涂膜常见弊端的原因及处理方法
常见涂装缺陷与防治办法
出现严重起粒现象后，用砂纸打磨掉重新喷涂。
八、针孔
1.现象 漆膜干燥后，在漆膜表面形成针状小孔，严重时针
孔大小似牛皮的毛孔。
2.主要原因
被喷涂表面其底层上已经有针孔。 溶剂挥发速度过快。 涂料流动性不良，流平性差，释放起泡性差。 涂料变质或黏度过高。 晾干不够充分或者烘干时升温过快造成表面干燥过快。 被涂物表面温度过高。 喷涂压缩空气中存在水分、油。
加入抗结皮剂。常用的抗结皮剂有苯酚、邻苯二甲 酚、松木油、丁醇等；
缩短涂料的储存期。开桶后的涂料应尽可能地用掉， 未用完的可在涂料上倒些溶剂，则可保持几天不结 皮。若已经结了皮的涂料，则应除掉，搅拌和过滤 后方可使用。
五、胀气
1.现象 主要是由于涂料在运输或储存过程中，部分可
挥发性助剂或溶剂从涂料中逸出，这部分产生的气 体在漆罐内形成压力的现象。
喷漆间内温度过高或溶剂挥发太快。
漆雾过多(干喷涂)，涂料的粘度过高。
输漆系统中用的泵不合适，喷漆间压力不平衡，压 缩空气没有过滤或过滤不充分。
3.处理方法
涂料充分过滤。 涂装环境应够充分洁净。 操作人员的个人防护用具应该使用不脱纤维的。
喷漆室温度、风速调整不当。
油漆黏度、输漆压力调整适当。
注意喷枪与喷涂表面的距离和角度，一次不宜喷涂太 厚。 如果出现流挂，一般待其干燥后可用水砂纸打磨平整。 加强换气，喷漆间的环境温度应保持在20°C以上。 喷枪的喷嘴直径应适当。
三、收缩、鱼眼、抽缩
1.现象 受施喷件表面存在的(或混入涂料中)异物(如蜡、
油或硅酮等)的影响，涂料不能均匀附着，产生收 缩而露出施喷件表面的现象。
七、颗粒
1.现象 漆膜中的凸起物呈颗粒状分布在整个或局部表
涂膜常见弊病的形成原因及解决措施
一致的观点。
为了研究磷化膜的抗碱性能，为人们提供一种选择阴极电泳涂装前磷化液的方法，日本学者在对锌系磷化膜成份进行分析的基础上，提出P比概念。
所谓“P”比，即P比=P/(P+H)×100%，其中：P=磷酸锌铁(Zn2Fe(PO4)2·4H2O)的(100)晶面X射线衍射峰强度；H=磷酸锌(Zn3(PO4)2·4H2O)的(020)晶面X射线衍射峰强度。
P和H两种磷化膜成份，在pH值大于11以后的溶解程度相关很大。
（如图所示）。
H成份的溶解度直线上升，而P成份的溶解度几乎没有变化。
根据这一规律，磷化膜的P含量高，即P比值大，磷化膜的抗碱性能就好，在阴极电泳过程中磷化膜的溶解程度就低，与阴极电泳漆膜的附着力就好，耐蚀性就高。
那么，磷化膜的P比应是多少才能满足阴极电泳涂装的需要呢？理论研究和实践证明，P比应大于85%。
其磷化膜的微观结构呈柱状或粒状。
所谓柱状是指磷化膜晶体呈小柱；所谓粒状是指磷化膜晶体呈小圆粒。
这两种晶体磷化膜的共同特点是：膜层薄，重量轻，机械性能好，与漆膜结合力强。
获得柱状或粒状磷化膜的常用方法是从以下几个方面入手：①选用低锌磷化液，最好是低锌含锰磷化液。
因为这种磷化液所形成的多晶结构复合层，与普通低锌磷化液比较其抗碱性、漆膜附着力、耐蚀性和机械性均更好；②磷化温度在50-60℃。
需要指出的是，不能把P比作为检验阴极电泳涂装前磷化膜质量的唯一标准。
这是因为：①P比是在特定分析条件下所产生的独特X射线衍射强度比率，按照Miawahi的定义，P比值是精密的，不应与从磷化膜中的H和P的实际容量的比相混淆；②磷化液中加入某些元素，如Mn、Ni、Ca等元素也能改善磷化膜的耐蚀性；③磷化方式、槽液温度、槽液变化、促进剂种类及含量等都有可能影响磷化膜耐蚀性；④实践中远有出现磷酸锌膜的抗碱性也良好的现象；⑤高P比磷化膜与阴极电泳涂装后，并不能肯定等于整个涂层就有良好的耐蚀性。
涂膜缺陷分析及解决办法
1.流挂A.流挂的原因：涂层太厚，涂料的粘度影响：喷涂太厚的原因：多次喷涂，喷枪与工件的距离太近，一次喷涂太厚，如喷枪移动的太慢后停顿。
B.解决办法：在湿对湿施工时二道喷涂应有足够的闪干时间，薄涂时闪干时间为3-5Min，随着喷涂的次数的增加，闪干的时间增加到5-8min。
C.保证喷枪与工件要垂直，距离恒定。
D.喷枪移动速度要均匀一致，避免对工件直接开枪和折返。
E.涂料粘度太低导致的应严格按照稀释剂比例规定进行对稀F.溶剂挥发太慢采用专用的稀释剂，提高施工环境温度加强通风。
G.在光滑的旧涂层上润湿性差。
事先要对其进行打磨。
2．桔纹A.溶剂挥发过快，粘度急剧增加流平困难。
根据季节环境温度选用合适的稀释剂，工件温度过高的药对其降温，降到40度以下。
B.喷出的油漆量太少距离太远表面漆膜太薄。
难流平。
C.喷枪雾化不良，颗粒过大，难流平。
降低出漆量，增加压缩空气输出量。
D.喷枪太近，空气造成的波动对其造成桔纹。
喷枪与工件保持距离。
E:底材不平或稀释剂挥发过快。
底材不平或稀释剂挥发过快。
3．露底原因：因稀释剂加入过多导致涂料遮盖力下降，涂料部分颜料产生沉淀，使用时没有将沉淀的颜料充分搅匀。
涂装的涂膜厚度太薄，或者局部有漏涂的现象底材表面处理未达要就，造成涂装时涂料对表面润湿状况不一致，涂膜不均匀，发生局部露底。
解决办法控制稀释剂的用量在合理范围内使用前充分搅拌均匀对木器底材涂装时，注意表面处理，并进行适当的封闭涂装仔细涂装防止少涂，漏涂，力求均匀一致对于已经露底的麦克根据情况对个别部位进行点补，或者将涂抹用砂纸整体打磨后，重新涂装。
4．针孔产生病状的原因:1.稀释水加入过多。
2.每次喷漆太多太厚,重喷时间不当。
3.物面不平、不洁、形状复杂及含有油水。
4.喷嘴过大，喷嘴与物面距离太近。
5.喷涂速度不均匀，层间间隔时间不够。
解决病状的方法1.按比例加稀释剂。
2.应分两次喷涂，每次间隔单十分钟为宜，每道涂刷不宜过厚。
涂装及油漆贮存过程中产生的涂膜缺陷及防治
涂装及油漆贮存过程中产生的涂膜缺陷及防治涂装及油漆贮存过程中产生的涂膜缺陷及防治一、遮盖力差(覆盖不良)现象：因涂料的遮盖力差或喷得太薄，透过漆膜可以看见下层表面的颜色，这种情况发生在难以喷漆的区域，车身下保护板或尖锐的边角处。
成因：1、喷涂方法不当。
2、过份使用慢干稀释剂，在未达到足够漆膜厚度前形成了垂流。
3、油漆混合不均匀或过份稀释。
4、由于研磨、抛光过度，减小了色漆层的厚度，或喷涂层数太少。
5、使用了劣质不良的稀释剂。
预防：1、使用正确的喷涂方法，保证漆膜厚度适当，平整均匀。
2、喷涂室的空间要合适，照明条件要好，喷涂时要特别注意不可接近区域的涂膜质量。
3、要将油漆彻底混合均匀。
4、禁止对漆膜过度抛光。
要特别注意边角区域。
5、使用良好的正确的稀释剂。
补救：让漆料略干后重喷或将缺陷区域打磨平，然后重新喷漆。
二、失光(失去光泽或低光泽)现象：漆膜干燥前光泽丰满，干燥后缺少光泽或日后漆膜光泽逐渐消失。
成因：1、底漆附着力差，或底漆未彻底固化就在其上喷涂面漆。
2、油漆中使用的稀料质量太差或型号不对，或者使用了其他不配套或质量较差的固化剂。
3、油漆调配或喷涂方法不当，如粘度过低，雾化过度。
4、基底表面质量太差。
5、由于湿度太在或温度太低,油漆干燥速度太慢.溶剂蒸气或汽车尾气侵入了漆膜表面。
6、漆膜表面受到了蜡、油、肥皂水或水的污染；或烤房中空气污秽，喷漆房中排气不良，使干固的喷粒落在已喷好的表面上。
7、在新喷涂的漆膜上使用了太强洗涤剂或清洁剂，或者喷完后过早进行抛光，或者使用的抛光蜡太粗。
8、面漆或清漆喷得太薄。
预防：1、使用合格的底漆，要等底漆层充分干燥后再在其上喷涂面漆。
2、只使用推荐型号的稀料和合格的固化剂。
3、要充分搅拌油漆，保证喷漆环境符合要求，按照正确的方法进行喷涂，喷涂厚度适当。
4、彻底地清理基底表面。
5、要保证漆膜在温暖、干燥的条件下进行干燥。
6、干燥过程中，漆膜表面要有适当的空气流动。
喷涂涂层常见的弊病及排除方法
喷涂涂层常见的弊病及排除方法序号弊病种类产生原因排除方法1流挂1、涂料粘度低，涂层过厚。
2、喷涂距离太近，喷枪移动速度太慢。
3、喷枪口径太大。
4、喷涂空气压力不均。
5、涂料中含有密度大的颜料，搅拌不均。
6、被涂物表面过于光滑。
1、调配好涂料粘度、涂层厚度一次不能超过30um 。
2、喷涂距离为150-300mm，并控制适当的喷枪移动速度。
3、根据实际情况选用适当口径的喷枪，一般为1.5-2mm。
4、施工中保持稳定的空气压力。
5、施工中涂料要多次充分搅拌均匀。
6、应保证被涂物表面适当的粗糙度，各层之间应仔细打磨。
2渗色1、底层未干即涂面层涂料。
2、有色硝基底上涂聚酯漆。
3、涂料中有有机颜料，耐溶性差，未封闭处理。
1、底层充分干燥后再涂面漆。
2、底层涂料和面层涂料配套使用。
3、最好选用无机颜料，或先进行封闭处理，再涂其表面层。
3发白1、施工湿度大，温度高，溶剂挥发快。
2、涂料或稀料中含有水分。
3、施工中油水分离器出现故障，水分带入涂料中。
4、稀料溶解能力不够，使涂料的树脂析出变白。
5、手汗玷污工件。
1、调整施工环境中的温度或湿度，并加入防潮剂或慢干水。
2、注意选用正牌产品涂料。
3、修复油水分离器，避免水分进入涂层。
4、选用配套稀料。
5、戴布手套作业，将手汗玷污处打磨干净。
4起皱1、底面干速不一，外干里不干，即易起皱。
2、涂料粘度过大，涂层过厚。
3、涂料配方有问题。
4、采取不易挥发性稀料。
1、注意使用底层快干，面层干速稍慢的涂料。
2、施工中涂料粘度要适中，且控制好涂层厚度。
3、选用合适涂料。
4、选用配套稀料，防止树脂析出。
5桔皮1、溶剂挥发快，涂料流平不好。
2、涂料自身流平差。
3、喷枪嘴口径大，涂料粘度1、合理选用稀料。
2、调配好涂料粘度。
3、选择合适口径的喷枪。
4、空气压力及雾化效果适中，调整好高。
4、喷涂距离不当，空气压力不足，涂料雾化不好。
5、被涂物表面处理不平整，影响涂料流平性。
6、涂料或稀料中吸收有水分。
涂膜缺陷分析及解决措施汇总大全
涂膜缺陷分析及解决措施汇总大全颗粒涂膜表面的颗粒严重影响外观，对只是少数微细频粒，可以采用1500#水磨砂纸打磨修饰；颗粒多或大时，用800#水磨砂纸打磨后重新喷涂。
涂膜表面颗粒是高级涂层返修率高的主要原因。
因此避免涂膜出现颗粒关键是要做好预防措施，引起涂膜颗粒的因素如下：① 作业环境灰尘多。
在车间布局时，要进行分区管理，打磨工段应远离喷涂作业区，车间地面应刷涂地面涂料防止起灰。
同时应该经常清洗，保持整洁。
车间内要进行增湿处理，减少尘埃飘扬；② 涂料没过滤。
涂料兑稀后应进行过滤，底漆采用120目滤网过滤，面漆用200目滤网过滤；③ 易沉淀的涂料，兑稀前搅拌不充分；或者在兑稀时没按要求调漆，固化剂或稀释剂比例过大，或搅拌不均匀，造成颜料凝返粗(例如黑漆中的炭果特别容易絮凝返粗)；(相关仪器：搅拌器)④ 存在溶解性差的树脂，在溶解性差的稀料兑稀时，不溶物析出，产生树脂颗粒，或者破碎的漆皮残留于涂料中；⑤ 闪光漆生产时，铝粉浆分散不到位，导致喷涂时产生大量颗粒；⑥ 由于尘埃容易被涂层表面电荷吸附，面漆喷涂前最好使用离子化压缩吹净或用粘性抹布擦净。
大部分颗粒是由工作制服、喷房过道材料或千性抹布的纤维造成的，要采取相应措施减少纤维性颗粒。
露底原因与措施：① 选用涂料遮盖力差；(相关测试仪器：遮盖力纸)② 使用前，沉降的颜料未被搅起，或搅拌不充分，造成遮盖力下降；③ 涂料太稀，喷得太薄；④ 喷涂厚薄不均匀；⑤ 底面漆色调反差太大，对于金属闪光漆，对于底色会喷得很薄，中涂颜色最好与面漆相近。
咬底咬底是上层涂膜喷涂时，涂料中溶剂对底层产生严重的溶胀起皱而脱离的现象。
原因和措施如下：① 底层未干透就涂下一道。
针对不同涂料品种，严格按施工间隔周期来涂装；② 底漆与面漆不配套。
底漆涂膜易被面漆中强溶剂溶胀，例如硝基面底漆/PU 面漆，最易产生咬底现象，因为硝基面底漆是物理成膜，漆膜本身不耐溶剂，PU 漆中的强溶剂容易渗入底层使之溶胀起皱，施工时，必须避免此种操作；对于双组份涂料偶尔也会出现咬底現象。
12种常见的漆膜弊病的原因及其解决方案
12种常见的漆膜弊病的原因及其解决方案漆膜弊病是指在漆膜制作过程中出现的一些不良现象，例如气泡、起皮、开裂等。
这些问题可能由于制造过程中的原因或施工不当而引起。
本文将介绍12种常见的漆膜弊病的原因及其解决方案。
1.气泡：气泡是指在漆膜表面形成的小气囊。
原因可能是涂装时存在空气或溶剂挥发不完整。
解决方法包括将涂料过滤，使用合适的喷嘴大小，喷涂时按照规定的喷涂速度和压力进行操作。
2.起皮：起皮是指漆膜与底层材料之间的剥离现象。
原因可能是涂装前表面没有充分清洁，涂料与底层材料不相容或不良的底材处理。
解决方法包括清洁和研磨底材，使用正确的底材处理剂，确保涂层与底材的相容性。
3.开裂：开裂是指漆膜表面出现裂纹。
原因可能是涂层过厚，干燥过快，温度变化引起的收缩等。
解决方法包括涂刷均匀的漆膜，避免过快的干燥速度，保持稳定的温度。
4.粗糙和不均匀：粗糙和不均匀的漆膜可能是因为施工不当，喷涂速度过快，喷嘴堵塞等原因造成的。
解决方法包括使用合适的喷嘴大小，调整喷涂速度和压力，确保喷涂均匀。
5.翘曲：翘曲是指漆膜在干燥或固化过程中出现变形。
原因可能是干燥速度过快或不均匀，温度不稳定等。
解决方法包括使用适当的干燥时间和温度，确保涂膜均匀干燥。
6.变色：漆膜的颜色可能会发生变化，可能是由于光照、氧化、化学反应等原因引起的。
解决方法包括使用耐光、耐氧化的涂料，定期维护和修补涂层。
7.涂层剥落：涂层可能会出现剥落的现象，可能是由于粘度不当、涂层与底材不相容等原因引起的。
解决方法包括使用适当粘度的涂料，选用适合的底材处理剂。
8.漆面不光滑：漆膜表面可能会出现不光滑的现象，可能是由于涂装时存在杂质、喷嘴堵塞等原因引起的。
解决方法包括过滤涂料，定期检查和清洁喷嘴。
9.颜色不均匀：漆膜的颜色可能会出现不均匀的问题，可能是由于涂装不均匀、颜料分散不均等原因引起的。
解决方法包括均匀涂装，使用颜料搅拌机均匀搅拌颜料。
10.贝壳纹：贝壳纹是指漆膜表面出现类似贝壳的纹理。
12种常见的漆膜弊病的原因及其解决方案
12种常见的漆膜弊病的原因及其解决方案⑴、流挂现象：涂料施涂于垂直面上时，由于其抗流挂性差或施涂不当，漆膜过厚等原因而使湿漆膜向下移动，形成各种形状下边缘厚的不均匀涂层。
原因：1、溶剂挥发缓慢。
2、涂得过厚。
3、喷涂距离过近，喷涂角度不当。
4、涂料粘度过低。
5、气温过低。
6、几乎不换气，周围空气中溶剂蒸汽含量高。
7、涂料中含有比重大的颜料（如硫酸钡），在漆基中分散不良的色漆。
8、在旧漆膜上（特别是在有光的漆膜上）涂布新漆时也易产生流痕。
预防措施：1、溶剂选配适当2、对常规涂料一次涂布的厚度控制在20〜2511m为宜。
为要获得较厚的涂层，对于热固性涂料可采用“湿碰湿”工艺，或选用高固体分涂料。
3、提高喷涂操作的熟练程度，控制喷涂距离为喷涂大工件25〜30cm,喷涂小件15〜20cm, 并与物面平行移动。
4、严格控制涂料的施工粘度，如硝基漆的喷涂粘度为18〜26秒，烘漆20〜30秒。
5、适当换气，气温保持在10℃以上。
6、添加阻垂剂来防止流痕缺陷，有较好的效果。
7、在旧涂层上涂新漆前先打磨一下。
⑵、起皱现象：漆膜呈现多少有规律的小波幅波纹形式的皱纹，它可深及部分或全部膜厚。
原因：1、大量使用稠油制得的涂料易发生起皱现象。
2、涂料中催干剂使用上比例失调，钻催干剂过多。
3、骤然高温加热烘烤干燥，自干漆烘烤温度太高。
4、漆膜过厚，超出常规。
5、浸漆后施工物体，常常发生“肥厚的边缘”也易产生起皱。
6、易挥发的有机溶剂比挥发较慢的有机溶剂涂层更易起皱。
1、制造含有桐油的漆时，适当地控制桐油的使用量。
2、调整催干剂的比例，补加其余催干剂。
3、涂料的组分中增加树脂的含量。
4、严格控制涂层厚薄。
5、烘干型漆放20〜30分钟进烘箱，或补加锌催干剂，也可采用加防止起皱剂。
⑶、桔皮现象：漆膜呈现桔皮状外观的表面病态。
原因：1、溶剂挥发过快。
2、涂料本身的流平性差，涂料的粘度大。
3、喷涂的压力不足，雾化不良。
4、喷涂距离不适当，如太远，喷枪运行速度快。
常见漆膜弊病及其防治方法
3、施工环境不洁，有灰尘、砂粒飘落于涂
料中，或油刷等施涂工具不洁，粘有污物。
4、基层处理不合要求，打磨不光滑，灰
尘、砂粒未清除干净
1、调配好的涂料在刷涂前，必须经过筛网过滤，以除去
杂物。
2、油漆调好后，应静置10-20分钟，待气泡散开后再作用。
3、刮风天气或尘土飞扬的场所不宜进行施工，刚刷涂完
油刷蘸油应少蘸勤蘸。
4、在施工中应尽量使基层平整，磨去棱角。刷涂时，用
力均匀，先竖刷处要用油刷轻轻按一下，将多余的油
漆蘸起顺开，以免漆膜达厚而流淌。
5、应选择涂料的配套稀释剂。
6、彻底清理干净被涂表面的磨屑、油、水等杂物。
7、当漆膜未完全干燥，在一个边或一个面部分油漆有流
坠时，可用铲刀将多余的油漆铲除后，再涂刷一遍。
挂、
流淌）
在被涂面上或线角的凹槽处，涂料产生流淌。形成漆膜厚薄不均，严重者如挂幕下垂，轻者如串珠泪痕。
1、稀释剂过量，使粘度低于正常施工要
求，漆料不能附着在物体表面而下坠流淌。
2 、施工场所温度太低，涂料干燥速度过
慢，而且油漆在成膜过程中流动性较大。
3、选用的漆刷太大、毛太长、太软或
刷油时蘸油太多，使漆面厚薄不一，
较厚处就职流淌。
4、刷涂面凹凸不平或物体的棱角、转角、
线角的凹槽处，容易造成涂刷不均、
厚薄不一，较厚处就要流淌。
5、被刷涂表面不洁、有油、水等污物，
刷涂后不有很了地附着而流淌。
1、选用优良的油漆材料和适量的稀释剂。
2、施工环境温度和湿度应适宜。（保持气温在10度以上）
3、选用的漆刷、刷毛有弹性，根粗而梢细，棕厚而口齐，
1、涂层太厚会使氧化作用达不到
涂膜常见问题及其对策.
涂膜常见问题及其对策1、墙面泛碱干净平整的涂膜被雨水润湿后，雨过天气转晴，涂膜表面泛出白色粉末状物质，出现墙面风化现象，该层粉料可以轻轻除去，但粉末物质可以再三地泛出。
涂膜泛碱会影响到涂膜的装饰保护寿命，泛碱导致涂层颜色变化，出现颜色不均，泛碱导致涂膜起皮、开裂、脱落减短涂层的保护寿命。
涂膜经历3——6月的泛碱，涂膜表面将发生起粒、褪色、起泡、开裂、脱落现象。
泛碱原因：基材中碱性盐类物质的存在，墙体内部积聚有水分，由于水分蒸发，水蒸气将墙体内可迁移的碱性物质一起带出涂层，在表面碳化成盐沉积在涂膜表面泛白粉。
具体原因如下：基底碱性：涂膜泛碱因基材碱性太高或地基为盐碱地基，或腻子质量太差，选用高碱性水泥。
封闭底漆封闭性差，不耐水、耐碱。
墙体内部积水过多，通过外墙表面逸出。
外墙面漆的抗雨水渗透性差，大量雨水的渗透，在雨过天晴后，水气往外蒸发。
泛碱的预防：减低墙体碱性：保证新墙面基材的pH值小于10，对高碱性墙面使用10%的草酸溶液洗刷中和，再用清水冲洗墙面，干燥后封底涂刷涂料。
寻找并杜绝水分的源头：保证涂膜防水和抗雨水渗透，增强涂膜的疏水性，减少雨水的渗透，从而减少泛碱行为。
加强对底材的封闭：选用渗透封闭作用强的封闭底漆，如溶剂型封闭底漆，溶剂型封底漆封闭性最好，乳液-硅溶胶复合体系封闭底漆有很强的封闭作用。
硅溶胶为纳米级粒子，对基材的渗透性好，封闭开放的毛细孔，增加封闭孔数，减少开放孔数，增强对基材的封闭作用。
硅溶胶成膜后，成为二氧化硅立体网状结构涂膜，不水解粉化、不降解，封闭作用长。
并且硅溶胶析出时活性强，与基材中碱性物质氢氧化钙反应生成硅酸钙，降低基材碱性，同时增强涂层的附着力。
此主题相关图片如下：此主题相关图片如下：2、涂膜黄变浅色或白色漆膜经受光、氧和水或其他化学物质的的作用，在短期内发黄现象。
涂膜发黄原因：1）涂料中黏结基料易于变色，如苯丙乳液因苯乙烯的存在，苯乙烯氧化导致涂膜泛黄。
2）涂料配方使用某些性能不稳定的白颜料，在接受光氧作用，或附近有引起化学反应的发生源存在，如硫化合物或其他化学物质的影响下，导致化学反应而变色。
涂膜缺陷成因及解决方法
1、涂膜光泽不足：固化时烘烤时间过长；温度过高；烘烤内混有其它有害气体；工件表面过于粗糙；前处理方法选择不当。
2、涂膜变色：多次反复烘烤；烘箱内混有其它气体；固化时烘烤过度。
3、涂膜表面桔皮：喷涂的涂层厚薄不均；粉末雾化程度不好，喷枪有积粉现象；固化温度偏低；粉末受潮，粉末粒子太粗；工件接地不良；烘烤温度过高；涂膜太薄。
4、涂膜产生凹孔：处理不当，除油不净；源受污染，压缩空气除油，除水不彻底；工件表面不平整；受灰尘或其它杂质污染。
5、涂膜出现气泡：工件表面处理后，水分未彻底干燥，留有前处理残液；脱脂，除锈不彻底；底层挥发物未去净；工件表面有气孔；粉末涂层太厚。
6、涂膜不均匀：粉末喷雾不均匀；喷枪与工件距离过近；高压输出不稳。
7、涂膜冲击强度和附着力差：磷化膜太厚；固化温度过低，时间过短，使固化不完全；底金属未处理干净；涂工件浸水后会降低附着力。
8、涂膜产生针孔：空气中含有异物，残留油污；喷枪电压过高，造成涂层击穿；喷枪与工件距离太近，造成涂层击穿；涂层太薄；涂膜没有充分固化。
9、涂膜表面出现少量沙粒：喷雾堵塞或气流不；喷枪雾化不佳；喷粉室内有粉末滴落；有其它杂物污染工件表面。
10、涂层脱落：工件表面处理不好，除油除锈不彻底；高压静电发生器输出电压不足；工件接地不良；粉时空气压力过高；11、供粉量不均匀：供粉管或喷粉管堵塞，粉末在喷嘴处粘附硬化；空气压力不足，压力不稳定；空压机混有油或水；供粉器流化不稳定，供粉器粉末过少；供粉管过长，粉末流动时阻力增大。
12、粉末飞扬、吸附差：静电发生器无高压不足；工件接地不良；气压过大；回收装置中风道阻塞。
13、喷粉量少：气压不足，气量不够；气压过高，粉末与流的混合体中空气比例过高；空所中混有水气和油污；喷枪头局部堵塞。
14、喷粉管阻塞：由于喷粉管材质故，粉末容易附着管壁；输出管受热，引起管中粉琳结块；输粉管弯拆，扭曲；粉末中混有较在的颗粒杂质。
涂料缺陷以及解决方案(3篇)
第1篇一、引言涂料作为一种广泛应用于建筑、家具、汽车、船舶等领域的材料，具有装饰、防腐、绝缘等多种功能。
然而，在涂料生产和使用过程中，往往会出现各种缺陷，影响涂料的性能和外观。
本文将对常见的涂料缺陷及其解决方案进行探讨，以期为涂料生产和使用提供参考。
二、涂料缺陷类型1. 漆膜缺陷（1）起泡：漆膜表面出现大小不一的气泡，导致涂层剥落。
（2）针孔：漆膜表面出现细小的孔洞，影响涂层的美观和性能。
（3）裂纹：漆膜表面出现细小的裂纹，导致涂层剥落。
（4）缩孔：漆膜表面出现不规则的小坑，影响涂层的外观和性能。
（5）麻点：漆膜表面出现不规则的小凸起，影响涂层的美观和性能。
2. 基材缺陷（1）腐蚀：基材表面出现锈蚀、氧化等腐蚀现象，导致涂层附着力下降。
（2）裂纹：基材表面出现裂纹，导致涂层剥落。
（3）变形：基材表面出现变形，影响涂层的外观和性能。
3. 涂料生产缺陷（1）颜料分散不良：颜料在涂料中分散不均匀，导致涂层颜色不均。
（2）溶剂挥发不均：溶剂在涂料中挥发不均，导致涂层出现缩孔、起泡等缺陷。
（3）配比错误：涂料配比错误，导致涂层性能不符合要求。
三、涂料缺陷解决方案1. 漆膜缺陷解决方案（1）起泡：提高涂料干燥速度，减少漆膜内部应力；加强基材处理，提高涂层附着力。
（2）针孔：调整涂料配方，提高涂料流平性；加强基材处理，去除表面杂质。
（3）裂纹：提高涂料干燥速度，减少漆膜内部应力；加强基材处理，提高涂层附着力。
（4）缩孔：调整涂料配方，降低溶剂挥发速度；加强基材处理，去除表面杂质。
（5）麻点：调整涂料配方，提高涂料流平性；加强基材处理，去除表面杂质。
2. 基材缺陷解决方案（1）腐蚀：采用防腐涂料，提高涂层耐腐蚀性能；加强基材处理，去除腐蚀物。
（2）裂纹：采用弹性涂料，提高涂层抗变形能力；加强基材处理，修复裂纹。
（3）变形：采用弹性涂料，提高涂层抗变形能力；加强基材处理，去除变形物。
3. 涂料生产缺陷解决方案（1）颜料分散不良：采用高效分散剂，提高颜料分散效果；加强生产设备维护，确保生产过程稳定。
涂层质量缺陷及解决办法
• 涂膜发笑—发笑也称收缩，表现为涂层在 底面产生凝聚。原因是：施工现场温度低， 湿度大；工件表面有油污或温度太低；基 体太光滑或底层漆光泽度太高；第一道面 漆烘烤时间长、温度高，使漆烘烤过硬。
• 解决办法：采取相应对策。为防止漆层过硬，在施工第二 道漆前，对底层漆和已产生收缩的部位用粗砂布打磨。
• 涂层太薄。
• 解决办法：加强原料检验；加入粘度高的涂料， 调整涂料粘度；使用前彻底搅拌；控制施工厚度。
• 涂膜起皱—原因是：涂料质量不好，如钴催干剂 含量太高；漆膜过厚；烘烤不当；重复涂装涂料 不配套；底层未完全干燥又涂第二层；施工时与 酸硷气体接触。
• 解决办法：采取相应对策。
• 针孔—原因是：低沸点溶剂过多，使挥发 太快；环境温度高，相对湿度大；工件加 热太快、温度太高；工件表面有油污或灰 尘；喷涂时气体压力过高；压缩空气含有 油污和水。
• 现象：水痕
• 原因：漆液颜基比过小；漆液中杂质离子过多； 磷化膜过薄；水洗不干净；助溶剂量过大；树脂 表面张力过大
• 措施：采取相应措施
• 现象：桔皮
• 原因：漆液颜基比过小；漆液中杂质离子多；磷 化膜粗糙；水洗不干净；电压过高；漆液中
• 低分子量树脂增加 • 措施：采取相应措施 • 现象：漆膜剥落 • 原因：磷化膜过厚；漆液中杂质离子过多；
• 涂膜干燥慢或不干—原因是：室温自干型 涂料是环境温度太低；烘干型涂料是烘烤 温度太低或不均匀；固化型则可能是双组 分比例不对，固化剂加入量不足；涂料粘 度太大；底层涂料未干燥。
• 解决办法：采取相应对策。
• 涂膜失光—原因是：涂料变质；底材表面 过于粗糙或磷化膜粗糙；施工环境差、温 度低、湿度大；现场有氨气等有害气体； 涂料中固体成分太少；烘烤温度太高、时 间太长；工件表面不干净；涂层太薄。
涂装常见缺陷
涂装过程中产生的涂膜缺陷及防治一、遮盖力差（覆盖不良）现象：因涂料的遮盖力差或喷得太薄，透过漆膜可以看见下层表面的颜色，这种情况常常发生在难以喷漆的区域，车身下保护板或尖锐的边角处。
成因：喷涂方法不当。
UV,辐射,水性,粉末,溶剂使用过份慢干稀释剂，在未达到足够漆膜厚度前形成了垂流。
油漆混合不均匀或过份稀释。
由于研磨、抛光过度，减小了色漆层的厚度，或喷涂层数太少。
p'|使用了劣质不良的稀释剂。
预防：使用正确的喷涂方法，保证漆膜厚度适当，平整均匀。
喷涂室的空间要合适，照明条件要好，喷涂时要特别注意不可接近区域的涂膜质量。
要将油漆彻底混合均匀。
禁止对漆膜过度抛光。
要特别注意边角区域。
使用良好的正确的稀释剂。
补救：让漆料略干后重喷或将缺陷区域打磨平，然后重新喷漆。
二、失光（失去光泽或低光泽）涂剂现象：漆膜干燥前光泽丰满，干燥后缺少光泽或日后漆膜光泽逐渐消失。
成因：底漆附着力差，或底漆未彻底固化就在其上喷涂面漆。
油漆中使用的稀料质量太差或型号不对，或者使用了其他不配套或质量较差的固化剂。
油漆调配或喷涂方法不当，如粘度过低，雾化过度。
基底表面质量太差。
由于湿度太大或温度太低，油漆干燥速度太慢。
溶剂蒸气或汽车尾气侵入了漆膜表面。
漆膜表面受到了蜡、油、肥皂水或水的污染；或烤房中空气污秽，喷房中排气不良，使干固的喷粒落在已喷好的表面上。
在新喷涂的漆膜上使用了太强洗涤剂或清洁剂，或者喷完后过早地进行抛光，或者使用的抛光蜡太粗。
面漆或清漆喷得太薄。
预防：使用合格的底漆，要等底漆层充分干燥后再在其上喷涂面漆。
只使用推荐型号的稀料和合格的固化剂。
要充分搅拌油漆，保证喷漆环境符合要求，按照正确的方法进行喷涂，喷涂厚度适当。
彻底地清理基底表面。
要保证漆膜在温暖、干燥的条件下进行干燥。
干燥过程中，漆膜表面要有适当的空气流动。
喷涂面漆之前，应当用清洁剂揩擦底漆层，彻底清洁表面。
颜填料,助剂,树脂,乳液,分散sb-BeY!Y1IH禁止在新喷涂的漆膜表面使用强力洗涤剂或清洁剂。
涂膜常见问题及其对策
涂膜常见问题及其对策1、墙面泛碱干净平整的涂膜被雨水润湿后，雨过天气转晴，涂膜表面泛出白色粉末状物质，出现墙面风化现象，该层粉料可以轻轻除去，但粉末物质可以再三地泛出。
涂膜泛碱会影响到涂膜的装饰保护寿命，泛碱导致涂层颜色变化，出现颜色不均，泛碱导致涂膜起皮、开裂、脱落减短涂层的保护寿命。
涂膜经历3——6月的泛碱，涂膜表面将发生起粒、褪色、起泡、开裂、脱落现象。
泛碱原因：基材中碱性盐类物质的存在，墙体内部积聚有水分，由于水分蒸发，水蒸气将墙体内可迁移的碱性物质一起带出涂层，在表面碳化成盐沉积在涂膜表面泛白粉。
具体原因如下：基底碱性：涂膜泛碱因基材碱性太高或地基为盐碱地基，或腻子质量太差，选用高碱性水泥。
封闭底漆封闭性差，不耐水、耐碱。
墙体内部积水过多，通过外墙表面逸出。
外墙面漆的抗雨水渗透性差，大量雨水的渗透，在雨过天晴后，水气往外蒸发。
泛碱的预防：减低墙体碱性：保证新墙面基材的pH值小于10，对高碱性墙面使用10%的草酸溶液洗刷中和，再用清水冲洗墙面，干燥后封底涂刷涂料。
寻找并杜绝水分的源头：保证涂膜防水和抗雨水渗透，增强涂膜的疏水性，减少雨水的渗透，从而减少泛碱行为。
加强对底材的封闭：选用渗透封闭作用强的封闭底漆，如溶剂型封闭底漆，溶剂型封底漆封闭性最好，乳液-硅溶胶复合体系封闭底漆有很强的封闭作用。
硅溶胶为纳米级粒子，对基材的渗透性好，封闭开放的毛细孔，增加封闭孔数，减少开放孔数，增强对基材的封闭作用。
硅溶胶成膜后，成为二氧化硅立体网状结构涂膜，不水解粉化、不降解，封闭作用长。
并且硅溶胶析出时活性强，与基材中碱性物质氢氧化钙反应生成硅酸钙，降低基材碱性，同时增强涂层的附着力。
此主题相关图片如下：此主题相关图片如下：2、涂膜黄变浅色或白色漆膜经受光、氧和水或其他化学物质的的作用，在短期内发黄现象。
涂膜发黄原因：1）涂料中黏结基料易于变色，如苯丙乳液因苯乙烯的存在，苯乙烯氧化导致涂膜泛黄。
2）涂料配方使用某些性能不稳定的白颜料，在接受光氧作用，或附近有引起化学反应的发生源存在，如硫化合物或其他化学物质的影响下，导致化学反应而变色。
涂膜缺陷分析及解决措施汇总大全
涂膜缺陷分析及解决措施汇总大全颗粒涂膜表面颗粒严重影响外观, 对子少数微细频粒, 采用1500°水砂纸打磨修饰, 频粒多或大时, 用8oo#水砂纸打磨后重新喷涂.涂膜表面颗粒是高级除层(如新年涂层)返修率高的主要原因,因此,涂膜颗粒关键是要做好预防措施,引起涂膜颗粒的因素如下：①作业环境灰生多.在车间布局时,要进行分区管理,打磨工段应远离喷涂作业区,车间地面应刷涂地面涂料以防起灰,并经常清洗,保持整洁.车同内要进行增湿处理,减少尘埃飘扬。
②涂料没过滤,涂料見稀后应进行过滤,底漆采用120目丝网过滤,面漆用180日网过滤。
③易沉淀的涂料,見稀前搅拌不充分;或者在兑稀时来按要求逐新,見稀, 造成颜料凝返粗 (例如黑漆中的炭果特别容易絮凝返粗) 。
（相关仪器：搅拌器）④存在溶解性差的树脂,在溶解性差的稀料見稀时,不溶面析出,产生树脂颗粒;或者破碎的漆皮残留于涂料中。
⑤闪光漆生产时, 铝粉浆分散不良,喷涂时产生很多颗粒。
⑥由子尘埃容易被涂层表面静电荷吸附,面漆喊涂前最好果用离子化压缩吹净和用粘性抹布擦净.很多颗粒是由于工作制服、喷房过渡材料或千性抹布的纤维造成的,要采取相应措施减少纤维性颗粒。
原因与措施:①选用涂料遮盖力差;（相关仪器：遮盖力纸）②使用前,沉降的颜料未被搅起,或搅拌不充分,造成遮盖力下降;③涂料太稀,喊得太薄;④喷涂膜厚不均匀;⑤底面漆色调反差太大,对于金属闪光漆,对于底色添喷涂很薄,中涂颜色最好与面漆相近。
咬层咬底是上层涂膜喷涂时, 涂料中溶剂对底层产生严重的溶胀起皱而脱离的现象. 原因和措施如下：①底层未干透就涂下一道.针对不同涂料品种,严格按施工间隔周期来涂装。
②底漆与面漆不配套,底漆涂膜易被面漆中强溶剂溶胀,例如醇酸底漆/硝基面法(或热塑性丙烯酸磁漆), 最易产生咬底现象,因为醇酸漆膜的氧化交联过程缓慢,涂膜较软,磁漆中的强溶剂容易渗入底层使之溶胀起数,施工时,可以进用顔基比高的快千硝基(或内烯酸) 漆薄除封闭。
涂层常见缺陷解决方案(3篇)
第1篇一、引言涂层作为一种重要的保护层，广泛应用于建筑、汽车、航空、电子等领域。
然而，在实际生产和使用过程中，涂层容易出现各种缺陷，影响其性能和使用寿命。
本文将针对涂层常见缺陷进行分析，并提出相应的解决方案。
二、涂层常见缺陷及原因1. 气孔气孔是涂层中最常见的缺陷之一，其主要原因包括：（1）基材表面处理不当，如油污、锈蚀等；（2）涂层施工过程中，空气未能完全排出；（3）涂层干燥过程中，温度变化过大，导致涂层内部应力过大。
2. 针孔针孔是涂层表面出现的细小孔洞，其主要原因包括：（1）基材表面处理不当，如油污、锈蚀等；（2）涂层施工过程中，空气未能完全排出；（3）涂层粘度过大，导致涂层流动性差。
3. 露底露底是指涂层未能完全覆盖基材，导致基材露出，其主要原因包括：（1）涂层施工过程中，涂层厚度不均匀；（2）涂层粘度过大，导致涂层流动性差；（3）基材表面处理不当，如油污、锈蚀等。
4. 溶剂析出溶剂析出是指涂层干燥过程中，溶剂未能完全挥发，导致涂层表面出现小颗粒或气泡，其主要原因包括：（1）涂层配方不合理，溶剂含量过高；（2）涂层施工过程中，涂层厚度过大；（3）涂层干燥过程中，温度过低。
5. 铅笔划痕铅笔划痕是指涂层表面出现的细小划痕，其主要原因包括：（1）涂层硬度不够；（2）涂层施工过程中，工具磨损；（3）涂层干燥过程中，表面受到硬物撞击。
6. 脱层脱层是指涂层与基材之间的结合力下降，导致涂层脱落，其主要原因包括：（1）基材表面处理不当，如油污、锈蚀等；（2）涂层配方不合理，涂层与基材之间的结合力差；（3）涂层施工过程中，涂层厚度过大。
三、涂层常见缺陷解决方案1. 气孔（1）确保基材表面处理干净、平整；（2）涂层施工过程中，确保涂层流动性良好，避免空气残留；（3）涂层干燥过程中，控制温度变化，避免涂层内部应力过大。
2. 针孔（1）确保基材表面处理干净、平整；（2）涂层施工过程中，确保涂层流动性良好，避免空气残留；（3）调整涂层粘度，提高涂层流动性。
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塑料涂装中涂膜常见弊病及解决办法
在涂装中遇到一些涂膜弊病和涂装缺陷等可能是不少施工单位和施工人员遇到过的了。
不同材质不同物体的涂装中都有可能出现这种现象。
这个时候我们就要掌握足够多的涂膜弊病的处理方法，针对具体的情况制定相应的解决方案加以修复。
塑料涂装中涂膜是有很多缺陷的，不过针对这个方面的缺陷我们都有相应的对策。
涂料能均匀稳定地涂覆于塑胶件表面的最主要条件，为涂料的表面张力必须小于被涂覆物的表面张力。
以下是常见的几种问题及其解决方法。
1. 一、橘纹现象
橘皮现象是涂装设备涂漆过程中常见又较难克服的流平性问题，影响因素众多，大大地影响到涂膜的平整性。
原因及对策如下：
1、在喷涂过程中，由于溶剂挥发太快，湿膜黏度急剧增加，使流平变得困难而产生橘皮。
措施是根据环境季节温度变化来选择合适的稀释剂，例如聚氨酯涂料的稀释剂有冬用和夏用之分。
?
2、涂料黏度过大。
涂料粘度大时，涂料雾化性和湿膜流平性都差。
因按照施工规范进行兑稀并采用带恒温装置的喷涂设备。
3、环境温度偏高，或闪干时间不足就进行烘烤。
?
4、喷涂室内空气流速太快，使湿膜溶剂快速挥发而难以流平。
(2)塑料工件温度太高，使溶剂瞬间挥发，湿膜来不及流平。
?
5、喷涂时出漆量太小或喷涂距离太远，表面沉积涂膜太薄，涂装设备流平变得困难。
?
6、喷枪雾化不良，漆雾颗粒过大也产生橘纹。
降低出漆量并提高压缩空气输出量，改善雾化性能。
?
7、喷涂距离太近。
喷距太近虽然涂膜厚有利于流平，但压缩空气的冲击力使厚涂膜产生更大的橘纹，反而使流平性变差。
二、颗粒现象
涂膜表面常见的缺陷是颗粒，严重影响外观。
对于少数微细颗粒，采用1 500目以上水砂纸打磨修饰，颗粒过大时或而积大时用800目水砂纸打磨重新喷涂。
由干塑料涂膜要求外观是非常严格的，因此颗粒现象是塑料涂料涂装过程中返修率高的主要原因，涂膜颗粒关键是要做好预防措施。
三、底漆与清漆层间附着力问题 ?
如果第一道底漆的表面张力低干第二道罩光清漆的情况下，那么两层涂层间的附着力不佳，所以塑胶底漆在生产过程中的表面张力不应太低，能与底材咬合最佳为止，并使面漆对底漆的润湿性良好，两层涂膜要有一定厚度的界而层才能有稳定的附着力。
四、咬底现象
咬底是涂膜喷涂时，涂料中的有机溶剂对底层产生的溶胀起皱而脱离的现象。
咬底分为涂膜与底材和涂膜之间咬底。
涂装设备底材塑件在注塑时压力不足导致塑件局部密度不一致，存在一定的内应力，而涂料中有机溶剂的极性和溶解力较强时，涂料中的强溶剂会咬进塑件内，出现咬底现象，此时的施工应在不影响涂料溶解性的情况下尽量减弱稀释剂的极性和溶解力，在涂膜咬底的部位用细砂纸打磨一遍后再喷上一道涂料也可以消除咬底现象，在涂装过程中先将底材易咬底的部位薄薄喷涂，最后将此处和另外部位一同涂覆成均匀涂膜，也可以一定程度的减弱咬底现象. ?
五、缩孔现象 ?
当表面张力较高的涂料涂覆于表面自由能较低的底材上，也就是涂料表面张力与底材表面张力相差太大时，容易造成涂料对底材的润湿性不良，接触角变大，使涂料有保持滴状倾向而裸露出被涂面，特别是罩光清漆和颜料份较少的色漆，比较容易出现这种缺陷，而且不容易
修补。
缩孔是由低表面张力的小颗粒或小液滴杂物产生的，它们可能存在于塑胶底材上、涂料中或飞落在刚刚涂覆好的湿膜上。
某些低表面张力物质溶解在湿膜中产生一个局部的表面张力差，Marangoni效应将这低表面张力部分的湿膜从颗粒流开，试图覆盖周围高表面张力的湿膜。
随着流动的发生，溶剂的挥发，表面张力差增大。
流动继续，溶剂的挥发增大了黏度，阻碍了流动而最终形成凹下的缩孔。