PPAP生产件批准管理程序
PPAP生产件批准程序
生产件批准程序第一部分——总则1.1 PPAP的提交下列情况，组织必须获得经授权的顾客代表的批准1.一种新的零件或产品（即以前未曾提供给某个顾客的某种零件、材料或颜色）。
2.对以前所提供不符合零件的纠正。
3.由于设计记录、规范或材料方面的工程变更而引起产品的改变。
4.第3部分（顾客的通知和提交要求）要求中的任一种情况。
注：任何有关生产件批准的问题，请与经授权的顾客代表联系。
第二部分——PPAP的过程要求2.1 有效的生产对用于PPAP的产品，必须取自有效的生产。
该生产过程必须是1到8小时的量产，且规定的生产数量至少为连续生产的零件，除非有经授权的顾客代表的另行规定。
该有效的生产必须在生产现场使用与量产环境同样的工装、量具、过程、材料和操作人员。
来自每个生产过程的零件，如：可重复的装配线和/或工作站、一模多腔的模具、成型模、工具或模型的每一位置，都必须进行测量，并对代表性零件进行试验。
对散装材料，零件没有具体数量的要求，提交的样件必须出自稳定的加工过程。
注：对散装材料，通常可以用现有产品的生产记录来估计初期过程能力或新的和类似产品的性能。
如果在生产记录中不存在类似散装材料的产品或技术，则在证实其过程能力或性能足够达到量产之前，可实施遏制计划，除非顾客另有规定。
2.2 PPAP要求组织必须满足2.2.1至2.2.18所列的PPAP规定的要求，还必须满足顾客规定的其它PPAP要求。
生产件必须符合所有顾客工程设计记录和工程规范要求。
（包括安全性和法规的要求）散装材料要求检查表中，定义了散装材料的PPAP要求。
任何零件若未达到规范要求，组织必须书面记录解决问题的方案，并联系经授权的顾客代表，以决定适当的纠正措施。
注：2.2.1至2.2.18的所有项目或记录，并不一定适用于每个组织的每个零件。
例如：有些零件没有外观要求，有的没有颜色要求，塑料件可能有标识聚合物的要求。
为了确定必须包括哪些项目，应该参考设计记录，例如：零件图纸、相关的工程文件或技术规范，还可咨询经授权的顾客代表。
PPAP生产件批准管理程序
零件重量(质量)
组织必须在PSW上记录要发运的零件重量，除非顾客另有规定，否则一律用千克(kg)表示，并精确到小数点4位(0.0000)。重量不能包括运输时的保护装置、装配辅具或包装材料。为了确定零件重量，组织必须随机选择10个零件分别称重，然后计算并报告平均重量。用于生产实现的每个型腔、模具、生产线或过程都必须至少选取一个零件进行称重。
XX汽车零部件有限公司
文件编号
版本号
A/0
PPAP生产件批准管理程序
制定部门
生效日期
1.目的：
本程序用来确定组织是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜在能力。
2.范围：
适用于生产件的批准整个过程，本程序也适用于我方对供应商提交的要求。
一旦完全满足所有要求的准则，组织则必须在AAR上记录所要求的信息，必须到你的顾客指定的地点提交完成的AAR和代表性的生产产品/零件，并等候处置。按照所要求的提交等级，在最后提交时，AAR(填入零件交接情况和顾客签名)与PSW一起提交。
散装材料要求检查表(仅适用于散装材料PPAP)
对于散装材料，散装材料要求上检查表(见术语)必须经顾客和组织达成一致。所有规定的要求必须满足，除非在检查表上特别指明“没有要求”(NR)。
注：如果对新零件的共通性已经评审，那么相似零件的“零件系统”控制计划是可接受的。
注：有些顾客要求在提交之前进行控制计划的批准，如：顾客在控制计划上签字。(见IATF16949:2016标准要求)
PPAP 生产件批准管理程序
适用于公司用于汽车制造顾客的所有生产和/或服务所需的生产性零组件之批准。
3.0权责
3.1业务部负责接收顾客的生产件批准（PPAP）的要求和向顾客提交PPAP文件、样件；
3.2工程部项目组负责提供生产件样品，组织完成顾客的PPAP相关资料及数据；负责
提出供方生产件批准要求，负责供方生产件的批准；
C、“生产件批准——性能试验结果”报告必须包括以下内容：
a)被试验零件的设计记录更改等级、以及被试验零件的技术规范的编号、日期及更改等级。
b)尚未纳入设计记录中的任何授权的工程更改文件。
c）进行试验的日期。
10)初始过程能力研究：
项目组在提交由顾客或公司自己指定的所有特殊特性之前，必须按《SPC统计过程控制程序》之规定确定初始过程能力或性能的水平是可以接受的。
C初始研究的接收准则：
对于稳定过程，公司在评价初始过程研究结果时，必须采用以下的接收准则。
D非稳定过程：根据不稳定的性质，一个非稳定过程可能不满足顾客的要求。项目组在提交PPAP之前，必须识别、评价和在可能的情况下消除变差的特殊原因；项目组必须将存在的任何不稳定过程通报顾客，且在任何提交之前，必须向顾客提出纠正措施计划。
3.3采购部负责组织供方实施采购件PPAP要求；
3.4品质部负责提供PPAP相关资料及尺寸结果、材料试验、性能试验结果；
4.定义
4.1 PPAP：指Production Part Approval Process（生产件批准程序）的英文简称。
4.2生产件：在生产现场，用生产模具、量具、工艺过程、材料、操作者、环境和过程设置，
5.1.2．提交给顾客批准的生产件必须在第一批产品发运前完成批准，除非顾客放弃该生产件的批准要求（要求顾客签署姓名和日期并记录存档）；不论顾客有没有要求公司正式提交生产件，项目组都必须对PPAP文件中所有适用的项目进行评审和更新，以反映生产过程的情况。提交给顾客批准的生产件必须取自重要的和有效的生产过程，该生产过程必须是1小时到8小时的生产，且规定数量至少为300件连续生产的产品/部件，除非顾客或顾客授权的质量代表另有书面规定和要求。
PPAP生产件批准管理程序
1、目的
本程序规定了生产件批准（PPAP）的一般要求，通过对生产件的批准过程，确保公司对顾客的所有要求正确理解，并有能力按规定的生产节拍提供满足顾客要求的产品。
2、范围
适用于集团下属公司范围内所有汽车行业产品及过程。
3、定义
生产件：在生产现场使用正式生产工装、工艺过程、材料、操作者、环境和过程参数制造出来的零部件。
用于批准的生产件必须取自于1-8小时的量产、且生产数量至少为300件连续生产的零部件或由顾客相关部门批准的数量。
4、职责
4.1技术部门负责本程序的控制。
负责产品及工艺设计策划及样件制作过程管理。
4.2质量管理部门提供：负责产品质量校验、试验、性能报告；负责测量系统分析报告；实验室及PSW保证书资料提交。
4.3 各责任部门负责按APQP策划要求准备、提供相应的资料。
采购部门负责供应商PPAP资料提交过程监控，推荐使用本程序规定的方法及资料格式。
5、工作流程及描述
5.1产品和过程批准流程图
5.2工作要点简述
附录：PPAP提交等级表
注：S==公司必须向指定的顾客产品批准部门提交，并在适当的场所，包括制造场所，保留一份记录或文件项目的复印件。
R==公司必须在适当的场所，包括制造场所保存，顾客代表有要求时应易于得到。
*==公司必须在适当的场所保存，并在有要求时向顾客提交。
6、支持性文件
《项目管理程序》
7、记录
8、程序变更记录。
PPAP生产件批准程序
实验室要有资质 商业实验室的报告必须包括：实验室的名称、
实验日期、采用的标准、判断结果。
PPAP所需提交的19项资料
PPAP要求提交的内容
第一项：设计记录 有设计开发的企业需要提交设计记录，没 有设计开发的企业不需要提交设计记录。
注意事项1
设计记录：对于任何可销售的产品，零件 或部件，无论谁具有设计责任，应只有唯 一的设计记录。（如图纸，企业图纸确保 与客户的图纸保持一致。）
1.原材料相关实验（耐高低温试验、耐老化 试验等），按照试验大纲要求进行相关实 验，并形成书面报告。
2.成品试验，按照顾客图纸图面或规格要 求及相关要求做实验。
PPAP要求提交的内容
第九项：初始过程研究 在提交由顾客或供方指定的所有特殊特性之前，
必须确定初始过程能力或性能德尔水平是可以接 受的。初始过程研究的目的是了解过程变差，而 不是达到一个规定的指数值。当可能得到历史的 数据或有足够的初始数据来绘制控制图时（至少 100个个体样本），可以在过程稳定时计算CpK。 对于输出满足规范要求且呈可预测的波形的长期 不稳定过程，应使用PpK.当不能得到足够获得数 据时（小于100个样本），应与顾客负责零件批准 部门取得联系，以制定出一个适当的计划。
范、或材料方面的工程变更。
生产件批准程序提交情况
4.只对散装材料：对于供方来讲，在产品上采 用了以前未曾用过的新的过程技术。 不论顾客是否要求正式提交，供方必须在需要 时对PPAP文件中所有适用的项目进行评审和更 新，以反映生产过程的情况。PPAP文件必须包 括顾客产品批准部门负责核准特许书人员的姓 名和日期。
PPAP要求提交的内容
第十七项：标准样件
标准样件必须是从生产样品中抽取，并有客户 或客户工程部门签样，才能作为标准的样件。 标准样件作用：为了帮助确定生产标准，特别 是用于数据含糊或缺乏充分的细节来完全再现 初始批准状态的零件的情况。
PPAP生产件批准程序
XXX实业有限公司
文件审批记录表
编号：
注：评审意见可附页说明。
1.目的：
为客户生产件的批准提供程序准则，确保生产件的批准符合客户的要求，特制定本程序。
2.范围：
本程序适用于对汽车产业链客户的生产件批准的控制，对没有生产件批准要求的客户，可以不实施PPAP程序，只需按客户的要求提交样品和有关文件。
3.术语和定义：
3.1 生产件：指在正式的生产现场，使用正式的工装、量检具、工艺过程、材料、操作者、环境
和过程参数制造出来的零部件。
3.2 生产件样品：取自于一个有效的生产量，用正规生产工艺制造出来的有代表性的生产件。
3.3 标准样品：由本公司和客户双方批准的并作标识的样品。
4.工作程序：
5.相关要求及注意事项：
S——必须提交给指定的客户产品批准部门，并在适当的场所，包括制造场所，
保留一份记录或文件项目的复印件。
R——必须在适当的场所，包括制造场所保存，客户代表有要求时应易于取得。
*——必须在适当的场所保存，并在有要求时向客户提交。
5.2 主要材料供应商PPAP。
5.2.1 如客户提出特殊的PPAP要求，此要求同样适用于主要材料供应商；
5.2.2 如果客户没有具体的PPAP要求，公司品质部按照以上等级4的要求以及材料的品质
特性规定各主要材料供应商需提交的内容；
5.2.3 采购部必须按照品质部规定的要求，要求供应商提交相关资料；
5.2.4 供应商的PPAP资料必须经过品质部经理或他们的授权人批准；
5.2.5 PPAP经过批准的供应商才可用于汽车产品的批量生产。
质量管理体系中PPAP生产件批准程序的具体内容
质量管理体系中PPAP（生产件批准程序）的具体内容一、名词解释：APQP：（Advanced Product Quality Planning）中文意思是:产品质量先期策划（或者产品质量先期策划和控制计划）是QS9000/TS16949质量管理体系的一部分。
是用顾客的期望和产品的需要来确定自身工作任务、目标、计划、步骤的活动。
ISO/TS16949：是国际汽车推动小组（IATF）根据ISO9001对汽车产业供应商草拟的特定质量系统要求。
该标准的版权归意大利ANFIA、法国CFA/FIEV、德国VDA以及美国的戴姆勒克莱斯勒、福特与通用汽车厂所持有。
PPAP：生产件批准程序规定了包括生产和散装材料在内的生产件批准的一般要求。
目的是用来确定供应商是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，以及其生产过程是否具有潜在能力，在实际生产过程中按规定的生产节拍满足顾客要求的产品。
QS9000/TS16949：美国（汽车行业标准）VDA 6.1：德国（汽车工业标准）AVSQ：意大利（汽车工业标准）EAQF：法国（汽车工业标准）FMEA：失效模式及后果分析CPK：过程能力指数PPK：过程性能指数MSA：测量系统分析SPC：统计过程控制PPAP：在ISO/TS16949的FMEA：在ISO/TS16949的二、按PPAP 的要求所需的过程产品的生产实现过程为：接到产品项目―――进行设计开发―――设计开发结果输出―――进行试生产―――调整设计开发输入输出―――试生产――产品生产过程确认―――输出生产过程能力数据―――提交PSW零件提交保证书―――申批―――批准（再提交PSA、再申批后批准）―――正常生产生产件批准流程图为：三、PPAP资料收集阶段：输入：顾客要求、市场需求产品技术要求、产品标准、技术标准、产品图与产品有关的法律法规原材料及辅料要求对合格供方要求生产过程所需工艺流程、工序布置产品实现过程所需设备及精度要求产品实现过程所需计量器具及要求设计过程失效模式及后果分析FMEA输出：1.初始产品图纸、初始加工工艺规程及工艺过程图纸2.设计目标；3.识别顾客要求；识别顾客的特殊要求，供方必须有与所有适用的顾客特殊要求相符合的记录。
生产件批准(PPAP)管理程序
生产件批准(PPAP)管理程序
1 目的
确定了解顾客在产品工程设计记录和规范的所有要求，证实有能力以实际生产过程中的规定的生产节拍生产出符合顾客所要求的产品。
2 范围
适用于本公司提交生产件批准(PPAP)过程的控制，包括顾客批准和供方批准。
3 定义和术语：
无
4 职责
4.1销售部负责征询顾客关于生产件批准的要求，协助提交“PPAP文件包”资料给客户。
4.2技术部负责征询顾客是否需要提交PPAP，并确定提交等级，负责按顾客要求组织、汇总生产件批准资料，需要时提交顾客批准。
4.3 SQE负责完成分供方生产件批准，要求分供方提交子零件“PPAP”文件包。
4.4相关部门提供“PPAP文件包”所需资料。
5工作流程
6顾客的通知
公司有如下情形的制造过程设计的变更，在变更前必须通知顾客，且必须在顾客批准建议的变更后才能实施，并在变更后的一个月内重新提交PPAP。
1.和以前批准的零件或产品相比，使用了其他不同的结构或材料。
2.使用了新的或改进的工装（不包括易损工装）、模具，包括补充的或替换用的工装。
3.在对现有的工装或设备进行设计或重新布置之后进行生产。
4.外包零件、非等同材料或服务的来源发生了变化，它可能影响顾客产品的组装、型式、功能、耐久性或性能要求。
5.工装和设备转移到另一生产地生产产品。
6.停用一年或一年以上未生产模具又重新生产的产品。
7.试验/检验方法的变更及新技术的采用时。
7相关文件
8 相关表单。
生产件批准(PPAP)管理程序
1．《试产计划》 2．《过程流程图》 3．《过程失效模式及 后果分析》 4．《控制计划》
1．PPAP 产品
生产科 技术科
5.3.4 品质科负责零件提交保证书、测量系
统分析、生产件的全尺寸检验、性能试验结 果、材料试验结果、初期 PPK 研究。
1．《R&R 分析报告》
技术科
● ● 1 个工作周
技术科项目工 程师
4、 作业过程：
过程输入
过程输出
过程绩效
1．APQP 过程 2．顾客 PPAP 提交要求
1．PPAP 样 2．PPAP 文件
1．PPAP 一次通过率≥75%
文件编号 版 本/修 订 号
有限公司
A/0 生 效 日 期
文件名称
页
次
2020-3-1
生产件批准（PPAP）管
理程序
第2页 共 11 页
条款号
A
● 1．《生产件批准启动申请表》
作业方法描述
5.1 生产件批准申请表的提出 5.1.1 除非有顾客放弃的书面通知（需同意人签 名），新产品在正式生产前必须按 PPAP 执 行，新产品由营业部依据《APQP 进度表》提 出启动。
输出
1．《生产件批准启动 申请表》
信息
多功能小 组组长、副 总经理 部长
2、 适用范围： 本程序适用于顾客有要求时本公司向其提交供其进行生产件批准的产品。
3、 定义： 3.1.生产件：生产件是指生产现场使用同批量生产一致的生产工装、设备、量具、制造过程、材料、操作者、操作环境和过程参数来制造的零 件；用于生产件批准的零件必须是来自有效的生产过程，除非顾客另有规定，该过程必须是 1 小时到 8 小时的连续生产，生产量至少为 300 件连续生产的零件。对于每一个生产过程，即对于来自于相同的装配线或生产单元、多个模腔的冲模、压铸模或加工夹具的每一个位置的零 件，都必须进行对代表性样件进行测量及试验。 3.2.标准样品：从试生产过程中随机抽取的能代表生产件的品质水平的样品，与用于生产件批准的样件一起提交给顾客，在顾客批准后返回公 司作为生产标准使用的样品，或者当顾客不签回标准样品时，在提交生产件批准时，由本公司工程师保留的样件，在收到顾客书面的 PPAP 批准后，由本公司工程师签名确认作为生产标准使用的样品，都统称为标准样品。 标准样品必须同用于生产件批准的零件来源于同一次试生产过程，对于每一个生产过程，即对于相同的装配线或生产单元、多个模腔的冲 模、压铸模或加工夹具的每一个位置，都必须包括。
生产件批准(PPAP)管理程序
XXXXXXXX有限公司生产件批准（PPAP）管理程序文件编号：版本：编制：审核：批准：XXXXX有限公司发布生产件批准（P P A P）管理程序1.目的确保正确理解了顾客的所有要求，并依顾客的要求实施产品批准计划，确保提交的资料、产品符合客户之要求。
2. 范围本程序适用于本公司为顾客提供的新产品（各种汽车电子产品主机及喇叭、天线、支架等附件）或因设计、材料、工程、工装模具更改使产品外观、性能参数发生变化时，在第一批产品发运前对产品进行评审和送顾客批准。
3. 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的，凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）使用于本文件。
XX-61 产品开发控制程序XX-63 项目管理控制程序PPAP手册4.定义4.1 PPAP:生产件批准程序(Production Part Approval Process)。
4.2 生产件(Production Part):是指在生产现场使用生产工装、量具、过程、操作者、环境和过程参数生产的产品。
4.3 生产件批准提交(Production Part Approval Submissions): 是以从有效的生产（Significant Production Run）中抽取特定数量的生产件或生产材料为基础，该生产过程是用生产工装、工艺过程和循环次数来进行的。
该生产过程必须是1 小时到8 小时的量产，除非客户另以书面同意其它数量,否則產出量至少为300件连续生产的零件。
这些用于生产件批准而提交的零件或材料要由组织验证满足所有设计记录上规定的要求。
4.4 PE（Process engineer）：工艺工程师4.5 IQC(Input Quality Control):来料品质检验4.6 PQC(Process Quality Control):过程品质控制5. 职责5.1 技术中心5.1.1 技术中心：负责提交可销售产品的设计记录（工程图面、特殊特性清单等）、DFMEA、工程规范、顾客工程批准相关资料、包装规范、IMDS资料、设计变更资料（如有）等；5.1.2 技术中心实验室：负责提交材料测试报告、试验报告、合格实验室文件等；5.2 制造中心：负责生产件样品/标准样品的提交、留存、标识及相关资料的提交，作业指导书的完成与提交;5.3采购物流中心：负责分供方清单的提交；5.4质量管理部：5.4.1 负责送件测试，提供相应的全尺寸与性能测试报告，提供外观件批准报告（AAR）,完成量测系统分析（MSA）与初期能力研究（PPK），填写零件提交保证书（PSW）等；5.4.2 负责审核项目管理部收集汇总的所有PPAP资料的符合性，并将审核后的PPAP资料提交给市场营销部；5.5项目管理部：负责依据产品开发控制程序和项目管理控制程序时间节点要求收集汇总所有资料，并组织APQP项目小组成员评审相关资料的符合性;；5.6 营销中心：将产品批准所需资料送交客户审核批准，并将相关信息反馈给质量管理部与项目管理部；5.7 工程部：负责提交过程流程图、PFMEA、控制计划、场地平面布置图（如客户需要）、检查辅具清单等。
质量管理体系文件--PPAP生产件批准程序
质量管理体系文件——PPAP 1、目的和目标1.1 目的：确保供应商了解本公司工程设计记录和规范的所有要求，确保其过程具有潜在能力，以在实际生产过程中按规定的生产节拍来生产满足本公司要求的产品。
1。
2 目标：生产件批准率100%. 2、适用范围本文件适用于由供应商生产的产品. 3、术语和定义本程序采用GB/T18305:2003（idtISO/TS16949：2002）、GB/T19001：2000(idtISO9001:2000）确立的术语和定义。
PPAP ：Production Part Approval Process ———生产件批准程序。
生产件：用于批准的生产件必须取自规定的生产过程.该过程必须是1小时到8小时生产的产量，或按照合同/项目要求的数量。
提供生产件批准的过程必须在生产现场使用与批量生产环境相同的工艺、设备、工装、量具、材料和操作者进行生产。
工装样件：指供应商按照Motiontec 公司提供的数字化定义、图纸、技术资料或样件、边界条件、功能要求，经过技术转化、设计、创新和零件试制等产品开发过程，使用批量工装，在批量生产条件下所制造的零部件和材料。
工装样件：供应商应保存一件标准样件，保存期限与生产件批准记录保存的时间相同,或： a ） 直接到Motiontec 公司批准而生产出一个用于相同零件号的新标准样件为止；b ） 在设计记录、控制计划或检验准则要求有标准样件的地方，作为一个基准或标准使用。
必须对标准样件进行标识，并在标准样件上标注Motiontec 公司批准的日期，对于多腔冲模、铸模、工具或模型、或生产过程的每一个位置，除非Motiontec 公司另有规定，否则供应商必须各保留一件标准样件。
注：当零件尺寸，零件的绝对体积大，使标准样件储存困难时,可改变样件的保留要求或由本公司工程部代表书面放弃保留样件的要求。
标准样件的作用是为了帮助确定生产标准,特别是用于数据含糊或缺乏充分的细节来完全再现初始批准状态的零件的情况。
质量PPAP生产件批准程序管理与实施规范
质量PPAP生产件批准程序管理与实施规范一、引言质量PPAP（Production Part Approval Process）生产件批准程序是一种质量管理方法，用于验证供应商所提供的生产件能否满足客户的要求和期望。
本文旨在探讨质量PPAP生产件批准程序的管理与实施规范，以确保产品质量和顾客满意度。
二、程序管理1. 定义审批流程在管理质量PPAP生产件批准程序前，首先需要明确审批流程。
确定相关的部门和责任人，并规定每个审批节点的职责和审核要求。
审批流程应该全面、透明，并及时进行调整和改进。
2. 指定PPAP团队成立专门的PPAP团队，负责管理和执行PPAP生产件批准程序。
该团队应包括质量工程师、供应链管理人员、技术人员等相关人员，并确保团队成员具备充足的知识和技能，以保证程序的顺利进行。
3. 制定PPAP文档根据客户要求和标准，制定符合质量PPAP要求的文件和记录。
这些文件和记录应包括但不限于控制计划、样品评估报告、测量系统分析和检验结果等。
确保文档的准确性和完整性，以便审批和审核时能提供清晰的信息。
4. 建立供应商评估机制定期对供应商进行评估和审核，以确保其具备满足质量PPAP要求的能力。
评估内容可包括供应商的质量管理系统、生产工艺、设备能力等。
根据评估结果，对供应商进行分类管理，并与其积极进行沟通和协作，以提高供应链的稳定性和质量水平。
三、实施规范1. 产品设计阶段在产品设计阶段，应确保设计团队充分了解PPAP要求，并将其纳入设计规范中。
设计团队应与质量PPAP团队紧密合作，确保设计满足质量要求和客户期望，并为后续的生产件批准做好准备工作。
2. 样品制备与评估样品制备是质量PPAP的关键环节之一。
样品应按照客户要求和标准进行制备，并确保每一项要求都得到满足。
样品评估包括对外观、尺寸、性能等方面进行全面的检验和测试，确保产品的质量和符合性。
3. 测量系统分析在质量PPAP生产件批准程序中，测量系统的准确性和可靠性至关重要。
PPAP管理程序
页次/页数第页/共5 页1目的明确对供应商PPAP提交要求及OTS样件和试生产样品提交的要求和管理方法。
2范围适用于本公司供应商PPAP管理。
3定义3.1PPAP: 生产件批准程序Production Part Approval Process3.2样件定义：定义数量目的条件生产方法功能（手工）样件(Prototype) 10件以下- 让客户了解产品的各种功能并进行初步测试- 确认产品的设计方案- 保证尽力长远地考虑产品功能- 功能范围根据客户和本公司需要限定- 尺寸可以与批量产品有所差异- 不能用于疲劳试验、台架试验和装车试验- 在车间里定做或在现有产品基础上修改而成- 可利用一部分已确定部件或材料工程（工装）样件（OTS）50件---100件- 使客户能进行全面的功能和技术规范测试- 让客户对产品进行评估获得客户对产品的认可- 装配尺寸和外形尺寸同批量产品相同- 须满足所有的技术要求- 可以进行试验台试验或装车实验进行疲劳试验- 最大限度采用批量生产设备和程序- 配套厂应该是批量生产配套厂家PPAP（小批量）样件(I.S.) 300件- 用于试批量装车- 进行大规模样品测试- 进行试批量生产并检查生产能力- 合格率应符合在商用车上使用的要求- 所有部件均应用批量生产设备生产并按批量生产的条件进行装配、测试4职责4.1开发部负责将零件技术资料、技术要求提供给供应商，并与供应商沟通样品提交要求，并跟进样品批准全过程的进度、主导组织样品的评价及批准工作。
4.2计量人员负责PPAP样件采购前样件的尺寸、材质及相关检验，并将样品及检验/试验结果提交开发部门、品质部门进行评价。
页次/页数第页/共5 页4.3试制部门负责组织、安排功能样件、工程样件的试制工作并跟进试制的结果。
4.4供应商品质部门负责零件入检作业指导书的制作，并进行PPAP采购样件的来料检验工作，参与零件送样过程的试装，负责供应商零件提交保证书PSW的批准。
生产件批准PPAP管理程序
XX-QP-834-04XXX 模具制造有限公司A4(210X297)生产件批准管理程序PPAP制定日期 2016.11.15XX-QP-16版本/版次 A0页次发放范围：总经理、办公室、供销部、品质部、生技部、财务部 编制. 审核 会签 批准办公室 副总 财务部 供销部（销售） 供销部（采购）总经理XXX 模具制造有限公司程序文件目的：1、按顾客要求实施生产件批准计划，以确定顾客的工程设计记录和规范的所有要求都被完全了解，并确定公司按顾客规定的生产节拍来生产顾客需要的产品。
2、范围：适用对顾客要求的生产件批准的控制。
对没有ISO/IATF16949要求的顾客，可以不实施PPAP程序，只需按照顾客的要求提交样品和有关文件。
对A类、B类供应商必须采用同样的批准程序控制。
供应商提交PPAP的项目依据品质部部的要求实施。
3、职责：3.1 技术部负责生产件批准的归口管理，负责联络顾客，向顾客提供生产件批准所需的实物和资料，并向相关部门反映生产件批准的情况。
4、定义：4.1 生产件生产件是指生产现场使用正式的生产工装、量具、过程、材料、操作者、操作环境和过程参数零件。
4.2 标准样品提交给顾客的样品，在顾客批准后返回公司作为生产标准使用。
5、程序5.1必须向顾客提交PPAP批准的情况5.1.1 新的零件或产品（如：以前未曾提供给顾客的某种零件、材料、或颜色）5.1.2 对以前提交的不符合零件的纠正。
要求提交对所有以前的不符合零件的纠正。
“不符合”包括以下内容：a产品性能违反顾客的要求；b产品或能力问题；c供方问题，d替代零件的临时批准；e试验问题5.1.3 关于生产产品/零件编号的设计记录、技术规范、或材料方面的工程变更。
5.2需通知顾客，由顾客决定提交PPAP批准的情况。
公司必须将下列的任何设计和过程更改通知顾客产品批准部门，由顾客决定是否需提交PPAP批准：5.2.1 和以前被批准的零件或产品相比，使用了其他不同的结构或材料。
PPAP-生产件批准程序
※ ※ ※ ※ ※ S ※ ※
R R R R R R R R
10 Measure. System analysis 測量系統分析表 11 Certified Laboratory Record 具有資格的實驗室文件 12 Control plan 過程質量控制計劃表 13 PSW 提樣保證書 14 AAR (Optional) 外觀件批准報告 (選擇使用) 15 Product sample Parts 產品樣本
1.1
Qualification for production: 產品承制資格: 產品承制資格
• 1.1.1 客戶未批准前不得交貨。 客戶未批准前不得交貨。 • 1.1.2 依客戶承認之規格與要求，可依據客戶交貨日 依客戶承認之規格與要求， 期交貨。 期交貨。 • 1.1.3 正確使用客戶規定的特殊特性符號，以標明其 正確使用客戶規定的特殊特性符號， 重要特性。 重要特性。 • 1.1.4 若客戶要求放棄外觀件批准報告時，須提供書 若客戶要求放棄外觀件批准報告時， 面證明。 面證明。 • 1.1.5 若客戶要求提交的PPAP報告與本程序規定的 若客戶要求提交的 報告與本程序規定的 不一致，以客戶要求的為準。 不一致，以客戶要求的為準 •
QS-9000
生产件批准程序
PPAP
生产件批准程序 PPAP
对所有生产、 对所有生产、服务产品和散装材料都有要求 生产件 生产现场 使用生产条件 提交的部件需取自有效的生产过程 一小时到一个班次的生产 规定的产量至少为300 300件 规定的产量至少为300件 每一腔都应进行
生产件批准程序 PPAP
生产件批准程序 PPAP
若生产涉及以下情况, 若生产涉及以下情况, 除非顾客让步 接受, 须提交： (续) 接受, 须提交： 工具/ 8. 工具/设备转移至不同的生产场所 改变外包加工部件, 材料, 9. 改变外包加工部件, 材料, 服务 的来源 10.停止生产12个月以后再恢复生产 停止生产12 10. 停止生产12个月以后再恢复生产 11.由于对供方质量的担心 由于对供方质量的担心, 11. 由于对供方质量的担心, 顾客要 求停止交货
PPAP(生产件批准)管理程序
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7.使用表单：
7.1《调机试模记录表》
7.2《PPAP文件汇总表》
7.3《零件提交保证书》
7.4《尺寸检验结果》
7.5《材料试验结果》
7.6《性能试验结果》
7.7《外观件批准报告》
7.8《工装样件认可报告》
7.9《生产件最终批准报告》
送交客户进行批准。
5.9生产件最终批准：
5.9.1本公司通过样品批准程序后，仍应确保往后量产结果仍能符合客户要求。
5.9.2经Titus批准前不得交货，批准结果区分下列3种情况：
a.核准：本公司零组件满足所有规格及要求，可以开始交货。
b.暂时性核准：在限定时间内或数量基准下同意本公司配合生产需求进行交货
等级5——在供应商制造厂备有保证书、工装样件和完整的支持数据以供评审
5．4零件提交保证书：
5．4．1全部要求符合则填入保证书内。
5．4．2当确认全部要求均符合而且所有要求的文件或样品均已备妥，则质量部主管应于保证书签名。
5．4．3工程变更：视工程变更程度，按客户要求重新提出生产件批准申请。
5.5尺寸检验：
c退件：正式量产前应重新送件申请批准。
文件编号
QP-34
版本
V01
文件名称
File Name
PPAP（生产件批准）管理程序
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作业流程图
控制部门
说明事项
技术部、采购
向供应商采购新模具或要求供应商打样时。
供应商、采购
供应商提交PPAP资料，Titus采购接收。
质量经理、管理代表
质量部、生产部
1.质量部提供样品尺寸量测结果、外观检查结果、功能性测试结果。
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1、目的
本程序规定了生产件批准（PPAP）的一般要求，通过对生产件的批准过程，确保公司对顾客的所有要求正确理解，并有能力按规定的生产节拍提供满足顾客要求的产品。
2、范围
适用于集团下属公司范围内所有汽车行业产品及过程。
3、定义
生产件：在生产现场使用正式生产工装、工艺过程、材料、操作者、环境和过程参数制造出来的零部件。
用于批准的生产件必须取自于1-8小时的量产、且生产数量至少为300件连续生产的零部件或由顾客相关部门批准的数量。
4、职责
4.1技术部门负责本程序的控制。
负责产品及工艺设计策划及样件制作过程管理。
4.2质量管理部门提供：负责产品质量校验、试验、性能报告；负责测量系统分析报告；实验室及PSW保证书资料提交。
4.3 各责任部门负责按APQP策划要求准备、提供相应的资料。
采购部门负责供应商PPAP资料提交过程监控，推荐使用本程序规定的方法及资料格式。
5、工作流程及描述
5.1产品和过程批准流程图
5.2工作要点简述
附录：PPAP提交等级表
注：S==公司必须向指定的顾客产品批准部门提交，并在适当的场所，包括制造场所，保留一份记录或文件项目的复印件。
R==公司必须在适当的场所，包括制造场所保存，顾客代表有要求时应易于得到。
*==公司必须在适当的场所保存，并在有要求时向顾客提交。
6、支持性文件
《项目管理程序》
7、记录
8、程序变更记录。