中精轧液压系统操作改进
液压油泵控制系统的运行评价及改进
液压油泵控制系统的运行评价及改进在英国伦敦的1795年，一个名叫约瑟夫·布拉曼的人用水作为工作介质，并以水压机的形成应用于工业。
在1905年又将水改成油，从而使得该水压机得到进一步的改善。
特别是在1920年以后，发展最为迅速，液压元件在十九世纪末二十世纪初才正式进入工业生产阶段。
现今液压系统的使用，加快了工业化的形成。
日本于1956年日本就成立了液压工业会，而在我国液压系统也得到了大规模的使用，液压系统虽然不具备直接生产产品的能力，但是它可以间接的装载在其他机械设备中完成生产资料的生产，所以说液压系统也代表了一定的工业水平。
并且液压系统的改良，对我国工业生产水平提升也有很大的帮助。
一、液压油泵控制系统概述1、液压油泵液压油泵的品种由叶片泵、齿轮泵、柱塞泵、螺杆泵组成的，而液压油泵的组织结构为泵体、长方形油箱、压把、超高压钢丝编织软管。
液压油泵的动力元件是液压系统，其作用是为了将原动机的机械能转换为液体的压力能。
它的特点是体积小重量轻，使用方面、工作的压力高，单级泵站的结构简单，可以获得较大的工作压力。
双级泵站在低压时，高低压泵可以同时供油，可以获得较大的输出量。
在高压时低压泵经载荷溢流阀自动空载回流，从而达到减少消耗功率的目的。
最后还有保压功能，如果外油路没有泄露，就可以停泵保压五分钟，但额定压力不能超过5Mpa。
2、液压系统2.1液压传动系统液压的传动元件由液压元件、液压控制元件、液压执行元件、液压辅件、液压油构成的，动力元件是指液压泵，作用是将液压系统提供压力油。
笔者公司有一款主泵A4F0500/30R-PPH25斜盘式柱塞泵的45MN液压快锻机，其他型号有8MN、16MN。
液压快锻机又被叫做“快锻机”。
这种机械装备采用双柱或者四柱的下拉式结构，而液压系统部件非常灵敏快捷，其压力为五百到三千吨，但是压力在一千到两千吨的快锻机是最为常见的，它每分钟可以锻压八十到一百二十次。
这种装备广泛的应用于机械制造业，还能够用于特殊钢以及钛合金生产，还能加工不锈钢、高速钢等产品。
中板轧机液压微调系统的改进（2）
中板轧机液压微调系统的改进（2）4 消除外泄漏阀芯卡死、密封失效是引起系统内外泄漏的主要原因，特别是液压缸、伺服阀及压力传感器，其内外泄漏量直接影响到系统的稳定性及控制精度。
液压缸等关键密封采用耐高温高压低摩擦的组合式密封。
尽可能减少法兰连接，多用焊接，同时法兰及阀台的密封宜采用纯铜垫密封。
取消站内蓄能器用管式直动安全阀及先导调压阀后的单向阀,同时将调压阀台上其中的一个先导式调压阀改作系统安全阀。
压力传感器原为锥面内孔密封，而该系统在设计时却没有考虑设置锥面密封的内外接头，安装时直接采用端面组合垫密封。
由于端面密封面不平且接触面太少，又不够扳手位，因而经常漏油。
要求厂家对压力传感器的外形尺寸作改进，并改组合垫密封为紫铜垫密封(如图1)，效果非常好。
5 微调缸有杆腔液压油老化变质及缸体与活塞杆局部磨损的改进系统只作液压微调，不作液压压下，故其液柱基本不变。
活塞杆与缸体的接触位置长期在一个地方,从而使活塞杆与缸体产生局部磨损,引起油缸泄漏,影响系统的稳定性及控制精度,严重时使油缸报废.同时有杆腔的液压油因得不到及时更换,导致油液老化变质,影响密封件的使用寿命,使活塞杆与缸体表面产生点蚀破坏。
每月定期改变一次油缸的液柱高度。
在有杆腔进油管路上设置2个高压截止阀(如图2)，通过2个高压截止阀实现有杆腔液压油的更换操作。
方法如下：液压微调系统打停车位→设定油缸液柱值为最大→关闭进油截止阀，打开放油截止阀→系统打工作位，排尽有杆腔的液压油至油箱→打开进油截止阀，关闭放油截止阀→液压微调系统打停车位→完成换油操作。
图2 有杆腔进油管路的改进6 缸内压下球面垫润滑球面垫的作用是止推及自位。
液压缸与压下丝杆在过平衡力作用下，通过球面垫的自动对中可靠接触。
由于安装位置的限制，球面垫只能放在微调缸活塞杆内。
该处因低于排油口，润滑油无法循环，同时由于压下丝杆与压下螺母以及压下丝杆与球面垫的磨损产生大量的铜屑，均积沉在该处，导致压下丝杆与球面垫咬死、粘合。
轧钢厂精轧机器合理化建议100条
轧钢厂精轧机器合理化建议100条1. 提高精轧机台座强度,减少振动。
2. 增加减振垫数量,减少振动。
3. 选用高强度、高耐磨的塑料层垫。
4. 采用数字化控制技术,提高控制精度。
5. 设置自动电子秤,减少误差。
6. 设计有效的冷却系统,减少轧制过程中的温度升高。
7. 优化轧辊的材料和热处理工艺,提高轧辊的硬度和寿命。
8. 合理选择轧辊的凸度和前后辊轴的间隙。
9. 设计优化的轧机机座结构,提高整机的刚度和稳定性。
10. 选用高精度的轧辊液压缸,增加轧辊的压力和调节精度。
11. 采用多台缸组成的驱动系统,减少系统响应时间和动态误差。
12. 设计合理的辊径比和辊长比,优化轧制效果。
13. 提高轧制参数的变换速度,缩短轧制过程时间。
14. 优化辊道润滑系统,提高轧制品质和轧制速度。
15. 选用优质的钢材,减少轧制过程中的缺陷。
16. 对轧制后的产品进行无损检测,及时排除废品。
17. 采用封闭式润滑方式,减少润滑剂污染。
18. 精心管理油品,减少油品使用量和损耗。
19. 定期检查设备,发现故障及时修理。
20. 提高设备的自动化、智能化程度,减少人力操作。
21. 设计合理的换辊机构,减少换辊时间。
22. 设计有防滑措施的轧辊表面,减少带钢滑动偏差。
23. 采用复合轧制方式,减少板材表面质量的不良现象。
24. 优化辊型设计,提高产品的表面质量和尺寸精度。
25. 精确计算和控制轧制过程的线速度,减少载辊量偏差。
26. 采用电子均质系统,均匀材料的组织和性能。
27. 设计合理的温度控制系统,保持轧制过程中的合理温度。
28. 采用高刚度和高耐磨的轧辊支撑装置,增加轧辊的寿命和精度。
29. 选用高效的压辊系统,增加轧辊的压力和调节精度。
30. 优化润滑系统,减少回归力矩和摩擦。
31. 采用高效的轧制液压系统,减少能耗。
32. 设计改善式的辊道润滑系统,降低轧制过程中的摩擦系数。
33. 优化轧辊表面状态,减少带钢毛刺,改善表面光洁度。
浅谈对液压系统的改进
张 伟玲
科技论 坛 Ｉｌ ｌ
浅 谈对 液压 系统 的改进
刘 海 波
（ 黑龙 江机械制造 高级技 工学校 ， 黑龙 江 鸡西 １８ ０ ） ５ １０
摘 要 ： 通过机械设备 中液压 系统产生故障的原因、 主要 故障判断的方法的分析 ， 浅谈对液压系统的改进 。 关键词 ： 液腐蚀和疲劳及密封件老化等 ； 也有些故障是 以提高工作可靠性 ， 实现液压系统柔性化 、 智能 （） ６对液压元件的连接与拆卸性的改进 。 液 综合因素所致 ， 如元件规格选择 、 配置不合理等 ， 化 ， 改变液压系统效率低 ， 漏油 、 维修性差等缺 压系统设计应尽量提高液压系统 的集成度 ， 采用 因安装、 调整及设定不 当等 ； 也有些是因机械、 点 ， 电 充分发挥液压系统传动力大 、 贯性小、 响应快 原则是对多个元件的功能进行优化组合 ， 实现系 气以及外界因素影响而引起的。 等优点。 统的模块化 ， 并尽可能使液压回路的结构 紧凑 ， 通过对机械设备液压系统故障 的分析 ， 并 （） ３要控制工作介质污染液压系统 。 在设计 如减小液压元件间的连接 ， 设计易于拆卸的元件 通过对液压系统特 的一些了解 ， 对于产生故障 时除了要合理选择液压系统元件的参数 和结构 等。在满足其功能的基础上 ， 设计的重点是液压 的部分维修是比较 困难的， 判断故障的方法也很 以外 ， 还可以采取以下措施控制污染物对液压系 元件地连接技术 ， 不同连接结构的装配和拆卸的 多， 但一般都按以下这些步骤进行 ： 统 的影 响 。 复杂程度不同， 焊接连接的装配和拆卸的复杂程 （） １ 熟悉性能和资料。在查找故障之前 ， 首 ａ 在节流阀前后装上精滤油器 ， 滤油器的精 度最高 ， 易导致零部件破坏性拆卸， 螺钉连接的 先要 了解设备的性 能，仔细研 究弄清液压原理 度取决于控制速度的要求。 装配容易而可拆卸程式度要受环境影响 ， 如果生 图。不但要弄清各元件 的性能和在系统中的作 ｂ 有需切削加工的元器件 ， 所 孔口必须有一 锈则会导致拆卸复杂， 铆钉连接的机械装配性较 用， 还要弄清它们之间的相互联系。 定的倒角 ， 以防止切割密封件并且便于装配。 好但拆卸 复杂 ， 相互结合是装配性 、 拆卸性均较 （） ２现场调查、 了解情况。要 向操作者询 问 ｃ ． 所有元器件 、 配管等在加 工工序后都必须 好的一种连接方式 ， 但在连接强度要求高的情况 设备发生故障前后 的状况 、大概部位 和故 障现 认真清洗 ， 消除毛刺 、 油污、 纤维等 ； 组装前必须 下 ， 其连接的安生性降低 。 象。 如果还能动作， 应亲 自 启动设备 ， 查找故障部 保持环境的清洁。 装配后选择与工作介质相容的 为了使液压系统结构更紧凑 ，根据其安装 位并观察液压系统的压力变化和工作情况 ， 检查 冲洗介质认真清洗。投入正常使用 时， 新油加人 型式 的不同，各类元件可制成各种结构型式 ； 管 是否漏油 、 有无异常噪声和振动等。 油箱前要经过静置沉淀 ，过滤后方可加入系统 式连接和法兰式连接 的阀 ； 插装阀便于将几个插 （） ３归纳分析 、 排除故障。将现场观察到 的 中， 必要时可设 中间油箱 ， 进行新油 的沉淀和过 装式元件组合成复合阀， 板式连接的普通液压阀 情况， 以及操作者提供 的线索和原 始记录， 进行 滤 ， 以确保油液的清洁。 可安装到集成块上 ， 利用集成块 Ｅ 的孔道实现油 综合分析 ， 查明故障原 因。 前 ， 目 排查液压系统故 （） ４ 要控制液压系统噪声 。 液压系统噪声是 路间的连接 ， 或可直接将阀做成叠加式结构即叠 障大致有两种方法 ，即顺 向分析法和逆 向分析 对工作环境的一种污染。 在液压系统中， 电动机、 加阀， 叠加阀上有 进、 出油 口 及执行元件的接 口、 法。顺向分析法是从引起故障的各种原因出发 ， 液压泵和液压马达等 的转速都很高 ， 如果它们的 其接头可做成快速双 向接头， 提高装配性和可拆 逐个分析各种原因对液压系统故障的影响。 向 转动部件不平衡 ， 顺 就会产生周期性 的不平衡力 ， 卸性 。 分析法对预测和监测液压系统故 障具有重要的 引起转轴的弯曲振动 。 这种振动传到油箱和管路 参 考 文献 作用。逆向分析法是从液压系统 故障的结果 出 时 ， 会因共振而发出很大的噪声 ， 应对转子进行 …陈海魁． 机械基础【 ． Ｍ】 北京 ： 中国劳动社会保障 发， 向引起液压系统故障的原 因进行分析。它能 动平衡试验 ， 且在产品设计时应注意防止其产生 出版 社． 准确地判断出故障的部位 ， 然后拟定排故方案并 共振。 机械噪声还包括机械零件缺陷和装配不合 【１ ２乔元信 ． 液压技术『 ■ 京： Ｍ１ｂ 中国劳动社会保障 组 织 实施 。 格而引起的高频噪声 。因此 ， 必须严格保证制造 出 版 社 ． （） ４ 总结经验。将本次发生故障的现象 、 部 和安装的质量 ， 产品结构设计应科学合理。 ｆ 何存 兴 ， ３ １ 张铁 华． 液压传 动与 气压传 动ｆ １ Ｍ． 武 位和排除方法归人设备档 案，作为原始资料存 在液压系统 噪声中 ，流体噪声占相当大的 汉 ： 中科技 大 学 出版社 ． 华 档， 积累设备维修工作经验。 比例， 这种噪声是由于油液 的流速、 压力的突变 、
液压系统密封现状与改进措施
中 图 分 类 号 ：Ｈ１７ Ｔ ３
液压系统是现代连续化生产 线上的血脉 ， 其重 要程度不言而喻。当系统运行一段时问以后必然会 发生 油液 的污染 ， 了解 工 业 中 的液 压 气 动 系统 失 据
效 ９ ％ 以上 是 由污染造 成 的 ， ０ 如液 压 缸 缸 体划 伤 泄 漏 、 体运行 产生压 力 波动 、 门 油路 堵 塞 、 行 元 缸 阀 执 件 滞塞 、 液压 元 件 损 耗 加 速 （ 芯 、 ） 。那 么 如 滤 泵 等 何 有效应 对 污染 的产 生是保 证 液压 系统 正 常运 转 的 关 键 因素 。
高密封精度， 改变密封结构， 对解决泄漏 问题 ， 有效
阻止 污染物 的进 入是 非 常必 要 的。
第 ４期
张
勇： 液压 系统密封 现状 与改 进措施
１ ９
表 １ Ｏ 型圈的表ຫໍສະໝຸດ 缺陷及质 量要求 缺陷 最大允许极 限截 面直径 （ ｚ ｄ）
序号
示 意图
符合
１８ ． ２ ６ ．５
的防尘 圈进入 液压 缸 ， 时密 封 件 的碎 屑 也 会 随着 同
进入缸体的内部 ， 随着活塞的往复运动 ， 这些碎屑就 会磨损液压缸的内部元件 ， 从而使污染扩散破坏整 个液压系统 ， ｌ 图 简单介绍由此引发 的一连串反应。 现场 的维护 人员 往 往不太 重视 液压 缸密封 件 的
所 产生 的碎屑 会 随 液压 油 进 入 液 压 系统 产 生 污染 。
２ 污染产生 问题分析
液压油污染物成分主要 由油缸体磨损 的金属磨
组合垫圈采用模 具加工， 尺寸精度低、 表面粗糙、 承
液压系统全套解决方案
液压系统全套解决方案
《液压系统全套解决方案》
液压系统在工业生产中起着至关重要的作用，它能够将液体压力转化为机械能，用于各种工业设备中的传动和控制。
然而，液压系统在使用中也经常出现各种问题，比如泄漏、渗漏、压力不稳定等，这些问题给生产带来了诸多不便和损失。
为了解决液压系统问题，需要一套全面的解决方案。
首先，对于液压系统的问题，需要进行系统的分析和诊断。
这一步至关重要，只有通过专业的检测设备和技术人员的分析，才能确定系统存在的问题和原因。
在分析和诊断的基础上，可以有针对性地制定解决方案。
其次，对于不同的问题，需要采用不同的解决方案。
例如，对于液压系统的泄漏问题，可以采用密封件更换、液压管路加固等技术手段来解决；对于渗漏问题，可以对系统的密封件进行更换或者重新调整系统的压力。
针对每一种问题，都需要有具体的解决方案和措施。
最后，为了彻底解决液压系统的问题，需要对系统进行全面的维护和保养。
这包括定期的液压油更换、密封件的检查和更换、系统的清洗和排气等工作。
只有从源头上保证系统的正常运行，才能减少问题的发生和减轻设备的损耗。
总之，液压系统的问题需要一套全套的解决方案，包括系统的
分析和诊断、针对不同问题的解决方案和全面的系统维护。
只有这样，才能保证液压系统的正常运行和设备的正常生产。
液压系统常见故障及解决方法
液压系统常见故障及解决方法液压系统是工程机械中常见的动力传动系统，它具有传动平稳、传动效率高、传动方向可逆等优点，因此被广泛应用于各种机械设备中。
然而，液压系统在长时间使用过程中也会出现各种故障，给设备的正常运行带来困扰。
下面我们就来了解一下液压系统常见的故障及解决方法。
首先，液压系统常见的故障之一是液压泵故障。
液压泵是液压系统的动力源，如果液压泵出现故障，将会导致液压系统无法正常工作。
液压泵故障的表现通常为液压系统压力不足或液压泵噪音过大。
解决方法是检查液压泵的吸油口是否有堵塞，检查液压泵的吸油过滤器是否清洁，及时更换液压泵的密封件和零部件。
其次，液压系统常见的故障之二是液压缸漏油。
液压缸是液压系统中的执行元件，如果液压缸出现漏油现象，将会导致液压系统无法正常工作。
液压缸漏油的表现通常为液压缸外壳有油迹或积油，液压缸活塞杆有油迹或滴油。
解决方法是检查液压缸的密封件是否磨损，及时更换液压缸的密封件，确保液压缸的密封性能。
再次，液压系统常见的故障之三是液压阀故障。
液压阀是液压系统中的控制元件，如果液压阀出现故障，将会导致液压系统无法正常工作。
液压阀故障的表现通常为液压系统无法正常控制液压缸的动作，或者液压系统压力不稳定。
解决方法是检查液压阀的密封件是否磨损，及时更换液压阀的密封件，确保液压阀的密封性能。
最后，液压系统常见的故障之四是液压油污染。
液压油是液压系统中的工作介质，如果液压油受到污染，将会导致液压系统无法正常工作。
液压油污染的表现通常为液压油中有杂质、水分或金属颗粒。
解决方法是定期更换液压油，保持液压油的清洁度，定期清洗液压油箱和液压管路，确保液压系统的工作环境清洁。
综上所述，液压系统常见的故障包括液压泵故障、液压缸漏油、液压阀故障和液压油污染等，针对这些故障，我们可以采取相应的解决方法，确保液压系统的正常工作。
希望通过本文的介绍，能够帮助大家更好地了解液压系统的常见故障及解决方法，为工程机械的维护和保养提供帮助。
中型液压器液压系统优化设计
中型液压器液压系统优化设计1. 引言随着工业自动化程度的不断提高，中型液压器在各种工程机械、工业设备中的应用越来越广泛。
液压系统的性能直接影响到整个液压器的运行效率、稳定性和可靠性。
为此，我们对中型液压器液压系统进行优化设计，以提高其性能和效率。
本文档主要针对中型液压器液压系统在实际运行中存在的问题，如压力波动、系统发热、油液污染等，提出相应的优化措施，并对优化后的系统性能进行分析和评估。
2. 系统分析2.1 系统组成中型液压器液压系统主要由液压泵、控制阀、执行器、油箱、液压油过滤器、冷却器等组成。
系统的工作原理如下：1. 液压泵将油液从油箱中吸入，然后输出到控制阀；2. 控制阀对油液进行调节，使其压力和流量满足执行器的工作需求；3. 执行器将液压能转换为机械能，完成相应的工作；4. 油液回流到油箱，经过液压油过滤器过滤后，重新进入系统循环使用；5. 冷却器对油液进行冷却，以降低系统运行温度。
2.2 存在的问题1. 压力波动：由于控制阀的调节性能不稳定，导致系统压力出现波动，影响执行器的正常工作；2. 系统发热：系统在长时间运行过程中，由于油液摩擦、液压元件发热等原因，导致系统温度升高，影响液压油的性能；3. 油液污染：由于液压油过滤器过滤效果不佳，导致油液中杂质含量较高，加剧液压元件的磨损，降低系统寿命；4. 系统效率低下：由于液压泵的运行效率不高，导致系统整体运行效率较低。
3. 优化措施针对上述问题，我们对中型液压器液压系统进行以下优化设计：3.1 优化控制阀选型及参数调整1. 选择具有优良调节性能的控制阀，降低系统压力波动；2. 调整控制阀的参数，使其与执行器的工况相匹配，提高系统稳定性。
3.2 增加油液冷却装置1. 增加油液冷却器，提高油液冷却效果，降低系统运行温度；2. 定期检查冷却器的工作状态，确保其正常运行。
3.3 改进液压油过滤器1. 选择高效过滤器，提高油液过滤效果，降低油液中杂质含量；2. 定期更换过滤器，确保其过滤效果。
浅 谈轧机高压液压系统故障分析与改进
浅谈轧机高压液压系统故障分析与改进摘要：当前我国轧机设备中的液压系统是较为广泛的，而其中的控制轧辊辊型的工作辊、中间辊弯辊系统以及于控制轧辊辊缝调节的HGC系统等等都是其中最为重要的组成部分，在其中担任着重要的作用，为此，有关人员应当对其进行严格的管理和维护。
文章主要是分析了高压液压系统在轧机设备当中存在的一些问题，同时对根本原因进行了探讨，提出了可行性的解决方案，望能为有关人员提供到一定的参考和帮助。
关键词：轧机；高压液压；故障；原因1 前言近年来，我国液压系统在中厚板轧机系统当中的应用十分广泛，而轧机高压液压系统是轧机中重要的心脏，其在轧机系统中有着重要的作用。
为此，有关人员在日常设备维护的过程中应当严格对高压设备管理，才能有效地确保正常运行。
2 现阶段高压液压系统中的常见问题及对应举措2.1 高温问题的发生及相关举措轧机高压系统在工作状态中其压力为280-290bar，那么每个阀台系统中都会有大量系统过载作用的溢流阀，在高压高速状态的液压油流经阀门节流的时候更是会产生热量，并且高温状态的液压油最后通过循环系统流入油箱。
这时系统中的伺服阀、比例阀、液压缸也会因为使用而出现一定的内泄现象，油体因为内泄也会出现大量摩擦热，油箱温度会因之更高。
针对这些情况，液压站系统中设置着加热器及板式冷却器来实现温度自动控制，但在实际操作中，每到夏季因为本身的环境温度就相对较高，则会出现高温报警情况。
针对上述高温问题，工作人员加大日常检查的力度是十分有必要的，要对板式换热器进行定期清洗，并且对控制电磁阀进行检查，确保其能正常运作；溢流阀的温度测试也是十分重要的，必须在日常点检中做到位，一旦出现有阀门温度变高的情况就要对其进行更换或者重新标定；设备改造也是工作人员需要深入研究的，比如我们对板式换热器的板片数量进行了增加，这种操作是比较常见的，目的是对单位时间内的换热量进行增加，可以简单有效的降低液压站温度。
2.2 油品精度的控制在轧机高压系统中有着高达10多组的高精度伺服阀，所以在轧机高压系统中使用的油品必须高精度，一般来说，轧机中板型厚度控制精度在0.01mm范围内。
精轧机液压站冷却系统改造
其 中． 一 系统发 热功率 Ｈ Ｐ 一油泵 的总输入功率 ｐ Ｐ 一液压执行元 件的输 出功率 ｅ ｑ 一油泵 的效率 ｐ Ｔ ｒ 液压执行元件的效率 ， １一 “ 液压缸按 ０ ５ ． 计算 ９ ｃ一 液压 回路的效率 取值 ：ｐ １ ６ ｌ ５ ＂ ＝ ． ， ｍ ０ ５ Ｐ ＝ ． ｘ Ｏ Ｗ。ｐ ０ ５ ￣ ＝ ． ， ３ ｑ ８ ｑ ９ （１ ＩＰＱ ＋ ３ ３ ＰＱ ＋ ２ ２Ｐ Ｑ ）
Ｈ＆ Ｐ — ｅ ｐ １ ＇ ＇ ｑ ） ＝ ｐ Ｐ ＝Ｐ （－ｑ ｑ ｃ ｐ ｍ＇
２油 液高温带来 的设备损坏 ．
液压油是液压系统的工作介质 ． 对于液压系统的性能有着极为重 要 的影 响 ． 当液压油 出现 了异常情况 ． 将会 对整个液压 系统造成很大 的破坏性 ． 并且损坏后整个系统在短时间内很难 恢复 ， 中． 其 高温对液 压系统 的损坏最 为明显 ． 因此 ． 对液压油 的维护是很重要 的基础性工 作。
效率降低 ． 元件的内泄漏量增 大。 响整体容积效率 。 影 ２２液压元件 的损坏 ． 液压元 件因过 热而膨胀 ． 破坏 了相对运动零件原来 正常的配合间 隙， 导致摩擦阻力增加 、 液压 阀芯容 易卡死 。 同时 ， 液压油也充 当设备 润 滑剂的功 能， 当油温升高后 。 使得润滑油膜变薄 ， 导致 机械摩 擦副间
油 液 温度 。
【 关键词 】 液压 系统散Байду номын сангаас； 系统发热； 系统； 冷却 液压油液
增加 ８ 油的使用 寿命就会减半 ， 因是油被氧化 。氧气和油中的碳 ℃。 原 Ｏ前 言 ． 使 颜色变黑 、 黏度上升 ， 最后 可能严 莱钢大型 Ｈ型钢生产线于 ２ ０ ０ ５年 ９月建成投产 ． 国内生产规 氢化合物进行反应 ， 油慢慢氧化 、 是 格最大 。 品种 最全 的大 Ｈ型钢 生产线 ， 年生产能力可达 １０万吨 。该 重到氧化物不能溶解 于油 中． ０ 而以棕色黏液层沉 积在系统某处 ． 极易 氧化还会 产生腐蚀酸液 ， 腐蚀液压元件 。 当油品氧化到一定 生产线 自 投产 以来 ． 精轧机液压 系统故 障频 发 ． 直接影 响到了型钢 的 堵塞阀芯 ， 油液 最后使油液无法再 用。 因 最终成品尺寸 。 给生产带来 了大量停机 。据统计 ， 在设备改造前 。 由于 程度时 ． 中累积 的沉淀物和酸液会更多 。 降低油温 ， 降低油液变质 的几率 。 会 避免 出现换油的事故。 液压站油温高原 因 ． 造成二 。 三季度每月 的故障停机均在 ５ 小时 以 此 ， 个
精轧机液压AGC系统分析
AGC液压伺服系统仿真分析设计研究院二○○六年十二月十三日我公司中标的1580轧机，是我公司总成套项目。
液压室完成了全线液压、润滑、高压水系统的设计工作。
为了更好的作好将来的现场调试工作，特作精轧机液压AGC 伺服系统仿真分析。
精轧机液压AGC 系统的简图如下：图-1 热连轧精轧机液压AGC 系统简图1 系统的数学模型1.1控制调节器位移、轧制力控制器均采用PI 调节器：sK K G i P C 1+= 式中：p K ——比例放大系数，位移控制器为90，轧制力控制器为50；I K ——积分放大系数，位移控制器为30，轧制力控制器为3；1.2伺服放大器伺服放大器输入±5V ，所对应输出为±10mA ，故V A V A K a /102)5/(101033--⨯=⨯=1.3电液伺服阀伺服阀阀芯位移和输入电流的关系可用二阶振荡环节表示1212++=svsv svcv svK I x ωξω以伺服阀阀芯位移作为输入信号，伺服阀输出流量L Q 的方程为⎪⎪⎩⎪⎪⎨⎧<>-=02)(2v L v d v L s v d L x P dxC x P P dx C Q ρπρπ式中：v x ——伺服阀阀芯位移量； L P ——负载压力变化； d C ——滑阀阀口流量系数； d ——阀芯直径； ρ——油液密度； s P ——供油压力；精轧机液压压下系统同样选择的是Moog 公司型号为D791-4001/S25JOQB6VSX2-B 电液伺服阀，由样本得到其动态特性参数如下：Hz sv 100=ω7.0=sv ξ该阀在35bar 压降时，流量为250L/min 。
因为：P dx C Q v d ∆=ρπ2maxN s m Pas m P Q dx C v d //1023.2103560/102502566330max--⨯=⨯⨯=∆=ρπ这里是±10mA 对应阀芯最大开口比例系数应为：)/(1023.201.0/1023.2546A N s m K sv ⋅⋅⨯=⨯=--1.4 液压缸基本方程从阀进入油缸的流量除了推动活塞运动外，还要补偿缸内的各种泄漏，补偿液体的压缩量和管道等的膨胀量。
轧机液压系统故障攻关及国产化改造
图２ Ｐ ２ 尘 圈 Ｔ防
Ａ３
２ 液 压 系 统对 密封 的影 响 ．
Ａｌ ｄ
伺服液压缸 的有杆腔压力为系统压力 ，中间无控制 阀， 当液压杆无负载 时，有杆腔始终保持约３ Ｍ ａ ０ Ｐ 的高压 ，对密 封元件 影响极 大。 由于缸外杂质 的侵入 ，使Ｏ — 型杆 封 ＭＳ Ｓ 磨损 ，造成密封 圈无压侧被挤出定位槽 ，进而迅速损坏 。
试制过程 中 ， 计将精度 等级 ｄ７ 提高到６ ， 合此 液 设 ａ级 级 结
压缸 的工况 ，对活塞杆 的不 圆度 、不柱度均要求 ≤００ ｒｍ。 ．１ ａ 缸筒 表 面活 塞 杆表 面 粗糙 度 Ｒ ≤０２ ｍ，缸筒 材 质 选 用 ａ ．
油缸缸体
４ Ｇ Ｍ 锻件 ，活 塞杆材质选用４ Ｃ 锻件调质处 理 ，外表 面 ２ｒｎ ０ｒ
２ 工况分析 ． 在轧制过程 中，水平 伺服液 压缸用 于调整上 、下水平
中标 号２ ５ ０ 所示） ，该 防尘圈 由一个带 有密封 刃 口和 防尘刃 口的Ｐ Ｆ 异形 圈和二 个用作 预加载元 件 的Ｏ 圈组成 的双 ＴＥ 形 唇 口防尘 圈 （ 如图２ 所示） ，材料是Ｐ Ｆ ／ 铜复合材料 ，具 Ｔ Ｅ青
３ ＭＰ ，可调整压 力至２ Ｍ ａ ０ ａ ０ Ｐ ，因此所选三通减 压阀能满足 使 用要求 。预计将有 杆腔压力 降至９ Ｐ ，同步在Ｔ Ｓ Ｍａ Ｃ 系统 （ 电气 控制程 序） 中 以计算 轧制 力为结 果 的相关参 数 作修 改 ，具体计算 如下 。
受力分析见图３ 。
Ａ。
尘 刃 口
１ 密封损坏原 因分析 ．
对 损坏 的伺 服液压缸解 体发现 ，防尘 圈 、密封 圈定位
槽 及导 向环 内均堆满 粉末状污物 ，甚 至部 分导 向环 出现非
精轧立式轧机提升系统分析与技术改造
前言
棒材厂棒材线精轧立式机 的提升 系统 为蜗轮蜗 杆式机械提 升 ， 该 系统 实际在 操 作过 程 中发现 有很
多不 足之 处 ， 如： 提 升速 度 慢 、 故 障较 高 、 维 修 费用 高、 操作不方 便 等 ， 故 急需对 该 系统进 行 技术 改造 ，
以满足生产需要 。
费在轧机升 降上 的时 间就 二 十多个 小 时 ， 严 重制 约 生产 ， 难 以满足高产量 的需求 ； ③操 作时 电气开关 采 用 自动复位 按钮 ， 操作 人员 要 一直 按住 按钮 才 能实 现升 降 ， 操作极 为不便 。
少， 既能克 服 以上 的 不足 之 处 ， 又 能 满 足 生 产 的需
Ｆｅ ｎ ｇ Ｓｈ ｅ ｎｇ ｃ ａ ｉ
（ Ｓ ｔ ｅ ｅ ｌ Ｂ ａ ｒ Ｐ ｌ ａ ｎ ｔ ）
Ａｂ ｓ ｔ ｒ ａ ｃ ｔ ： Ｂ ｙ ａ ｎ ａ ｌ ｙ ｚ ｉ ｎ ｇ ｔ ｈ ｅ ｌ ｉ ｆ ｔ ｉ ｎ ｇ ｓ ｙ ｓ ｔ ｅ ｍ ｏ ｆ ｖ ｅ ｒ ｔ ｉ ｃ ａ ｌ ｓ ｔ ａ ｎ ｄ ｏ ｆ ｉ ｆ ｎ ｉ ｓ ｈ ｉ ｎ ｇ ｍｉ ｌ ｌ ，ｓ ｉ ｍｐ ｌ ｉ ｉ ｆ ｅ ｄ ｄ ｅ ｓ ｉ ｇ ｎ ｉ ｓ ｍａ ｄ ｅ ｔ ｏ ｔ ｒ ａ ｎ ｓ ｆ ｏ ｒ ｍ ｔ ｈ ｅ ｂ ａ ｓ ｅ ｏ ｆ ｍｅ ｃ ｈ ａ ｎ ｉ ｃ ａ ｌ ｌ ｉ ｔｉ ｆ ｎ ｇ ｓ ｙ ｓ ｔ ｅ ｍ ｉ ｎ ｔ ｏ ｈ ｙ ｄ ｒ ａ ｕ ｌ ｉ ｃ ｌ ｉ ｆ ｔ ｉ ｎ ｇ ｓ ｙ ｓ ｔ ｅ ｍ， ｗｈ ｉ ｃ ｈ ｃ Ｅ ｔ ｎ ｒ ｅ ｄ ｕ ｃ ｅ ｔ ｈ ｅ ｆ ａ ｉ ｌ ｕ ｒ ｅ ａ ｎ ｄ ｉ ｍｐ ｒ ｏ ｖ ｅ ｔ ｈ ｅ ｅ ｆ ｆ ｉ ｃ ｉ ｅ ｎ ｃ ｙ ｏ ｆ ｃ ｈ ａ ｎ ｇ ｉ ｎ ｇ ｒ ｏ ｌ ｌ ｅ ｒ ． Ｋｅ ｙ ｗｏ ｒ ｄ ｓ ： ｌ ｉ ｔ ｆ ｉ ｎ ｇ ｓ ｙ ｓ ｔ ｅ ｍ；ａ ｎ ａ ｌ ｙ ｓ ｉ ｓ ；ｔ ｅ ｃ ｈ ｎ ｏ ｌ ｏ ｇ ｉ ｃ ａ ｌ ｒ ｅ ｖ ａ ｍｐ ｉ ｎ ｇ
轧机出口步进梁升降液压系统的应用问题与改进
轧机出口步进梁升降液压系统的应用问题与改进【摘要】该文对冷轧厂轧机出口步进梁液压系统出现问题的原因进行了分析，并结合该液压系统的特点，提出了相应的解决办法，经实践证明该方法切实可行。
【关键词】步进梁升降液压系统故障1 前言轧机机组是我公司冷轧厂的主体机组。
它主要通过几组轧机对热轧后的钢卷进行压轧，变成很薄的表面光亮、强度高、硬度高的钢卷。
该机组的功能投入好坏直接影响冷板的质量和生产效率。
轧机出口步进梁是轧机机组的一个重要组成部分，其功能是将轧制后的钢卷通过升降、移行的动作，从卸卷小车上移到轧后跨。
为了保证机组稳定高效的生产，要求在步进梁1、2号梁体上连续放满钢卷的情况下正常升降，从而保证整个机组生产的顺利进行，产出高质量产品，提高生产效率。
轧机出口步进梁液压控制系统是由重庆设计院设计、装配调试。
2 轧机出口步进梁液压控制系统故障现象（1）步进梁液压系统原理(参见附图1)步进梁液压系统原理如图1所示，上升时，HSV/20换向阀得电换向，压力油经过阀芯20、阀芯11进入液压缸无杆腔，有杆腔的油打开阀芯17接回油箱，液压缸上升。
下降时，HSV/21换向阀得电换向，压力油经过阀芯18进入液压缸有杆腔，同时压力油经HSV/21阀推动液控换向阀15换向，无杆腔的油经阀芯13接回油箱，液压缸下降。
（2）步进梁液压系统在应用过程中出现的问题酸轧联机生产以后，轧机出口步进梁在1号梁体上连续放4～5个大卷（16～18T）时不能下降，这个现象较集中和频繁，平均每个班有2次，每次处理时间都在2～5分钟左右，制约了机组的正常生产节奏。
维护人员只有安排专人在现场捅阀维持生产：在不能下降时，手动捅一下上升的换向阀（HSV/20）后，步进梁就可以下降；这种办法既不安全，又大大增加了劳动强度。
3原因分析经过现场检测，在不能下降时，MP32A、MP1测压头的压力为50~70bar，MP32B测压头的压力为70bar，判断液控换向阀存在问题。
轧机高压液压系统故障分析与改进
时他们加强 系统运行 中通过对泵、 阀、 液压缸、 管件及油品本身的科学的管理 ， 从 而保证 系统的稳 定运行 。
关键词 ： 轧机 高压 系统 ； 冷轧 ； 油液精度 ； 含水量
经过长期对轧机 高压 系统运行维护后发现需要 注意以下几个方面
的问题 ：
电机的工作电流差距很 大。为保证 电机及联轴器的使用寿命 ， 需要定期
通过调整泵 口的流量控制 阀对 电机的工作负载进行匹配 。从而达到保
证系统稳定运行的 目的。
４ ． ２ 阀 组
１高压 系统易 出现高温 的问题及应对措施 轧机高压系统 由于其 工作压力在 ２ ８ ０ ｂ ￣，在每个 阀台的系统 中存
在大量 的系统过载作 用的溢流 阀，当高压 高速 的液压油经过这些 阀门
节 流后会产生大量 的热 。经过系统循环后最终这 些高温油进入到油箱 中。同时系统 中大量 的伺服 阀、 比例 阀长 、 液压缸 时间使用后也会 出现 内泄现象。 这些 内泄油也会产生大量 的摩擦热导致油箱温度升高。 如图
２ ） 日常点检 中对系统 中各个溢流 阀定期进 行温度测 试 ， 发 现某个 阀门温度过 高需 要对其进行重新标定 或更 换新 阀。 ３ ） 对现有 的板式换 热器进行改造 ， 加 大板 片数量 ， 从 而加大单位时 间内换热量 ， 达到 降低液压 站温度 的 目的。
２ 高压系统油品精度控制
十分重要 ， 因此在 日常设 备维护 中要严格对 高压设 备的管理 ， 从而保证
系统长期稳定运行 。
粗轧机AWC液压控制系统故障原因分析与改进
（ Ｐ ｌ ａ ｔ ｅ Ｈ ｏ ｔ Ｒ ｏ ｌ ｌ ｉ ｎ ｇ Ｃ ｏ ｍ ｐ ａ ｎ ｙ Ｌ ｉ ｍｉ ｔ ｅ ｄ ， Ｔ ｉ ａ ｎ ｊ ｉ ｎ Ｔ ｉ ａ ｎ ｔ ｉ ｅ Ｍ ｅ ｔ ａ ｌ ｌ ｕ ｒ ｇ ｙ Ｇ ｒ ｏ ｕ ｐ ， Ｓ ｈ ｅ Ｃ ｏ ｕ ｎ ｔ ｙ ， Ｈ ｅ ｂ ｅ ｉ Ｐ ｒ ｏ ｖ ｉ ｎ ｃ ｅ ０ ５ ６ ４ ０ ４ ， Ｃ ｈ ｉ ｎ ａ ）
的一组重要 的设备 ，它为精轧机提供合格 的中间
坯， 由立 辊 轧 机 和平 辊 轧 机组 成 ， 其 中 立辊 轧 机 的 主要作 用是 控制板 材 的宽度 ， 主要 由作 用在立 辊 轧 机 上 的 自动 宽 度 控 制 （ ａ ｕ ｔ ｏ ｍ ａ ｔ ｉ ｃ ｗ ｉ ｄ ｔ ｈ ｃ ｏ ｎ ｔ ｒ ｏ ｌ ， Ａ ＷＣ ） 液 压 控制 系统 来 完 成 ， 其主要功能为 ： 在 生 产 的过 程 中 ，对 立辊 轧机 的工 作辊 进行 精 确定位 ， 控 制 中间坯 的宽 度 ，为 精 轧机 组 提 供合 格 的 中间 坯 。 良好 的宽 度 精度 不 仅 可 以降 低 带 钢 的切 边 损 耗， 提 高产 品的 成材 率 ， 而 且将 给热 轧 钢卷 的用 户 ｃ ｏ 及 后部 工序 创造 更好 的生 产条 件 。在实 际生 产 中 ，
ｉ ｎ ｃ ｒ ｅ ａ ｓ ｅ ｄ ａ ｎ ｄ ｂ ｉ ｇ ｅ ｃ ｏ ｎ ｏ ｍｙ ｂ ｅ ｎ ｅ ｉ ｆ ｔ ｏ ｂ ｔ ａ ｉ ｎ ｅ ｄ ． Ｋｅ ｙ ｗｏ ｒ ｄ ｓ ｒ ｏ ｕ ｇ ｈ ｉ ｎ ｇ ｍｉ ｌ ｌ ； ｈ ｙ ｄ ｒ ａ ｕ ｌ ｉ ｃ ｃ ｏ ｎ ｔ ｒ ｏ ｌ ｓ ｙ ｓ ｔ ｅ ｍ； ｖ ｉ ｂ ｒ ａ ｔ ｉ ｏ ｎ ；ｎ ｏ ｉ ｓ ｅ
轧机液压厚度控制系统的定量反馈优化设计
・
６ Ｏ・
机床与液压
第４ ０卷
ห้องสมุดไป่ตู้
制精度。 根据轧机设备 和控制要求 ，该 中厚板轧机厚度计 算机控制系统的结构 如图 １ 所示 。一级硬件 系统采用
Ｓ ｍ ｎ 公 司 的 Ｃ Ｕ １ ＋Ｆ ４ ８＋ Ｅ Ｍ ３ 的 ｓ 一 ｉ ｅｓ ｅ Ｐ ４６ Ｍ５ Ｘ ４８ ７
ｎ ｇ ｆ ｒｈ ｄ ａ ｌ ｅｖ ｙ ｔｍ ｓｐ ｏ ｏ ｅ ． Ｗ ｉ ｏ ｒ ｈ ｎ ｉｅ ａ ａｙ ｉ ｏ ｅ ｕ ｃ ｒ ｉ ｔ ｓａ ｄ ｔ ｅ ｒ ｑ ｉ ｍｅ ｔ ｆ ｙ ｔｍ ｅｆ ｒ — ｉ ｏ ｙ ｒ ｕ ｉ ｓ ｒ ｏ ｓ ｓｅ ｗａ ｒ ｐ ｓ ｄ ｃ ｔ ｃ ｍｐ ｅ ｅ ｓｖ ｎ ｌｓｓ ｆｔ ｎ ｅ ｔ ｎ ｉ ｎ ｈ ｅ ｕ ｒ ｈ ｈ ａ ｅ ｅ ｎ ｓｏ ｓ ｓ ｅ ｐ ｒｏ ｍ
文 中针对液压控制器控制性能与鲁棒稳定性的折 衷 ，结合某 ２５０ｍ 中厚 板精 轧机厚 度控制 系统设 ０ ｍ 计项 目，根据 中厚板生产工艺特点 ，应用定量反馈理 论 （ ｕ ｎ ｔｉ ｅｄ ａｋＴ ｅｒ，Ｑ Ｔ Ｑ ａｔａ ｖ Ｆｅｂｃ ｈｏ ｉ ｔｅ ｙ Ｖ ）设计 基于频 域 的鲁棒液压控制器 ，将轧机执行系统的不确定性范 围和性能指标用定量 的方式在 Ｎｃ ｏ 图上形成边 界 ， ｉ ｌ ｈｓ 通过 回路整形 ¨ ，使 得标 称对 象 的开环 频率 曲线 在
为板 带厚度指标 的基本保证 。现 阶段实 际中厚板生产 线大多 已采用 电动和液压结合 的压 下系统 。相 比传统 的电动压下 ，液压 系统 的 阶跃 响应 时间一 般低 于 ４ ０ ｍ ，响应频率可达 １ ｚ ｓ ０ Ｈ 以上 ，大大改善 了轧制过
中精轧液压系统操作改进
中精轧液压系统操作改进陕西龙钢公司西安轧钢厂（以下简称西轧厂）生产线连轧部分即中精轧有12架轧机，均为闭口式轧机。
闭口式轧机的优点是机体牢固耐用，刚性好，轧制力大，因此目前被大量地使用在各种规格的轧钢系统中。
但是闭口轧机换辊较为麻烦，需要从侧面进行换辊，因此几乎所有的闭口轧机都需要配套换辊小车，换辊时，将换辊小车和轧机脱开，利用平移液压缸推出换辊小车，进行换辊，换辊小车由液压缸驱动。
1 中精轧液压系统原理西轧厂中精轧液压系统（图1），是由两台液压泵（一用一备）作为动力元件，控制元件由插装式单向阀，调压阀组成。
附件由过滤器，压力表，液位计，液位发讯器，加热器，压力控制器，以及一台循环泵等组成，起到保护系统、控制油温和过滤油液等作用。
执行元件由12台平移液压缸和30台夹紧缸组成。
本系统由于采用间断工作制，因此没有设计冷却器。
当液压泵运转时，如果电磁铁y1和y2不得电，则系统压力上升，处于高压负载状态，否则，当电磁铁y1或y2得电时，液压泵处于卸荷状态，系统失压。
当系统处于工作状态，电磁铁y3不得电时，夹紧缸处于夹紧状态，当需要移动轧机时，电磁铁y3得电，夹紧缸处于松开状态，这时，电磁铁y4得电，就可以横向平移轧机。
（表1）。
表1■2 液压系统机旁操作系统中精轧液压操作是在轧机旁边进行的，每台轧机旁边有一个机旁操作箱（图2），需要进行换辊换槽操作时，在机旁操作箱上进行相应操作。
机旁操作箱上有6个按钮，1个转换开关，其中按钮1按下时，夹紧缸松开，按钮2作为按钮1的备用按钮。
按钮3按下时平移缸活塞杆回收，轧机移进，按钮4按下时平移缸活塞杆推出，轧机移出。
以上全部按钮不按下时不进行任何操作。
转换开关有两个位置，分别为打开位置和关闭位置。
把转换开关置于关闭位置，电磁阀y1和y2得电，系统处于卸荷状态。
把转换开关置于打开位置，则电磁阀y1或者电磁阀y2断电，系统处于高压负载状态。
通常换辊换槽操作时，首先打开转换开关，使系统处于高压负载状态，然后再按动相应按钮进行操作。
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中精轧液压系统操作改进
本文对陕西龙门钢铁公司西安轧钢厂中精轧液压操作系统进行了分析，提出了液压系统机旁操作的改进方法，取得了很好的效果，产生了一定的经济效益和社会效益。
标签：液压操作系统改进
0 引言
陕西龙钢公司西安轧钢厂（以下简称西轧厂）生产线连轧部分即中精轧有12架轧机，均为闭口式轧机。
闭口式轧机的优点是机体牢固耐用，刚性好，轧制力大，因此目前被大量地使用在各种规格的轧钢系统中。
但是闭口轧机换辊较为麻烦，需要从侧面进行换辊，因此几乎所有的闭口轧机都需要配套换辊小车，换辊时，将换辊小车和轧机脱开，利用平移液压缸推出换辊小车，进行换辊，换辊小车由液压缸驱动。
1 中精轧液压系统原理
西轧厂中精轧液压系统（图1），是由两台液压泵（一用一备）作为动力元件，控制元件由插装式单向阀，调压阀组成。
附件由过滤器，压力表，液位计，液位发讯器，加热器，压力控制器，以及一台循环泵等组成，起到保护系统、控制油温和过滤油液等作用。
执行元件由12台平移液压缸和30台夹紧缸组成。
本系统由于采用间断工作制，因此没有设计冷却器。
当液压泵运转时，如果电磁铁y1和y2不得电，则系统压力上升，处于高压负载状态，否则，当电磁铁y1或y2得电时，液压泵处于卸荷状态，系统失压。
当系统处于工作状态，电磁铁y3不得电时，夹紧缸处于夹紧状态，当需要移动轧机时，电磁铁y3得电，夹紧缸处于松开状态，这时，电磁铁y4得电，就可以横向平移轧机。
（表1）。
表1
■
2 液压系统机旁操作系统
中精轧液压操作是在轧机旁边进行的，每台轧机旁边有一个机旁操作箱（图2），需要进行换辊换槽操作时，在机旁操作箱上进行相应操作。
机旁操作箱上有6个按钮，1个转换开关，其中按钮1按下时，夹紧缸松开，按钮2作为按钮1的备用按钮。
按钮3按下时平移缸活塞杆回收，轧机移进，按
钮4按下时平移缸活塞杆推出，轧机移出。
以上全部按钮不按下时不进行任何操作。
转换开关有两个位置，分别为打开位置和关闭位置。
把转换开关置于关闭位置，电磁阀y1和y2得电，系统处于卸荷状态。
把转换开关置于打开位置，则电磁阀y1或者电磁阀y2断电，系统处于高压负载状态。
通常换辊换槽操作时，首先打开转换开关，使系统处于高压负载状态，然后再按动相应按钮进行操作。
操作完成后关闭转换开关，则系统处于卸荷状态。
3 液压操作系统设计缺陷
在所有机旁操作箱上，只要有一个转换开关处于打开状态，那么整个系统都会处于高压负载状态。
因此，操作规程规定，换辊换槽完成后必须关闭转换开关，以节约用电和减少不必要的设备损耗。
但是在实际操作过程中，轧钢人员由于时间紧迫，往往按完按钮操作后急忙离开，忘记关闭转换开关，使系统一直处于高压负载状态，引起液压油温度升高，密封元件老化。
通常每架轧机换辊时，平移缸工作时间仅20s左右，全部轧机的平移缸工作时间不超过10分钟。
整个换辊过程需要4小时，那么在换辊过程中间，96%的时间内，液压缸没有工作，但由于操作人员的疏忽，液压系统始终处于高压负载状态。
4 液压操作系统改进
根据人机工程设计要求，仪器及机械要有满意的精度，而且要适于人的使用习惯，便于识别操作，不易出错，与安全有关的，更应有防误操作设计。
在人执行制度不力的情况下，2012年11月，西轧厂决定从技术角度解决这一问题。
具体做法是：把转换开关用备用按钮2代替，只需要把转换开关的连线拆下，接到按钮2上即可，按下按钮2，电磁阀y1或者电磁阀y2断电，系统升压，松开按钮2，系统卸载，改进方法极其简单，无成本费用。
由于更换为按钮，操作人员一旦离开，按钮自动关闭，系统自动卸载，强制克服了由于操作人员疏忽大意引起的液压系统持续保持高压负载的缺陷。
5 结语
通过以上的改进，每次换辊可节约电费150元，每年节约4台液压泵，液压油耗明显地得到了控制，每年可节约运行成本5万元，取得了很好的经济效益和社会效益。
参考文献：
[1]传动系统和液压系统故障分析[J].浙江水利科技，2000.
[2]王立华.液压传动系统的故障分析[J].科技情报开发与经济，1999.
[3]朱琪，杨永萍.液压传动系统的工作可靠度及故障率分析[J].机械研究与应用，2000.
[4]陆望龙.实用液压机械故障排除与修理大全[M].湖南科学技术出版社，2004.。