产品质量等级品率和质量损失率管理办法
新质量指标解释
当前的位置：质量管理司>质量信息工作>工业产品质量指标新版工业产品质量指标解释工业产品质量指标解释一、产品质量等级品率（G）1．产品质量等级品率的定义产品质量等级品率是指企业按照不同层次标准组织生产与经营活动时，根据标准水平划分的加权产品产值（现行价，下同）之和与同期工业总产值（现行价，下同）的比率”，用“G”表示。
产品质量等级品率是全国工业产品质量指标体系中的一个主导指标，能够反映出企业工业产品的质量水平及变化情况，在行业、地区和企业之间具有横向和纵向的可比性，有利于促进企业技术进步，采用国际先进标准，有利于国家宏观调控、综合治理和对资源的优化配置。
2．产品质量等级的划分与判断依据产品质量等级是将我国工业产品的实物质量原则上按照产品标准水平的不同，将相应的工业产品质量划分为三个等级：优等品、一等品和合格品。
目前，与目前我国企业在生产与经营过程中使用的产品标准对应如下：（1）优等品对应第一个层次（国际标准和国外先进标准），判断依据如下：a. 存在明确的产品标准，且产品标准采用现行有效的国际标准或国外先进标准；b. 虽然不存在明确的产品标准，但在制造产品过程中所使用的主要技术标准（或产品分系统级的产品标准）属于现行有效的国际标准或国外先进标准；c. 制造产品所使用的国家标准、地区标准、行业标准或企业标准本身属于等同或修改采用的现行有效的国际标准或国外先进标准；d. 制造产品所使用的企业标准是根据需要选取若干国际标准或国外先进标准的主要性能指标而制定的企业产品标准，包括相应的检验方法；e. 制造产品所使用的企业标准是通过测量国外先进产品（作为实物标准）性能所得指标制定的企业标准，并有相应的检验方法；f. 制造产品所使用的企业标准是从有关技术资料中得到的国外先进产品主要性能指标制定的企业标准，并有相应的检验办法。
g. 具有我国自主知识产权的先进产品标准。
（2）一等品对应第二个层次（国家标准、地方标准和行业标准，且不属于第一层次类型标准的），判断依据如下：a. 存在明确的产品标准，且产品标准属于现行有效的国家标准、地区标准或行业标准；b. 虽然不存在明确的产品标准，但制造产品所使用的主要技术标准（或产品分系统级的产品标准）属于现行有效的国家标准、地区标准或行业标准。
工业产品质量指标解释
工业产品质量指标解释一、产品质量等级品率（G）1．产品质量等级品率的定义产品质量等级品率是指企业按照不同层次标准组织生产与经营活动时，根据标准水平划分的加权产品产值（现行价，下同）之和与同期工业总产值（现行价，下同）的比率”，用“G”表示。
产品质量等级品率是全国工业产品质量指标体系中的一个主导指标，能够反映出企业工业产品的质量水平及变化情况，在行业、地区和企业之间具有横向和纵向的可比性，有利于促进企业技术进步，采用国际先进标准，有利于国家宏观调控、综合治理和对资源的优化配置。
2．产品质量等级的划分与判断依据产品质量等级是将我国工业产品的实物质量原则上按照产品标准水平的不同，将相应的工业产品质量划分为三个等级：优等品、一等品和合格品。
目前，与目前我国企业在生产与经营过程中使用的产品标准对应如下：（1）优等品对应第一个层次（国际标准和国外先进标准），判断依据如下：a. 存在明确的产品标准，且产品标准采用现行有效的国际标准或国外先进标准；b. 虽然不存在明确的产品标准，但在制造产品过程中所使用的主要技术标准（或产品分系统级的产品标准）属于现行有效的国际标准或国外先进标准；c. 制造产品所使用的国家标准、地区标准、行业标准或企业标准本身属于等同或修改采用的现行有效的国际标准或国外先进标准；d. 制造产品所使用的企业标准是根据需要选取若干国际标准或国外先进标准的主要性能指标而制定的企业产品标准，包括相应的检验方法；e. 制造产品所使用的企业标准是通过测量国外先进产品（作为实物标准）性能所得指标制定的企业标准，并有相应的检验方法；f. 制造产品所使用的企业标准是从有关技术资料中得到的国外先进产品主要性能指标制定的企业标准，并有相应的检验办法。
g. 具有我国自主知识产权的先进产品标准。
（2）一等品对应第二个层次（国家标准、地方标准和行业标准，且不属于第一层次类型标准的），判断依据如下：a. 存在明确的产品标准，且产品标准属于现行有效的国家标准、地区标准或行业标准；b. 虽然不存在明确的产品标准，但制造产品所使用的主要技术标准（或产品分系统级的产品标准）属于现行有效的国家标准、地区标准或行业标准。
产品质量管理奖惩制度
品质管理奖惩制度1. 目的为降低公司产品成本，提高产品品质，激励优秀员工，减少人为损失，提升企业形象。
特制定本制度。
2. 范围适用于本公司产品所涉及的品质活动范围。
3. 定义3.1 轻微品质异常：产品在制程中发生品质异常，数量不超过3件/批次。
返工或报废金额小于100元的品质问题。
3.2 一般品质异常：指产品未出厂，下工序发现上工序造成返工或报废的品质问题；不良率小于20%，（返工板子数量大于3件小于5件/批次；损失金额大于100元、小于1000元）。
或出厂后发现不良被客户让步接收（一般为电路板或成品外观不良），未造成返工或退货的品质问题。
3.3 重大品质事故：（1）被客户严重警告或罚款。
（2）退货或返修（数量大于10件/批次）。
（3）产品报废（报废金额大于2000元）。
（4）违规操作造成贵重生产或检测设备损坏延误交期。
3.4 特大品质事故：（1）因品质问题而被客户取消供应商资格。
（2）因品质异常造成公司内部或出货后严重人身伤亡、伤害或重大财产损失。
4. 权责4.1 品质部：负责本制度制订、修改、废止之起草工作。
4.2 总经理：负责本制度制订、修改、废止之核准。
5. 内容5.1 责任划分。
5.1.1 各生产车间小组（SMT、DIP、测试、组装、包装）必须对所加工、装配、自检的产品品质负责。
5.1.2 品质部应对经检验（来料检验、制程检验、成品检验、出货抽查检验）后的产品批量品质问题负责。
5.1.3 工艺资料人员，随线技术人员、研发人员应对工艺规程、操作规程、设计图纸、工艺的准确性负责。
5.1.4 库房人员应对仓储的物料保存、物料、成品收发准确性品质负责。
5.1.5 分管副总负有品质监督权，部门负责人负有品质监督责任。
5.1.6 送检人应确认产品为自检合格品后，方可送品质部检验，若品质部抽检不合格引起重工退货，送检人承担80%责任。
其上级主管人员承担20%责任。
品质部检验合格放行的产品，后工序或客户发现不良，且造成批退的，品质部相应责任人员承担80%责任。
产品质量检验管理制度(三篇)
产品质量检验管理制度一、总则为了规范和提升我公司产品质量检验，根据《产品质量法》及其他相关法律法规的规定，制定本管理制度。
二、适用范围本制度适用于我公司所有产品的质量检验工作。
三、质量检验职责1. 部门负责人：负责组织和监督本部门产品的质量检验工作，确保检验工作的质量和效率。
2. 质检人员：根据产品的质量标准，对产品进行检验，并填写检验报告。
3. 生产人员：负责配合质检人员进行产品的抽样、测试等操作，并记录相关数据。
四、质量检验流程1. 采样：质检人员根据产品的抽样方案，按照规定的抽样数量和方法，进行产品的采样。
2. 检验：质检人员根据产品的质量标准，对采样的产品进行检验。
3. 检测：质检人员对产品进行必要的实验室测试和物理测试。
4. 记录：质检人员将检验和检测结果填写在检验报告中，并及时记录到质量管理系统中。
5. 评定：根据产品的检验结果，确定产品的质量等级，并作出相应的评定。
6. 处理：对不合格产品，按照公司《不合格品管理制度》进行处理。
五、产品质量标准1. 根据产品的性质和用途，确定相应的质量标准，包括外观、尺寸、性能等方面的要求。
2. 质检人员要熟悉产品的质量标准，并能正确使用相应的检验设备和工具。
3. 质检人员要及时了解产品质量标准的更新和变动情况，并及时调整检验方法和设备。
六、质量检验设备和工具1. 公司要配备适当的质量检验设备和工具，确保质量检验的准确性和可靠性。
2. 检验设备和工具要定期进行校验和维护，确保其工作正常。
3. 严禁私自更改、调整或使用不合格的检验设备和工具。
七、质量检验记录和报告1. 检验人员要将检验结果及时记录在检验报告中，并签名确认。
2. 检验报告要包括产品的基本信息、检验结果、检验日期等内容。
3. 检验报告要保存密封，并按规定的时间进行存档。
4. 检验报告要可以追溯，可供相关部门和客户查阅。
八、质量检验结果评定1. 根据产品的质量标准和检验结果，对产品进行合格、不合格的评定。
工业产品质量指标
G
式中；
1 P1 2 P2 3 P3
P
100%
（1-1）
1
（1）α1、α2、α3 分别为优等品、一等品和合格品的加权系数。为了鼓励我国各类企业优先采用国际 标准和国外先进标准组织生产与经营活动，在现行工业产品质量指标体系中统一规定 α1=1.0、α2=0.8、 α3=0.6。 （2）P1、P2、P3 分别为企业报告期的优等品、一等品和合格品的产值。 （3）P 为企业报告期的工业总产值。 （4）P=P1+P2+P3。 另外，产品质量等级品率的计算公式也可以表示为：
G2
P2 100% P
（1-4）
（3）合格品产值率（ G3）是报告期全部合格品产值与报告期工业总产值之比。
G3
P3 100% P
（1-5）
（4）根据上述定义，产品质量等级品率的计算公式可以简化为：
G 60% 40%
或者
P1 P 20% 2 P P
（1-6）
G 60% 40% G1 20% G2
2
120 项， 累计产值 944210 万元； 一等品 33 项， 累计产值 1729930 万元；合格品 180 项， 累积产值 2268520 万元。 A 企业 1 季度的产品质量等级品率计算步骤为： （1） 优等品产值率
G1
（2） 一等品产值率
P1 44421 100% 100% 14.602% P 304216
A 企业 1 季度的产品质量等级品率仅为 68.01%， 而 B 行业同期的产品质量等级品率达到 74.64%。 显 然， A 企业的产品质量等级品率大大低于 B 行业同期的平均水平，表明其在生产与经营过程中采用的标 准水平偏低，属于 B 行业中研制与生产低端产品的企业。 6．统计上的说明 产品质量等级是指产品按照不同层次标准组织生产的统计分类，而不是对产品质量进行实际分等。 对产品进行标准等级的划分是国家宏观评价产品质量水平的需要。
质量管理办法和常用公式
质量管理办法和常用公式一.质量管理办法企业生产制造活动中的质量管理可总结为三句话：培养三种意识，紧跟过程控制，再加二把武器!便于理解写成一个等式就是：生产质量管理二三意识+三控制+两武器！L培养三种意识做为品质培训，讲得最多得就是什么叫做品质，怎样做好品质，往往你在台上讲得口干舌头软，台下受训者想睡觉。
培训完后，受训者交头接耳，最后次£一句话：好是好，就是对我们不实用!作为培训者听了，半条小命又气没了。
质量其实就是简简单单一句话：质量=良心+责任心，这样受训者又好记，也容易理解。
有时员工自己也会问，我拿了公司的钱，又没干好活，是不是对得住自己的良心;如果因自己没干好的事情，造成公司大的损失，良心更过不去，生产和品检人员也同样会反问。
大家有了这个意识，再适当往下引导，这个质量原因也不是很难控制，只要稍微有点责任心，就不会出这个质量事故了。
因为中国人有个习惯，就是怕对不起自己的良心，他们会主动问你，以后我们怎样才能做好品质呢?此时孺子可教也,可以培养员工品质的三种意识了！(I)自检意识产品质量是制造出来的，而不是检验出来的。
生产质量控制的密决是：让每个人做好自己的产品。
要求员工对自己生产的产品，要自我进行检验，只有自己认为是合格品，才可以流向下道工序或车间，在自检中发现的不合格品，要自已做好标识并把它分开放置。
(2)互检意识对于上道工序或车间流过来的产品,必须员工不要看都不看，就忽拉拉往下做，要检验认为是合格品，才可以进行生产，对查到上工序或车间的'质量问题, 要及时反馈。
坚决做到不制造不良品，不接收不良品,不传递不良品。
⑶专检意识做了自检和互检的动作后，生产主管就可以对专职检验员灌输了：员工一边要生产，一边都在做自检和专检的工作，做为专职的检验员，就更应该有强烈的质量控制意识。
专职的检验员如是你部门的下属，那更好沟通;假如不是你部门的人员，他也会接受你的教导！2.紧跟过程控制在管理中,大家都看中结果。
品质管理部门关于产品质量检验和不良品处理的管理规章制度
品质管理部门关于产品质量检验和不良品处理的管理规章制度一、引言为了确保公司产品的质量稳定和客户满意度，提高公司的竞争力，品质管理部门制定了以下的产品质量检验和不良品处理的管理规章制度。
二、产品质量检验1.检验范围所有生产的产品均需进行质量检验。
2.检验计划每个产品的质量检验计划应在产品生产前明确制定，并按照计划进行。
3.检验标准检验标准应包括以下内容：(1)外观检验：检查产品外观是否完好无损，无明显污染等；(2)功能检验：检查产品是否按照规定功能正常运行；(3)性能检验：检查产品的性能是否符合规定的要求；(4)安全性检验：检查产品是否存在安全隐患。
4.检验方法根据不同的产品特点和检验标准，可以采用以下的检验方法：(1)目测检查：通过肉眼观察产品的外观是否符合要求；(2)测量检验：使用测量仪器对产品的尺寸、重量等进行准确的测量；(3)功能性测试：使用适当的设备或方法测试产品的功能是否正常；(4)抽样检验：根据抽样方案，从生产批次中随机抽取样品进行检验。
5.检验记录每次检验都应有相应的检验记录，包括但不限于以下内容：(1)产品信息：记录产品的名称、型号、生产批次等信息；(2)检验结果：记录产品的检验结果，包括合格品、不良品的数量和不良品的具体问题；(3)检验人员：记录进行检验的人员姓名和检验日期。
三、不良品处理1.不良品判定根据产品的检验结果，将不符合规定标准的产品判定为不良品。
2.不良品分类不良品按照损坏程度和处理方式进行分类，包括以下几种类型：(1)重大不合格品：严重违反质量标准要求，无法修复或影响产品安全和功能；(2)次品：部分指标不符合质量标准要求，但修复后可以使用；(3)待修品：部分指标不符合质量标准要求，需要进行修复后方可使用。
3.不良品处理流程不良品处理的流程应包括以下环节：(1)不良品记录：将不良品信息进行记录，包括不良品的数量、具体问题和产生原因等；(2)不良品评审：由相关部门组成的评审小组对不良品进行评审，确定处理方案；(3)处理方案执行：根据评审结果，执行相应的处理方案，包括修复、报废或追溯等；(4)追踪和分析：对不良品进行追踪和分析，找出不良品产生的原因，并采取措施防止再次发生。
产品质量等级品率和质量损失率管理办法
产品质量等级品率和质量损失率管理办法1目的产品质量等级品率是质量指标体系的重要指标之一。
该指标反应企业产品的质量水平及变化情况，有利于促进企业技术进步，促进调整产品结构，满足消费者不同档次的需求，同时有利于优化资源配置和企业的投资方向，为企业制定质量政策提供依据。
与此同时，企业为降低产品质量损失率，寻求经济合理、用户满意的产品质量水平，促进、完善本公司内部损失成本和外部损失成本的管理工作，特制定并执行本办法。
2 范围本办法规定了质量等级品率（包括优等品产值率、一等品产值率、合格品产值率）的确定原则、计算公式、统计范围及判定原则。
本办法规定了质量损失率的确定原则、计算公式、内部损失成本和外部损失成本的核算范围，以及内部损失和外部损失数据的采集、核算、分析及传递的途径；规定了质量损失率的考核办法。
本办法适用于本公司对产品质量等级品率的确定和计算。
本办法适用于本公司内部损失成本、外部损失成本统计，质量损失率的核算、分析、报告及考核。
3 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T 19000 质量管理体系基础和术语GB/T 13340-1991 产品质量等级品率的确定和计算方法GB/T 13341-1991 产品质量损失率的确定和计算方法GB/T 12707-1991 工业产品质量分等导则4 术语4.1产品质量等级品率报告期加权分等产品产值之和（即加权优等品产值、加权一等品产值和加权合格品产值之和）与同期分等产品总产值（即优等品产值、一等品产值与合格品产值之和）之比。
4.2 质量损失率产品质量成本中的内部损失成本、外部损失成本之和与工业总产值之比。
4.3 质量成本将产品质量保持在规定的水平上所需的费用。
分级质量管理
■ 文/永济新时速电机电器有限责任公司分级质量管理将质量管理体系的要求分为三个层级，通过制定各级的评价标准，对生产永济新时速电机电器有限责任公司（简称永济电机公司）是中国北车集团下属企业，主要从事铁路高速动车、大功率机车及风力发电等领域电传动装置的研发、制造、销售和服务。
永济电机公司以实现企业和员工双赢为目标，以对人的正向激励为中心，以质量工资为载体，按照管理成熟度水平，将质量管理体系的要求分为三个层级，通过制定各层级的评价标准，对生产单位进行评价、分级和实施针对性的管理，并培育具有公司特色的优秀质量文化，使公司产品质量在制造层面有明显进步，产品运行状态达到甚至优于国外知名公司。
一、分级质量管理的总体思路分级质量管理，以生产制造单位为基本单元，将产品质量等级与员工的岗位绩效工资挂钩，实现全员、全过程、全方位的质量管理，持续提高产品质量、促进质量保证体系的完善与提升。
分级质量管理的总体思路是，以产品质量为评价标准，公司对单位、单位对员工进行分级管理。
各级之间设定“门”，前一层级是后一层级实施的基础，后一层级是前一层级管理结果的延续和发展，各个层级顺序发展，层级之间不可逾越。
晋升“门”级要经过准入申请和门级评审。
通过单独增列质量工资及员工的自律管理，实现由被动式的“要我干好”到主动式的“我要干好”的管理模式转变。
二、分级质量管理的组织领导1.设总质量师，强化质量管理职能为强化质量管理，永济电机公司设总质量师，全权负责质量管理工作，对分级质量管理及运行过程中存在的问题按期提交总经理办公会研究和讨论，制定解决方案。
2.设立日常管理机构，提供组织保障永济电机公司设立质量保证部、劳动工资部、管理规划部，作为实施分级质量管理的日常管理机构。
质量保证部负责分级质量管理标准的制定和落实；劳动工资部负责质量工资及荣誉等级标准的制定及兑现；管理规划部对以上两项工作进行监督和管理，发现问题及时反馈，不断修订和优化。
三个部门之间既相互协作，又相互监督。
质量异常及质量事故等级划分参考
质量异常及质量事故等级划分参考为了更好地管理产品质量，加强质量监控，及时追溯和处理质量问题和事故，特制定了本细则作为处罚依据。
一、质量问题和事故的分级1、轻微质量问题抽检或全检次品率在2%以下，未流入下道工序，可以通过返工解决，不会造成材料浪费。
2、一般质量问题已流入下道工序，次品率在3%至5%之间；造成的材料或人工浪费不超过30分钟；影响下道工序工作不超过30分钟。
3、一般质量事故半成品次品率在5%至10%之间；批量次品超过80件；造成的材料或人工浪费总计在50元至100元之间；影响下道工序正常生产不超过60分钟；影响出柜时间不超过20分钟；明知或应该知道上道工序不合格品而继续加工造成材料或人工损失不超过50元或次品超过50件；次品数量在30件以上流过3个以上工序，或在20件以上流过5个以上工序；擅自更改工艺造成质量隐患但尚未造成损失。
4、重大质量事故半成品次品率超过10%；批量次品超过100件；造成的材料或人工浪费超过100元；影响下道工序正常生产超过1小时或影响出货时间超过30分钟；明知或应该知道上道工序不合格品而继续加工或造成材料、人工损失总计超过80元或总件数超过60件；次品数量在30件以上流过5个以上工序；客户验货不通过，要求返工。
5、特大质量事故半成品次品率超过10%；批量次品超过150件；造成的材料或人工浪费总计超过200元；影响正常出货时间超过1小时；擅自更改工艺造成材料及人工损失超过200元；客户投诉质量不良。
二、质量问题和事故的鉴定A、轻微质量问题和一般质量问题由品检员鉴定。
B、一般质量事故由品质主管鉴定。
C、重大质量事故和特大质量事故由生产部经理鉴定。
三、处罚细则。
质量等级的评价方法与质量管理成熟度
质量综合指数
顾客满意度指数
质量诚信度
质量贡献率
质量损失率
质量管理成熟度
质量竞争力指数
质量管理成熟度
提纲
企业自我评价麦肯锡公司评价质量等级的方法可劳斯比质量成熟度判定方法 ISO9000∶2000质量管理体系标准美国Baldrige奖标准 质量管理成熟度
等级5：
五个等级在评价运作成熟水平的内涵（五）
提纲
企业自我评价麦肯锡公司评价质量等级的方法可劳斯比质量成熟度判定方法 ISO9000∶2000质量管理体系标准美国Baldrige奖标准 质量管理成熟度
1987年，美国创立波多里奇质量奖。同年 8月 2 0日，美国总统里根批准并签署了“1987年马尔科姆·波多里奇国家质量改进方案”。此奖颁给三种企业： 制造业大工厂小企业服务业从 1988年开始，每届约有 3-4家企业获此殊荣。该奖标准每两年修改一次，以适应经济发展的需要。
特征
质量管理成熟度判定方法的特点
ISO9000
ISO9000族标准
美国Baldrige奖
质量管理成熟度
质量管理和运作合格达标
质量管理先进水平评审
质量管理能力和增长潜力
克劳斯比评价法
麦肯锡方法
质量管理的阶段性
公司的质量等级
质量管理成熟度测评要素
1. 领导2.战略策划3.以顾客为中心4.信息管理5.资源管理6.过程管理7.质量管理绩效
质量管理成熟度测评方法
a. 质量管理成熟度的测量过程b. 质量管理成熟度的测评模型c. 质量管理成熟度的测算方法d. 质量管理成熟度的测评问卷
b. 质量管理成熟度的测评模型
…
权重
权重
权重
质量责任损失赔偿及质量事故处理办法
质量责任损失赔偿及质量事故处理办法第一章总则第一条指导思想及原则（一) 为了追求卓越的质量管理，提高产品质量和服务水平，增强企业核心竞争力，充分发挥质量考核的约束激励机制,达到规范员工质量行为、提高员工综合素质和塑造陕鼓品牌形象的目的,特对《质量责任损失赔偿及质量事故处理办法》进行补充修订和完善.（二) 凡因企业内部单位或个人责任发生质量问题,给企业造成直接经济损失,责任者应按规定赔偿损失.公司考核各中心（部）、车间及下属公司，其赔偿金额每月在单位工资总额中扣除，单位必须考核到个人。
经济损失较大或对企业质量信誉造成重大影响,除经济赔偿外，还要追究行政责任。
（三）外协、外扩、外配套产品发生质量问题，责任赔偿由业务主管部门负责进行100％的索赔。
具体执行外协、外扩、外配套产品考核赔偿实施细则。
第二章适用范围第二条适用于产品订货以及设计、工艺、成套、采购、外协外扩、加工制造、检验试验、总装试车、现场安装调试、工程施工、售后服务等产品质量形成过程中发生的质量责任损失考核赔偿。
第三条为了鼓励创新，对新产品试制过程中发生的因产品气动性能不合格或新技术、新工艺、新材料的试用而造成的质量损失，原则上不纳入本办法的考核范围,视其情节给予处理。
第三章质量损失赔偿的原则第四条因工作责任心不强，导致同类问题重复发生，给公司造成经济损失的，按正常赔偿额两倍以上考核。
如果发生被迫让步使用情况，根据影响生产和造成经济损失大小，除按正常考核赔偿外，一次性处罚500～1000元.（被迫让步：价值较大或因生产进度要求无法重新投料加工的零部件不符合图纸要求,但可以通过其它补救措施处理后而满足使用要求的，称为被迫让步。
)第五条外配套件、外协、外扩加工的铸锻件、零部件工序协作等，如果进厂检验不合格，不准入库。
如因生产急需经审批同意让步返修使用时，业务主管部门应负责向供货单位索赔返修或让步造成的质量损失;如果在下序加工过程中因内部缺陷造成不合格而发生损失时，业务主管部门负责向供货单位索赔。
产品质量管理制度
公司质量管理制度2017年目录质量责任制度 (3)机构与职责 (4)产品标准管理制度 (5)生产全过程的质量管理制度 (6)化验分析的管理制度 (7)原材料的采购管理制度 (8)成品的质量管理制度 (10)化验室防火安全管理制度 (11)标准操作规程 (13)成品留样管理制度 (15)不合格品控制制度 (17)测量、计量器具管理制度 (20)检验结果复核管理制度 (23)化验员安全操作制度 (24)原辅料仓库管理制度 (27)化学品采购管理制度 (30)设备设施管理制度 (32)监视和测量设备管理制度 (35)总则为加强本公司质量管理工作，不断提高产品的质量和市场竞争力，以适应市场经济发展和不断满足顾客的需要，特制定本制度。
1.1本制度适用于公司生产的产品及生产辅料的质量管理。
1.2产品质量：产品满足标准。
1.3 产品质量管理是全面质量管理的重要组成部分，各部门要努力学习和研究国内外先进的科学管理办法，积极推行全面质量管理，不断提高质量管理水平。
质量责任制度1.1公司经理耿俊对本公司执行国家和公司规定的有关质量方面的法规和公司的产品质量全面负责。
各部门一把手为本单位质量第一负责人。
1.2技术部门要从设计、工艺规定、操作条件、技改技措上保证产品质量。
1.3综合办在组织装置的建设、检修、维修和改造中，必须满足生产工艺条件；采购的原材料和辅助材料要满足规定的质量要求。
1.4 安全和环保为现场工作提供安全、适宜的生产环境。
1.5 销售按合同要求提供满足顾客要求的产品，广泛收集顾客意见。
1.6 财务室实施质量成本管理。
1.7必须加强技术业务培训，使上岗员工熟练掌握操作方法，认真遵守操作条件和工艺参数，搞好工序控制，生产出优质的产品；同时还需保证生产、贮存、转输和装卸环节中的产品质量。
机构与职责质量管理机构1.1综合办是本公司的质量管理机构。
在公司领导下；负责全面质量管理工作；负责对各部门履行质量责任的监督检查及考核工作；负责质量纠纷的处理和解决工作；负责上级技术监督部门对公司产品质量的监督检查工作。
产品质量管理制度(完整版)
产品质量管理制度第一章：总则第一条为提高产品质量，加强工作责任心，减少质量损失，实现有效劳动和长效管理，特制订本条例：第二条本规定所指产品质量管理包括质量考核条例、质量事故处理办法、质量评选奖励的制度、群众性质量管理活动制度、质量信息管理制度、合理化建议和动技术改进管理办法、关于新产品试制和鉴定的规定、样机试制管理等。
第二章：质量考核处理条例第三条凡产品出厂前，因设计、计划、投料、加工而造成返修、报废的损失费用在1000元以内的，由责任部门承担15%，1000元以上承担10~15%，其中各责任部门所罚款项的80%落实责任者;凡是内外部质量损失，部门领导在收到质量通报后必须落实责任者并于二日内将落实结果书面送交质管处，否则，部门主要领导人负管理责任。
第四条加强让步率的控制：1、一分厂按加工产值计算，让步率控制在2%以内，每超1%，扣200元。
2、二、三、五、六分厂让步率应控制在0.7%以内，每超0.1%，扣200元。
五、二分厂每月的整机让步率应控制在15%，对超出部分，质管处汇同分厂分析原因采取措施，对严重超标进行罚款500~1000元。
3、四分厂按加工产值计算，让步率控制在14%以内，每月下降1%，直到2%止，每超1%，扣100元。
(让步率=让步吨位数单价/全月实际完成产值)，调质硬度不合格和淬火硬度不合格按1.3元/kg计扣，渗碳硬度不合格按2.4元/kg计扣。
第五条加强产品检验，凡具备交检条件检验员应及时检查，严禁压检、错检，漏检。
如是过程检的责任扣所属部门，终检责任扣检计处。
过程检、终检员应履行各自的工作职责，在业务上属检计处领导，在问题处理上由检计处裁决。
跨部门的责任处理，不得私自处理。
必须通知相关部门领导，否则由所在部门承担责任。
1、对错、漏检而造成的损失每次扣责任者100~500元。
2、凡办理让步单尚未同意之前而流入下道工序则扣调度员100元。
3、凡零件完工后不经检查流入下道工序，则扣调度100元。
产品质量等级品率和质量损失率管理规定
产品质量等级品率和质量损失率管理规定This model paper was revised by the Standardization Office on December 10, 2020产品质量等级品率和质量损失率管理办法1 目的产品质量等级品率是质量指标体系的重要指标之一。
该指标反应企业产品的质量水平及变化情况，有利于促进企业技术进步，促进调整产品结构，满足消费者不同档次的需求，同时有利于优化资源配置和企业的投资方向，为企业制定质量政策提供依据。
与此同时，企业为降低产品质量损失率，寻求经济合理、用户满意的产品质量水平，促进、完善本公司内部损失成本和外部损失成本的管理工作，特制定并执行本办法。
2 范围本办法规定了质量等级品率（包括优等品产值率、一等品产值率、合格品产值率）的确定原则、计算公式、统计范围及判定原则。
本办法规定了质量损失率的确定原则、计算公式、内部损失成本和外部损失成本的核算范围，以及内部损失和外部损失数据的采集、核算、分析及传递的途径；规定了质量损失率的考核办法。
本办法适用于本公司对产品质量等级品率的确定和计算。
本办法适用于本公司内部损失成本、外部损失成本统计，质量损失率的核算、分析、报告及考核。
3 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T 19000 质量管理体系基础和术语GB/T 13340-1991 产品质量等级品率的确定和计算方法GB/T 13341-1991 产品质量损失率的确定和计算方法GB/T 12707-1991 工业产品质量分等导则4 术语4.1产品质量等级品率报告期加权分等产品产值之和（即加权优等品产值、加权一等品产值和加权合格品产值之和）与同期分等产品总产值（即优等品产值、一等品产值与合格品产值之和）之比。
等级品管理制度
等级品管理制度一、总则为加强对产品质量的管理，提高产品质量，确保产品符合国家标准和企业要求，特制定本管理制度。
二、适用范围本制度适用于所有等级品生产和销售过程中的质量管理活动。
三、责任部门1. 生产部门负责确保生产过程中的质量管理，包括原材料的采购、仓储、生产、包装等环节的质量控制。
2. 质检部门负责对产品的质量进行检验，并对不合格产品进行处理。
3. 销售部门负责确保产品在销售过程中的质量。
四、质量标准1. 原材料必须符合国家质量标准，不得使用劣质原材料。
2. 生产过程中必须严格按照工艺流程进行，确保产品质量稳定。
3. 成品必须符合国家标准和企业要求，不得出现质量问题。
五、质量控制1. 原材料采购：必须选择合格的供应商，并对每批原材料进行抽样检验，不合格的原材料不得入库使用。
2. 生产过程控制：对生产环节进行严格的控制，确保产品在生产过程中不受污染和损坏。
3. 质检环节：对成品进行抽样检验，确保产品质量符合标准。
4. 仓储管理：对成品进行妥善的仓储管理，防止产品受潮、受污染等。
5. 销售环节：对产品进行质量追溯，确保产品质量稳定。
六、质量改进1. 对于发现的产品质量问题，必须及时进行整改，并对问题进行分析和总结，确保问题不再发生。
2. 对于常见的产品质量问题，必须进行质量改进工作，提高产品质量。
七、质量管理记录1. 对于生产过程中的关键环节，必须进行记录，包括原材料的采购记录、生产过程记录、质检记录等。
2. 对于发现的产品质量问题，必须进行记录，并对问题进行分析和整改的记录。
3. 对于产品的销售情况，必须进行记录，包括库存情况、销售情况等。
八、质量审核1. 对产品质量进行定期的审核，发现问题及时整改。
2. 对质量管理制度进行定期的审核，确保制度的执行效果。
九、附则1. 本制度自发布之日起执行，如有变更，由质量管理部门负责制定并通知各相关部门。
2. 对于不符合质量标准的产品，必须按照企业规定进行处理，包括报废、重新加工等。
产品质量特性重要度分级规则
产品质量特性重要度分级规则一、范围1.1 本工作指引规定了产品质量特性重要度分级的定义、原则、内容、要求及编制设计文件《产品质量特性重要度分级汇总表》的方法。
1.2 本工作指引适用于公司开发设计产品的质量特性重要度分级。
二、规范性引用文件下列文件中的条款通过本工作指引的引用而成为本工作指引的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本工作指引达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本工作指引。
2.1 JB/T5058 机械工业产品质量特性重要度分级导则；2.2 WI-M-002-00产品图样及设计文件编号方法。
三、术语和定义下列术语和定义适用于本工作指引3.1产品质量特性产品质量特性由产品的规格、型号、性能和结构所决定，直接影响产品的适用性，它包含有尺寸、公差与配合、功能、寿命、互换性、环境污染、人身安全及执行国家有关法规和标准情况等，是设计传递给工艺、制造和检验等的技术要求和信息。
3.2产品质量特性重要度质量特性影响产品适用性的重要程度。
四、总则4.1 新产品设计阶段，设计部门应对产品进行重要度分级，通过新产品试制，在设计改进时进一步修正和完善。
4.2 重要度分级，可按规定的级别符号直接标注在图样上及设计文件上，也可单独编制整机及其组成部件重要度分级文件。
五、重要度分级原则及重要度等级5.1 产品质量特性重要度分级原则产品质量特性重要度分级以按对产品适用性要求的影响程度和经济损失程度为依据。
5.2 产品质量特性重要度等级分为关键特性、重要特性和一般特性。
5.2.1 关键特性如发生故障，会发生人身安全事故、丧失产品主要功能、严重影响产品使用性能和降低产品使用寿命、对环境产生违反法规的污染，以及必然会引起用户申诉的特性。
5.2.2 重要特性如发生故障，会影响产品使用性能和寿命，使用单位可能提出申诉的特性。
产品质量法对产品质量风险等级划分的要求
产品质量法对产品质量风险等级划分的要求产品质量是保障消费者权益、维护市场秩序的关键环节。
为了更好地管理和规范产品质量，各国都制定了相应的法律法规。
产品质量法是一种重要的法律文书，它要求对产品质量风险等级进行严格的划分和评估，以确保消费者的安全和权益。
一、产品质量风险等级划分的背景与意义产品质量风险等级划分是指根据产品可能存在的安全隐患、质量缺陷和使用风险等因素，将产品划分为不同的风险等级。
这种划分旨在提醒消费者及时了解、识别和防范可能存在的风险，同时也要求企业在生产和销售过程中对不同风险等级的产品进行相应的管理和控制。
这对于保障消费者的安全和权益，促进产品质量的提升具有重要的意义。
二、产品质量法对风险等级划分的要求1. 充分考虑产品属性和预期用途产品质量法要求在进行风险等级划分时，必须充分考虑产品的属性和预期用途。
不同属性的产品对应的风险等级也会有所区别。
例如，食品类产品需要重点关注食品安全问题，而电子产品则需关注电气安全等方面的风险。
预期用途也是划分风险等级的重要依据，产品的使用环境和使用方式不同，可能存在的风险也各异。
2. 定量评估风险程度产品质量法要求对产品的风险程度进行定量评估。
这需要建立科学的评估方法和指标体系，对不同类型的风险进行量化分析和评估。
常见的评估指标包括可能导致的损失程度、发生概率和应对难度等。
通过定量评估，可以更加客观地划分产品的风险等级，为企业和消费者提供准确的参考依据。
3. 建立风险提示与预警机制产品质量法要求建立完善的风险提示与预警机制。
这包括对不同风险等级产品的标识、警示语和说明书等要求。
标识可以直观地展示产品的风险等级，警示语和说明书则可以详细介绍产品存在的风险和使用注意事项。
这些措施能够及时提醒消费者，使其对产品的风险有所了解，并采取相应的防范措施。
4. 强化企业责任与监管机制产品质量法对企业的责任和监管机制提出了明确要求。
企业应当根据产品风险等级的划分，采取相应的质量管理措施，确保产品的合规性和安全性。
产品质量等级品率和质量损失率管理办法
产品质量等级品率和质量损失率管理办法1 目的产品质量等级品率是质量指标体系的重要指标之一。
该指标反应企业产品的质量水平及变化情况，有利于促进企业技术进步，促进调整产品结构，满足消费者不同档次的需求，同时有利于优化资源配置和企业的投资方向，为企业制定质量政策提供依据。
与此同时，企业为降低产品质量损失率，寻求经济合理、用户满意的产品质量水平，促进、完善本公司内部损失成本和外部损失成本的管理工作，特制定并执行本办法。
2 范围本办法规定了质量等级品率（包括优等品产值率、一等品产值率、合格品产值率）的确定原则、计算公式、统计范围及判定原则。
本办法规定了质量损失率的确定原则、计算公式、内部损失成本和外部损失成本的核算范围，以及内部损失和外部损失数据的采集、核算、分析及传递的途径；规定了质量损失率的考核办法。
本办法适用于本公司对产品质量等级品率的确定和计算。
本办法适用于本公司内部损失成本、外部损失成本统计，质量损失率的核算、分析、报告及考核。
3 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T 19000 质量管理体系基础和术语GB/T 13340-1991 产品质量等级品率的确定和计算方法GB/T 13341-1991 产品质量损失率的确定和计算方法GB/T 12707-1991 工业产品质量分等导则4 术语4.1 产品质量等级品率报告期加权分等产品产值之和（即加权优等品产值、加权一等品产值和加权合格品产值之和）与同期分等产品总产值（即优等品产值、一等品产值与合格品产值之和）之比。
4.2 质量损失率产品质量成本中的内部损失成本、外部损失成本之和与工业总产值之比。
4.3 质量成本将产品质量保持在规定的水平上所需的费用。
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产品质量等级品率和质量损失率管理办法1 目的产品质量等级品率是质量指标体系的重要指标之一。
该指标反应企业产品的质量水平及变化情况，有利于促进企业技术进步，促进调整产品结构，满足消费者不同档次的需求，同时有利于优化资源配置和企业的投资方向，为企业制定质量政策提供依据。
与此同时，企业为降低产品质量损失率，寻求经济合理、用户满意的产品质量水平，促进、完善本公司内部损失成本和外部损失成本的管理工作，特制定并执行本办法。
2 范围本办法规定了质量等级品率（包括优等品产值率、一等品产值率、合格品产值率）的确定原则、计算公式、统计范围及判定原则。
本办法规定了质量损失率的确定原则、计算公式、内部损失成本和外部损失成本的核算范围，以及内部损失和外部损失数据的采集、核算、分析及传递的途径；规定了质量损失率的考核办法。
本办法适用于本公司对产品质量等级品率的确定和计算。
本办法适用于本公司内部损失成本、外部损失成本统计，质量损失率的核算、分析、报告及考核。
3 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T 19000 质量管理体系基础和术语GB/T 13340-1991 产品质量等级品率的确定和计算方法GB/T 13341-1991 产品质量损失率的确定和计算方法GB/T 12707-1991 工业产品质量分等导则4 术语4.1产品质量等级品率报告期加权分等产品产值之和（即加权优等品产值、加权一等品产值和加权合格品产值之和）与同期分等产品总产值（即优等品产值、一等品产值与合格品产值之和）之比。
4.2质量损失率产品质量成本中的内部损失成本、外部损失成本之和与工业总产值之比。
4.3质量成本将产品质量保持在规定的水平上所需的费用。
它包括预防成本、鉴定成本、内部损失成本和外部损失成本，特殊情况下，还需增加外部质量保证成本。
4.4内部损失成本产品交货前因不满足规定的质量要求所损失的费用。
4.5外部损失成本产品交货后因不满足规定的质量要求，导致索赔、修理、更换或信誉损失等所损失的费用。
4.6工业总产值以货币表现的本公司在一定时期内生产经营活动的总成果。
包括成品价值、工业性作业价值和自制半成品、在制品末期初期差额价值。
5 职责5.1财务部负责确定质量等级品率和质量损失率费用科目，并下达各部门费用控制计划；负责编制并提供质量等级品率和质量损失率数据的收集、统计、核算及经济分析所需报表；负责组织收集质量等级品率和质量损失率的数据并进行统计、核算；负责定期向领导和相关部门提供质量等级品率和质量损失率经济分析报告和有关资料，同时对质量等级品率和质量损失率数据的真实性和准确性负责。
5.2生产部和技术发展部负责协调落实财务部下达的内部损失成本费用计划，并负责提供统计部门数据的汇总、分析、报告；市场部和市场服务部负责协调落实财务部下达的外部损失成本费用计划，并负责提供统计部门数据的汇总、分析和报告。
5.3质保部负责对有争议的内、外部损失成本做出仲裁，负责对各部门质量损失率指标完成情况的考核；负责依据相关国家、行业或企业标准，对产品质量等级进行划分，并提供数据的汇总、分析和报告。
5.4各相关部门负责根据本部门质量损失率费用计划，制定相应的控制计划，并组织实施。
同时，各相关部门负责收集、核算、提供本部门质量损失率数据，按期报告。
6 工作流程6.1费用的归集渠道及归集6.1.1原则要求内部损失成本和外部损失成本核算是质量损失率核算的重要环节。
内部损失成本和外部损失成本中均有可能包括显见成本、隐含成本两部分。
其中，显见质量成本按会计科目进行计算，隐含质量成本按统计科目进行核算。
注1：显见质量成本是指根据国家现行成本核算制度规定列入成本开支范围的质量费用，以及由专用基金开支的质量费用。
显见质量成本按国家规定的成本开支范围进行核算。
注2：隐含质量成本是指未列入国家现行成本核算制度规定的成本开支范围，也未列入专用基金，通常不是实际支出费用，而是反映实际收益的减少，如产品降级、降价、停工损失等。
隐含质量成本由有关部门分别统计。
6.1.2归集渠道a）从现有的各种会计原始凭证和会计账户中直接获得，由财务部负责；b）从现有的各种会计原始凭证和会计账户中分析获得，由财务部负责；c）从统计原始资料或凭证总分析获得，由生产部、技术发展部、市场部、市场服务部、采购部和各相关部门负责；d）从各种质量原始凭证中分析获得，由生产部、市场部、市场服务部和各相关部门负责。
6.1.3归集a）分等产品总产值：对已分等的产品，必须经质量检验合格入库后，才能统计分等产品产值。
未经检查或测试项目不全的，虽经检查合格，但未入库形成产值；虽已入库，但非本期的产品均不应统计为本期的分等产品产值。
注3：优等品产值和一等品产值的计算，必须是已经取得了相应质量等级证书并且在其有效期内的产品。
列入分等目录而没有分等标准的产品产值，一律按合格品产值计算。
未列入分等目录的产品产值，不统计分等产品产值。
新产品在批量生产鉴定后正式投入批量生产，并且列入分等目录，才可计算分等产品产值。
b）根据内部损失成本和外部损失成本三级科目的原始凭证和费用的开支范围按归集内容进行归集，内部损失成本和外部损失成本三级科目参见附录A。
归集内容和开支范围见附录A规定，原始凭证内容参见附录B。
6.2质量等级品率和质量损失率的分析和报告6.2.1财务部负责确定内部损失成本和外部损失成本数据的会计科目和统计科目归属分类，并向各相关部门明确此项分类。
6.2.2财务部按年度编制“内、外部损失成本计划”，应根据公司的年度经营计划、新产品开发计划，并考虑确定的基期数和新产品开发的不确定因素，按产品类型确定内部损失成本和外部损失成本的年度控制金额，然后向可能产生这些费用的部门分别下达控制计划。
同时编制并提供《内、外部损失成本计划表》，填报记录栏中所要求的统一的记录表格格式。
空白表格应纳入公司质量管理体系受控文件。
表格填报记录应按月度填报。
6.2.3接到财务部下达的《内、外部损失成本计划表》的部门，负责制定本部门的《内、外部损失成本计划表》，该表应将年度指标分解到月，并落实责任人。
表中的“反应计划”是指：当出现非预期情况时，本部门应立即采取的对应措施。
该表一式三份，由控制计划下达部门批准后，一份报财务部，一份报人事行政部，一份留底。
6.2.4接到财务部下达的《内、外部损失成本计划表》的部门，按月检查各部门的《内、外部损失成本计划表》执行情况，并如实记录部门内、外部损失，填写《内、外部损失成本台账》。
财务部负责督促各相关部门对统计科目下的内部损失成本和外部损失成本数据进行据实统计。
6.2.5财务部督促各部门按月提供《内、外部损失成本台账》，并结合会计科目下的内部损失成本和外部损失成本数据的分析提取，建立《内、外部损失成本综合报表》，与统计科目下的数据合并，填写《质量等级品率和质量损失率综合报表》，指明责任人/责任部门，按月（按年）向质保部报告。
同时将《内、外部损失成本综合报表》和《质量等级品率和质量损失率综合报表》抄送人事行政部。
6.3质量损失率的考核6.3.1质量损失率控制情况的分析报告质保部接到《内、外部损失成本综合报表》和《质量等级品率和质量损失率综合报表》后，应对该报表进行全面分析，负责将分析结果向管理者代表或最高管理者汇报，必要时进行专题书面报告。
6.3.2质量损失率的考核对内部损失成本和外部损失成本中，超出控制计划部分进行扣罚处理。
原则上由责任人全额承担超额部分。
如不能界定责任人的，由责任部门承担。
质保部根据《内、外部损失成本综合报表》，负责对各部门“质量损失”的控制情况进行月度考核。
6.3.3 被扣款部门应制定纠正/预防措施，并将该措施传递至质保部。
6.3.4 质保部负责对因考核导致的任何纠正措施和预防措施的实施进行验证。
6.4 计算6.4.1 产品质量等级品率（1）产品质量等级品率以“G ”表示，按公式（1）计算：P P P 112233G %=100P α+α+α⨯（）.......................................................⑴式中：P ——报告期分等产品总产值（现行价），万元；P 1，P 2，P 3——分别为与P 同期的优等品产值、一等品产值与合格品产值（不变价），万元，P 1+P 2+P 3=P ；α1，α2，α3——分别为P 1，P 2，P 3的加权系数，α1=，α2=，α3=。
（2）优等品产值率以“G 1”表示，按公式（2）计算：1P 1G %=100P ⨯（）.......................................................⑵式中：P ——报告期分等产品总产值（现行价），万元；P 1——与P 同期的优等品产值，万元。
（3）一等品产值率以“G 2”表示，按公式（3）计算：2P 2G %=100P ⨯（）.......................................................⑶式中：P ——报告期分等产品总产值（现行价），万元；P 2——与P 同期的优等品产值，万元。
（4）合格品产值率以“G 3”表示，按公式（4）计算：3P 3G %=100P ⨯（）.......................................................⑷式中：P ——报告期分等产品总产值（现行价），万元；P 3——与P 同期的合格品产值，万元。
6.4.2 质量损失率产品质量损失率以“F ”表示，按公式（5）计算：i e C C %=100P +⨯F （）.......................................................⑸式中：P ——报告期分等产品总产值（现行价），万元；C i ——内部损失成本（现行价），万元；C e ——外部损失成本（现行价），万元。
6.5 责任追究6.5.1 填报质量损失的部门，应认真对待，实事求是，如实、准确、按时填写相关的内、外部质量成本损失统计表。
6.5.2 对故意夸大事实填报或包庇隐瞒未填报损失的责任部门或个人视情节轻重每次扣罚考核100-300元。
6.5.3 对填报损失表不认真，出现较多错漏，对责任部门或个人每次扣罚50元。
6.5.4 对不按时填损失表，每拖延一天扣罚责任部门或个人扣罚20元。
7 记录附录A 质量损失率统计范围附录B 原始凭证类别内容。