上海大众过程审核提问表(第七版)

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过程审核提问记录表

- 重复鉴定试验及由此制定的改进措施
提问记录
评分
8/17
过程审核提问记录表
序号 5.6 5.7 5.8
5.9
提问
审核要点
（顾客提供的产品包括：服务；模具/工装，检验、测量和试验设
是否对顾客提供的备；包装；产品）
产品执行了与顾客 - 控制，验证，贮存，运输，确保质量与性能
商定的方法？
- 在出现缺陷或丢失情况时的信息交流
- 房屋，场地
- 设备，模具，生产/检验设备，辅助工具，实验室装置
- 运输器具，周转箱，仓库
提问记录
评分
7/17
过程审核提问记录表
序号
提问
审核要点
B.批量生产
要素5：供方/原材料
- 供方会谈/定期服务是否仅允许已认可
5.1 的且有质量能力的 - 质量能力审核，例如：审核结果/认证证书
供应商供货？
- 机器。模具/辅助器具的数据
- 检验规范（重要特性，检验，测量和试验设备，仿佛，频次）生产文件和检验文 - 过程控制图的控制限件（工艺文件）是 - 机器能力验证，过程能力验证否具备且齐全？ - 操作说明
- 作业指导书
- 检验指导书
- 缺陷发生状况的现时信息
- 顾客要求
- 原材料可提供性
- 具有素质的人员是否已具备所要求 - 缺勤时间/停机时间的批量生产能力？ - 全过程时间/单台设备（装置）产量
- 标识（可追溯性/检验状态/加工工序/使用状态）
- 防混批/防混料
- 隔离库（设置并使用）
（重点考虑以下人员：供方的选择、评价、提高；产品检验、测量和试验；贮存/运输；物流）
- 产品/规范/特定的顾客要求

汽车产品过程审核提问表

6.4 缺陷分析/糾正措施/持續改進
第 2 页，共 3 页
QF-06-17-01 A3
是否完整地記錄質 6.4.1 量數據/過程數據, 並具有可評定性
必須出具全部的質量數據和過程數據以驗證是否滿足要求。必須確保其可評價性。特殊事例必須記錄存檔（當班記錄本）。需考慮要點，例如： - 原始記錄卡 - 缺陷收集卡 - 控制圖 - 數據收集 - 過程參數的記錄裝置（例如：溫度、時間、壓力） - 設備停機 - 參數更改 - 停電確定問題的責任部門。由責任部門負責制訂改進措施並落實。需考慮的要點,例如: - 過程能力 - 缺陷種類 / 缺陷頻次 - 缺陷成本（不符合件） - 過程參數 - 廢品/ 返修件 - 隔離通知 / 分選 - 節拍 / 流轉時間 - 可靠性 / 失效特徵。可使用的方法有，例如： - SPC - 排列圖 - 因果圖在出現產品缺陷 / 過程缺陷時，必須立即採取措施（例如：隔離、分選、通知）以確保符合規定的要求，直至弄清失效的原因並且使糾正措施的有效性得到驗證。需考慮的要點,例如: - 補充的尺寸檢驗、材料檢驗、功能檢驗及耐久檢驗 - 因果圖 - 田口方法、夏寧方法 - FMEA / 缺陷分析 - 過程能力分析 - 品質小組活動 - 8 D 方法。必須有產品及產品生產過程的審核計畫。審核原因有，例如： - 新專案 / 新過程 / 新產品 - 未滿足品質要求（內部 / 外部） - 驗證是否遵守品質要求 - 指出改進的潛能。必須把偏差報告給責任者，並對改進措施進行跟蹤。需考慮要點，例如： - 顧客要求 - 重要特性 - 功能 - 過程參數/過程能力指數 - 標識、包裝 - 確定的過程工序/工藝流程要求 / 說明必須根據至今積累的品質、成本和服務方面的知識去調查改進的潛力。需考慮要點，例如： - 成本優化 - 減少浪費（例如：廢品和返修） - 改進過程受控狀態（例如：工藝流程分析） - 優化更換裝備時間、提高設備利用率 - 降低流轉時間 - 降低庫存量目標必須明確並可實現，且必須保證其現時性。必要時必須確定特別的措施並加以落實。需考慮的要點,例如: - 人員的出勤率、缺勤率 - 已生產數量 - 質量數據（例如：缺陷率、審核結果） - 流轉時間 - 缺陷成本（不符合性） - 過程特性值（例如：過程能力指數）

大众产品审核过程审核表FormelQ7对应

入/输入是否在开发和批量生产之间进行了项目交接? 所需数量/生产批次大小的原材料是否按照预定时间在正确的存放地/工位可用？原料是否按照用途存放？运输和包装是否符合原料特性的需要？是否具有所要求的标识/记录/认可，原料是否按照相应的标记归类？生产过程中出现的变化是否会被追踪和记录？工作内容/流程（是否所有生产过程都经过调整）在生产控制计划的基础上，重要的要求是否完整地体现在生产和检验文件中? 对于生产流程是否进行认可并统计调整日期？使用的生产设备是否可以满足客户对具体产品提出的要求?
7.6 各岗位的工作人员是否经过培训并明确职责（过程所有者）？
薄弱环节/推荐措施结论
I I FQF 7.0 Januar 2012, V_1.0
6.2.4* 6.2.5
6.2.6 6.3 6.3.1 6.3.2* 6.3.3 6.4 6.4.1 6.4.2*
在生产中是否对重要的特征进行了控制管理? 是否对废品，返工跟调整件以及内部余量明确的进行隔离并标识？是否可以保证原料和零件等不被混杂和搞错？过程支持/人力资源员工是否被赋予监督生产过程质量的权利和责任？员工是否适合完成委托的任务，其资质是否始终有效? 有没有人员使用计划？材料资源是否执行对生产设备/模具进行可预防性的维护和保养？通过使用的测量和检验装置，是否能够有效地监控质量要求?
工序名称：
供应商管理
是否只和被认可且具备质量能力的供应商开展合作? 供应链上是否考虑顾客的要求？是否与供应商制定了关于供应任务的目标协议？针对采购范围，是否获得了必要的认可? 采购范围内约定的质量是否得到了保障? 商品是否按照相关用途进厂存放？每项任务相关的人员是否具有足够的资质？他们的责任是否明确？
P7 客户关怀/客户满意度/服务

过程审核提问表

2.3、是否按控制计划的要求对入库零件进行检验？
2.4、检验手段是否满足产品的特性要求？检验员的岗位技能是否满足要求？
2. 外 2.5、是否对供应商的供货业绩进行评价，对有问题的零件是否要求供应商 1、应对供应商的供货质量进行统计，考虑到进货检验合格率、下线率、及时交货率等；协进行整改并进行跟踪？ 2、对有问题的零件应通知供应商进行了整改并形成闭环。件质第 1 页量保
过程审核提问表
审核要素审核条款审核内容
3.24、生产岗位、检测岗位的在线检测手段是否全并满足产品的特性要 1、生产岗位、检测岗位的在线检测手段（方法和设备）应满足产品的特性要求；求？是否有适合批量生产在线检测的专用检具？ 2、对公司有要求的产品应使用专用检具；
3.25、对返工、返修件是否有特殊的规定以保证返工、返修件的质量？
1、应制定返工、返修件管理规定，明确返工、返修件的操作方法、验收标准及责任人； 2、生产现场应设立专门的返工、返修区域；当返工、返修可能引起失效时，应进行了失效模式的分析，并采取相应的措施；应对工序中发现的质量问题进行记录及统计分析；在统计和分析后，应采取了相应的改进措施，并验证措施的有效性；生产现场的布局应满足工艺平面布置图、工艺流程图的要求；工序布局应考虑了相关条件、因数及人机工程；生产现场的环境应满足“5S”要求，且考虑到安全及照明，物流通道要保持畅通；当零件、设备、工艺、工装、生产场地等发生变更时应按程序的要求重新进行审核； 1、应按照程序文件的要求定期进行过程审核； 2、对审核中发现的问题应组织整改，并验证整改的有效性；成品检验、试验员应经过岗位培训后合格上岗； 1、成品检验规程是否具备，符合性和有效性是否满足产品的特性要求； 2、抽样方案是否具备、合理； 3、检验设备、测量器具是否满足产品的检测要求； 4、用于对比验收的封样件是否明确了封样内容，并考虑到保存期限要求； 5、检测环境是否满足检测要求； 6、不具备检测手段的是否定期外委；

FORMELQ第七版

持续改进
首件认可OTS 首批EMPB
?从基本没有，到彻底没有供货 -问题 ?能及时组织消除问题 ?没有零公里问题和售后问题
1
Formel-Q
前言
? “Formel-Q质量能力”是大众汽车集团与其供应商建立共同合作的基本准则。 ?当前的“Formel Q 质量能力”是评价大众汽车集团供应商（1 级供应商）质量能力和其供应链（n 级供应商）的指南。 ? “Formel Q 质量能力” 适用于大众汽车集团内所有品牌以及世界范围内的子公司。作为直接供应商，有义务确保整条供应链（Supply Chain）上成员充分理解并有效落实大众汽车集团的要求。 ? “Formel Q 质量能力”对于直接供应商及其汽车零部件和材料的分供方具有约束力。它适用于大众汽车集团内所有品牌以及世界范围内的子公司。
2
Formel-Q
前言
?Formel Q第七版修订是采用德国汽车联合会（VDA）制定的过程审核标准VDA6.3的模式来编制的，与VDA6.3最新的 2010版标准相统一且兼容，并作为TS16949的补充。 ? 由前一版本评审的已有结果仍然视为有效，并不需要重新适用本版本；或者在下一次进行供应商质量能力评价再使用本版本。
3
Formel-Q 1、Formel-Q质量能力发展历程 2、Formel-Q第七版的主要变化
4
Formel-Q
1. 第一版 - 1991 年 2. 第二版 - 1994 年 1 月 3. 经全面修订的第三版 - 1997 年 1 月 4. 经全面修订的第四版 - 2000 年 4 月 5. 经全面修订的第五版 - 2005 年 1 月 6. 经全面修订的第六版 - 2009 年 8 月 7. 经全面修订的第七版 - 2012 年 1 月

大众过程审核表格

缺陷数量/级别 Fehleranzahl / Klasse A B C
备注 Bemerkung
总计 Summen: 决定 Entscheidung
隔离/分选 Sperrung / Aussortierung 缺陷排除措施已实现/须要求 Abstellmaßnahme realisiert / erforderlich 签名 Unterschriften 日期 Datum 供应商 Lieferant 审核员 Auditor/-in 技术条件更改 Spezifikationsänderung einleiten 过程更改/工作场地更改 Prozeß- / Arbeitsplatzänderung
产品审核 Produktaudit
上海大众
上海大众供应商质量审核 SVW Qualitä tsaudit Lieferanten
报告号 Auftrag: 0 页次 Seite:
结果一览 Ergebnisübersicht
零件名称 Teil- Bezeichnung: 图纸日期 Zeichn.-Datum: 零件号 Teil- Nr.:
o
无 4.9-5.0mm 119.8-119.9mm 合格合格合格合格
10 10 10 2 2 2 2
0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0
备注 Bemerkung
总计 Summen: 决定 Entscheidung
隔离/分选 Sperrung / Aussortierung 缺陷排除措施已实现/须要求 Abstellmaßnahme realisiert / erforderlich 签名 Unterschriften 日期 Datum 供应商 Lieferant 审核员 Auditor/-in 技术条件更改 Spezifikationsänderung einleiten 过程更改/工作场地更改 Prozeß- / Arbeitsplatzänderung

上海大众QPN标准表格

1批量成熟("2天试生产"准备与验收)为了避免大众集团实施的新项目中的质量-和生产能力问题,在批量生产之前,在所有供货商处对对全部配套外购件实施“2天试生产“.“2天试生产“的目的是用以证明供货商的以下能力:-在批量条件下整个生产工艺的过程-和质量效率,-利用投入的人员-和机器生产能力在规定的日期内为用户厂生产必要数目的合格零件的能力-计划的包装，运输，或者说是仓库料箱/-架以及关系到质量要求的运输工具和运输路线的是否合适.“2天试生产“实施和验收的前提（以下简称为2-TP ）是按照正常生产条件在供货商或者说二级供货商处的生产. 除此之外, 除了必须的首次送样评审和用户厂的认可, 还必须完成所有必须的的开发-和规划工作。

.2天试生产中所要生产的的零件数目的确定另外与项目的生产时间和生产复杂性有关. 对于要采用很多同样模具或者说造型的生产, 则在预生产时至少要启动计划模具总量或者说总造型的50 %来进行生产.倘若没有其他的约定, 2天试生产原则上由供货商自主生产并且尽早在批量生产前完成. 对于优先级为1的零件, 验收必须按照商定的具体时间与用户厂的质保部门共同进行. 在例外情况下对于优先级为2的零件也可这样进行. 对满足2天试生产验收的前提条件的评价将在访问的准备阶段进行(E 阶段). 这项措施另外还用于, 避免产生由于没有满足前提条件而可能造成的必须的重复工作所引起的费用.由供应商所引起的抱怨以及由于供货商引起的必须对2天试生产进行再次验收，此额外费用都由供货商负担. 新零件质量提高计划(QPN)批量成熟(2TP)º¬´ÎÆÀ¹Ûº¬´ÎÔÚÓÃ¸§±§ºéÉÜÈÕÆÚºá¶ûÎÄ¹þE 2ÌëÊÔÉú°úÇ©Ìá(¿ëËÙ¹ëÑé)´ÔÊ³ÏÖº¬´ÎÆÀ¹ÛÎª¸ý¹«ÒÔ·ó, ¬î±ÙÔÚÔ¹´¨³Ä2ÌëÊÔÉú°úÑéÊÕÈÕÆÚÇ©1ÐÇÆÚ´ÔËù¹Æ¸®³ÄÉú°ú¶ý±Ì³ÄÃèÊöÌîÐ²Íê±ÉÁË³ÄÌáÎÊªìºá¶ûÒ±µûÐÂÁË³ÄÊª¹ä¹Æ¸®(A)F 2ÌëÊÔÉú°úÑéÊÕ´ÔÇ©Ìá¬¹ªµ(º¬´ÎE)·ÍÊ¬ÅúÑùÆ«¹ëÑéÆÀ¹ÛÎª¸ý¹«ÒÔ·ó,¬î±ÙÔÚÉú°úÆô´¯Ç©2ÐÇÆÚ2ÌëÊÔÉú°úÑéÊÕ¹ÍÒªQPN ÅúÁ¿±ÉÊëµ÷º¬´Î:。

过程审核提问表

2.1.4是否有包含顶岗安排的人员配置计划？
翻班计划（针对生产计划）；素质证明（素质矩阵表）；工作分析/时间核算。
2.1.5是否建立有效地运用了员工的激励机制？
质量信息（目标值/实际值）；改进建议；自愿的特别行动（培训，质量小组）；高出勤；对质量改进的贡献，自我评定。
2.2生产设备/工装模具
2.2.1生产设备/工装模具是否能确保产品特定的质量要求？
1.9员工素质是否满足了相应的岗位要求？
必须具备的知识：产品/技术规范特殊的顾客要求；加工过程的专业知识；标准/法规；包装、质量技术（8D方法，因果图等。
2、生产（每一道工序）
2.1人员/素质
2.1.1是否授予员工监控产品质量/过程质量的职责？
自检、参与改进活动、过程认可（设备点检/首件检验/末件检验）、过程控制（理解控制图）、隔离权。
2.4.5是否定期对过程和产品进行审核？
审核原由：新产品/新过程、未满足质量要求、揭示改进的潜能。考虑要点：顾客要求；重要特性；功能；包装；过程能力
2.4.6是否对产品和过程进行持续改进？
成本优化；减少浪费；（如：废品和返工返修）；提高过程可靠性（如：工艺流程分析）优化调整时间，提高设备利用率；减少单件全过程生产时间；减少库存量。
针对缺陷特性进行排列图-分析运用解决问题的方法（如；8D报告）；修订技术规范；有效性检查。
3.5员工素质是否满足了相应的岗位要求？
具备业务知识（产品/技术规范特别的顾客要求/标准/法规、评价方法、质量技术）。
3.6是否通过定期的内部审核，验证了所有的重要特性零件？
审核计划；制定和跟踪改进计划；考虑所涉及到的供方；按要求条例（FORMEL-Q或具有可比性的要求）。
2.2.7是否检查了分供方相应的活动并能提供证据？

过程审核提问表

过程审核提问表
审核项目
特殊问题抽查
审核要点
责任部门
备注
1.过程开发的策划
1.1是否已具有对产品的要求?
1、顾客要求
2、法规,标准,规定
3、物流运输方案
4、技术供货条件(TL)
5、质量协议/目标协议
6、重要特性,材料
7、用后处置,环境保护
项目小组
1.2是否已具有过程开发计划,是否遵守目标值?
1、顾客要求
3、具有素质的人员
4、停机时间
5、单台设备(装置)产量
6、房屋,场地
7、设备,模具,生产/检验设备,辅助工具,实验室设备
8、运输器具,周转箱,仓库
9、CAM（计算机辅助制造）CAQ（计算机辅助质量管理）
项目小组
1.4是否了解并考虑了对生产过程的要求?
1、顾客要求
2、法规要求
3、能力验证
4、设备/模具/工装及检验/试验设备的适合性
6、重点缺陷的分析
7、能力验证
供应商质量保证处
3.3是否评价供货实物质量?与要求有偏差时是否采取措施?
1、质量会谈的纪要
2、改进计划的商定与跟踪
3、,改进后零件的检验记录和测量记录
4、对重点缺陷/有问题供方的分析评定.
供应商质量保证处
3.4是否与供方就产品与过程的持续改进商定质量目标,并附诸落实?
1、工作小组(由各相关部门组成)
5、气候条件
6、防损伤/防污染
7、标识(可追溯性/检验状态,加工工序/使用状态)
8、防混批/防混料
9、隔离库(设置并使用)
供应商质量保证处
3.9员工是否具有相应的岗位培训?
1、供方的选择/评价/提高,
2、产品检验/测量/试验,

过程审核提问记录表【精选】

过程审核提问记录表要素审核提问和提问内容提问记录评分1．1是否允许已认可的且有质量能力的供方供货？公司采购是在经评审具有资格的合格分供方进行采购，包括：1．初选：在确定供方之前，必须有质量管理体系的评价结果（认证/审核）→生产件批准→合格供方名单；2．每月进行采购的业绩评定；3．检查采购合同、到货台账证明均在合格供方采购；4．检查供方供货质量台账及进货检验证明均符合要求；5．每年进行对分供方进行过程审核，促进其质量能力的提高101．2是否确保供方所供产品的质量达到供货协议要求？1．有按要求配置的实验室，并经需方认可，执行实验室控制程序；2．根据图纸/技术标准、技术质量协议、检验规程实施检测；3．材料检验执行进货检验计划，并达到质量规定要求；4．本公司与对分供方签定质量保证协议，按质量保证书中的项目由工厂进行验证检查，对工厂无法验证检查项目在检查指导书中规定委托认可试验室作验证101.3是否评价供货实物质量？与要求有偏差时是否采取措施？每批原材料进行进厂检查、判定。

采购部建立供货质量业绩档案（质量/成本/服务），每月进行的进货质量统计，业绩评定。

在绩效不佳时制订能力提高计划；出现与要求有偏差时，要求分供方立即采取改进措施，本公司再进行跟踪验证（包括改进后的实物质量的检验/测量记录）。

特殊情况停止供货、限期整改101 供方/原材料1．4是否与供方就产品与过程的持续改进商定了质量目标并付之落实？“防止缺陷、减少变差、持续改进”是公司永恒的主题，每年把原材料进货检验结果反馈给分供方并提出改进要求/目标，并落实。

813 216。

Formel - Q (2013-12-22)

四项基本出发点
PV
ZI
KO
RI
过程权责关系
目标导向
联络沟通
风险导向
对涉及到的过程必须确定一名相关责任人
必须在考虑到客户要求的前提下，以目标为导向组织安排过程
应将重要的信息及时并且全面的传递给必要的人员
应识别过程中的风险并且加以考虑
针对汽车制造业以过程为导向的审核出发点与基本出发点相关联
“理念”
Formel Q-质量协议
Formel1Q 质量能力
供应商质量能力
评价准则供应商自审履行存档责任问题分析供应商技术审计
作为合同组成部分的总协议
Formel-Q 质量能力软件
供应商质量能力评价准则
潜在供应商审核供应商自审审核代码分析问题分析供应商技术审计
后续降至C级的原因：（Formel-q 7.0增加降级规则）
拒绝或未落实整改计划
自审＜80% 没有按时达到大众汽车集团的质量目标（“A”级）供应链审核（ULM)结果为“黄色”，将导致直接供应商的降级在TRL、D/TLD、问题分析或质量访问时，对供应商有一个负面的评审结果或确定了一个具体产品风险
● ● ●
根据问卷目录做出的评价黄灯红灯＞14盏 ≤14盏 ≤7盏＞1盏 0 0
绿色：放行的供应商黄色：带条件放行的供应商，可以与之签订定点合同，但必须约定限定条件红色：被禁止的供应商，不能与之签订定点合同
潜在供应商分析提问表
（每个提问，采用信号灯评价系统）
过程审核
过程审核依据VDA6.3（2010）实施并且使用过程要素的提问： P5：供应商管理（7个问题） P6 : 过程分析/生产（26个问题） P7：顾客关怀/顾客满意度/服务（6个问题）

过程审核提问表

对供方质量目标考核指标有明确规定，供货合格率，及时率考核指标为100%，每月进行考核
10
5
对已批量供货的产品是否具有所要求的批量生产认可，并落实了所要求的改进措施
顾客定单通知作为批量生产认可，
新产品开发阶段的所有改进要求均已落实
10
6
是否对顾客提供的产品执行了与顾客商定的方法
目前该产品的顾客财产为价格协议和顾客提供的PPAP文件本公司按规定办法对这些文件作为顾客财产和外来文件进行控制
有过程FMEA，
有改进措施
改进计划已完成。在控制计划中落实。
10
审核人：接待人：
二．过程开发的落实车声冲压件产品航发
序号
检查项目
评定情况
评定分
备注
1
过程P-FMEA是否在项目过程中补充更新？已确定的措施是否已落实
P-FMEADE 修订日期2012年8月8日，
对锻造成型中工艺参数的检验要求，制定了改进措施
5
对产品调整/更换是否有必备的辅助器具
对模具调整和更换按生产作业准备要求进行，
有生产作业准备记录
10
工序
6
是否进行批量生产起始认可，并记录调整参数及偏差情况
批量生产认可,以顾客定单为认可依据，
所有参数目前无调整及偏差情况
1
生产设备/工装模具是否保证满足产品特定的质量要求
用首件产品尺寸检验记录证明模具是合格的，
2011年四季度计划对该产品进行产品审核.
有设备日常点检表对生产设备的完好情况进行每日的检查
10
工序
问题：
2
在批量生产中使用的检测，试验设备是否能有效地监控质量要求
对产品尺寸的检查由检验员负责，
检测设备游标卡尺均经过周期检定全部合格。

过程审核提问表

过程审核提问表
对为XXXX有限公司生产零部件的现场进行过程审核的目的在与：――确信对在产品与过程控制质量保证期间所预定的并经确认的措施和规定的遵守；与最初鉴定的过程一致性；并事先规定的措施的符合性；产品审核，环境的一致性；与遵守。

--- 自原材料及外协件构件标识起，进行分析跟踪，记录，利用合法资料存档。

——核实对安全法规所引致的特别措施的遵守（记录，存档期等）。

过程审核提问表
本评定标准分为八章节共77个条款。

依据企业规模所采取的技术及所处的阶段，有些项目可不作评审，但要求有足够的理由。

本记分表采取项目扣分制，扣分原则如下：
合适一一扣0 分待改善——扣1分
不可接受---------- 扣2分
不存在——扣3分分值计算：
分值（% ）
=
（2汉被评估项目数）-（瓦扣分数）%（2汉被评估项目数）羽00% 1•图纸，标准及技术文件的审核01/11
2.外购件质量保证01/11
3.生产准备与组织03/11
4.生产质量05/11
5•外品检验08/11
6.人员培训09/11
7.安全/法规件的管理10/11
8.包装，运输11/11
等级划分：
令人满意（S）一一分值：》90%
可接受（A）——分值：80%—90%
不令人满意（NS）——分值：75%—80% 审核不通过（R）一一分值：w 75%注：序号带【】项为关键项，共25项
第1页
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第10页
第11页
第12页。

上海大众客户满意度电话问卷内容

CSS电话问卷MOTCSS计分项目1.0开始语：“您好，这里是上海大众汽车客户服务中心，我的服务工号是***，请问您是**先生/女士吗？”YES（1.1）NO（END 1）1.1我们从最近的用户记录中获知您在**年**月**日到上海大众****特约维修站接受过服务，我们非常希望您能帮助我们完成下面这封电话问卷。

把您的真实感受告诉我们，将有助于特约维修站更好地为您服务。

我们为每一位完整回答所有问题用户准备了一份精美礼品，礼品将会在调查完成后一个月内寄出。

(如果有疑问，可以拨打上海大众免费咨询电话8008201111。

)1.回顾您最近一次去维修站的体验，您对“带入所确认的维修站名称”这家维修站所提供服务的总体满意度如何？KB特别满意 ......................................................... ☐ 1满意................................................................. ☐ 2一般................................................................. ☐ 3不太满意 ......................................................... ☐ 4很不满意 ......................................................... ☐ 52. 您会推荐这家维修站给您的朋友与同事吗？KB一定会............................................................. ☐ 1可能会............................................................. ☐ 2不确定（说不准）........................................... ☐ 3可能不会 ......................................................... ☐ 4一定不会 ......................................................... ☐ 53a. 您的下一次维修或保养还会在这家维修站进行吗？KB一定会............................................................. ☐ 1可能会............................................................. ☐ 2不确定（说不准）........................................... ☐ 3可能不会 ......................................................... ☐ 4一定不会 ......................................................... ☐ 54. 根据您对经销商服务的期望，您认为与其他经销商或修理厂相比较，该经销商所提供的服务如何？KB非常好....................................................... ☐1比较好 ......................................................... ☐2差不多 ......................................................... ☐3比较差 ......................................................... ☐4非常差 ......................................................... ☐5没到过其他维修站（不要读出此项）.......... ☐6只能去这家（例如一场事故后、临时出差等）（不要读出此项）☐7请回想一下，您最近一次接受维修站服务时：在维修保养工作开始之前，维修站工作人员应对即将AS1特别满意☐ 1满意☐ 2一般☐ 3不太满意☐ 4很不满意☐ 5服务人员是否与您一起在车旁就所需进行的工作进行了交谈？AS1是☐ 1否☐ 2没有必要或不可能（不要读出此项）☐ 39A. 关于您这次维修站之行，您在下列方面的满意程度如何？9A.1维修站正确地完成了维修保养工作AS2特别满意☐ 1满意☐ 2一般☐ 3不太满意☐ 4很不满意☐ 59A.6从送车到取车，这次服务总共花费的时间长短AS2特别满意☐ 1满意☐ 2一般☐ 3不太满意☐ 4很不满意☐ 59A.10 维修站是否在承诺的时间内交车？AS4是☐ 1否☐ 2在开始维修/保养前，是否告知您预计的维修保养费用？AS3是☐ 1否☐ 2 ------------------ 跳至问题9G1应付金额与预先告知的费用信息大致相符吗？AS3相符/差不多☐ 1不相符☐ 2价格甚至更低（不要读出此项）☐ 49G1.您最近一次去维修站，是不是因为这次故障与前一次维修保养过程中所维修的故障相同？是☐ 1否☐ 2 ------------------ 跳至问题9H19G2 那您最近这次去维修站的前一次是否去的也是这家维修站（“带入所确认的维修站名称”）？是☐ 1否☐ 2 ------------------ 跳至问题9H19G3 您最近这次去经销商的原因是不是由于前一次这家维修站（“带入所确认维修站名称”）没有正确执行或全部完成您委托的维修工作呢？AS2是☐ 1否☐ 2 ------------------ 跳至问题9H19G5.在您看来，维修站没有全部完成或没有正确执行维修工作的主要原因是什么？访问员注意：请不要读出下列各项。

过程审核提问表

过程审核提问表附录2:过程审核要素的评分标准1 提问和过程要素的单项评分对每项提问都要根据各自要求及其是否一贯符合以及过程是否可靠等情况来评分，每个问题的得分可分为：0、4、6、8、10。

符合要求的程度作为评分标准。

“绝大部分”应理解为3/4以上的规定都被证明有效且无特别风险。

计算单项评分的符合率E E的公式如下：E E＝各项实得分之和×100％各项满分之和2 过程审核的总评分一个产品组的评分是由下列部分组成：a）在产品诞生过程中过程单元产品/过程开发（E DE； E PE）在产品诞生过程中，如果在批量生产中根本没有或没有类似的过程/产品。

过程单元产品/过程开发和三个在批量生产中类似的过程在产品诞生过程中，如果在批量生产中具有类似的过程/产品。

b）在批量生产中过程要素原材料/外购件（E Z），生产（E PG）和售后服务/顾客满意（E K）。

开始批量生产（SOP）后，产品诞生过程结束。

要素E DE， E PE，E Z和E K与各生产工序相反，它们是独立评分的。

在生产这个要素中，由于各个产品组的过程中的各道工序各不相同，因此，必须将每个产品组的有关工序综合起来（E PG）。

为了确保各个单元同等重要，这样做也是必要的。

因此，在生产这个大组中，对各具体的产品组来说，由于工序是选定的，故得到的符合率也不相同。

每个产品组的平均值E PG 是由以下公式算出的：E PG＝∑（E1－E n）％已评分的工序数其中，E1为各产品组生产的第一道工序，E n为各产品组生产的最后一道工序。

过程审核符合率E P的总评分，在兼顾a)和b)情况下，根据以下公式计算：E P＝E DE＋E PE＋E Z＋E PG＋E K×100％已评分的要素数作为评分过程单元的补充，下列重点内容，如：E S1人员/人员素质E S2设备/工位器具E S3运输/零件的搬运、放置/贮存/包装E S4缺陷分析/纠正措施/持续改进在生产单元中分开进行评价、分析并表示出来。

过程审核提问表

顧客圖紙、項目提案書協議，顧客要求 CC$SC項目清單法規產品開發計劃（產品A表）開發計劃點檢表（開管A表） APQP小組名單人員崗位技能鑑定表模夾治具需求表試驗進度表（D表）軟件 CPPR 企划會議開發可行性評估報告開發可行性評估報告成本分析報告項目小組名單、職責會議記錄/報告 D-FMEA D-FMEA D-FMEA D-FMEA更新記錄 D-FMEA 控制計劃 D表（或材規、工規）控制計劃總成檢查基準書樣件的各項試驗、檢測報告樣件試製時生産記錄實際值 D-FMEA表中RPN值
過程審核提問表
部門對 NO. 象 A.產品誕生過程產品誕生過程 1.產品開發策劃產品開發策劃 QUESTION: 需要尋找所需証據 OK NONCONF 觀察記錄
(附件一)
圖紙、標準、規範、產品建議書 1 是否已具有顧客對產品的要求？質量協議重要的產品特性/過程特性法規/規定是否具有產品開發計劃，并遵守目標值？進度表：包括策劃認可/採購認可、，樣件/試生産，批量生産等目標確定與監控同步工程小組（SET）產品開發的策劃具有素質的人員 3 是否策劃了落實產品開發的資源？模具/設備試驗/檢驗/實驗室裝置 CAD,CAM,CAE 4 是否了解并考慮到了對產品的要求？是否調查了以現有要求為依據的開發可行性？是否已計劃/已具備項目開展所需要的人員與技術的必備條件？ 2.產品開發落實產品開發落實 1 考慮功能、安全、可靠性、易維修性及重要特性等是否已進行了設計D-FMEA并確定了各有關部門的參與改進措施？針對產品特定的措施設計D-FMEA是否在項目過程中補充及時更新更新？已確定的措施是否已落實？改進措施得到落實確定和標識出重要的特性制定檢驗和試驗項目、試驗方法包括樣件和批量生産階段的總成、零件、材料及生産過程產品驗收標準產品試驗（例如裝車試驗，功能試驗、壽命試驗、環境模擬試驗）試製時的製造設備和檢驗設備/檢驗器具 5 是否已具備所要求的產品開發能力？ APQP計劃遵守率產品開發風險以往產品設計經驗重要特性，法規要求、功能尺寸、裝車尺寸、材料生産設備，資源進度表/時間框架成本框架項目領導、項目策劃小組/職責在策劃期間來自/發向顧客的信息（定期碰頭、會議）