.常用的机械表面强化方法有和。
18.在简单夹紧机构中，夹紧机构实现工件定位作用的同时，并将工件夹紧；
夹紧机构动作迅速，操作简便。
19．锥度心轴限制个自由度，小锥度心轴限制个自由度。
20.回转式钻模的结构特点是夹具具有；盖板式钻模的结构特点是没有。
21.常用夹紧机构中的是手动夹紧中应用最广泛的一种夹紧机构。
22.工件以外圆表面定位有两种形式，一种是定位，一种是定位。
13.全年工艺成本中，与年产量同步增长的费用称为，如材料费、通用机床折旧费等。
14.精加工阶段的主要任务是。
15. 为了改善切削性能而进行的热处理工序如、、调质等，应安排在切削加工之前。
16.自位支承在定位过程中限制个自由度。
17.工件装夹中由于基准和基准不重合而产生的加工误差，称为基准不重合误差。
10.传统的流水线、自动线生产多采用的组织形式，可以实现高生产率生产。
11.选择粗基准时一般应遵循、、粗基准一般不得重复使用原则和便于工件装夹原则。
12.如图1所示一批工件，钻4—φ15孔时，若先钻1个孔，然后使工件回转90度钻下一个孔，如此循环操作，直至把4个孔钻完。则该工序中有个工步，个工位。
图1 工件
23.车削具有圆度误差的毛坯时，由于“误差复映”而使工件产生与毛坯同样大小的圆度误差。（ ）
24.假若一批工件加工尺寸的实际分布与正态分布基本相符，则其分布曲线的位置和形状都受加工系统中的常值系统误差的影响。 （ ）
几种常用的对刀方法
对刀的方法有很多种，按对刀的精度可分为粗略对刀和精确对刀；按是否采用对刀仪可分为手动对刀和自动对刀；按是否采用基准刀，又可分为绝对对刀和相对对刀等。
但无论采用哪种对刀方式，都离不开试切对刀，试切对刀是最根本的对刀方法。
1、试切对刀方法这种方法简单方便，但会在工件表面留下切削痕迹，且对刀精度较低。
如图1 所示，以对刀点在工件表面中心位置为例采用双边对刀方式。
①将工件通过夹具装在工作台上，装夹时，工件的四个侧面都应留出对刀的位置。
②启动主轴中速旋转，快速移动工作台和主轴，让刀具快速移动到靠近工件左侧有一定安全距离的位置，然后降低速度移动至接近工件左侧。
③靠近工件时改用微调操作( 一般用0．01 mm) 来靠近，让刀具慢慢接近工件左侧，使刀具恰好接触到工件左侧表面( 观察，听切削声音、看切痕、看切屑，只要出现一种情况即表示刀具接触到工件) ，再回退0．01 mm。
或者显示页面切换到相对坐标显示页面，将X坐标值清零。
④沿z 正方向退刀，至工件表面以上，用同样方法接近工件右侧，记下此时相对坐标系中显示的坐标值，如－340．500。
⑤据此可得工件坐标系原点在机床坐标系中坐标值为-340.5/2 = -170.25。
然后向左移动机床到相对坐标显示为-170.25，此时主轴中心在工件坐标系X0的位置。
⑥在OFFSET页面，在相应的工件坐标页面G54-G59中输入X0，按软键测量，即可生成X的工件原点坐标值，此值与此时的机械坐标值一样。
⑦同理可测得Y工件坐标系原点在机床坐标系中的坐标值。
2、塞尺、标准芯棒、块规对刀法此法与试切对刀法相似，只是对刀时主轴不转动，在刀具和工件之间加入塞尺( 或标准芯棒、块规) ，以塞尺恰好不能自由抽动为准，注意计算坐标时这样应将塞尺的厚度减去。
因为主轴不需要转动切削，这种方法不会在工件表面留下痕迹，但对刀精度也不够高。
3、采用寻边器、偏心棒和轴设定器等具对刀法操作步骤与采用试切对刀法相似，只是将刀具换成寻边器或偏心棒。
机床夹具习题册答案及解析
第一章机床夹具基础知识第一节机床夹具概述一、填空题1.通常，习惯把夹具按其通用化程度分为通用夹具、专用夹具、拼装夹具三个大类。
2．机床夹具一般由定位装置、夹紧装置、夹具体三大主要部分组成。
3．根据不同的使用要求，机床夹具还可以设置对刀装置、刀具引导装置、回转分度装置及其他辅助装置。
4．按夹具适用的机床及其工序内容的不同，可以分为车床夹具、铣床夹具、钻床夹具、磨床夹具、镗床夹具、齿轮加工机床夹具、电加工机床夹具、数控机床夹具等。
二、选择题1．工件在机床上加工时，通常由夹具中的A来保证工件相对于刀具处于一个正确的位置。
A．定位装置 B．夹具体C．夹紧装置 D．辅助装置2．机用平口钳是常用的 B。
A．专用夹具 B．通用夹具C．拼装夹具 D．组合夹具3．下列夹具中， D不是专用夹具。
A．钻床夹具 B．铣床夹具C．车床夹具 D．三爪自定心卡盘4． C 不属于机床夹具的三大组成部分之一。
A．夹具体 B．定位装置C．对刀装置 D．夹紧装置5． A 是由预先制造好的各类标准元件和组件拼装而成的一类新型夹具。
A．拼装夹具 B．专用夹具第三章工件的夹紧C．通用夹具 D．数控机床夹具6．在机床夹具中，V形块通常作为D使用。
A．夹具体 B．夹紧装置C．辅助装置 D．定位元件7．下列说法中， C 不正确。
A．一般情况下，机床夹具具有使工件在夹具中定位和夹紧两大作用B．夹具相对于机床和刀具的位置正确性，要靠夹具与机床、刀具的对定来解决C．工件被夹紧后，就自然实现了定位D．定位和夹紧是两回事三、判断题1．一般来说，通用夹具是机床夹具中的主要研究对象。
( × ) 2．一般情况下，机床夹具具有使工件在夹具中定位和夹紧两大作用。
( √ ) 3．工件安装时，采用找正定位比采用夹具定位效率更高、精度更高。
( × ) 4．机床夹具只能用于工件的机械加工工序中。
( × ) 5．机床夹具一般已标准化、系列化，并由专门厂家生产。
铣床夹具对刀块位置尺寸的确定
铣床夹具对刀块位置尺寸的确定夹具在机床上安装完毕，在进行加工之前，尚需进行夹具的对刀，使刀具相对夹具定位元件处于正确位置。
对刀的方法通常有三种：试切法对刀，调整法对刀，用样件或对刀装置对刀。
不管采用哪种对刀方法，都涉及到对刀基准和对刀尺寸。
通常是以与工年定位基准重合的定位元件上的定位面作为对刀基准，以减少基准变换带来的误差。
铣床夹具的对刀尺寸是从对刀基准到刀具切削表面之间的位置尺寸，和对刀块位置尺寸差一个塞尺厚度。
影响对刀块位置尺寸的因素主要有对刀需要保证的工件上的加工尺寸、定位基准在加工尺寸方向的最小位移量imin及塞尺的厚度S，本文以常见的定位方式——孔定位、圆柱面定位为例，进行铣床夹具对刀块位置尺寸的分析计算。
1 计算实例例1：如图1在工件上加工8±0.06mm的键槽，保证对称度0.2mm和位置尺寸30-00.2mm，图2所示为定位对刀图，工件内孔为 20H7+0.021mm，心轴为20h6-0.020-0.007mm,为固定单边接触，选用直角对刀块，塞尺厚度S＝1mm，确定对刀块位置尺寸的计算如下：图1图2用h±δh/2表示对刀块的位置尺寸，其对应工件上的尺寸即对刀直接保证的尺寸用H±δH/2表示，此处H为对刀直接保证的尺寸的平均值。
根据H±δH/2求出h±δh/2的关键是要把刀具对到尺寸H±δH/2的公差带的范围内，通常取δh＝（1／5～1／3）δH。
标出对刀块位置尺寸如图2中h1±δh1/2和h2±δh2/2，根据工件上的尺寸求得：H 2±δH2/2=(30-0.1)±0.1=29.9±0.1mmH 1±δH1/2需通过解尺寸链求得，如图3所示。
H1±δH1/2=4±0.07mm取δh1＝δH1／4=0.14÷4＝0.035mmδh2＝δH2／4=0.2÷4＝0.05mm故h1±δh1/2=4+1±0.035／2=5±0.0175mm,(i1min=0)h 2±δh2/2=(H2-S-i2min)±0.05/2=29.9-1-0.007／2±0.025 =28.897±0.025mm另外还可用图2中的h′2±δh′2/2来表示对刀块垂直方向的位置，此时以工件内孔上母线A作为定位基准加工槽，对刀块表面的位置尺寸h′2±δh′2/2从定位基准A的支承点a(心轴上母线)标注起。
铣床夹具的对刀
的对刀对刀装置由对刀块和塞尺组成，用来确定夹具和刀具的相对位置。
对刀装置的形式根据加工表面的情况而定，下图为几种常见的对刀块。
这些标准对刀块的结构参数均可从有关手册中查取。
对刀调整工作通过塞尺（平面型或圆柱型）进行，这样可以避免损坏刀具和对刀块的工作表面。
塞尺的厚度或直径一般为3～5mm，按国家标准h6的公差制造，在夹具总图上应注明塞尺的尺寸。
采用标准对刀块和塞尺进行对刀调整时，加工精度不超过 IT8 级公差。
当对刀调整要求较高或不便于设置对刀块时，可以采用试切法；标准件对刀法；或用百分表来校正定位元件相对于刀具的位置，而不设置对刀装置。
（1）材料：20钢，按GB/T699-1999的规定。
（2）热处理：渗碳深度 0.8~1.2mm,58~64HRC。
（3）其他技术要求条件按GB/T2259的规定。
标记示例D=25mm的圆形：对刀块25 GB/T2240。
D H h d d116106 5.510257 6.612（1）材料：20钢按GB/T699-1999的规定。
（2）热处理：渗碳深度 0.8~1.2mm，58~64HRC。
（3）其他技术要求条件按GB/T2259的规定。
标记示例方形对刀块：对刀块25 GB/T2241。
直角对刀块 (摘自GB/T2242-1991)（1）材料：20钢按GB/T699-1999的规定。
（2）热处理：渗碳深度0.8~1.2mm,58~64HRC。
（3）其他技术要求条件按GB/T2259的规定。
标记示例直角对刀块：对刀块20GB/T2242。
侧装对刀块（摘自GB/T2243-1991）（1）材料：20钢按GB/T699--1999的规定。
（2）热处理:渗碳深度0.8~1.2mm,58~64HRC。
（3）其他技术要求条件按GB/T2259的规定。
标记示例侧装对刀块：对刀块25 GB/T2243夹具在机床上安装完毕，在进行加工之前，尚需进行夹具的对刀，使刀具相对夹具定位元件处于正确位置。
夹具中对刀块的作用
夹具中对刀块的作用夹具是制造工业中经常使用的设备，它主要用于固定和安装工件，以便在加工过程中进行精确的切割、钻孔、打孔、铣削和加工等操作。
夹具中的对刀块是夹具中的一个重要组成部分。
它们的作用是确保工件在夹具中的位置和定位，以便在加工过程中达到精确的几何形状和尺寸。
接下来，我们将探讨夹具中对刀块的一些主要作用。
1. 确保刀具安装的准确性夹具中的对刀块主要用于确保在加工过程中刀具的安装准确。
准确地安装刀具可以确保加工工件的精度和质量。
因此，在进行加工操作之前，对刀块必须先检查刀具的几何特征和轴向误差，以确保其准确性，而且只有准确固定刀具才能进行高效的加工操作。
2. 精确定位工件对刀块也用于夹紧和定位工件，以便在加工过程中使其保持准确的位置。
夹具中的对刀块通常安装在夹具的锁紧器上，并用于固定和保证工件的定位，以确保工件的几何形状和尺寸精度。
此外，对刀块还可以用于确保工件的平行度和垂直度，以确保工件在加工过程中的稳定性和精度。
3. 辅助调整刀具在夹具中使用对刀块可以帮助操作人员更容易地调整刀具的位置和方向。
对刀块通常固定在夹具的匹配表面上，使其可以快速精确地将刀具位置移动到需要的位置。
此外，对刀块还可以根据加工需要进行调整，例如改变切削深度，提高刀具寿命。
4. 提高生产效率夹具中的对刀块可以在加工过程中快速精确地定位和固定工件，从而节省操作人员的时间，并提高生产效率。
通过将多个对刀块安装在夹具上，可以同时加工多个工件，以实现批量生产，从而进一步提高生产效率。
5. 改善加工质量使用对刀块可以改善加工质量和精度。
对刀块能够通过精确控制刀具和工件的位置和方向来确保加工过程中的精度和质量。
此外，对刀块还可以帮助减少加工过程中的振动和不稳定性，从而进一步提高加工质量。
综合来看，夹具中的对刀块在制造工业中起到至关重要的作用。
它们能够帮助操作人员快速、准确地定位和固定工件，并调整刀具的位置和方向，提高生产效率，改善加工质量和精度。
机床夹具设计复习题
工序）基准与定位基准之间位置误差；C.定位元件和定位基准本身的制
造误差；D.本道工序测量误差。
6.决定某种定位方法属几点定位，主要根据（ B ）。
A、有几个支承点与工件接触
B、工件被消除了几个自由度
C、工件需要消除几个自由度
D、夹具采用几个定位元件
7.轴类零件用双中心孔定位，能消除（ C ）个自由度。
26.轴类零件用双中心孔定位，能消除（ C ）个自由度。
A、三
B、四
C、五
D、六
27.基准不重合误差的大小主要与哪种因素有关：( C )
A、本工序要保证的尺寸大小
B、本工序要保证的尺寸精
度
C、工序基准与定位基准间的位置误差 D、定位元件和定位基准本
身的制造精度
28. 工件部分自由度被限制的定位为（ B ）。
压紧的过程为（装夹）。
42. 工件的装夹方法有（找正法装夹工件）和（专用夹具装夹工件）。
43. 工件定位的基本原理是（六点定位原理）。
44. 铣床夹具的对刀装置由（塞尺）和(对刀块 )组成。
45. 一面两孔的定位元件常采用一面两销，为防止自由度被重复限制，
严重时，工件装不进，常采用的两销分别为（ 圆柱定位销）、（菱形
18．机床夹具最基本的组成部分是_定位_元件、夹紧装置和夹具体。
19．设计夹具夹紧机构时，必须首先合理确定夹紧力的三要素：大小、
方向和作用点。
20．定位和夹紧两个过程综合称为装夹，完成工件装夹的工艺装备称为
机床夹具。
21. 找正法装夹工件时，工件正确位置的获得是通过（找正）达到的，
夹具只起到（夹紧工件）的作用。
A、三
B、四
C、五
D、六
机床夹具复习题
2010级《机床夹具设计原理》期末复习题一、填空题：1．工件六个自由度完全限制称为完全定位，按加工要求应限制的自由度没有被限制的定位称为欠定位，夹具上的两个或两个以上的定位元件重复约束同一个自由度的现象，称为过定位。
2．夹紧机构被称为基本夹紧机构的有 斜楔夹紧机构、螺旋夹紧机构和偏心轮夹紧机构。
3．工件在夹具中造成定位误差的原因为基准位移误差和基准不重合误差两种。
4．工件的装夹指的是工件的 定位 和 夹紧。
5．斜楔自锁条件是：21Φ+Φ<α 手动夹紧机构一般取α=6度~8度。
6．夹紧装置主要由动力源装置、传力机构、夹紧元件 三部分组成。
7．按夹具的使用特点分类有通用夹具、专用夹具、可调夹具、组合夹具、拼装夹具。
8．夹具按使用机床不同可分为车床夹具、铣床夹具、钻床夹具、镗床夹具、齿轮机床夹具、数控机床夹具、自动机床夹具自动线随行夹具以及其他机床夹具等。
9．轴类零件一般采用中心孔作为定位基面。
10．采用布置恰当的六个支承点限制工件六个自由度的法则，称为六点定则。
11．短圆柱销可限制 2个自由度。
长圆柱销可限制 4 个自由度。
菱形销可限制1个自由度。
圆锥销一般只能限止3个自由度。
窄V 形块限止2个自由度。
长V 形块限制 4个自由度。
12．工件的某个自由度被重复限制称过定位（重复定位）。
13．工件的实际定位点数，如不能满足加工要求，少于应有的定位点数，称为欠定位。
这在加工中是不允许的。
14． 机床夹具由定位装置、夹紧装置、对刀或导向装置、连接元件、夹具体和其它装置或元件组成。
15．主要支承用来限制工件的自由度。
辅助支承用来提高工件的装夹刚度和稳定性，不起定位作用。
16．工件的六个自由度被完全限制的定位称完全定位。
17．造成定位误差的原因有基准位移、基准不重合。
18．机床夹具最基本的组成部分是_定位_元件、夹紧装置和夹具体。
19．设计夹具夹紧机构时，必须首先合理确定夹紧力的三要素：大小、方向和作用点。
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例2：如图4.14(a)钻孔保证L+δL， 导引装 置如图(b)，试标注导引装置位置尺寸。
解：左右方向对刀基准为左支承工作面，对刀尺 寸为左支承工作面到钻套中心线位置尺寸，工序尺 寸 L+δL为直接保证的尺寸，对刀尺寸LJ±δLJ/2确定 方法同上。
3、对刀误差△jd的计算
⑴对铣床夹具：产生对刀误差的因素 有：δH、 δS 、塞尺测量松紧误差。 若增加首件检验调整，
2、对刀装置的尺寸标注
⑴对刀基准：对专用夹具来讲，就是确 定刀具与夹具相对位置的基准，X(Y)向 的对刀基准，一般选X(Y)向与定位基准 重合的定位元件上的要素，即为确定对 刀、导引装置位置的尺寸基准。
⑵对刀装置的位置尺寸：为X(Y)向对刀 基准到对刀块工作表面或钻套中心线(理 解为钻模板底孔中心线)的位置尺寸，简 称对刀尺寸。对应加工零件上的尺寸为 直接保证的尺寸。
4.2 夹具的对刀
对刀的方法通常有三种：试切法；调
整法；用样件或对刀装置对刀。本节主 要讲解用对刀装置对刀。
1、对刀装置 ⑴对刀装置的组成
①铣床夹具的对刀装置4.9
4.10 铣床对刀装置位置一般安排在刀具开始进给一方。
4.11
平面塞尺厚度S常用1、3、5mm，(b) 圆柱塞尺d常用3、5mm。塞尺尺寸公差 均为h6
⑶对刀装置位置尺寸标注示例
例1：如图4.13(a)在工件上铣平面，保证 H-δH ，对 刀装置如图(b)，试标注对刀装置位置尺寸。
解：①对刀基准：为V型块中心线(工件 平均尺寸定位后的中心线)。
②对刀装置的位置尺寸：V型块中心 线到对刀块工作面间的位置尺寸。
③对刀装置位置尺寸 H J ± δH /2确 定：
⑵夹具精度 误差不等式： 4.16
精度分析误差不等式：
dw2 jw2 jd 2 ≤
2T 3
对刀尺寸标注： 1.铣槽(塞尺厚度选3mm)
2.铣槽对刀尺寸标注(s=3mm) ，并 标出元件定位面对夹具定位面 的位置要求。
3.铣槽(塞尺厚度选3mm)
4.钻孔钻套位置尺寸标注，并标出 元件定位面对夹具定位面的位置 要求。
② 钻床夹具的对刀装置
A)钻套的基本形式： 固定钻套；可换钻 套；快换钻套；特 殊钻套。一般由钻 套、衬套、钻套螺 钉组成，也均已标 准化。称为导引装 置。
B)钻套导引孔尺寸和公差的确定 a、钻套导引孔直径的基本尺寸＝导引刀具的最大极限尺寸 b、钻套导引孔与刀具的配合，应该按基轴制选定 c、钻套导引孔与刀具之间保证有一定的配合间隙。钻孔和 扩孔选F7、F8；粗铰选G７；精铰选G６ d、采用标准铰刀H7、H9铰孔时，导引孔基本尺寸与加工 孔基本尺寸相同，公差选用F7或E7. e、标准钻头的最大尺寸就是所加工孔的基本尺寸，故钻头 导引孔的基本尺寸与加工孔的基本尺寸相同，公差取F7。 f、若刀具加工时不是用切削部分而是用导柱部分引导，则 可按基孔制的相应配合H7/f7、H7/g6、H6/g5选取。 C)钻套高度和钻套与工件距离 a、钻套高度 一般钻孔H=(1.5-2)d b、钻套与工件距离 ⑵特点：对刀方便、迅速，但对准精度一般比试切法低
△jd≈δHJ+δS。
(2)对钻床夹具：产生对刀误差的因素较 多，见图4.15，主要有：
δ1——钻模板底孔中心线到定位元件的位置尺寸
e1——快换钻套内、外圆同轴度公差
e2——衬套内、外圆同轴度公差
X1——快换钻套与衬套间最大配合间隙
X2——刀具与钻套间最大配合间隙
X3——刀具钻出工件偏斜量，
tgα= X2 /H =
目录 下一节
1)工序尺寸H-δH为对刀直接保证的尺寸： a)把工序尺寸换算成平均尺寸、对称偏差：
－
H± δH/2
－
b) HJ= H －S (塞尺厚度)；
δH J=（1/5～1/2）δH，并对称分布：± δHJ/2
2)若工序尺寸为H1，为加工间接保证： 先解工－ 序尺寸H1为封闭环的尺寸链：计 算出 H ±δH/2，再按上述步骤计算。
X3
Bh0.5H
→→所以 X3 = X 2 (B+h+0.5H)
H
其中B、h、H代表的意义见图4.15所示。
因各项误差不可能同时出现最大，故 对这些随机变量按概率法合成为：
△jd= 12 e12 e22 就是确定刀具与夹具定位元件之间的相对 位置，目的就是把刀具对到工件相应尺寸公差带 的中间位置。