不锈钢容器制造通用工艺守则

1. 主题内容及适应范围本规程对不锈钢压力容器制造过程中的材料、各零部件和成品的组装程序、组装要求、质量检验、试验等做出通用规定。本守则如与设计、工艺文件相矛盾之处，应以设计、工艺文件为准。制造时，除引用标准和有关工艺守则外，还应符合设计图样的规定。本守则中引用的法规、标准、守则等如经修改，应以新的版本为准。

2. 引用标准

TSG R0004《固定式压力容器安全技术监察规程》

GB150《压力容器》

GB151《管壳式换热器》

JB4710《钢制塔式容器》

JB4731《钢制卧式容器》

HG20584《钢制化工容器制造技术要求》NB/T47015《钢制压力容器焊接规程》GB/T 21433《不锈钢压力容器晶间腐蚀敏感性检验》

3. 材料要求

材料验收、保管按照《压力容器制造质量保证手册》及程序文件中材料质量控制的规定执行。不锈钢材料及零部件应防止长期露天存放、混料保管。要求按时投料、集中使用、随时回收、指定区域存放遮蔽保管。

不锈钢与碳素钢等原材料有严格的隔离措施，搁置要稳妥，堆放要整齐，防止损伤(划痕、磕碰、压痕)和弯曲，散装的光亮板材应立放在15°斜度的木架上。

设计图样要求对原材料进行抗晶间腐蚀试验复验的，其复验用试样的形状、尺寸、加工和试验方法，除设计图样另有规定外，应符合GB/T 21433或设计图样规定的试验方法。制造压力容器用的不锈钢材料不得有分层，表面不允许有裂纹、结疤等缺陷。用于制造有表面粗糙度要求的不锈钢板，应经80〜100号砂头抛光后，再检查表面质量。不锈钢钢板表面允许存在深度不超过厚度负偏差之半的划痕、轧痕、麻点、氧化皮脱落后的粗糙等局部缺陷。

经酸洗钝化供应的不锈钢材料表面不允许有氧化皮和过酸洗现象。不锈钢原材料和不锈复合钢板应按牌号、规格、炉号、批号分类存放，不锈钢材料上应有清晰的入库标识，应采用无氯、无硫记号笔书写,氯含量要w 25PPm也可用纸质标签粘贴标识。

钢板或另部件在吊运制作过程中应始终保持钢板表面的清洁，并防止磕碰划伤。深度超过规定应清除，清除打磨的面积应不大于钢板面积的30%，打磨的凹坑应与母材圆

滑过渡，斜度不大于 1 ：3。

打磨后，如剩余厚度小于设计厚度，且凹坑深度小于公称厚度的5%或2 mm (取小者)，允

许不做补焊；如凹坑深度较深，剩余厚度仍满足上述要求，与设计部门联系协商解决。超出上述界限的缺陷应考虑补焊，但应符合以下要求：

(1)低合金铬钼钢，单个修补面积小于或等于

100cm2，总计面积小于或等于300 cm2或2%(取小者)；

( 2)允许焊补深度不大于板厚的1/5 。

(3)钢板边缘的分层长度如不大于25 mm,可免于修补或清除；长度大于25 mm，且深度大于mm的分层均应打磨消除。打磨深度如不大于3 mm,可免于焊补，否则焊补后使用；同一平面内，间距不大于板厚5%的分层，应作为连续的分层长度。

(4)钢板表面及坡口分层补焊应符合《焊接通用工艺守则》的规定。焊接材料应严格按照焊材库的验收、保管、烘干、发放和回收制度执行。

4、制造环境

不锈钢压力容器的制造应有独立、封闭的专用车间或场地（场区），制造场地通风、清洁，应与碳钢产品或零件严格隔离。不锈钢压力容器中附有碳钢零部件，其碳钢零部件的制造场地也应与不锈钢分开。

为了防止铁离子和其他有害物质的污染，不锈钢压力容器的生产场地应铺设橡胶或木质地板，零

部件、半成品、成品应堆放在木质架上。

不锈钢压力容器在制造过程中应使用专用滚轮架（滚轮应衬橡胶）、吊夹具及其他工艺装备防止在不锈钢表面践踏。如果不可避免应穿没有铁钉的软底鞋并带脚套，过后应将表面擦扫干净。使用工具，如铜锤、木锤、不锈钢铲或淬火工具钢铲等尽量使工件不和铁器接触。磨削砂轮用纯氧化物制成。

不锈钢材料、零部件、半成品、成品在周转或运输过程中，应配备必要的防止铁离子污染和防止磕碰划伤的输送工具。

吊具应加铜垫，吊带首选尼龙吊带且为不锈钢产品另部件专用，绝不允许与其它碳素钢混淆，如用钢丝绳外套必须套胶管或麻绳。

5. 划线、下料除切割线外其余标记线不应使用“划针”划线及“冲子”冲孔。可使用硬色笔或记号笔。

也可以使用不含金属颜料及硫、氯含量小于25PPm的勺墨水划线作标记。复合钢板号料划线应在复层面上（不锈钢表面）。

批量生产压力容器的定型产品, 应制作划线样板，样板用不锈钢板制作。下料应采用车床、钻床、无齿锯、等离子切割机等，应尽量优先采用机械方法下料。采用机械方法下料时，应将机械设备清理干净，为防止表面划伤，压板（脚）上应包橡胶或石棉板等软质材料。

严禁在不锈钢料垛上等离子切割机切割下料，等离子切割后的溶渣应清除干净。板材的切口和边缘不应有裂纹、分层、压痕、撕裂等缺陷。

下料时，应在专用场地用等离子切割机或剪板机下料；用等离子方法下料或开孔的壳体，如割后需要焊接，则要去除割口处的氧化物至金属光泽；下料后应将工件放置在清洁的木板或铺设胶皮的平台或地面上，防止铁离子污染及损伤表面。

圆钢和管材可用车床、锯床或砂轮切割机下料，如需焊接，应去除割口处的砂轮残留物及毛刺；不锈钢受压元件的标记移植及确认，应按条执行。零部件的制造编号按照管理制度规定的位置标识和移植确认。

6、零件机械加工坡口加工应采用机械方法，如车床、刨边机。采用刨边机加工坡口时，工作台面最好垫石棉橡胶板。避免直接在剪床前后工作台面上拉动磨擦。

刨边机压头应垫铜皮或软质材料。车床加工卡活时，应在卡盘的卡头部位垫铜皮。进行机械加工时，冷却液一般采用水基乳化液。机械加工时应按工艺文件规定控制切削进给量，不得使加工处出现过热现象。奥氏体不锈钢的热加工应符合以下要求

（1）加热前，应彻底清除表面油污和其他附着物；

（2）加热过程中，不得与火焰或固体燃料接触，加热温度应均匀；

（3）应控制炉膛气氛或微氧化性，并注意炉膛气氛中含硫量对不锈钢的腐蚀作用。

7 、筒节

筒节卷圆应遵守《卷圆通用工艺守则》。对卷圆的钢板应检查其表面质量，有无存在不允许的缺陷。在卷板之前，应先清理钢板表面存在的熔渣和可能损伤母材表面的硬物，并应确认材料标记移植，使之位于筒节外表面。并检查焊缝坡口的方向，使之符合焊接工艺的要求。

应按图样、制造卡及有关技术文件对来料的材料牌号、规格、下料尺寸、零件编号进行核查。并根据排版图、工艺及图纸要求或封头实际检测的展开尺寸，检查筒体的展开尺寸（有拼接的应检查拼接焊缝的外观质量）。

检查焊缝坡口的形状、几何尺寸及方向，使之符合图样、焊接工艺的要求。清理净卷板机辊轴上的油污杂物，在卷板机辊轴表面或钢板表面上覆盖无铁离子的材料。可用弯板或直接预弯，不允许采用锤击预弯，预弯时应在卷板机辊轴表面覆盖无铁离子的材料。

矫圆

筒体在焊接后产生变形，因此必须矫圆，矫圆在卷板机上进行加载应循序渐进，反复滚轧，样板检查使整个圆筒曲率一致，不得过矫，必要时加垫板调整，卸载应逐渐减小。

矫圆后的筒体，应保证圆度要求，其形成的棱角 E 用弦长等于1/6 的设计内直径，且不小