起重机事故原因分析及对策

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起重机械重大事故原因分析及对策

起重机械重大事故原因分析及对策摘要：现在我国起重机械的应用仍旧处于普及状态，很多起重机械操作人员并不了解起重机械的操作流程，在操作起重机械时没有严格按照规定的要求操作起重机械，这一情况在一定程度上增加了起重机械事故出现的概率。

本文就起重机械事故原因进行分析，以期能够制定出有效的预防措施。

关键词：起重机械；事故；原因一、浅析不同起重机械事故的原因1.1起重机械挤压事故原因分析造成起重机械事故的原因主要有三点，第一点主要是来自于起重设备自身的运转速度较快，所以在当和其他机械进行接触时，由于速度快导致机械设备本身的惯性随之增大，那么发生碰撞事故的几率就很大，最终造成了人员的伤亡事故，还有就是现场的指挥人员采用不合理的指挥方式，造成了机械操作按照错误的路线去执行，造成了机械之间的挤压和碰撞，造成了事故。

第二点是起重机械旋转不稳定而导致的事故，主要原因是操作人员的操作手法不熟练，而且相关企业在这方面也没有形成一个有效的预防机制，最终事故发生。

第三点是起重机械的操作人员和现场的相关操作人员没有实时进行沟通，导致了突然启动起重机械造成了碰撞和挤压事故，还有一种情况是正在负责维修的人员没有和起重机械的司机没有及时的进行沟通，也会导致相关事故的产生。

1.2起重机械触电事故原因分析首先第一原因主要是由于起重机械接触到了滑触线而导致的触电事故，究其原因是因为滑触线的周围没有设置隔离板等防护设施，操作人员难以发现，造成了操作人员的触电事故，还有就是操作室的设置不合理在进行上下起重时接触到了滑触线。

第二点是针对塔式起重机或者是流动型的起重机，在作业过程中操作人员或者是现场指挥人员，没有掌握好机械和高压电线的距离，在伸臂和回转过程中触碰到了高压电线，酿成了悲剧，而且其中原因还包括高压电线没有设置屏护隔离等。

最后一点是没有对机械设备做好定期的检查，或者是对已经出现问题的设备没有第一时间维修，所以造成了设备在使用过程中出现漏电，给人员造成触电危险。

起重机的事故原因及应对办法

起重机的事故原因及应对办法起重机事故的危害与现状随着工业化的快速发展，起重机在工地和工厂中的应用越来越广泛。

然而，起重机事故频频发生，给人们的生命财产安全带来极大的威胁。

据统计，起重机事故的死亡率相当高，尤其是在中国这样的发展中国家，起重机事故频发，给施工单位和受伤人员带来沉重的财务和法律责任。

起重机事故的危害主要包括以下几个方面：1.人员伤亡：起重机事故容易造成工人伤亡，严重的可能会导致工人死亡，给工地和施工单位带来极大的损失。

2.施工进度延误：一旦发生起重机事故，往往需要调查和处理事故，这将导致施工进度的延误。

3.成本增加：起重机事故通常需要付出一定的经济代价，例如，需要购买新的设备等。

起重机事故的原因分析起重机事故的产生往往涉及到多个因素，如安全设备、工地环境、人员操作等。

常见的起重机事故原因主要包括以下几个：1.起重机设备故障：这是导致起重机事故的主要原因。

起重机的日常维护是非常关键的，如果经常使用但不保养，那么设备就容易发生故障。

2.操作不当：起重机是一种复杂的机械设备，需要有经验的操作人员进行操作。

如果操作人员没有经过专业的培训、没有掌握正确的操作方法，那么就容易发生事故。

3.人员因素：在操作起重机的过程中，如果操作人员的身体状况不佳、心情不好等，就会影响操作的准确性和安全性。

4.环境条件：起重机事故的发生，有时候是受到环境条件的影响，如风力过大、地面不平稳等等。

起重机事故的应对办法为了避免起重机事故的发生，需要对起重机设备进行维护和管理，对操作人员进行培训和管理，同时要注意环境因素等多种因素。

下面给出一些常见的应对办法：1.坚持定期检查起重机设备：为了确保起重机设备的安全性，需要对它们进行定期检查和维护。

检查可以发现一些存在的问题，例如设备的磨损、脱落等，及时维修，更换有问题的设备。

2.对操作人员进行培训：明确分配操作人员的职责，确定操作规程、指导员工进行操作培训。

培训的内容应该包括起重机安全操作规程，如何应对突发情况等。

起重机发生事故的原因及检查确认制度

起重机发生事故的原因及检查确认制度起重机发生事故的原因可能有很多，以下是一些常见的原因：
1. 设备故障：起重机的关键零部件故障或损坏，例如起重机的电动机、制动器、钢丝绳、滑轮等，都可能导致事故发生。

2. 操作错误：操作员未按照正确的操作程序进行操作，或者对起重机的操作不熟悉，容易导致事故发生。

3. 不良工况：起重机在不适宜的工作环境下使用，例如工地地基不稳定、风力过大等因素，都可能导致起重机失去平衡，发生事故。

4. 超载：起重机超过了其额定载荷的工作负荷，导致起重机无法承受，产生力学失衡，可能导致事故。

为了确保起重机的安全运行，需要建立检查确认制度，以下是一些常见的检查确认制度：
1. 定期检查：按照起重机的使用频率和工作条件，制定定期检查的频率和内容，包括对起重机的关键零部件、润滑系统、制动器等进行检查，及时发现并排除潜在故障。

2. 巡视检查：在使用起重机之前，操作人员需要进行巡视检查，包括起重机的外观是否正常、紧固件是否松动、电气系统是否正常等。

3. 操作培训：确保操作人员具备良好的操作技能和知识，对起重机的操作程序、安全注意事项进行培训，建立考核制度。

4. 负荷检测：对起重机的负荷进行定期检测，确保起重机的载荷不超过其额定载荷，避免因超载而导致事故发生。

5. 安全警示：在起重机周围设置明显的安全警示标识，保持工作区域的整洁和干净，确保起重机周围没有障碍物。

以上只是一些常见的原因和检查确认制度，具体的检查确认制度需要根据起重机的不同类型和使用条件进行具体制定。

此外，保持起重机设备的定期维护和保养，也是确保起重机安全运行的重要措施之一。

起重事故资料

起重事故起重机作为一种重要的工业装备，在现代建筑、制造和运输行业中得到广泛应用。

然而，起重机使用过程中的安全问题也经常引起关注。

起重事故是指在使用起重机进行吊装作业时发生的意外事件，可能导致人员伤亡、财产损失等严重后果。

本文将从起重事故的原因、预防措施和事故处理等方面进行探讨。

起重事故的原因起重事故的发生通常是由于多种原因综合作用所致。

常见的引发起重事故的原因包括：1. 设备故障起重机设备本身存在设计缺陷、制造缺陷或者长期使用导致的磨损等问题，可能引发设备故障，从而导致起重事故的发生。

2. 人为原因操作人员在使用起重机时造成的操作失误、操作不当、疲劳驾驶等行为也是起重事故的常见原因之一。

此外，操作人员对起重机的技术不熟悉、未经培训等也容易造成事故。

3. 环境原因恶劣的天气条件、施工现场狭窄、地基不稳等环境因素也是导致起重事故的原因之一。

预防措施为了有效防范起重事故的发生，需要采取一系列的预防措施：1. 定期检查维护设备对起重机设备进行定期的检查维护，确保设备处于良好的工作状态，减少设备故障可能性。

2. 培训操作人员提供专业的起重机操作培训，确保操作人员熟悉起重机的使用方法和操作程序，减少人为原因引发的事故。

3. 加强安全管理建立健全的安全管理制度，加强对施工现场的安全监督和管理，提高安全意识，及时发现和解决潜在的安全隐患。

事故处理一旦发生起重事故，应当按照以下步骤进行处理：1.确保现场安全2.报告并通知相关部门3.现场救援和处理伤者4.对事故进行调查和分析，查明事故原因5.提出事故处理报告，总结教训，完善安全管理措施起重事故的发生给人们的生命财产造成了巨大的损失，因此预防起重事故，加强安全管理至关重要。

只有通过科学的预防措施和事故处理措施，才能有效降低起重事故的发生率，确保施工现场的安全。

塔式起重机常见事故的原因及防范措施

塔式起重机常见事故的原因及防范措施一、日常使用过程中常见的事故及防范措施1. 原因分析：①由于起升机构输出轴的花键与起升卷筒的花键严重磨损超过极限，提升电动机轴上与变速机第一级传动轴上的螺旋伞齿轮副的齿被打掉而引起提升机构失控，在吊物时造成吊物从高处坠落伤人事故。

②采用电磁离合器控制的系统，电磁离合器烧毁或电刷磨损过多不能接触通电，致使在换档过程中造成相似空挡，吊钩失控坠落伤人。

③主钢丝绳或吊钩、吊索卸夹的辅助工具在使用过程中过度磨损后未及时更换，在起吊重物过程中断裂，致使塔机突然失重而倾覆。

④塔身在使用过程中，由于标准节斜杆连接螺栓松动、脱落致使斜杆失去支撑作用，导致斜杆破坏，造成塔身失稳而倾覆。

⑤起重力矩限制器及重量限制器在规定范围内作吊重实验或检查，致使长期受雨水腐蚀而导致内部触点氧化失灵，在吊重过载时不工作而发生事故。

2. 防范措施①加强定期检查，其方法：由经验丰富的修理工和优秀电工组成一组，先将主钢丝绳用绳卡固定在塔身上，便于钢丝绳“松动”，再转动滚轴就可判断齿轮磨损的情况及间隙，必要时可拆开减速机检查。

②断点后拆下电磁离合器上的电刷，观察磨损是否过度，内部弹簧有无伸缩劲，如不行或不灵活就必须中心更换。

用万用表测量离合器线圈是否在规定阻值内，再认真观察吸片是否烧坏，线圈工作时是否产生磁场，并检查夹谷吸片的卡簧是否有效。

待确认正常后再投入使用。

③认真检查钢丝绳、卸夹、吊钩、吊索等，严格执行钢丝绳的磨损规定，发现绳股断裂、纤维芯损坏或钢芯断裂而造成绳径显著减小、笼状畸变、严重扭结等问题立即更换，杜绝事故发生。

④定期用专用扳手检查标准节连接螺栓并紧固。

⑤定期对各限位器进行试验，并调试确认灵敏后作业。

二、塔机拆装过程中常见的事故及防范措施1. 常见事故：①顶升油缸作业中出现事故前面已介绍，此处再在重复。

②吊起重臂时，吊点不准，吊绳选择错误致使起重臂不平稳，使吊绳脱离吊钩造成坠落伤亡事故。

③钢丝绳捆缚方法不对，致使在下放拉杆过程中钢丝绳挂到拉杆连接销，由于中立的作用拉杆突然失重下落，致使塔机摆幅较大造成倒塌事故。

起重机常见事故原因及防范措施

编号：SM-ZD-56853起重机常见事故原因及防范措施Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly.编制：____________________审核：____________________批准：____________________本文档下载后可任意修改起重机常见事故原因及防范措施简介：该方案资料适用于公司或组织通过合理化地制定计划，达成上下级或不同的人员之间形成统一的行动方针，明确执行目标，工作内容，执行方式，执行进度，从而使整体计划目标统一，行动协调，过程有条不紊。

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流动式起重机较常见的重大事故有“翻车”、“坠臂”、“折臂”等。

1、“翻车”事故的原因及防范措施1.1超负荷使用：超负荷使用是造成翻车事故的主要原因。

当起吊载荷所形成的倾覆力矩大于起重机自身的平衡力矩时，起重机整机失去稳定，必然造成翻车。

下列情况往往容易造成起重机超负荷使用：被吊物件的重量估计不足；被吊物件未能完全脱开地面；被吊物件在运行中挂碰建筑物或其他物品；在起吊过程中，工作幅度增大；风载的影响等。

1.2斜拉斜吊斜拉和斜吊除容易造成超负荷使用外，还产生一个水平拉力，导致起重机整机失稳，造成翻车。

1.3支腿部位地基不良，在吊运工作中突然部分支腿发生沉陷而导致翻车。

1.4吊运重载物件使用较高的回转速度，当遇有紧急情况采取突然刹车时，也能导致翻车。

1.5由于起重机整机重心较高，或在在空载行驶中速度过高。

转弯较急，也可能导致翻车。

为避免翻车事故的发生，司机应与指挥人员密切配合，在起吊重载物件或起吊不明重量的物件时，应将起重物件稍稍吊离地面0.5m，指挥人员仔细观察起重机反方向支腿是否离开地面（或用脚踢支腿是否活动）。

起重机发生事故的原因及检查确认制度

起重机发生事故的原因及检查确认制度起重机发生事故的原因可能有以下几个方面：
1. 设备质量问题：起重机的设计、制造或安装存在问题，导致其在使用过程中容易出现故障或失灵。

2. 人为操作错误：操作人员缺乏经验或技能，不按照操作规程进行操作，或者因疲劳、注意力不集中等原因导致操作失误。

3. 维护保养不到位：起重机长时间没有进行维护保养，或者维护保养不够及时、不到位，导致设备出现故障。

4. 环境因素：起重机在恶劣的环境条件下使用，比如风大、雨雪天气，容易影响起重机的稳定性和安全性。

为了确保起重机的安全运行，可以建立以下的检查确认制度：
1. 设备安全检查：定期进行起重机的设备安全检查，包括对各个关键部件的检查和测试，确保其正常运行和安全性。

2. 操作人员培训和评估：对起重机操作人员进行定期培训和评估，确保其具备必要的操作技能和知识，并能正确地执行操作规程。

3. 维护保养计划：建立起重机的维护保养计划，明确保养周期和内容，及时对设备进行维护保养，减少故障发生的可能性。

4. 环境监测：对起重机使用环境进行监测，及时了解环境的变化，如果出现恶劣的天气条件，及时采取相应的安全措施。

5. 事故调查和纠正措施：发生起重机事故后，及时进行事故调查，分析事故原因，找出问题所在，并采取相应的纠正措施，避免类似事故再次发生。

综上所述，建立起重机的检查确认制度是确保起重机安全运行的重要措施，通过设备安全检查、操作人员培训和评估、维护保养计划、环境监测等措施，可以有效预防起重机事故的发生。

汽车吊常见事故原因分析及安全操作规程全

汽车吊常见事故原因分析及安全操作规程一、汽车吊事故类型及原因分析1、翻车事故⑴超载自行式动臂起重机的起重量是随着起重臂的倾角变化而变化的，《起重机安全管理规程》指出：〃起重量和起重臂倾角应符合设计要求〃，又规定〃起重机械禁止超负荷运行。

〃在实际工作中由于对所吊物品的重量估计不清，或对安全注意不够而超负荷运行，使起重机失去稳定而造成〃翻车〃。

（2）支腿不在一个水平面上发生翻车这类事故的根本原因是：支腿接触的地面软硬不一，造成支腿不均匀下陷。

（3）回转过快起重机在起吊物品之初，一般不会翻车，翻车常发生在回转过程中。

这是因为回转会产生离心力，回转越快，离心力越大，同时还可能因转到顺风等不利于稳定的方位上，这些因素叠加在一起造成了此次翻车事故。

以此要注意回转速度不应过快。

⑷变幅，伸缩臂操作程序错误在起吊满负荷时，只能收回起重臂（由大幅度变小幅度，由长起重臂变短起重臂），不能伸臂或落臂，否则会翻车。

⑸危险角度对某些起重机有一个危险角度，当起重臂很长时，即使不吊物品，起重臂自身的重量也会造成翻车。

⑹转弯行驶速度太高由于汽车、轮胎式起重机机重心比一般汽车重心高，若转弯行驶速度太高，也会发生翻车。

⑺转盘连接螺栓切断例如，某年在某建筑工地，发生一起汽车式起重机翻车事故把一名挂钩工人砸死，检查事故原因是转盘连接螺栓连接连续被切断，造成上车翻倒事故。

因此连续螺栓必需安全可靠，保证满足强度要求。

2 .吊车〃坠臂〃.〃折臂〃事故〃坠臂〃事故，对无机械试变幅机构，多数是由于变幅绳拉断造成。

对于液压变幅机构，由于平衡阀或油管的事故，均可造成坠臂事故。

安装检查修长大吊臂时，必须在吊臂下面垫以枕木，否则由于吊臂自重也足以造成起重机向前倾翻。

3 .斜吊引起的事故斜吊对动臂式起吊机的危险性比桥式类型起吊机还要大。

因为动臂式起重机容易翻车。

即使没有造成翻车，也很容易造成其它事故。

斜吊相当于在起重臂端作用一个水平力，增加了倾翻力矩，同时也使钢丝绳拉力增加。

起重机械作业典型事故案例剖析

起重机械作业典型事故案例剖析案例一：塔式起重机坠落事故事故背景：工地上，一台塔式起重机在进行吊装作业时突然坠落，导致3名作业人员受伤。

事故原因分析：1.不合理的起重机安装：塔式起重机安装时没有按照标准操作程序进行，导致安装不稳定。

起重机安装时应该合理确定基础和支撑结构的尺寸和材料，确保足够强度和稳定性。

2.起重机超负荷：起重机上吊装重物时超过了其额定起重能力，导致起重机失去平衡。

作业人员应该根据起重机的额定起重能力和工作要求，合理选取和安装吊具，并确保严格按照额定负荷进行吊装作业。

3.不恰当的操作：操作人员缺乏专业知识和技能，没有按照起重机的使用说明书操作。

操作人员应该具备专业的起重机操作证书，严格按照操作手册和规程操作。

事故教训：1.确保起重机的安装和调试按照标准要求进行，不得懈怠。

2.根据起重机的额定起重能力和工作要求，合理选取和安装吊具，并确保严格按照额定负荷进行吊装作业。

3.确保操作人员具备专业知识和技能，持有效的起重机操作证书，并严格按照使用说明书操作。

案例二：电动葫芦故障导致工人受伤事故背景：一家工厂内，一名工人在使用电动葫芦进行吊装作业时，葫芦突然掉落，导致工人头部受伤。

事故原因分析：1.设备维护不当：电动葫芦未进行定期维护保养，导致葫芦关键部件出现故障。

设备的定期检查和维护保养是确保设备正常运行和安全的重要环节。

2.葫芦质量问题：电动葫芦质量不合格或存在隐患，导致葫芦出现故障。

企业选择购买设备时应严格按照相关标准和规范，选择合格的产品。

3.操作不当：工人在使用电动葫芦时未严格按照操作规程进行操作。

操作人员应经过专业培训，熟悉设备操作规程，并按照规程进行操作。

事故教训：1.设备的定期检查和维护保养是确保设备正常运行和安全的重要环节，应严格按照维护计划进行维护。

2.企业选择购买设备时应严格按照相关标准和规范，选择合格的产品。

3.操作人员应经过专业培训，熟悉设备操作规程，并按照规程进行操作。

施工现场施工机械使用事故分析

施工现场施工机械使用事故分析在施工现场，施工机械的使用对于项目的进展和效率起着至关重要的作用。

然而，不可避免地会发生一些施工机械使用事故，这些事故可能对工人的安全和机械设备的运行造成严重的影响。

因此，本文将对施工现场施工机械使用事故进行分析，并提出预防措施。

1. 事故案例一：起重机倾覆事件在一次大型基础工程项目中，一台起重机突然倾覆，导致塔吊严重损坏，工人受伤。

经过调查，事故发生时，起重机的稳定性未能得到有效控制，主要原因如下：首先，起重机的基础地基未经充分检查和加固，无法承受起重机工作时的重量和动荷载。

其次，操作人员在操作起重机时未按照操作规程进行操作，忽视了对起重机的检查和维护。

针对以上问题，我们可以提出以下预防措施：1) 在施工前，严格按照设计要求进行地基的检查和加固，确保起重机的稳定性。

2) 操作人员必须按照操作规程进行操作，并定期对起重机进行检查和维护，确保其正常运行。

2. 事故案例二：挖掘机翻车事件在一次土方工程施工中，一台挖掘机在作业过程中意外翻车，导致挖掘机的损坏和操作人员的受伤。

经过事故调查，我们找到了导致事故发生的原因：首先，挖掘机在作业过程中超负荷工作，超过了其额定工作能力。

其次，操作人员缺乏相关操作经验，对挖掘机的控制不够熟练。

为了预防类似事故的发生，我们可以采取以下预防措施：1) 严格按照挖掘机的额定工作能力进行施工，不超负荷工作，确保挖掘机的稳定性。

2) 提供操作人员的培训和技能学习机会，确保其熟练掌握挖掘机的操作技巧。

3. 事故案例三：起重臂折断事故在一次高空施工中，一台塔吊的起重臂突然折断，导致起重臂下方的工人遭受重大伤害。

事故调查发现，事故的原因主要有：首先，起重臂由于长期使用和疲劳，结构已经存在一定的损坏和腐蚀。

其次，高空施工对塔吊的稳定性和结构要求非常高，但在施工前未对起重臂进行全面的检查和维护。

为了预防类似事故的发生，我们可以采取以下预防措施：1) 对塔吊的起重臂进行定期的检查和维护，及时发现并修复结构上的损坏和腐蚀。

2024年起重机发生事故的原因及检查确认制度(三篇)

2024年起重机发生事故的原因及检查确认制度起重设备发生事故的原因主要有：1.规章制度不健全(1)安全意识差，缺乏安全教育制度；(2)安全操作与检修规程不健全，缺乏上岗培训与考核制度。

2.设备管理与维修存在隐患(1)缺乏对起重设备重要零部件的检查与修理、更换；(2)起重设备上缺乏必要的防护装置与安全措施；(3)由于维护不及时，造成各限位装置失灵。

3.违反操作规程(1)起吊物体的重量已经大大超过额定起重量；(2)采用斜吊，使钢丝绳受力大大超过容许的数值；(3)在吊运物体时不走规定的线路，使重物从人或装备上方经过；(4)在起吊物体上载人；(5)在使用轮胎式起重机时，未使用支腿，或吊重过大、幅度过大造成翻车事故；(6)未采取防风措施，当大风来临时，塔式起重机或门座式起重机被大风吹翻。

起重设备安全检查确认制度一、检查设备是否经劳动部门指定的单位验收合格。

二、检查起重作业区域是否设置了警戒线或明显的安全标志。

三、检查起重设备是否完好，动力设备绝缘是否良好，接地是否正确、可靠。

四、检查钢丝绳磨损断丝、腐蚀、变形等情况，是否符合有关标准规定的要求。

五、检查滑轮、吊夹具等是否有裂纹、缺损、磨损、变形等情况。

六、检查起重设备的安全装置是否齐全完好。

七、检查起重设备的辅助安全设施是否完好。

八、检查是否有超重现象。

九、对以上各条件进行确认无误后方可进行工作。

2024年起重机发生事故的原因及检查确认制度（二）引言：起重机事故是在建筑、制造、运输等行业中常见的严重事故之一。

随着工业的发展，起重机使用的频率越来越高，事故发生的风险也相应增加。

因此，建立起重机的检查确认制度变得尤为重要。

本文将分析____年起重机事故的原因，并提出相应的检查确认制度，以减少事故的发生，并提高起重机的安全性。

一、起重机事故的原因1. 设备故障起重机的设备故障是导致事故发生的一个主要原因。

设备故障可能由于制造缺陷、定期维护不到位或使用不当等因素导致。

起重机事故的原因、预防及处理

起重机事故的原因、预防及处理1 、起重机事故的发生原因主要包括人的因素和设备因素两个方面，其中人的因素主要是由于管理者或使用者心存侥幸、省事和逆反等心理原因从而产生非理智行为，物的因素主要是由于设备未按要求进行设计、制造、安装、维修和保养，特别是未按要求进行检验，带 "病"运行，从而埋下安全隐患。

占比例较大的起重机事故起因主要有 :a 、违反安全操作规程，如超载或未确认吊运物品重量，斜拉斜吊，吊重下站人、吊重捆扎不可靠 , 吊钩挂钩不可靠和操作人员不具备资格等；b 、设备安全保护装置未装或失效。

如起升高度限位器、起重量限制器、力矩限制器、吊钩防脱钩装置、运行极限限位器等未装或失效，设备接地或接零不可靠，漏电保护不可靠等；c 、检查、检验工作未按要求进行。

如未建立并执行定期检查制度（班前检、周检和月检等），未按要求报监督检验机构进行验收检验和定期检验，导致设备带 " 病 ";d 、检修作止时无安全监护人员或无警示牌。

如相邻设备运行未监护，地面供电开关未挂警示牌等；e 、使用维修等作止人员未按规定穿戴防护劳保用品；f 、塔式起重机安装或拆卸未按规定程序进行；g 、汽车起重机作业时未能保证设备及吊运物品与作业环境中电线的安全距离。

2 、针对起重机事故的各种起因，使用单位应与制造、安装和维修单位以及起重机械监察部门、监督检验机构密切配合，加强管理工作，贯彻各项检验制度，消除安全隐患，最大限度减少事故发生的可能性，使用单位必须至少做好以下工作：a 、切实加强安全思想工作，从安全工作人员到操作、维修和检查人员都要培养安全意识，自觉避免不安全行为；b 、严格执行安全操作规程 , 杜绝违章操作；c 、制定完善的检查、检验制度并严格执行；d 、对操作人员进行培训、考核。

3 、起重伤害事故的处理起重伤害事故的处理，一般可分为事故现场处理、事故详情调查、事故原因分析、事故处理结案等五个阶段 , 事故所在单位应注意：1）、发生起重伤害事故后，所在单位必须尽一切可能组织抢救受伤人员和国家财产，采取有效措施制止事故蔓延扩大，并应认真保护事故现场，凡可能与事故有关的物体、痕迹、状态等，均不得人为地破坏，如果为抢救受伤者需要移动现场某些物体，必须做好标志、照相和详细记录。

起重机械事故原因与安全管理分析

起重机械事故原因与安全管理分析起重机械事故是指在起重机械运行或使用过程中发生的人身伤亡、机械损坏等意外事件。

起重机械事故的发生往往是由于多种原因导致的，包括人为原因、机械原因、环境原因等。

为了减少起重机械事故的发生，必须进行科学的安全管理。

首先，起重机械事故的主要原因之一是人为原因。

人为原因主要包括操作人员的不当操作和操作不规范、操作人员缺乏技能、疲劳驾驶、操作人员没有接受足够的培训等。

例如，起重机械的操作人员在操作起重机时没有按照操作规程进行操作，超载操作或者超出了起重机械的额定工作范围，导致了起重机械倾覆、坠落等事故的发生。

另外，操作人员疲劳驾驶也是导致起重机事故的一个重要原因。

为了减少人为原因导致的事故，应该加强对操作人员的培训，提高他们的操作技能，并确保他们按照规程进行操作。

此外，必须对操作人员进行定期的健康检查，确保他们身体状况良好。

其次，起重机械事故的发生还与机械原因有关。

机械原因主要包括起重机械的设计缺陷、制造质量问题、设备老化等。

例如，起重机械的零部件磨损、松动、断裂等问题，会导致起重机械在工作中出现故障，进而引发事故的发生。

为了减少机械原因导致的事故，必须对起重机械进行定期的检修和维护，确保其正常运行。

并且，在起重机械的设计和制造过程中，应该加强对关键部件的检测和质量控制，确保起重机械的安全可靠性。

最后，起重机械事故的发生还与环境原因有关。

环境原因主要包括工作场所的不良气候条件、地面不平整、建筑物不稳定等。

例如，在大风或雷雨等恶劣天气下操作起重机械，容易引发事故的发生。

为了减少环境因素导致的事故，应该对工作场所的环境进行全面的评估，并采取相应的措施来应对不良气候条件。

此外，应该定期对起重机械运行环境进行检查，确保环境条件符合起重机械的使用要求。

对于起重机械事故的安全管理，应该采取以下措施：1.制定严格的操作规程和安全操作规定，确保操作人员按照规程进行操作。

2.加强对操作人员的培训，提高他们的操作技能，增强他们的安全意识。

起重机倾覆事故造成伤亡

起重机倾覆事故造成伤亡近年来，起重机倾覆事故频频发生，给社会带来了巨大的伤害和损失。

起重机倾覆不仅造成了人员伤亡，也对建筑工地的安全带来了严重的威胁。

本文将探讨起重机倾覆事故的原因和对策，并提出相应的解决方案，以期减少这类事故的发生，保障建筑工地的安全。

一、起重机倾覆事故的原因起重机倾覆事故通常有多种原因，下面将重点介绍其中几个主要原因：1.技术不合格：一些起重机制造商为了降低成本，采用低质量的材料和不合格的技术，造成起重机的结构不够牢固，容易倾覆。

2.操作不当：起重机操作员没有经过专业培训或缺乏相关经验，容易在操作中犯错误，导致起重机失衡和倾覆。

3.天气条件：恶劣的天气条件如强风和暴雨，容易对起重机施加巨大的外力，使其失去平衡，从而导致倾覆。

4.不合理的设计：一些起重机的设计存在缺陷，如重心不稳定或支撑结构不合理，容易在使用过程中造成倾覆。

以上仅是起重机倾覆事故的一些主要原因，但并不意味着只有这些原因会导致事故发生。

我们需要进一步采取措施，以确保起重机的安全运行。

二、预防起重机倾覆事故的对策为了预防起重机倾覆事故的发生，我们需要采取以下对策:1.强制检查标准：制定强制性的起重机检查标准，确保所有的起重机都符合一定的安全标准，杜绝使用低质量和不合格的起重机。

2.提高操作员素质：对起重机操作员进行全面的培训，提高他们的技术水平和意识，使他们能够正确地操作起重机，并灵活应对各种突发情况。

3.加强天气监测：及时了解天气条件，对恶劣天气进行预警，并采取相应措施，如暂停或调整工作计划，避免在恶劣天气下使用起重机。

4.优化设计方案：制定起重机设计的相关规范,确保起重机设计合理，结构牢固以及重心平衡。

同时，加强对不合格设计产品的监管，维护市场的有序发展。

这些对策将有助于预防起重机倾覆事故的发生，为建筑工地的安全提供保障。

然而，单靠对策的制定是不够的，我们还需要全社会共同努力，加强监督和管理，形成起重机倾覆事故防范体系。

汽车式起重机常见事故原因分析及预防

汽车式（轮胎式）起重机常见事故原因分析及预防一、超载起吊导致倾翻折臂事故1．事故过程简述汽车起重机作卸煤沟廓道板墙钢筋上料施某公司在一建设工地用一台50t。

起重工工时，准备将一批钢筋放置在廊道西侧双排架子上面，就位半径约20m），捆绑挂好钩后，操作工按起重指挥信号先从拖拉机上吊起（此时回转半径l4m然后摆杆、趴杆。

在趴杆过程中，导致起重机倾翻折臂，造成第四、五节臂损坏。

操作人员在起重机前倾离地1~1.5m时从驾驶室跳出，幸未造成人员伤亡。

2.事故原因分析的钢筋，长事故发生后，经勘察现场测量分折得知:此次吊起的是φ25mm。

而该汽车起重机的力矩限制器损坏后还未修复。

此外，根，计2.3t，共1683.6m前一天晚上有一操作人员加班一通宵，此次发生事故时白日惟独一位操作人员在时的净起重质量仅，而该起重机在R＝20m操作。

经测量，钢筋就位半径R约为20m。

在力矩根制器未修复的情况下，操作人员对所吊重物质量轻信了起重工为2.2t和施工人员所提供的口头数据，即“不超过2t”。

由此可见，此次车故的原因就是因为操作人员在起重机力矩限制器失灵的情况下，未对起吊重物的质量作详细核实，同时对就位半径也没有实测清晰，对起重机的起重力矩等基本概念不是很清晰，且在具体操作时，在此恶劣的场地上作全部伸出臂杆时，没有做到谨慎的操作，没有严格执行起重机安全操作规程及“十不吊”规定。

在操作中因实际力矩大于起重机在该工况下的额定力矩而发生倾翻事故。

此外，未向监护人员和起重指挥人员提供所有重物的准确质量，且缺乏作为一位起重指挥人员应具备的相关起重性能方面的基本常识，是造成该事故的又一原因。

3．事故应吸收的教训此次事故的教训是明显的:起重机械安全保护装置（力矩限制器）要始终处于灵敏可靠状态，否则，要有可靠措施，确保操作人员搞清起吊重物质量和就位半径。

同时，按起重机安全操作规程监护人员不能省去或者离开工作岗位，此外，重要的一点是起重机操作人员一定要培训到位，确实搞明白起重机的性能，不能一知半解。

起重机发生事故的原因及检查确认制度范文

起重机发生事故的原因及检查确认制度范文目前，起重机事故频发，给工作场所安全和人员的生命财产安全带来了严重的威胁。

因此，建立一套完善的起重机事故原因分析和检查确认制度，对于预防起重机事故具有重要的意义。

本文将从起重机事故的原因分析和检查确认制度两个方面展开论述，以期为相关单位提供参考和借鉴。

一、起重机事故的原因分析（一）人为因素：人为因素是起重机事故中最为主要的原因之一。

具体包括以下几个方面：1. 操作人员操作不规范：操作人员对起重机的操作不符合操作规范和操作流程，没有经过专业培训，对起重机的性能和特点不了解，对操作环境和风险没有充分评估，从而导致事故发生。

2. 操作人员操作失误：操作人员因为精神状态不好、疲劳或注意力不集中等原因，操作不当导致起重机事故发生。

3. 操作人员安全意识不强：操作人员对工作过程中的风险和安全隐患没有足够的认识，处理问题时没有按照安全规定的要求进行，缺乏应急处理能力。

（二）机械设备问题：机械设备问题也是起重机事故的一个重要原因。

具体包括以下几个方面：1. 设备不合格或设备技术状况差：起重机设备的质量不合格，存在技术问题，例如起重机结构强度不足、部分零部件老化损坏等，都可能引发事故。

2. 维护保养不到位：起重机设备的维护保养工作做得不到位，导致设备在运行过程中出现故障，加重了起重机事故的发生概率。

3. 起重机的核心零部件老化磨损：起重机的核心零部件（例如电机、齿轮等）因长期使用而出现老化或磨损，影响了起重机的正常运行，容易引发事故。

（三）工作环境问题：工作环境问题也是起重机事故的一个重要原因。

具体包括以下几个方面：1. 工作场所不安全：工作场所存在高温、高湿度、高风速等不良气象条件，或存在各种杂物堆放、地面不平整、地势险要等情况，容易引发起重机事故。

2. 交通管制不力：起重机在工作过程中需要通过道路或其他运输管道，如果交通管制不力，容易引发事故。

3. 看护不到位：起重机在工作过程中需要有专人进行看护，如果看护不到位或看护人员素质不高，就会增加事故的发生概率。