电火花加工常见问题
电火花加工产生积碳的原因
电火花加工产生积碳的原因电火花加工是一种常见的金属加工方法，其原理是利用电火花放电将金属工件表面的浮渣腐蚀掉，从而实现对工件的加工和雕刻。
然而，在电火花加工过程中，有时会出现积碳现象，即工件表面出现一层残留物质，影响加工质量和效果。
那么电火花加工产生积碳的原因是什么呢？首先，电火花加工产生积碳的一个主要原因是电极材料的选择。
在电火花加工中，电极起到了非常重要的作用，其中一极是工件，另一极则是电极。
通常情况下，电极可以选择铜、铜合金、黄铜等材料。
然而，这些材料的电火花放电特性是不同的，金属硬度越高，电极放电越快速，加工效果越好。
但是，硬度高的电极在放电过程中，会产生更多的热量，导致残留物质积聚在工件表面。
其次，电火花加工产生积碳还与工件材料有关。
通常情况下，电火花加工常用于切割和雕刻金属材料，如钢、铜、铝等。
在加工过程中，由于电火花放电产生的高温和高能量作用于工件表面，导致表面材料融化、烧蚀和挥发。
这些烧蚀和挥发的材料会在工件表面残留下来形成积碳。
此外，电火花加工产生积碳还与电极间隙和放电能量有关。
在电火花加工中，电极间隙是电火花放电的关键参数。
当电极间隙过大或过小时，电火花的放电能量会受到影响，从而导致积碳现象产生。
当电极间隙过大时，电火花放电能量不足，无法将工件表面的残留物质完全清除，从而形成积碳。
相反，当电极间隙过小时，放电能量过大，同样也会导致积碳的形成。
除了上述因素外，工作液的选择和处理也会对电火花加工产生的积碳有一定影响。
在电火花加工中，通常需要使用切割液或冷却液来冷却电极和工件，减少热量对工件的损伤。
然而，如果液体中含有沉淀物或杂质，这些物质很容易堵塞电极间隙或附着在工件表面，从而形成积碳。
综上所述，电火花加工产生积碳的原因是多方面的，包括电极材料的选择、工件材料的性质、电极间隙的控制和工作液的影响等。
为了避免产生积碳现象，可以选择合适的电极材料、控制好电极间隙、选择适当的工作液并定期更换以及进行合理的加工参数调整等措施来降低积碳的发生。
电火花加工常见的异常问题及分析
２.粗糙度不符合要求。
加工完成的表面粗糙度不符合要求是表面质量异常的常见问题。 一些精密部位通常要求加工出很细微的表面再采用抛光处理，如果 加工得粗将会增大抛光量，影响加工形状、尺寸精度。还有一些产 品是要求表面火花纹的，这就要求加工出来的表面粗糙度符合要求， 整体均匀。上述的电规准选择不当和冲油因素也是产生表面粗糙度 不符合要求的重要原因。另外还有电极表面粗糙度、电极材料、加 工留量等因素的影响。
电火花加工在模具制造中是十分重要的工艺环节，尤其在塑
料模制造中更为重要。大多塑料模零件通常采用电火花加工来完成 最终精加工，加工完成的质量直接影响模具零件的装配性能或成型 精度。加工出现的异常问题轻则造成一些不必要的处理方法，重则 造成工件整体报废，延长了模具制造周期，增加了模具制造成本， 降低了模具质量，因此防范发生加工异常问题具有重要意义。加工 异常问题包括加工中的不正常现象和加工后的质量问题。
一、电火花加工常见的异常问题及分析 ㈠ 模具零件加工完成后加工部位实测尺寸不合格。 如果加工尺寸不在公差允许范围内，即为不合格尺寸。不合格尺寸 有大于最大极限尺寸和小于最小极限尺寸。
影响加工尺寸大小的因ຫໍສະໝຸດ 有以下几种： １.电极尺寸缩放量的影响。
确定电极缩放量大小时要视加工部位的不同而合理选用。在加工 时，实际产生的火花间隙与电极缩放量的不匹配将直接影响加工尺 寸的精度。
４.电参数调节因素的影响。
电参数调节直接关系到加工中实际火花位的大小。更改电参数 条件的各项均会影响火花间隙的大小。对火花间隙影响最明显的是 电流，随着电流的增大火花间隙也相应增大。脉冲宽度的影响也是 如此。脉冲间隙的增大会使火花间隙变小，但作用不是很明显。其 它相关参数也在间接地影响火花位的大小。因此在调节电参数时一 定要选用合理，更改电参数时要弄清楚会对加工尺寸产生的影响。
电火花线切割机常见故障诊断附排除方法
电火花线切割机常有故障诊断及消除方法随着电火花加工机床控制系统的千锤百炼，控制部分出现故障的几率越来越小，而绝大部分故障的发生都不是单板机或其他核心部分控制与触发电路造成的，而是由于外面电路或器件损坏而惹起的。
因此，维修人员应先从外面着手逐渐向内进行排查。
不要随意地拆卸触发电路板、更正系统参数设置、随意调整运转模式等，这可能会致使新的故障产生。
1.电火花线切割机常有故障诊1.2 先机械后电气电火花加工机床最简单出现机械方面的故障，而这些故障经常也不简单被发现，易损件造成的故障就是一个典型例子。
因此，维修人员要针对发生故障的局部范围，第一从机械部分下手，认真观察，认真排查故障，如可否有裂纹、松动、断裂、割裂等。
而不是马上检查电路可否断路、短路，元器件可否损坏等电气故障。
1.3 先理论后实践电火花加工机床的控制电路相对来说其实不太复杂，这使得有些维修人员不看厂家供应的原理图、不解析故障产生的根本源因，盲目地进行带电维修操作，这会致使故障进一步的扩大。
维修人员应在认识故障情况的基础上，认真解析故障产生的原因，从理论上弄清解决该故障的方法，尔后才能付诸实践。
1.4 先简单后复杂有些故障的产生是多种因素造成的。
此时，应依照先简单后复杂的程序，先解决难度小的故障，稳当办理好这些隐患后，再解决难度大的故障。
在解决难度大的故障时，也应将其化整为零，先解决其简单部分，再办理复杂的部分。
经常简单的问题解决后，难度大的问题也可能随之解决了。
2 电火花线切割机故障消除方法2.1 例行检查法例行检测法是指维修人员对设备启动前所进行的例行检查。
详细包括以下几个方面：（1）电源查察电火花线切割机的进线电源，其电压颠簸可否在±10%范围内、高次谐波可否严重、功率因素的大小、可否需安装稳压电源等。
（2）线切割加工液线切割加工液的作用是冷却、冲洗、排屑等，因此线切割加工液可否合格直接关系到加工后工件质量的利害。
检查线切割加工液可否太黑，可否有异味，如是，那么其综合性能就会变差，简单致使断丝。
线切割电火花加工中常发生的问题及解决方法
线切割电火花加工中常发生的问题及解决方法电火花线切割加工技术是在电火花加工基础上发展起来的，靠电极丝与工件间的火花放电对工件进行切割。
线切割机床是以一根沿本身轴线移动的细金属丝作为工作电极，沿着给定的轨迹加工出相应几何图像的工件。
快走丝线切割机床的走丝速度一般为8-10m/s，可双向往返循环地运行，加工效率高。
低走丝线切割机床的走丝速度一般低于0.2m/s，电极丝作单向运动，且电极丝放放电后不再使用，加工精度高。
中走丝是速度介于两者之间，加工是对工件作多次反复的切割，开头几刀用较快丝速、较强高频电流来切割，最后一刀则用较慢丝速、较弱高频电流修光。
这样可实现高和高生产率的有效结合。
电火花线切割加工中也会经常发生一些问题，常见的问题及解决方法下面我们来探讨一下：1、发生断丝在加工过程中出现的断丝现象，既降低产品又影响生产效率。
造成断丝的因素很多，具体有：1）电极丝差或损耗造成断丝。
为了避免断丝，也为了保证加工，应选择好的电极丝，并及时更换电极丝。
2）装丝差引起断丝现象。
装丝时出现隔断导电块、丝不在导轮中、换向时撞块调节不及时等现象，均会导致断丝。
应正确安装。
3）参数不合理引起断丝。
一般情况下，加工电流、脉冲宽度、变频跟踪调节不当都是断丝的重要原因。
应兼顾加工速度、表面粗糙度及稳定性，正确选择脉冲电源加工参数，防止或减少断丝故障。
2、出现短路短路就是电极丝与工件接触面不放电切削的现象。
排屑不良是引起短路的主要原因之一。
导轮和导电块上的电蚀物堆积严重，不能及时清理；工作液浓度太高；加工参数选择不当都可能导致排屑不畅。
另外，切割时产生大量不导电物质也可引起短路导致无法继续加工。
因此，制定加工工艺时，需设置合理的放电间隙、运丝速度、进给速度、切削液流量等参数。
若加工时出现短路现象，可使用设备短路回退的功能，将电极丝脱离短路状态，停车及时清洗出工件中的电蚀物。
3、工件质量差线切割制件的好坏直接关系到后续使用情况。
电火花加工中放电不稳定现象产生原因及改善措施
（ 总 第 ２ ７ ７ 期 ）
熬 蕊
（ Ｃ ｕ ｍ ｕ ｌ ａ ｔ ｉ Ｎ ０ ． ３ ４ ． ２ ０ １ ３ ｖ ｅ ｔ ｙ Ｎ Ｏ ． ２ ７ ７）
电火花加工 中放 电不稳定现象产生原因 及改善措施
许 剑
（ 江 苏省徐 州技 师 学院 ，江 苏 徐 州 ２ ２ １ １ ５ １ ）
电不稳的表象 作 出论述 ，剖析其发 生的缘 由，并且根 据此 问题提 出的部 分改进 的具体办法 。
现象 ，是 电火花机床 自身缘 由所 构成 的，在机床加工 中经
常发生放电不稳定现象的其主要原 因。
１ 电火花加工放电进程机理的概述
电火 花加工作 业是 由许 多细微 的单 脉冲放 电进程所 组 成的 。一 般的单脉 冲放 电进程 是 ：包含 电离 以及 击穿 ，构 成放 电的通道 ，放 电通道 内的瞬时 间高温 使作业 液气化和 裂 化 、金属 资料熔化 以及气化 ，瞬时 间高压使得加 工屑被
过渡 电弧放 电、火花放 电、短路等 五种放 电的方式 。这 五
的水平 。选 用多段加 工条件用 于平动 的操 作办法 ，跟着 加
工 的深度 的进 行给予 ，两 轴一起进 行扩展运 动 。加工作业 中选 用摇摆 的办法是可使 得放 电作 业更加 的安稳 ，大大减 少 了二次放 电现 象 ，并且 可 以获得 旁边面 以及底 面更加均 匀 的外表粗糙度 ，这类操 作手法 被广 泛地运用 。 （ ３ ）加工 作业 中加工 液处 置方 式如 果不妥 当 以及加
电火花加工 过程 当中放 电问题 的稳定性会 直接地影 响 到产 品的加工质 量 、功率 等 ，这些 因素都是衡 量整个物 品 加工进 程效果 的非常重要 的指标 。此项 指标是 从事 电火花
影响电火花加工精度的因素
影响电火花加工精度的因素影响电火花加工精度的主要因素有: 放电间隙的全都性, 工具电极的损耗及其稳定性. 电火加工时, 工具电极与工件之间存在着肯定的放电间隙, 假如加工过程中放电间隙保持不变, 则可以通过修正工具电极的尺寸放电间隙进行补偿, 以获得较高的加工精度. 然而放电间隙的大小实际上是变化的, 影响着加工精度.除了保持间隙能否全都性外, 间隙大小对加工精度也有影响, 尤其是对简单外形的加工表面, 棱角部位电场强度分布不均, 间隙越大, 影响越严峻. 因此, 为了削减加工误差, 应采纳较少的加工规准, 缩小放电间隙, 这样不但能提高仿形精度, 而且放电间隙愈小, 可能产生的间隙变化量也愈小; 另外,, 还必需尽可能使加工过程稳定. 电参数对放电间隙的影响也特别显著, 精加工的放电间隙一般只有0.01mm, 而粗加工时则为0.5mm 左右.工具电极的损耗对尺寸精度和外形精度都有影响. 电火花穿孔加工时, 电极可以贯穿型孔而补偿电极损耗, 型腔加工时则无法采纳这一方法, 精密型腔加工时可以采纳更换电极的方法.影响电火花加工外形精度的因素还有“ 二次放电”, 二次放电是指已加工表面上由于电蚀产物等的介入而再次进行的非必要的放电, 它使加工深度方向产生斜度和加工棱角棱边变顿.电火花加工时, 工具的尖角或凹角很难精确的复制在工件上, 这是由于当工具为凹角时, 工件上对应的尖角处放电蚀除的概率大,简单患病腐蚀而成为圆角. 当工具为尖角时, 一则由于放电间隙的等距性, 工件上只能加工出以尖角顶点为圆心, 放电间隙s 为半径的圆弧; 而则工具上的尖角本身因尖端放电蚀除的概率大而损耗成圆角. 采纳高频窄脉宽精加工, 放电间隙小, 圆角半径可以明显削减, 因而提高了仿形精度, 可以获得圆角半径小于0.01mm 的尖棱, 这对于加工精密小模数齿轮等冲模是很重要的.目前, 电火花加工的精度可达0.01-0.05mm, 在精密光整加工时可小于0.05mm.。
高速走丝电火花线切割加工常见问题及解决方法
高 速 走 丝 电火 花 线 切 割 加 工 常 见 问 题 及 解 决 方 法
邵 阳市高级技工学校 （ 湖南 ４ ２ ０ ） 彭 ２ ００
高速走 丝 电火花 线切 割机 床作 为 一种 精 密制 造机 床 ，在模具行业 和 航空 航 天制 造业 中有非 常广 泛 的应 用 。同时高速走 丝电火花线切 割机床在难 加工材料 、复
杂型面 、低 刚度 薄壁零件 的加工 等方面也 占有 重要 的地 位 。本文就高速走丝 电火花线切 割机床在。②选用介电系数更高，恢
复绝缘 能力更强 ， 流动性和排 污解 力更强 的切削液 。③ 大幅度 提高脉冲电压 ， 使放 电间隙加大 ，切削液 进入和 排出也 就比较 容易 了。④ 事先 做好 被切材 料 的预处 理 ，
测 是锥度切割 的重要经验。试 验和经验 可以帮助你切割
出精度很高 的锥度零件 ，因为改变输入参 数中 的任何一 个 ，比如上下导轮的 中心距 或是锥度 角 ，它可 以直接控
刁 合 理
合 理
４ 脉冲源参数设置问题 ．
根据被切割工件 的材 料 、厚度 设 置脉 冲源 的参数 ，
制上平面的尺寸或下平面的尺寸。以第一件做参照 ， 第
初始位置 ，这是一个含有极其 不定 因素 的变量 ，这是一 个幅度从几个 ｍ 到几 ｆｎ的变量 ，而这个 量无 法在任 ｉ ｉ 何运算中加 以补偿 。故而在大锥度 的切割机 上 ，采用 了 导轮与 轴随动 的结 构 ，也有 人称作 连杆式 结构 ，从 而解决 了导 轮 Ｖ形面干涉钼丝的问题 。但 因复杂 的联动 系统 ，不少 于三处 的活动关节 ， 使导 轮 已承载在 一个 刚 性较差 ，支点 和力臂都较长 的活动轴体 的端 头上 。整体 稳定性 、刚性 以及动作的滞后 ，都成 了影响切割 精度 的
电火花加工的常见误区 及分中球规格使用方法介绍
模具企业电火花成型加工误区的分析电火花加工是模具制造的一种重要工艺方法，尤其在注塑模制造中更是发挥着举足轻重的作用。
目前仍有不少模具企业的工艺水平不够完善，工艺中存在的一些误区往往导致模具零件的电火花加工达不到预定的精度、效率要求。
下文对模具企业中电火花加工常见的误区进行了较详细的分析。
2电火花加工的常见误区2.1定位方法的误区电火花加工的精度控制和保证在很大程度上取决于定位精度。
在通常采用的Z轴加工中，X、Y轴保证型腔位置要求，Z轴保证所加工型腔的深度要求。
实现电火花加工定位的方法有多种，利用电极与工件进行接触感知的定位方法（图1）在模具企业被广泛采用。
图1 电极与工件直接接触感知定位这种定位方法相对简单，是操作人员非常熟悉的。
但我们可以发现，如果电火花加工的精度要求很高，定位误差要求不能大于0.01㎜，像在塑胶模的哈夫滑块、上下模仁的对合、插穿部位等的加工，这些情况下使用上述方法将会有很大的难度，难以保证稳定的定位精度，因定位超差导致零件反复修理、报废的情况时有发生。
操作者往往埋怨机床的感知性能不好或者定位精度不高。
其实目前的电火花加工机床在位移方面的精度是相当高的，出现定位不准的情况就是在选用定位的方法上存在误区。
利用电极与工件进行直接碰边，因为接触面积较大，电极或工件上的毛刺、存在的细微杂物，电极及工件的平面度、平行度、垂直度等因素影响定位精度，即使工件和电极擦得很干净也难以保证0.01mm的定位精度。
对于工件（电极）异形或电极过大（过小）及精度要求相当高的加工来说，有且只有采用间接定位方法，即利用基准球进行间接定位（图2），这种定位方法由于采用的是点接触，可在最大范围内消除误差。
图2 基准球间接定位目前还有不少模具企业不知道使用基准球定位的方法。
使用基准球进行定位不但容易保证精度，而且在工件形状复杂的情况下，能方便地实现分中；电极对基准球找中心的过程避免了电极作较大行程的移动，节省了操作时间；对于多个工件加工的情况，不需要利用电极多次分中，只要对基准球分一次中即可，节省了大量的操作时间，多电极加工中优势尤为明显。
火花机常见故除方法障原因及排除方法
火花机常见故除方法障原因及排1、可正常开机操作但萤幕无画面显示萤幕信号线或电源线接触不良或脱落，面板萤幕电源开关故障，萤幕故障重接信号线或电源线，更换电源开关，更换萤幕2、火花机放电退刀正负切换继电器动作不确实或灰尘沾染，EPG01信号板故障，晶体板信号线接触不良或脱落，电极夹头绝缘片破裂或脏污更换或清洁继电器，更换EPG01信号板，重接信号线，更换绝缘片或清洁夹头3、火花机无法开机机台无法动作总电源无输入，电源插头没插，好无熔丝开关跳脱系统程式故障，输入当地三相电源，将电源插头插妥，将无熔丝开关板回ON位置，重新安装系统程式4、火花机放电电流不正确晶体板上继电器故障，EIB逻辑板故障更换继电器，更换EIB逻辑板5、电火花机键盘无法操作键盘线接触不良或脱落，键盘电路板EKB01故障，电脑程式不完整重新插好键盘线，更换键盘EKB01电路板，重新复制系统程式6、电火花机可以开机，键盘可操作但三轴无法移动紧急开关故障，紧急信号无法解除，压到第二道极限保护开关，DC 24V 3A保护开关跳脱更换紧急开关，关闭电源，用手将轴转离第二道极限保护开关，压回3A保护开关7、火花机三轴移位至各轴极限时会经常碰到第二道极限开关使三轴无法动作二道极限开关相隔距离太近，将第一道极限开关与第二道极限开关距离拉开8、门板缝漏油太多海绵条安装不良或老化，重新安装海绵条或更换9、火花机三轴移动时有急冲现象伺服板ESV01故障，伺服马达之信号回授线接触不良或脱落，伺服马达故障，解码板故障更换ESV01伺服板，重接信号回授线，更换伺服马达，更换解码板(EXE01)10、火花机加工资料无法存取磁碟机或磁碟片故障，程式储存过多，更换磁碟机或磁碟片，删除过多之程式11、开机后防火警报一直响无论是否在侦测状态下灭火器下方黑盒子内的开关接点开路，红外线侦测器故障，外在环境光线反射调整黑盒子的角度使开关接点短路，更换红外线侦测器，避开反射光线12、火花机进油时电磁开关有杂音电磁开关内部沾染铁屑或故障拆开电磁开关，清除内部铁屑或换新13、开机后碰边警报一直响电极与工件并无接触电极夹头绝缘片破裂或脏污，正负切换继电器动作不确实或灰尘沾染，保护开关跳脱更换绝缘片或清洁夹头，更换或清洁继电器，押回保护开关14、火花机寻边或寻中心动作中断，出现伺服停止讯息电极或工件表面不干净，清洁电极或工作表面。
电火花成形加工的缺陷
拟燃煤锅炉环境中的腐蚀 ［Ｊ］．金属学报，２００４，４０（６）：６５９ ６６３． ［５］ＤＡＩＹａｎｂｉｎ，ＹＯＵ Ｂｉｌｏｎｇ，ＬＩＵ Ｓｈａｏｇｕａｎｇ．ＲｅｓｅａｒｃｈｏｎＨｉｇｈ ＴｅｍｐｅｒａｔｕｒｅＥｒｏｓｉｏｎＢｅｈａｖｉｏｒｏｆＣＦＢＢｏｉｌｅｒＡｉｒＤｉｓｔｒｉｂｕｔｉｏｎＰｌａｔｅ Ｎｏｚｚｌｅｓ［Ｊ］． Ｐｒｏｃｅｅｄｉｎｇｓ ｏｆ２０１１ Ｃｈｉｎａ ＦｕｎｃｔｉｏｎａｌＭａｔｅｒｉａｌｓ ＴｅｃｈｎｏｌｏｇｙａｎｄＩｎｄｕｓｔｒｙＦｏｒｕｍ，２０１１：３４７３５２． ［６］ＬＵＯＬａｉｍａ，ＬＩＵＳｈａｏｇｕａｎｇ．Ｈｉｇｈｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅｅｒｏｓｉｏｎｂｅｈａｖｉｏｒｏｆ ｈｉｇｈｖｅｌｏｃｉｔｙ ａｒｃｓｐｒａｙｉｎｇ ＦｅＭｎＣｒ／Ｃｒ３Ｃ２ ｃｏａｔｉｎｇｓ［Ｊ］． Ｒａｒｅ ＭｅｔａｌＭａｔｅｒｉａｌｓａｎｄＥｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ，２０１０，３９（２）：２３４２３５． ［７］ＵＵＳＩＴＡＬＯＭ Ａ，ＶＵＯＲＩＳＴＯ Ｐ Ｍ Ｊ， ＭＡＮＴＹＬＡ Ｔ Ａ． Ｈｉｇｈ ｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅｃｏｒｒｏｓｉｏｎｏｆｃｏａｔｉｎｇｓａｎｄｂｏｉｌｅｒｓｔｅｅｌｓｂｅｌｏｗ ｃｈｌｏｒｉｎｅ ｃｏｎｔａｉｎｉｎｇｓａｌｔｄｅｐｏｓｉｔｓ［Ｊ］．Ｃｏｒｒｏｓｉｏｎ Ｓｃｉｅｎｃｅ，２００４，４６：１３１１ １３１２．
的固溶体，而片状析出物主要是 Ｃｒ、Ｍｏ、Ｎｂ的碳化 物及复合碳化物。
（２）固 溶 处 理 和 回 火 后，ＣＨ 合 金 的 树 枝 晶 基 本消失，但 ＣＨ１合金奥氏体中有较多的碳化物弥散 析出，ＣＨ２合 金 中 碳 化 物 析 出 较 少，基 本 上 具 有 固 溶强化和弥散强化的效果。
微细电火花加工研究现状与存在的问题
微细电火花加工研究现状与存在的问题院（系）：机械工程学院班级：学生姓名：学号：任课教师：2012年1月2日目录1 引言 (1)2 电火花加工的研究现状 (2)2.1 微细电火花加工的原理 (2)2.2 金属蚀除驱动力的来源解释 (3)2.3 微细电火花加工设备的最新进展 (4)3 存在的问题 (5)3.1 电火花加工机理 (5)3.2 微细电极的制备 (5)3.3 电极损耗对加工精度的影响 (6)3.4 加工路径规划问题 (6)4 下一步研究内容 (7)4.1 LIGA大批量制备复杂电极技术 (7)4.2 低电压放电加工技术 (7)4.3 气中放电沉积与去除可逆加工技术 (7)4.4 电极损耗补偿策略 (8)5 我的建议 (8)参考文献 (9)1引言由于现代科学技术的迅猛发展，在机械工业、电子工业、航空航天工业，尤其是国防工业部门，要求制造技术更加精密化、自动化、系统化、集成化、以及加工方式多样化方面发展，并且要求尖端科学技术产品向高精度、高速度、高温、高压、重载荷、抗腐蚀、大功率、小型化方向发展[1,2]。
为了适应这些要求，各种新结构、新材料和复杂形状的精密零件大量出现，结构和形状越来越复杂，对精度要求越来越高，对加表面粗糙度和完整性要求越来越严格，这使得传统的加工方法难以满足上述要求，机械制造面临着一系列严峻的任务[3]。
1943年，前苏联拉扎林柯夫妇在研究开关触点遭电火花放电腐蚀的过程中发明了电火花加工方法，第一次摆脱了用传统切削加工去除材料的方式，开创了用其它形式能量来加工的新方法。
电火花加工具有以下一些优点[4]：（1）可用于传统机械加工方法难以加工的材料加工。
因为材料的去除是靠放电时电热作用实现的，材料的加工性主要取决于材料的热学性质，如熔点、比热容、热导率等，几乎与其硬度、韧性等力学性能无关。
工具电极材料不需比工件硬，所以电极制造相对容易。
（2）可加工特殊、复杂形状的零件。
由于电极与工件之间没有切削力，因此适宜于低刚度工件和细微加工。
电火花线切割机床常见问题及故障说明
•电火花线切割机床常见问题及故障说明(四)三十一、线切割加工中短路处理简法在线切割机床加工过程中，而因排屑不畅造成短路的现象时有发生，特别在加工较厚工件时更为突出。
在操作中，可用溶济渗透清洗的方法消除短路，具体方法是：当短路发生时，先关断自动、高频开关，关掉工作液泵，用刷子蘸上渗透性较强的汽油、煤油、乙醇等溶剂，反复在工件两面随着运动的钼丝向切缝中渗透（要注意钼丝运动的方向）。
直至用改锥等工具在工件下端轻轻地沿着加工的反方向触动钼丝，工件上端的钼丝能随着移动即可。
然后，开启工作液泵和高频电源，依靠钼丝自身的颤动，恢复放电，继续加工。
三十二、断丝后原地穿丝处理断丝后步进电机应仍保持在“吸合”状态。
去掉较少一边废丝，把剩余钼丝调整到贮丝筒上的适当位置继续使用。
因为工件的切缝中充满了乳化液杂质和电蚀物，所以一定要先把工件表面擦干净，并在切缝中先用毛刷滴入煤油,使其润湿切缝,然后再在断点处滴一点润滑油──这一点很重要。
选一段比较平直的钼丝，剪成尖头，并用打火机火焰烧烤这段钼丝，使其发硬，用医用镊子捏着钼丝上部，悠着劲在断丝点顺着切缝慢慢地每次2-3mm地往下送，直至穿过工件。
如果原来的钼丝实在不能再用的话，可更换新丝。
新丝在断丝点往下穿，要看原丝的损耗程度，（注意不能损耗太大）如果损耗较大，切缝也随之变小，新丝则穿不过去，这时可用一小片细纱纸把要穿过工件的那部分丝打磨光滑，再穿就可以了。
使用该方法可使机床的使用效率大为提高三十三、解决大厚度“紫铜件”切割断丝问题由于紫铜件不同于其它钢材料，当厚度超过50mm时，操作者如仍按加工钢材料工件时使用的电参数来加工，就会发生切割速度慢、电流不稳定、短路频繁、断丝等现象。
要正常加工采取的相应措施主要有：（1）不能使用已经用过较长时间的乳化液，尽量使用新乳化液。
并且最好采用JR-1A、JR-3A、JR-4、南光-Ｉ工作液。
因为铜材料粘，旧乳化液中的杂质较难冲掉，还会使紫铜加工时的导电性能受到影响。
电火花加工中放电不稳定现象产生原因及改善措施
简述了电火花加工放电过程的机理，介绍了加工中放电状态的判断方法，重点分析了放电不稳定现象产生的原因，并根据相对应的原因提出了改善的措施，对电火花加工具有一定指导作用。
1. 电火花加工中放电的稳定性直接影响加工的质量、效率，是衡量整个加工过程效果的重要指标之一。
因此它一直是从事电火花加工工程技术人员关注的问题，如何实现高稳定度的电火花加工也是当前电加工领域研究、探讨的热点。
下面就自己多年的电火花加工经验，对加工中放电不稳定现象作阐述，分析其产生的原因，并提出一些改善的措施。
2.电火花加工放电过程机理的概述电火花加工是由许多微观的单脉冲放电过程组成的。
正常的单脉冲放电过程包括两极间介质的电离、击穿，形成放电通道，放电通道内的瞬时高温使工作液气化、裂化，金属材料熔化、气化，瞬时高压使加工屑被抛入工作液中，随着脉冲放电的结束，两极间介质进行消电离，恢复绝缘的复杂过程。
电火花加工时放电间隙内每一脉冲放电的基本状态称之为放电状态。
放电状态有开路、火花放电、过渡电弧放电、电弧放电、短路五种。
各种放电状态在实际加工中是交替、概率性地出现的。
为了实现稳定的电火花加工，必须减少脉冲放电中异常的放电状态，使单脉冲放电过程良性循环。
3.电火花加工稳定状况的评判与其产生的影响电火花加工中伴随有一系列派生现象，通过加工过程中的外在表现，可以了解加工的稳定性，发现加工的异常放电状态。
正常加工中，观察到的火花颜色通常为蓝白色夹火红颜色，火花细小均匀。
加工液面冒无烟小气泡，听到的火花声音清脆、连续。
机床的电流、电压表呈有规律的摆动，伺服百分表匀速进给。
加工中每次放电时间、抬刀动作有规律的持续。
机床深度检测值呈稳定的递进。
反之，加工中放电集中于一处，火花颜色偏红亮，液面冒白烟大气泡，火花爆炸声音低、沉闷，电流、电压表指针急剧摆动，伺服机构急剧跳动的放电不稳定现象可判断是电弧放电的可能，这种现象常使电极、工件结炭、烧伤。
加工中较正常火花放电状态稍差的是过渡电弧放电。
台一火花机的一些常见问题及处理方法
台一火花机的一些常见问题及处理方法
一﹑放电加工时出现短路问题
1：当间隙值为零时，火花机在加工时容易形成短路从而导致电极在消除短路时很容易引发拉弧。
2：正常的电火花机在加工的时侯，工件和电极有一个放电的间隙，如果产生二次放电，会使能量消耗在电蚀产物的重熔上，这样，同样会使降低加工速率，导致加工面烧伤。
二﹑放电加工的拉弧（详细资料请参考：火花机更新）
1：必须合理的选择使用电火花机加工所需的条件，以免二次放电和拉弧的产生。
2：在加工面积比较大的工件时，可以通过提高抬刀速率或增加冲液的压力来防止出现拉弧现象。
3：在加工面积较小的工件时，由于它的局部电蚀产物浓度过高所以容易产生拉弧。
三﹑放电条件选取不当
1：冲油的影响
冲油是电火花在加工中能有效的排除电极间电蚀的主要手段，它主要是将清洁的工作液强迫冲人放电的间隙，使得工作液和电蚀产物一起从电极的间隙排除。
2：电火花机的伺服运动
在电火花机加工中是以定期的抬刀比来增大排屑力度和增大脉冲停歇的时间，改善排屑的一些条件。
（详细资料请参考：镜面火花机加工）
3：电火花油的影响
在放电加工的过程中，工作液需保持循环和畅通，减少加工液内的杂质堆积。
4：放电脉波的影响
操作人员必须在稳定的放电加工条件下，应当尽量选择比较保守的放电脉波，以获得较高的生产率。
5：放电间隙的影响
在电火花机加工过程中，工具和工件之间有一定放电间隙，为确保成型面的加工质量，所以在加工中，应当根据制做工件的加工精度的不同对加工的参数作适当的调整，这样的话以方便获得稳定的加工间隙。
（详细资料请参考：火花机维修改造）。
[整理版]电火花问加工题目解答
![[整理版]电火花问加工题目解答](https://img.taocdn.com/s3/m/c5349698d5d8d15abe23482fb4daa58da0111c1f.png)
1型腔模电火花加工时选择电规准的原则是什么？答：电规准的正确选择和转换，是实现低损耗、提高生产率、保证型腔加工精度和经济效益的重要环节。
一般选用宽脉冲（电极损耗ti>400us）、大峰值电流，用负极性进行粗加工；选用脉冲宽度ti=20~400us,用比粗加工小的电流密度进行中规准加工。
精加工时常采用窄的脉冲宽度（电极损耗ti<20us）和小的峰值电流进行加工。
2电解液在电解加工过程中的作用？答：1作为导电解质传递电流；2在电场作用下进行电化学反应，使阳极溶解能顺利有控制的进行；3及时地把加工间隙内产生的电解产物及热量带走，起更新与冷却作用。
3数控电火花线切割加工适合加工那些零件？答：1加工模具适合于各种形状的冲模2加工电火花成型加工用的电极3加工零件及直接切割试制新品。
4特种加工的特点是什么？答：1不是主要靠机械加工，而是主要用其它的能量（电、化学、光、声、热）去除材料2工具硬度可以低于被加工材料的硬度3加工过程中工具和工件之间不存在显著的切削力。
1电铸加工工艺的主要特点，主要用于什么类型零件的加工？答：特点：1制精度很高，可获得尺寸和形状精度要求高、花纹细致。
复杂的型腔。
2可用一个标准母模复制出多个形状一致的型腔或电铸电极，适应性广泛。
3使用设备简单、操作容易、铸成后不需热处理等。
4电铸加工速度慢、周期长、成本高。
类型：1复制精细的表面轮廓花纹，如唱片模，工艺美术品模、纸币、邮票的印刷版2复制注塑用的模具、电火花型腔加工用的电极工具。
3制造复杂、高精度的空心零件和薄壁零件，如波导管等。
4制造表面粗糙度标准样块、反光镜、表盘导形孔喷嘴等特殊零件。
2特种加工带来的变革并举例？答：1提高了材料的可加工性。
是材料的加工范围变得更广，可以加工硬质合金、超硬材料和特殊材料。
例如，对电火花、线切割加工而言，淬火钢比为淬火钢更易加工。
2改变了零件的典型工艺路线。
例如，电火花线切割加工等必须先淬火后加工。
数控电火花加工常见问题的解决办法
数控电火花加工常见问题的解决办法内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展.在工作中，电火花加工经常会遇到一些常见问题，那么如何解决呢？看完本文相信您就都懂了！1. 加工效率低1)起始放电加工效率低-----电极尺寸缩放量(火花位)要大，自动编程才能选出更大电流的条件号。
型腔要尽可能进行预铣加工。
2)程序中间的放电加工段效率低-----各段条件之间的余量过多，可以适当减少各段之间的加工余量。
3)程序zui后的精细放电加工段效率低-----使用定时加工功能来有效控制精加工时间(需要设定加工时间)。
4)面积输入过小-----系统以面积作为限制门槛，即使电极尺寸缩放量再大，由于面积太小，也不会产生大的放电条件。
此类情况，可以适当人为增大输入的面积值。
5)应用类型选择不正确-----比如实际是大型腔的加工而选择了“微细”应用类型。
6)加工优先权-----选择低损耗优先权则效率低，选择高效率优先权则速度快，损耗偏大。
7)放电、抬刀组合不合理-----根据加工状态，调整抬刀高度、放电时间与之匹配。
8)优化参数-----减少脉冲间隙P，加大伺服基准COMP。
9)改进工艺-----使用石墨电极，大幅度提升整体生产效率。
2. 电极损耗大1)使用参数不当-----应使用优先权为低损耗的加工参数。
小电极可选用微细加工应用类型。
2)放电条件号太强-----对于尖小电极，不能使用大电流加工。
3)放电能量太小，加工效率低下导致电极长时间的放电而损耗-----如果电极损耗大的同时伴随加工速度太慢的情况，请提高加工效率。
4)电极材料不好-----使用纯度高的紫铜，或者使用损耗更低的洛铜甚至是铜钨合金作为电极材料。
5)脉冲宽度太小-----加大条件号中的脉冲宽度T，可以显著降低电极损耗。
火花机故障诊断及维修【完整版】
火花机在日常操作的过程中可能会由于各个方面的因素造成机床的某一部分功能失灵，下面我们就来说一下比较常见的一些火花机故障的类型。
1. 正常开机后屏幕无法显示出现这种情况很有可能是屏幕信号线或电源线接触不良，或是屏幕电源开关故障造成的。
解决办法：重接信号线、电源线、更换掉电源的开关或者是屏幕。
2. 火花机无法开机总的原因是电源没有输入，有可能是电源插头没插好或熔丝开关跳脱了、系统程式故障解决办法：检查插头，将熔丝开关再次打开、从新安装系统程序。
3、火花机放电电流不正常原因：晶体板上继电器故障，EIB逻辑板故障解决办法：更换继电器、EIN逻辑板4、火花机放电退刀原因：EPG01信号板故障，晶体板信号线接触不良或脱落，电极夹头绝缘片破裂或脏污解决办法：更换或清洁继电器，更换EPG01信号板，重接信号线，更换绝缘片或清洁夹头5、火花机操作面板按键失灵原因：键盘线接触不良或脱落，键盘电路板EKB01故障，电脑程式不完整解决办法：重新插好键盘线，更换键盘EKB01电路板，重新复制系统程式火花机维修故障排除流程：火花机维修：火花机加工结果有黑点不均匀。
1.检查是否放电效率设太高或间隙电压设太低。
2.检查是否铜工面积大高压设定太小。
参照说明书说明设定。
3.是否修细加工时没有关掉能量控制。
4.检查OSCIO1板CN9接到POWER板X1的接线是否不良或接错。
5.OSCIO1故障或POWER板故障。
火花机维修：火花机加工过程中有撞模现象。
1.检查是否DRIVER板速度调整太快，将板上VR1顺时鐘调小一点。
2.检查马达皮带是否太鬆或Z轴丝桿间隙太大。
3.加工完成后撞模检查结束跳升Z位置是否设错。
4.检查ZNCMON板CN1接到DRIVER板接线是否不良。
5.检查ZNCMON板是否装配不良或故障。
火花机维修：DRIVER板故障。
如上述还不能解决问题，一定要找专业的火花机维修师傅来解决。
数控电火花线切割机床常见电气故障及排除方法
数控电火花线切割机床常见电气故障及排除方法摘要：本文以DK7730为例，介绍了数控电火花线切割机床在加工过程中经常出现的电气故障，分析了各种故障可能出现的原因，并针对各种电气故障给出了行之有效的排除方法。
实践证明这些方法能有效地提高故障产生后的解决效率和处理质量，对其它线切割机床的电气故障排查及处理也具有普遍意义。
关键词：线切割；电气故障；排除0 引言数控电火花线切割机床是利用电火花原理，将工件与加工工具作为极性不同的两个电极，作为工具电极的金属丝（铜丝或钼丝）穿过工件，由计算机按预定的轨迹控制工件的运动，通过两电极间的放电蚀除材料来进行切割加工的一种新型机床。
由于线切割的工作环境非常恶劣，工作液的腐蚀性比较强，机床内又容易进水，从而使得机床电器容易老化，电气故障率非常高。
所以，对其线切割加工过程中经常出现的电气故障现象、发生原因及相应的处理方法进行分析具有普遍意义。
1 DK773O电气系统组成及工作过程DK77系列数控线切割机床应用广泛，具有高速走丝线切割机床的代表性。
以DK7730为例，其机床电器主要包括机床强电板、走丝电机M1 、冷却泵电机M2 、X，Y步进电机、U，V步进电机以及步进信号限流电路等主要部分。
其中，机床强电板利用中间继电器KA的触点来控制机床其他电器的运转，并采用熔断器FU做保护。
贮丝筒的运动由走丝电机M1带动，固定线架、可调线架机床只有X、Y两个拖板，分别由X、Y两个步进电机带动。
如果是锥度机床则由X、Y、U、V四个拖板，分别由X、Y、U、V四个步进电机带动。
DK7730电气控制原理图如图1所示。
2 常见电气故障分析及排除方法现就DK7730数控线切割机床一些常见的电气故障现象、原因及处理方法分析如下：2．1 故障现象：走丝电机M1不正常工作2．1．1 故障现象：M1不能正转启动原因及故障排除(在断电情况下检修)：a．SB5、SB6或KA4的触点接触不良。
采用电阻测量法，用万用表检测SB5两端电阻，若接近零则完好，若接近无穷大，则紧固或更换，同理检测KA4的触点。
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火花机加工常见问题
火花机加工常见问题
1、电极的损耗对加工精度的影响
在电火花机加工的过程中，电极会因为脉冲放电而受电腐蚀发生损耗，这样就可以了解和掌握电极的损耗规律，应当尽量采取多种方法以减少电极的损耗，以保证模具的加工精度会更高。
电火花加工时，电极的不同部位其损耗情况也是不同的，通常在尖角、棱边等凸起部位的电场强度较高，容易形成尖端放电的现象，所以其损耗也要比平坦部位要快，损耗的不均匀必然会导致加工精度的下降。
同时电极的损耗还受到电极材料的热学物理常数影响。
电极材料的熔点、沸点、比热容、熔化与气化潜热越高，导热系数越大，其耐腐蚀性越好，传热能力越强，这样就可以降低电极的损耗。
2、放电间隙对加工精度的影响
电火花机在加工时，电极和工件之间发生脉冲放电需要保持一定的放电间隙，沿加工轮廓上要相差一个放电间隙。
放电间隙主要控制加工的稳定性，一般增大脉冲放电间隙的时间可以提高加工的稳定性。
而提高峰值电流可以使生产率提高，但电极损耗将会加大。
表面变质层的加深，粗糙度也会变大。
要使放电间隙保持稳定，必需使脉冲电源的电参数保持稳定，除此之外还应当使机床精度和刚度也要保持稳定，同时要特别注意电蚀产物引起的二次放电对放电间隙的影响。
3、对加工表面粗糙度的影响
电蚀表面的粗糙度的评定参数Ra是随着脉冲宽度和电流峰值的增大而增大。
在一定的加工条件时，脉冲宽度和电流峰值的增大会使单个脉冲的能量增大，从而使得电蚀凹坑的断面尺寸增大，因此表面粗糙度主要取决于单个脉冲能量的大小。
要减少表面粗糙度Ra的值，就必须减少单个脉冲的能量。
4、表面变化层对模具表面质量的影响
模具在经过电火花加工之后的表面将会产生表面变化层。
凝固层是工件的表层材料在脉冲放电的瞬时高温作用下发生熔化而没有被抛出，在脉冲
放电结束后迅速冷却、凝固而保留下来的金属层，该金属层的金属晶粒非常细小，都有较强的抗腐蚀能力。
凝固层与工件材料之间有热影响层，由于受到放电点传来的高温影响，使材料的金相组织发生变化。
在加工的过程中会因为所选用的电参数，冷却条件及工件材料的热处理状况不同，变化层的硬度变化情况也就会有所不同。
表面变化层的厚度和工件材料及脉冲电源的电参数有关，脉冲能量的增大表面变化层的厚度就增厚，凝固层硬度也比较高。
因此，电火花加工后的模具表面耐磨性比普通的机械加工要好。