钢结构加工厂技术交底

钢结构加工技术交底

一、原材管理

1．原材料进厂要求

按供货方提供的供货清单清点各种规格钢管、钢板、型钢数量，按规定验收原材料。

2．材料保管

材料场区搬运时，应采取必要的措施避免损伤母材。材料应有序堆放并进行标识，避免与其它工程的材料相混。为防止变形，材料应平放垫平，吊运操作时应规范。若发现钢板平整度或翘曲超差，应进行矫正处理。经切割下料后所剩的余料应按材料的牌号、规格堆放好，并标识。

3．材料检验

对于制作所采用的材料，需严格把好质量关，以保证整个工程质量。材料入库后由项目部门组织质量管理部门对入库材料进行检验。按供货方提供的供货清单检查质量证明文件并清点各种规格材料数量，计算到货重量。按规范要求，对于各种规格钢板，抽查其长宽尺寸、厚度及平整度，检查型钢管及钢板的外表面质量。并对钢材进行见证复验，做好各项检查记录，进行备案。

4．材料场区内储存

材料储运按品种、按规格集中堆放，加以标识和防护，以防未经批准的使用或不适当的处置，并定期检查质量状况以防损坏。

二、加工工艺

1．放样、号料

（1）样板应精确制造，其尺寸偏差应符合下表规定

接收缩量。

（3）样板必须经质量部门鉴定后放可投入使用。使用过程中，经常校对,如需修整，应经放样负责人同意.修整后的样板必须经过质检部门的验收。

（4）放样、号料前,对影响放样、号料的钢材,进行初步矫正矫正后的尺寸偏差要求

2．下料切割

（1）火焰切割

1）腹板翼缘板采用自动或半自动气割,其他可用手工气割.

2）切割前,钢材表面沿切割线宽度50mm—80mm范围内的铁锈、油污应清除。切割后清除切口表面的毛刺、飞溅物等。

3）气割的尺寸偏差应符合以下规定

①手工切割：≤±2.00mm

②自动、半自动切割：≤±1.5mm

③精密切割：≤±0.5mm

④自动、半自动、精密切割面应符合下表规定

2）切割后必须清除熔渣、加渣、气孔等缺陷。

3）对于气割边缘的缺陷深度,采用磨消法进行10%的抽样检查（3）机械剪切

1）厚度小于等于16mm 的材料可以剪切成形。

2）用于梁的连接,厚度大于14mm的角钢，剪切下料后，进行热处理,锯床切割的角钢不用热处理。

3）厚度大于20mm的材料剪切成形后应做热处理，热处理时应加温到625℃±25，保温或不保温，随后在空气中或炉中冷却。

4）当环境温度低于-15℃温度时,不得进行冲孔,锤击和剪切。

5）剪切后,所有切口边缘不得有裂纹和超过1.0mm缺楞,切口毛刺应清除干净。

（4）机械剪切的尺寸偏差应符合下表规定。

3．边缘和端部加工

（1）边缘加工后的尺寸偏差及表面粗糙度应符合下表规定

外形尺寸±1.0 ±1.5

刨后两对角线长度差±1.5 ±2.0

刨边线与号料线偏移±1.0 ±1.5

刨边线弯矢高≤1/5000且≤1.5mm

表面粗糙度不低于25 μm 不低于25 Gμm

（2）坡口尺寸及角度偏差应符合下表规定

不清根清根接头钝边f ±1.5 无限制

有垫板的根部间隙R ±1.5 +1.5 -3.0

无垫板的根部间隙R +6.0

-1.5

不适用

坡口角△

+10°-5°+10°-5°

4．组对

（1）在组装前，组装人员必须熟悉施工图、组装工艺及有关技术文件的要求，并检查组装零部件的外观、材质、规格、数量，当合格无误后方可施工。

（2）组装焊接处的连接接触面及沿边缘30～50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等必须在组装前清除干净。

（3）板材、型材需要焊接拼接时，应在部件或构件整体组装前进行；构件整体组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。

（4）构件的隐蔽部位应先行涂装、焊接，经检查合格后方可组合；完全封闭的内表面可不涂装。

（5）构件组装应在适当的工作平台及装配模上进行。

（6）组装焊接构件时，对构件的几何尺寸应依据焊缝等收缩变形情况，预放收缩余量。

（7）胎模或组装大样定型后需经自检，合格后质检人员复检，经认可后方可组装。

（8）构件组装时的连接及紧固，宜使用活络夹具及活络紧固器具；对吊车梁等承受动载荷构件的受拉翼缘或设计文件规定者，不得在构件上焊接组装卡夹具或其他物件。

（9）拆取组装卡夹具时，不得损伤母材，可用气割方法割除，切割后并磨光残留焊疤。

（10）翼缘板只允许长度方向拼接，腹板在长度、宽度方向均可拼接，拼接缝可为“十”字形或“丁”字型，翼缘板和腹板的拼接缝应错开200mm以上，拼接缝的焊接应在T型钢组装前进行；为了减少焊接变形，T型钢组装前，翼板和腹板必须校正平直；焊接时一般宜使工件处于船型位置施焊，焊缝交替进行。

5．焊接

本工程施工钢材为Q345B、Q235B材质，主要焊接形式为H型钢焊接，箱型构件焊接，焊接宜选用CO2气体保护焊、埋弧自动焊等。

6．矫正与修正

（1）火焰矫正的加热温度不得超过下列温度,并应避免局部过热，对于普通

碳素结构≤590℃；对于低合金钢结构≤650℃

（2）机械矫正前,应先检查其厚度并清除表面上的毛刺等。

（3）矫正后的质量偏差应符合下表的规定

（4）修正

1）气割和剪切边缘出现气孔等局部缺陷时,可按下表规定进行修整。

2）制孔后应清除孔边毛刺,清除孔边毛刺是不得使孔塌边和凹陷。

3）连接件,接触面上的毛刺飞边,焊瘤飞溅等影响接触面密贴的突出物,必须彻底清除。

7．抛丸除锈

所有的钢构件在涂装前应进行除锈后方可进行涂装。除锈主要采用抛丸除锈工艺方法，在全自动、全封闭的美国藩帮公司生产的抛丸除锈机中进行。抛丸除锈可以提高钢材的疲劳强度和抗腐蚀能力，并提高漆膜的附着力。

抛丸除锈后钢构件表面质量应符合现行国家标注《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》。除锈等级达到Sa2.5级，同时钢构件在抛丸除锈时应采取以下一些质量保证措施：

（1）除锈前应对钢构件进行边缘加工，去除毛刺、焊渣、焊接飞溅物及污垢等。

（2）除锈时，施工环境相对湿度不应大于85％，钢材表面温度应高于空气露点温度3℃以上。

（3）抛丸除锈使用的磨料必须符合质量标准和工艺要求。

（4）经除锈后的钢结构表面，应用毛刷等工具清扫，或用干净的压缩空气吹净锈尘和残余磨料，然后方可进行下道工序。

（5）钢构件除锈经验收合格后，应在3h内（车间）涂完第一道底漆。

（6）除锈合格后的钢构件表面，如在涂底漆前已返锈，需重新除锈，如果返锈不严重，可只进行轻度抛丸处理即可，同样也需经清理后，才可涂底漆。8．涂装工艺

本工程钢构件经除锈处理后应喷涂水性无机富锌底漆，底漆干膜厚度不小于80微米，制作完后再涂两道环氧云铁中间漆，油漆总干膜厚度不小于150微米。

除锈合格后的构件应立即进行表面清理，并喷涂防锈底漆，油漆的要求应按