高压聚乙烯装置(LDPE)工艺说明
高压聚乙烯生产技术及其进展
高压聚乙烯生产技术及其进展高压低密度聚乙烯（LDPE）是用高压工艺生产的，压力为110～350MPa，温度为130～350℃，聚合时间非常短，一般为15秒到2分钟。
乙烯聚合反应放出大量的热，热量主要通过循环过量的冷单体实现撤热，系统基本上在绝热条件下操作。
LDPE高压反应主要采用两种聚合反应器：一种是带搅拌器的高压釜式反应器，该工艺最早是20世纪30年代由ICI公司开发的；另一种是管式反应器，最早是由巴斯夫公司开发的。
后来，杜邦、陶氏化学、USI、住友和CdF化学(现在的埃尼化学)都对工艺作了若干改进。
两种工艺生产的聚合物略有差别，主要因为反应器的温度分布不同。
釜式法和管式法两种工艺的生产流程大体相同，一个工业化的LDPE装置通常由以下几部分组成：乙烯压缩、引发剂制备和注入系统、聚合反应器、分离系统、挤出造粒。
除聚合反应器外，釜式法和管式法的工艺步骤相似。
现已建成的管式法最大单线反应器能力为32万吨/年，是Basell公司建在法国的装置；釜式法最大单线反应器能力为18万吨/年，是QGPC公司用Orchem(CdF)技术建在卡塔尔的装置。
LDPE市场价格较HDPE高，一般专利费也较少，因此LDPE投资开发又开始活跃。
LDPE开发主要集中于管式法工艺中，釜式法的开发进展较少。
LDPE 生产技术主要进展体现在以下几个方面。
1 管式法技术及进展管式法工艺的主要专利商有巴塞尔、DSM、等星和埃克森美孚等。
1.1 巴塞尔管式法技术巴塞尔管式法技术包括LupotechTM和LupotechTS两种。
LupotechTM技术的特点是有多个单体进料点，反应器的这种构造适合于生产EVA；只有一个进料点的巴塞尔技术称为LupotechTS。
不同高压管式法设计的区别主要在于引发剂和反应器压力控制阀的差别。
巴塞尔的Lupotech工艺以过氧化物作引发剂，Lupotech TM型工艺用压力控制阀控制乙烯的侧流，没有侧流的简单模式是Lupotech TS型。
ldpe工艺技术
ldpe工艺技术低密度聚乙烯（LDPE）是一种常用的塑料材料，具有良好的耐腐蚀性、耐化学品性和优良的电绝缘性能。
它广泛应用于塑料包装薄膜、管材、电线电缆绝缘材料等领域。
本文将介绍LDPE的工艺技术及其相关的应用。
首先，LDPE的生产工艺主要包括聚合、提纯和成型三个步骤。
聚合是将乙烯单体通过聚合反应聚合成聚乙烯链，常用的聚合方法包括高压聚合和低压聚合。
高压聚合是指在高压和高温下进行的聚合反应，由于反应条件苛刻，操作复杂，产品质量相对较差；低压聚合则是在较低的压力和温度下进行，这种方法逐渐成为主流。
在聚合过程中，还需要添加催化剂、稳定剂和其他助剂，以控制反应速度和改善产品性能。
提纯是将聚乙烯链中的杂质去除，以提高产品质量。
一般来说，提纯方式有溶解和重结晶两种。
溶解是将聚乙烯在溶剂中溶解，通过过滤或离心等方式去除杂质，然后再通过蒸馏或结晶等方法回收溶剂，最终得到纯净的聚乙烯。
重结晶是将聚乙烯加热至熔融状态，然后通过冷却、结晶和过滤等步骤除去杂质，最后得到纯净的固态聚乙烯。
成型是将提纯后的聚乙烯加工成所需的产品形状，常见的成型方式有挤出、吹塑和注塑等。
挤出是将熔化的聚乙烯通过模头挤压出来，然后通过冷却、定型和切割等步骤得到所需形状的产品。
吹塑是将熔化的聚乙烯通过模具挤出，并利用压缩空气将其膨胀成空心体，最后通过冷却、修整等工序得到产品。
注塑是将熔化的聚乙烯注入到模具中，经过冷却、凝固等过程得到成品。
LDPE在塑料包装薄膜领域有广泛的应用。
根据不同的需要，包装薄膜可以通过挤出、吹塑等方式生产。
在食品包装中，LDPE薄膜具有良好的保鲜性能，可以有效延长食品的保鲜期。
在工业包装中，LDPE薄膜的韧性和耐磨性较好，适用于包装重物。
此外，LDPE也常用于制作管材和电线电缆绝缘材料。
LDPE管材具有优良的耐腐蚀性和耐低温性能，广泛应用于城市供水、排水管道以及工业管道等领域。
LDPE作为电线电缆绝缘材料，具有良好的电绝缘性能和机械性能，可以保证电线电缆的安全和可靠性。
高压聚乙烯装置工艺流程说明
高压聚乙烯装置工艺流程说明英文回答：The process of high-pressure polyethylene production involves several steps, including polymerization, separation, and finishing.In the polymerization step, ethylene gas is compressed and fed into a reactor along with a catalyst. The catalyst initiates the reaction and converts the ethylene gas into a molten polymer. This polymerization reaction occurs under high pressure and temperature conditions. The molten polymer is then continuously removed from the reactor.Next, the separation step takes place. The molten polymer is sent to a high-pressure separator, where it is separated from any unreacted ethylene gas and other impurities. The separated polymer is then cooled and solidified into small pellets.After the separation, the finishing step begins. The solidified polymer pellets are conveyed to a finishing unit, where they undergo various processes to meet the desired product specifications. These processes may include drying, blending with additives, and extrusion. The additives can enhance the properties of the polyethylene, such as its strength, flexibility, or color.Finally, the finished polyethylene products are packaged and prepared for distribution to customers. These products can be used in various industries, such as packaging, construction, and automotive.中文回答：高压聚乙烯装置的工艺流程包括聚合、分离和精加工等几个步骤。
高压聚乙烯管工艺流程_2
高压聚乙烯管工艺流程高压聚乙烯管高压聚乙烯管工艺流程LDPE管式工艺流程示意图如图5—2所示。
从乙烯装置来的聚合级乙烯进入界区后，一次压缩机将其压缩至30MPa（表），冷却后，这部分乙烯分成两部分：一股进入二次压缩机的吸人口，另一股作为低压冷却物料注人反应器高压减压阀后的乙烯／聚乙烯的混合物中。
循环乙烯、一次压缩机送来的新鲜乙烯、调节剂混合进入二次压缩机的吸人口，然后被压缩至大约300MPa（表）左右。
反应器的压力取决于聚合物的牌号，二次压缩机出来的气体进入反应器的不同人口，正面的进料被预热到180℃左右，而侧线进料则被冷却到15℃有机过氧化物的混合物在反应器上分五点注入，引发聚合反应。
根据不同的产品牌号和不同的注入点，过氧化物混合物的组成也不同，产品产量一般为22-28t／h。
通过夹套冷却水的热传递和注入冷乙烯（侧线进料）移走管式反应器内的反应生成热。
在反应器的出口，反应物流由高压排放阀减压到30MPa（表），高压排放阀（减压阀）同时也控制着反应器的压力。
这股气体／聚合物的混合物经高压排放阀减压后被由一次压缩机来的低压急冷乙烯物流冷却，然后混合物进人高压分离器，在这里进行气体和聚合物的第一次分离，高压分离器顶部出来的气体进入高压循环系统，这一系统有多个冷却器、分离罐，将这股气体冷却、脱蜡，返回二次压缩机吸入口。
高压分离器底部的熔融聚合物降压至0．07Pa（表），进入低压分离器。
在此，几乎所有剩余的乙烯（大约0．3kg气体／kg聚合物）从聚合物中分离出来并进入排放气压缩系统。
排放气压缩机将低压分离器来的气体、一次压缩机和二次压缩机气缸的泄漏气体压缩，其中部分气体去排放气体精制单元或乙烯装置，而大部分气体汇人到一次压缩机进料组成中。
从低压分离器出来的熔融聚合物进入热熔融挤出机，经水下造粒，干燥，送到掺混料仓，经脱气、掺混，再用空气输送到储存料仓，最后包装出厂。
（三）化学反应机理1．高压聚乙烯反应的特点乙烯在高压下的聚合反应按自由基反应机理进行。
聚乙烯装置工艺流程
聚乙烯装置工艺流程聚乙烯是一种非常重要的塑料材料，广泛应用于塑料制品、包装材料、电线电缆、汽车零部件以及建筑材料等领域。
聚乙烯装置的工艺流程如下：1. 原料准备：聚乙烯的原料主要为乙烯气体。
乙烯在气体状态下通过管道输送到聚乙烯装置。
在输送过程中，需要对乙烯进行脱气和净化处理，以保证原料的纯度和质量。
2. 聚合反应：乙烯气体进入聚合反应器，在催化剂的作用下，乙烯分子发生聚合反应，形成聚乙烯链。
聚合反应一般使用流化床反应器或管式反应器进行，反应温度和压力控制在一定范围内，以实现良好的聚合效果。
3. 分离和净化：聚合反应结束后，需要对反应物进行分离和净化。
聚乙烯气体通过冷却和凝固，转化为液态聚乙烯。
然后，通过蒸馏和过滤等分离工艺，将杂质和不纯物质从液态聚乙烯中去除，得到高纯度的聚乙烯。
4. 熔融加工：净化后的聚乙烯进入熔融加工设备，通过加热和加压使聚乙烯变为熔融状态。
然后，将熔融聚乙烯通过挤出机、注塑机或吹塑机等设备加工成所需的塑料制品或塑膜。
5. 成型和包装：熔融聚乙烯经过成型设备成型后，需要进行表面处理和修整，以获得所需的外观和尺寸。
然后，将成型后的聚乙烯制品进行包装，以便储存和运输。
6. 质量检测：在聚乙烯装置的工艺流程中，需要对原料、中间产品和最终产品进行质量检测。
常用的质量检测方法包括密度测试、熔融指数测试、拉伸测试、冲击测试等。
只有通过严格的质量检测，才能确保聚乙烯产品的质量和性能符合要求。
7. 废料处理：废料处理是聚乙烯装置工艺流程的最后一步。
在聚乙烯装置的生产过程中，会产生一定的废料和废气。
废料可通过回收再利用或进行处理，减少对环境的影响。
综上所述，聚乙烯装置的工艺流程包括原料准备、聚合反应、分离和净化、熔融加工、成型和包装、质量检测以及废料处理等步骤。
通过合理控制工艺参数和质量检测，可以生产出高质量的聚乙烯产品，满足不同领域的需求。
同时，聚乙烯装置的生产过程需要注重环保和资源利用，减少对环境的影响。
高压聚乙烯装置(LDPE)工艺说明
高压聚乙烯装置(LDPE)工艺说明高压聚乙烯装置由调聚剂储存、乙烯压缩、引发剂配制及加料、聚合反应、聚合物分离及气体循环、挤压造粒和颗粒干燥、批量掺混等单元组成。
装置设计可生产54个牌号，熔融指数范围为0．2～65克／10分，密度范围为918～926kg／m3的高压聚乙烯产品。
装置控制系统采用H0NNYWELL公司的TPS—502系统。
装置具有工艺流程短、反应温度低、单点进料、反应物料流速快、四点纯过氧化物引发单和转化率高、单线生产能力大、控制先进合理、操作安全等特点。
化学反应LDPE是通过乙烯的自由基聚合合成的，在高温、高压和引发剂的作用下，使乙烯形成乙烯自由基，Stamicarbon 工艺应用过氧化物作为聚合的引发剂，这些自由基与其它乙烯单体聚合生成带有长链分支的链状聚合物，加入少量的a—烯烃，可产生少量的短链分支，丙烯和丙烷则用来终止聚合反应。
乙烯自由基聚合的基本反应如下：引发：引发剂分解生成能够引发聚合反应的自由基：1→2R’（引发剂分解）引发剂基团使用的引发剂如下：过氧化双叔丁基（引发剂A）过氧化苯甲酸叔丁酯（引发剂C）过氧化—2—乙基已酸叔丁酯（引发剂S）R’*十CH2=CH2→R’，—CH2—CH3基团乙烯基团链增长：基团与乙烯连续反应生成分子链R’—CH2＋CH2 *+n CH2＝CH2→R—CH2—CH2 *基团乙烯聚合基团链终止：活性聚合物基团并非无限增长下去，而是通过基团的偶合或歧化来终止反应。
a，偶合终止2R—CH2—CH2 *→R—CH2—CH2—CH2—CH2—R聚合基团聚合物b．歧化终止2R—CH2—CH2*→R—CH= CH2十R—CH2—CH3聚合基团聚合物聚合物链转移：乙稀自由基聚合，可发生下列链转移：a。
向单体的链转移：R一CH2一CH2* + CH2 = CH2→R一CH＝CH2十CH3一CH2*或R一CH2一CH2* + CH2 = CH2→R CH2一CH3+CH2＝CH*聚合基团乙烯聚合物基团b．向链转移剂的链转移：R一CH2一CH2*＋CH3一CH2一CH3→R—CH2一CH3+ CH3—CH*—CH3或聚合基团丙烷聚合物基团R一CH2一CH2*＋CH2=CH一CH3→R一CH2一CH3＋CH2＝C·一cH9聚合基团丙烯聚合物基团c，分子间链转移：这种与其它分子间的链转移，可生成长链分支：R一CH2一CH＝＋It’一CH2一R”一R一CH2一CH3十R。
EVA-LDPE装置超高压反应系统施工方法
EVA(LDPE)装置超高压反应系统施工1 前言本方法研发的内容为EVA（LDPE）装置超高压反应系统施工方法。
包括基础、材料、法兰副预紧、管道安装、清洗内洁、支架调整、液压专用工具拉伸与紧固、液压强度试验、调整段测量与加工等，最终形成完整的施工工艺指导书，实现施工现场的应用。
本方法在XXX项目两套装置应用效果良好。
近些年，EVA装置（LDPE）在煤化工装置中逐渐增多。
EVA-LDPE高压反应主要采用两种聚合反应器：一种是高压釜式反应器；另一种是管式反应器。
管式反应器具有反应速度快、流速快、效率高和温度控制简单等特点，适用于大型化和连续化的化工生产。
管式反应器因其操作压力高、危险性大，对施工的安装精度和安装质量提出较高要求。
高压聚乙烯以聚合级乙烯为原料，以氧（或空气）或有机过氧化物为触媒，在管式反应器或釜式反应器内，使用130-350Mpa超高压和反应温度为130～350℃高温工艺进行聚合而成。
高压法聚乙烯工艺一般用来生产低密度聚乙烯(LDPE)。
第一套采用高压法工艺生产LDPE工业装置于1939年投产，目前已发展为釜式法和管式法两种，高压法聚乙烯工艺能生产各种通用LDPE。
1995年世界高压LDPE(HP LDPE)生产能力约为17.12Mt，两种方法的生产能力大致相等。
目前，釜式法和管式法单线最大生产能力达0.20Mt/a，乙烯单耗由1.05t降至1.01t，LDPE优质品率达98%。
管式反应器分为多管串联式反应器和多管并联式反应器。
国际上工艺设计较为成熟，有很多专利技术，如BXX的4点注入脉冲反应器技术，美XX公司的多点（4～6点）注入管式反应器技术，其它等技术。
反应器管布置形式多样，根据不同设计主要分为两种形式：S型和回字型，都为多排多列设置。
XXX项目反应器盘管为S型设置，共计192根（单根17m）。
XXX装置的反应坝内四周为两圈管式反应器盘管，每圈盘管上下11层，中间分布两组中冷器，每组中冷器上下各10层，其中超高压设备反应器和中冷器由每根管长10.027米和15米的两种直管段和12米长弯管组成，每根管段重约2吨，两套装置设备管式盘管合计7253米，全部由螺纹法兰和透镜垫连接而成，散件到货现场组装，反应器设计压力为345MPa，工作压力290~305MPa,进料预热器设计压力为345MPa，工作压力300MPa，进料冷却器设计压力为345MPa，工作压力307MPa，中冷器设计压力225MPa,工作压力150MPa，超高压设备的连接方式采用两根管管端面挤压连接透镜垫进行密封，连接精度要求严格，两套超高压设备支架合计4231个，碟簧合计8864个，国内设计该压力等级工艺不到10套装置。
高压聚乙烯装置工艺流程说明
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乙烯，高压聚乙烯的主要原料，通常以气态形式供应。
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高压聚乙烯装置(LDPE)工艺说明高压聚乙烯装置由调聚剂储存、乙烯压缩、引发剂配制及加料、聚合反应、聚合物分离及气体循环、挤压造粒和颗粒干燥、批量掺混等单元组成。
装置设计可生产54个牌号，熔融指数范围为0．2～65克／10分，密度范围为918～926kg／m3的高压聚乙烯产品。
装置控制系统采用H0NNYWELL公司的TPS—502系统。
装置具有工艺流程短、反应温度低、单点进料、反应物料流速快、四点纯过氧化物引发单和转化率高、单线生产能力大、控制先进合理、操作安全等特点。
化学反应LDPE是通过乙烯的自由基聚合合成的，在高温、高压和引发剂的作用下，使乙烯形成乙烯自由基，Stamicarbon 工艺应用过氧化物作为聚合的引发剂，这些自由基与其它乙烯单体聚合生成带有长链分支的链状聚合物，加入少量的a—烯烃，可产生少量的短链分支，丙烯和丙烷则用来终止聚合反应。
乙烯自由基聚合的基本反应如下：引发：引发剂分解生成能够引发聚合反应的自由基：1→2R’（引发剂分解）引发剂基团使用的引发剂如下：过氧化双叔丁基（引发剂A）过氧化苯甲酸叔丁酯（引发剂C）过氧化—2—乙基已酸叔丁酯（引发剂S）R’*十CH2=CH2→R’，—CH2—CH3基团乙烯基团链增长：基团与乙烯连续反应生成分子链R’—CH2＋CH2 *+n CH2＝CH2→R—CH2—CH2 *基团乙烯聚合基团链终止：活性聚合物基团并非无限增长下去，而是通过基团的偶合或歧化来终止反应。
a，偶合终止2R—CH2—CH2 *→R—CH2—CH2—CH2—CH2—R聚合基团聚合物b．歧化终止2R—CH2—CH2*→R—CH= CH2十R—CH2—CH3聚合基团聚合物聚合物链转移：乙稀自由基聚合，可发生下列链转移：a。
向单体的链转移：R一CH2一CH2* + CH2 = CH2→R一CH＝CH2十CH3一CH2*或R一CH2一CH2* + CH2 = CH2→R CH2一CH3+CH2＝CH*聚合基团乙烯聚合物基团b．向链转移剂的链转移：R一CH2一CH2*＋CH3一CH2一CH3→R—CH2一CH3+ CH3—CH*—CH3或聚合基团丙烷聚合物基团R一CH2一CH2*＋CH2=CH一CH3→R一CH2一CH3＋CH2＝C·一cH9聚合基团丙烯聚合物基团c，分子间链转移：这种与其它分子间的链转移，可生成长链分支：R一CH2一CH＝＋It’一CH2一R”一R一CH2一CH3十R。
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一R”聚合基团聚合物聚合协聚合基团6．分子内链转移：这种在同一分子内的链转移，可生成短链分支：R一CH2一CH2一CH。
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聚合基团聚合基团生产过程中控制的聚合物特性有：一密度一分子量一分子量分布（MWD）上述聚合物特性可通过下列变量进行调整：一反应温度一压力一温度曲线一引发剂类型和浓度一链转移剂（CTA）类型和浓度。
密度密度表示链的支化度，特别是短链支化度，（分子内链转移形成）。
如果短链分支增加，聚合物的结晶度就降低，相应地聚合物密度降低。
影响短支链比例的因素：a。
聚合温度七一温度升高，分子内键转移增加，从而引起短键增加，密度降低。
b．压力如果压力（单体浓度）升高，则链增长反应速度比形成支链的速度增加的要快，因而密度上升。
c。
键转移剂（CTA）用丙烯做为链转移剂，可使共聚物分子内产生短链，因而密度降低。
d．分子量分子量对聚合温度非常敏感，如上所述：温度上升，对链转移的影响比对链增长的影响要大，因而平均分子量降低。
然而，聚合温度和压力是由所要求的密度决定的，因而用其它方法来控制分子量。
使用链转移剂（CTA），如丙烷或丙烯，可十分有效地控制聚合物分子量，如果加Ac’r＾，可使键转移速度加剧，因而聚合物分子量降低。
另一种控制分子量的变量是引发剂的类型和浓度。
e，分子量分布（MWD）分子量分布对聚合物特性有很大的影响，分子量分布对聚合物的加工特性也有着重要的影响，在管式反应器中，分子量分布是由沿反应器各反应段的操作状况决定的，宽的温度分布区域可产生宽的分子量分布。
乙烯压缩因为聚合反应是在高压条件下进行的，所以反应气体必须进行压缩。
增压／一次压缩机（联合机组）联合机组K102的增压部分收集三股气流：该三股气流混合后的混合气体从0．24MPa 被压缩到2．8MPa。
控制增压机的吸人压力是为了保证S-232更好、更稳定的脱气，压力是由增压机的旁路进行控制的。
联合压缩机K102的一次压缩部分收集二股气流：a．来自增压机经过冷却和分离的气体，流量由增压机的人口流量控制。
b．来自界区的乙烯，质量由在线分析仪连续检测。
混合气由2．7MPaG被压缩到25·1——26MPa影响一次机流量／压力控制的因素：a。
二次压缩机是一台容积式压缩机，要求的吸人压力范围窒窄，因此，通过二次机的质量流量是恒定的（≈65t／h）。
b．从高压分离器到二次机的高压循环气是通过高压分离气中的气——液平衡和反应部分的转化率来进行控制的。
C．结果是一次排出的质量流量是由后面的工艺要求决定的。
d．因此，一次机的质量平衡是通过控制一次机人口压力从而控制乙烯的进气流量来进行调整的。
而一次机的排出流量是由二次机的人口压力和一次机的旁路进行控制。
如果二次机吸人压力控制平稳后，则一次机排出压力的变化是由安装在一次机和二次机之间的过滤器／旋风分离器压降变化决定的·一次压缩机的排出气体由一次机出口冷却到35～50℃，压力为25～26MPa。
二次压缩机K103高压聚乙烯装置由调聚剂储存、乙烯压缩、引发剂配制及加料、聚合反应、聚合物分离及气体循环、挤压造粒和颗粒干燥、批量掺混等单元组成。
装置设计可生产54个牌号，熔融指数范围为0．2一65克／10分，密度范围为918一926Kg／M3的高压聚乙烯产品。
装置控制系统采用H0NNYWELL公司的TPS一502系统。
装置具有工艺流程短、反应温度低、单点进料、反应物料流速快、四点纯过氧化物引发单和转化率高、单线生产能力大、控制先进合理、操作安全等特点。
乙烯压缩因为聚合反应是在高压条件下进行的，所以反应气体必须进行压缩。
增压／一次压缩机（联合机组）联合机组K102的增压部分收集三股气流：该三股气流混合后的混合气体从0．24MPa 被压缩到2．8MPa。
控制增压机的吸人压力是为了保证S-232更好、更稳定的脱气，压力是由增压机的旁路进行控制的。
联合压缩机K102的一次压缩部分收集二股气流：c．来自增压机经过冷却和分离的气体，流量由增压机的人口流量控制。
d．来自界区的乙烯，质量由在线分析仪连续检测。
混合气由2．7MPaG被压缩到25·1——26MPa影响一次机流量／压力控制的因素：a。
二次压缩机是一台容积式压缩机，要求的吸人压力范围窒窄，因此，通过二次机的质量流量是恒定的（≈65t／h）。
b．从高压分离器到二次机的高压循环气是通过高压分离气中的气——液平衡和反应部分的转化率来进行控制的。
C．结果是一次排出的质量流量是由后面的工艺要求决定的。
d．因此，一次机的质量平衡是通过控制一次机人口压力从而控制乙烯的进气流量来进行调整的。
而一次机的排出流量是由二次机的人口压力和一次机的旁路进行控制。
如果二次机吸人压力控制平稳后，则一次机排出压力的变化是由安装在一次机和二次机之间的过滤器／旋风分离器压降变化决定的·一次压缩机的排出气体由一次机出口冷却到35～50℃，压力为25～26MPa。
二次压缩机K103二次压缩机K103收集二股气流：a．来自一次压缩机的气体b．来自高压分离器S—231的高压循环气。
吸人压力和流量控制在一次机部分已作过说明。
a。
二次机人口过滤器S—108，其作用是收集蜡。
循环气中夹带的蜡对二次机是没有危害的，况且，少量的蜡对于活塞环可起到润滑作用，开车期间，S—108的集蜡是用于控制蜡含量，S—108上设有压力降监检器，当压降达到1MPa时，用开通旁路，给过滤器通蒸加热的方法使过滤器再生。
b·蜡分离器S—12O是利用旋风分离的作用除去油滴。
c·从S—108和S—120分离的油和蜡排到蜡分离器S——117进行脱气和处理。
反应气质量可由安装在K一103入口端的在线分析仪进行检测，分析仪可给出各组分的浓度。
如：丙烯／丙烷和惰性组分，这对于控制反应器内的产品特性是非常重要的。
混合气体经二次压缩机K一103的两段压缩，压力从25MPa升到260MPa～270MPa，排出压力是由反应器人口压力和反应器人口管道压降决定的。
压缩机第一压缩段的排出压力接近90—120MPaG，气体由90—110℃，在段间冷却器H—107A／B和H—108A／B中被冷却到45℃，然后进入压缩二段，二次压缩机K一103的排出温度为90—110℃。
来自二段各气缸的物流混合后进入反应器R一201，泄漏气经泄漏；／油分离器8一126返回到联合机组K一102的人口，泄漏气由流量计监测。
引发剂配制：本工艺使用的三种类型的引发剂都是市场上能办到的，催化剂是由不稳定的过氧化物混合而成。
过氧化物分别贮存在温度为10dC和3oc的带空调的贮存间内，从贮存室到引发剂配制间运输催化剂所用的容器应避免从外界环境过多的吸热，以防引发剂超温。
在引发剂配制间内，稀释的引发剂在V一231、V232和V233中进行批量配制。
用来稀释引发剂或引发剂混合物的矿物油用溶剂泵P4ae）A溶剂贮罐送到引发剂配制罐，引发剂通过人工加入到引发剂配制罐。
引发剂每天配制一次。