班组物料管理tpm
与班组长谈TPM管理
与班组长谈TPM管理引言TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护）是一种重要的生产管理方法，它旨在通过最大限度地降低故障和损失，实现生产设备的持续高效运行，提高生产效率和质量。
作为班组长，了解和掌握TPM管理的原则和方法将对我们的工作产生积极的影响。
在这篇文档中，我们将讨论TPM管理的重要性、实施方法以及我们如何在日常工作中应用TPM管理来改进生产效率。
重要性TPM管理的重要性不可忽视。
它可以帮助我们达到以下目标：1.提高设备的生产效率：通过定期维护、保养和改进设备，确保设备始终处于最佳状态，减少生产中的故障和停机时间，提高设备的生产效率。
2.改善产品质量：TPM管理强调预防性维护和设备保养，通过消除设备故障和停机的可能性，减少产品质量问题和缺陷。
3.提高员工参与度：TPM管理强调全员参与和团队合作，鼓励员工主动参与设备维护和改进工作，增强团队凝聚力和工作积极性。
4.降低生产成本：通过减少设备故障和停机时间，降低维修和维护成本，提高设备的寿命和利用率，从而降低生产成本。
实施方法实施TPM管理需要以下关键步骤：1.设备评估：首先，我们需要对现有设备进行评估，了解设备的状况和性能，确定需要改善和提高的方面。
通过设备评估，我们可以制定合理的目标和计划，确保TPM管理能够解决实际问题。
2.培训和教育：TPM管理需要员工的积极参与和合作。
因此，我们需要为员工提供必要的培训和教育，使他们了解TPM管理的原则、方法和工具，并学会如何应用TPM管理来改善工作和生产效率。
3.制定维护计划：根据设备评估的结果和实际需求，我们需要制定维护计划。
维护计划应包括设备的定期检查、保养、维修和改进工作等内容。
通过制定维护计划，我们可以确保设备得到及时和有效的维护，减少故障和停机时间。
4.设备改进：TPM管理也强调设备的改进工作。
我们应鼓励员工提出改进意见和建议，并定期组织改进活动。
通过设备改进，我们可以进一步提高设备的效率和生产能力。
什么是TPM
一什么是TPMTPM：TotalProductiveManagement（Maintenance）全面生产管理（保养）。
它是一种综合性的现场管理方式，意思是通过采取自主管理手段，促使生产设备得到全面管理（保养），从而提高品质、效率、可靠性和安全。
以改善企业生产能力为目标，达到生产系统综合效率地提高；通过全面采取预防措施，激活现场现物的功能，进而实现故障、事故、灾害、损失为零。
管理的对象包括企业的全体部门、全体人员、全部设备和全面的生产过程。
管理的方式是引导员工实施自主保养、自主行动，通过人、小组或团体的共同努力，提高整体素质。
管理的特色是预防为主，力争将各种隐患消灭在萌芽状态，实现零损失。
什么是设备综合管理？就是对设备寿命周期的全过程，从技术、经济和经营管理等方面进行研究和管理，以提高设备综合效率和追求寿命周期费用的经济性，从而提高企业的经营效益。
1 设备点检制度维持设备的功能，在规定时间内，按规定的检查标准、内容和周期对设备易发故障部位、机构、安全防护装置、润滑系统、操作系统、液压系统和电气仪表系统等进行检查，主要有以下三种形式：（1）日常点检：操作员按标准，以感官为主观察设备运行中的声音、振动、油标、温度、气味以及颜色等是否正常，并进行日常保养和记录。
（2）定期点检：使用检测工具定期对设备的技术状态进行全面检查和测试，查出隐患或缺陷，记录结果，并提出修复方案和实际检修计划。
（3）专项点检：使用专用工具对特殊项目检查测试。
2 设备故障处理的主要内容（1）建立设备故障记录：发生时间、停机时间、故障情况及排除故障的方法等。
（2）故障处理：首先消除故障，恢复设备功能。
（3）故障统计：每月对设备故障次数、停机时间、多发性和重复性进行故障统计。
（4）故障分析：对故障频率高、停机时间长、重复性和多发性故障进行分析，找出原因并改进。
（5）故障消除计划管理。
（6）故障反馈。
3 设备综合效率的计算设备的综合效率＝时间工作率×性能工作率×正品率×100％例：负载时间为460分，故障时间为20分，准备时间为20分，调整时间为20分，基准周期时间为0 5分/个，实际周期时间为0 8分/个，一天的产量是400个，其中废品有8个，请计算出设备的综合效率。
TPM管理管理规定
T P M管理管理制度TPMTotal Productive Maintenance的意思就是是“全员生产维修”,这是日本人在70年代提出的,是一种全员参与的生产维修方式,其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上.通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动,使设备性能达到最优.引TPM管理介绍一、设备维修体制简介1、事后维修----BMBreakdown Maintenance 这是最早期的维修方式,即出了故障再修,不坏不修.2、预防维修－－PMPreventive Maintanance 这是以检查为基础的维修,利用状态监测和故障诊断技术对设备进行预测,有针对性地对故障隐患加以排除,从而避免和减少停机损失,分定期维修和预知维修两种方式.3、改善维修－－CMCorrective Maintanance 改善维修是不断地利用先进的工艺方法和技术,改正设备的某些缺陷和先天不足,提高设备的先进性、可靠性及维修性,提高设备的利用率.4、维修预防－－MPMaintenance Prevention 维修预防实际就是可维修性设计,提倡在设计阶段就认真考虑设备的可靠性和维修性问题. 从设计、生产上提高设备素质,从根本上防止故障和事故的发生,减少和避免维修.5、生产维修－－PMProductive Maintenance 是一种以生产为中心,为生产服务的一种维修体制.它包含了以上四种维修方式的具体内容.对不重要的设备仍然实行事后维修,对重要设备则实行预防维修,同时在修理中对设备进行改善维修,设备选型或自行开发设备时则注重设备的维修性维修预防.二、什么叫TPM1、什么是TPM TPM的提出是建立在美国的生产维修体制的基础上,同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中里群众参与管理的思想. 在非日本国家,由于国情不同,对TPM 的理解是：利用包括操作者在内的生产维修活动,提高设备的全面性能.2、TPEM：Total Productive Equipment Management 就是全面生产设备管理.这是一种新的维修思想,是由国际TPM协会发展出来的.它是根据非日本文化的特点制定的.使得在一个工厂里安装TPM活动更容易成功一些,和日本的TPM不同的是它的柔性更大一些,也就是说你可根据工厂设备的实际需求来决定开展TPM的内容,也可以说是一种动态的方法.三、TPM的特点TPM的特点就是三个“全”,即全效率、全系统和全员参加. 全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率. 全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内.即是PM、MP、CM、 BM等都要包含. 全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加,尤其注重的是操作者的自主小组活动.四、TPM的目标TPM的目标可以概括为四个“零”,即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零. 停机为零：指计划外的设备停机时间为零.计划外的停机对生产造成冲击相当大,使整个生产品配发生困难,造成资源闲置等浪费.计划时间要有一个合理值,不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高. 废品为零：指由设备原因造成的废品为零.“完美的质量需要完善的机器”,机器是保证产品质量的关键,而人是保证机器好坏的关键. 事故为零：指设备运行过程中事故为零.设备事故的危害非常大,影响生产不说,可能会造成人身伤害,严重的可能会“机毁人亡”. 速度损失为零：指设备速度降低造成的产量损失为零.由于设备保养不好,设备精度降低而不能按高速度使用设备,等于降低了设备性能.五、TPM的理论基础TPM的理论基础可以用下图表示：六、推行TPM的要素推行TPM要从三大要素上下功夫,这三大要素是：1、提高工作技能：不管是操作工,还是设备工程师,都要努力提高工作技能,没有好的工作技能,全员参与将是一句空话. 2、改进精神面貌：精神面貌好,才能形成好的团队,共同促进,共同提高. 3、改善操作环境：通过5S等活动,使操作环境良好,一方面可以提高工作兴趣及效率,另一方面可以避免一些不必要设备事故.现场整洁,物料、工具等分门别类摆放,也可使设置调整时间缩短.七、TPM开展步骤开展TPM不是一件容易的事,需要各方的大力支持,特别是工厂领导层的支持.具体开展过程可分为三个阶段,10个具体步骤见表一. 表一 TPM开展过程阶段步骤主要内容准备阶段 1、TPM引进宣传和人员培训按不同层次进行不同的培训 2、建立TPM推进机构成立各级TPM推进委员会和专业组织 3、制定TPM基本方针和目标提出基准点和设定目标结果 4、制定TPM 推进总计划整体计划引进 5、制定提高设备综合效率的措施选定设备,由专业指导小组协助改善实 6、建立自主维修体制小组自主维修施 7、维修计划维修部门的日常维修阶 8、提高操作和维修技能的培训分层次进行各种技能培训段 9、建立前期设备管理体制维修预防设计,早期管理程序生命周期费用巩固提高 10、总结提高,全面推行TPM 总结评估,找差距,制定更高目标. 1、准备阶段此阶段主要是制定TPM计划,创造一个适宜的环境和氛围.可进行如下四个步骤的工作. ①TPM引进宣传和人员培训主要是向企业员工宣传TPM的好处,可以创造的效益,教育员工要树立团结概念,打破“操作工只管操作,维修工只管维修”的思维习惯.②建立组织机构推动TPM 成立推进委员会,范围可从公司级到工段级、层层指定负责人,赋予权利、责任,企业、部门的推进委员会最好是专职的脱产机构,同时还可成立各种专业的项目组,对TPM的推行进行指导、培训、解决现场推进困难问题. ③ 建立基本的TPM策略和目标TPM的目标主要表现在三个方面： a.目的是什么what b.量达到多少How much c.时间表when 也就是,什么时间在那些指标上达到什么水平,考虑问题顺序可按照如下方式进行：外部要求→内部问题→基本策略→目标范围总目标④ 建立TPM推进总计划制定一个全局的计划,提出口号,使TPM能有效地推行下去.逐步向四个“零”的总目标迈进. 计划的主要内容体现在以下的五个方面. A：改进设备综合效率；B：建立操作工人的自主维修程序；C：质量保证；D：维修部门的工作计划表；E：教育及培训、提高认识和技能以上内容可制成一个表,如下：2、引进实施阶段此阶段主要是制定目标,落实各项措施,步步深入开展工作.烽火猎聘资深顾问认为可进行如下五方面的工作.① 制定提高设备综合效率的措施成立各专业项目小组,小组成员包括设备工程师、操作员及维修人员等.项目小组有计划地选择不同种类的关键设备,抓住典型总结经验,起到以点带面的作用. 项目小组要帮助基层操作小组确定设备点检和清理润滑部位,解决维修难点,提高操作工人的自主维修信心. ② 建立自主维修程序首先要克服传统的“我操作,你维修”的分工概念,要帮助操作工人树立起“操作工人能自主维修,每个人对设备负责”的信心和思想. 推行5S活动,并在5S的基础上推行自主维修“七步法”. 自主维修“七步法” 步骤名称内容 1 初始清洁清理灰尘,搞好润滑,紧固螺丝 2 制定对策防止灰尘,油泥污染,改进难以清理部位的状况,减少清洁困难 3 建立清洁润滑标准逐台设备,逐点建立合理的清洁润滑标准 4 检查按照检查手册检查设备状况,由小组长引导小组成员进行各检查项目 5 自检建立自检标准,按照自检表进行检查,并参考维修部门的检查表改进小组的自检标准.树立新目标和维修部确定不同检查范畴的界限,避免重叠和责任不明.6 整理和整顿制定各个工作场所的标准,如清洁润滑标准,现场清洁标准,数据记录标准,工具、部件保养标准等等7 自动、自主维修工人可以自觉,熟练进行自主维修,自信心强,有成就感. ③ 做好维修计划维修计划指的是维修部门的日常维修计划,这要和小组的自主维修活动结合进行.并根据小组的开展情况对维修计划进行研究及调整.最好是生产部经理与设备科长召开每日例会,随时解决生产中出现的问题,随时安排及调整维修计划. ④ 提高操作和维修技能的培训培训是一种多倍回报的投资,不但要对操作人员的维修技能进行培训,而且也要对他们进行操作技能的培训.培训要对症下药,因材施教,有层次地进行培训. 培训对象培训内容工段长培训管理技能,基本的设计修改技术有经验的工人培训维修应用技术高级操作工学习基本维修技能,故障诊断与修理初级,新工人学习基本操作技能⑤ 建立设备初期的管理程序设备负荷运行中出现的不少问题往往在设备设计、研造、制造、安装、试运行阶段就已隐藏了.因此,设备前期管理要考虑维修预防和无维修设计,在设备选型或设计研制、安装、调试及试运行阶段,根据试验结果和出现的问题改进设备,具体目标是: ①在设备投资规划的限度内争取达到最高水平②减少从设计到稳定运行的周期③工作负荷小④保证设计在可靠性、维修性、经济运行和安全性方面都达到最高水平. 3、巩固阶段此阶段主要是检查评估TPM的结果.改进不足,并制定下一步更高的目标.为企业创造更大的效益.八、TPM中的小组自主活动TPM小组自主活动最好纳入到组织系统柜架中,其主要活动内容及目标是四“无”,即：无废品、无故障、无事故、无工作差错,主要特征就是全员参与,把以前由少数人做的事情变成全体人员的自觉行动. 1、小组的组成及活动方式小组是车间属下的基层组织,一般为3－10人,组长由民主选举产生,每周要开一次例会,时间约0.5-1小时,公司的TPM大会每年要召开两次,对优秀的小组进行奖励. 2、小组活动的主要内容①根据企业TPM总计划,制定本小组的努力目标②提出减少故障停机的建议和措施,提出个人完成的目标③认真填写设备状态记录,对实际情况进行分析研究④定期开会,评价目标完成情况⑤评定成果并制定新目标小组活动在各个阶段是有所侧重的,TPM实施初期,以清洁、培训为主.中期以维修操作为主,后期以小组会议、检查和自主维修为主. 3、小组活动的行为科学思想小组活动的目标和要公司的目标一致,就要把完成公司的目标变成每一员工的需要.此点能否做好,主要看管理思想. “权威性”的管理模式只注重生产变量,习惯以“规则”“命令”管理企业,员工对上级有惧怕心理,这种管理只能在短期内提高生产率.“参与型”管理比较注意人的利益,成就感,上进心,生产率的提高是长期的.好的管理应该是将“权威型”与“参与型”结合起来.但要以“参与型”为主. 4、小组活动的评价主要看四个方面的情况①自我发展阶段：自觉要求掌握技术,有自信心②改进提高阶段：不断改进工作及技术,有成就感③解决问题阶段：目标与企业目标互补,自觉解决问题④自主管理阶段：设定小组更高目标,独立自主工作九、TPM中的设备点检制1、点检制定义：点检制是以点检为中心的设备维修管理体制,点检制的医学内涵就象人要做身体检查一样,利用一些检查手段,对设备进行早期检查、诊断和维修.每个企业可根据自己的实际情况制定自己的点检制度.2、“三位一体”点检制及五层防护线的概念“三位一体”：指岗位操作员的日常点检、专业点检员的定期点检、专业技术人员的精密点检三者结合起来的点检制度. 五层防护线是：第一层防护线：岗位操作员的日常点检第二层防护线：专业点检员的定期点检第三层防护线：专业技术人员的精密点检第四层防护线：对出现问题进一步通过技术诊断等找出原因及对策第五层防护线：每半年或一年的精密检测3、点检制的特点：点检制的特点就是八“定” ①定人：设立操作者兼职和专职的点检员②定点：明确设备故障点,明确点检部位,项目和内容③定量：对劣化侧向的定量化测定④定周期：不同设备,不同设备故障点给出不同点检周期⑤定标准：给出每个点检部位是否正常的依据⑥定计划：作出作业卡、指导点检员沿规定的路线作业⑦定记录：定出固定的记录格式⑧定流程：定出点检作业和点检结果的处理程序4、点检制的要求点检制共有6项要求,如下图表示：5、点检的分类：按点检的目的分：倾向点检、劣化点检按是否解决分：解体点检和非解体点检按周期和业务范围分：日常点检、周期点检、精密点检.十、开展TPM活动的意义开展TPM活动可使企业获得良好的经济效益和广告效应,可以使企业充分发挥设备的生产潜力,并使企业树立起良好的社会形象.十一、TPM的起源TPM是日本电装公司Nippon Denso它在天津有好几家公司在1961年导入的PM生产保全开始.7年后,公司决定让所有员工参与,进行全员保全.经过两年多努力,取得了非常巨大的成功,于是TPM诞生了.十二、TPM的作用以及与TPS的关系TPM在提升设备总效率时间效率、性能效率、产品合格率方面有着非常惊人的效果,作为TPS 管理系统的一个设备管理子系统,实践证明,实施TPM可以将设备的总效率提升50%—90%.对于以设备为主的企业,TPM将是其最佳的管理系统.十三、TPM实施的12个阶段1. 企业高层的TPM导入决意宣言2. TPM导入教育和活动3. TPM推进机构成立4. TPM基本方针和目标设定5. TPM推进的总计划确定6. TPMI实施活动正式启动7. TPM各支柱实施8. 设备初期管理9. 设备品质保养10.设备间接部门管理11.设备安全与环境管理12.TPM的完成实施和水平向上TPM概念理论上从理论上讲,TPM是一种维修程序.它与TQM全员质量管理有以下几点相似之处：1要求将包括高级管理层在内的公司全体人员纳入TPM； 2要求必须授权公司员工可以自主进行校正作业； 3要求有一个较长的作业期限,这是因为TPM自身有一个发展过程,贯彻TPM需要约一年甚至更多的时间,而且使公司员工从思想上转变也需要时间.重要组成部分TPM将维修变成了企业中必不可少的和极其重要的组成部分,维修停机时间也成了工作日计划表中不可缺少的一项,而维修也不再是一项没有效益的作业.在某些情况下可将维修视为整个制造过程的组成部分,而不是简单地在流水线出现故障后进行,其目的是将应急的和计划外的维修最小化.TPM的起源起源TPM起源于“全员质量管理TQM”.TQM是W·爱德华·德明博士对日本工业产生影响的直接结果.德明博士在二战后不久就到日本开展他的工作.作为一名统计学家,他最初只是负责教授日本人如何在其制造业中运用统计分析.进而如何利用其数据结果,在制造过程中控制产品质量.最初的统计过程及其产生的质量控制原理不久受到日本人职业道德的影响,形成了具有日本特色的工业生存之道,这种新型的制造概念最终形成了众所周知TQM.发展当TQM要求将设备维修作为其中一项检验要素时,发现TQM本身似乎并不适合维修环境.这是由于在相当一段时间内,人们重视的是预防性维修PM措施,多数工厂也都采用PM,而且,通过采用PM技术制定维修计划以保持设备正常运转的技术业已成熟.然而在需要提高或改进产量时,这种技术时常导致对设备的过度保养.它的指导思想是：“如果有一滴油能好一点,那么有较多的油应该会更好”.这样一来,要提高设备运转速度必然会导致维修作业的增加. 而在通常的维修过程中,很少或根本就不考虑操作人员的作用,维修人员也只是就常用的并不完善的维修手册规定的内容进行培训,并不涉及额外的知识. 通过采用TPM,许多公司很快意识到要想仅仅通过对维修进行规划来满足制造需求是远远不够的.要在遵循TQM原则前提下解决这一问题,需要对最初的TPM技术进行改进,以便将维修纳入到整个质量过程的组成部分之中.目前应用现在,TPM的出处已经明确.TPM最早是在40年前由一位美国制造人员提出的.但最早将TPM技术引入维修领域的是日本的一位汽车电子元件制造商——Nippondenso在20世纪60年代后期实现的.后来,日本工业维修协会干事Seiichi Naka jima对TPM作了界定并目睹了TPM在数百家日本公司中的应用.TPM的实施在开始应用TPM之前,应首先使全体员工确信公司高级管理层也将参与TPM作业.实施TPM的第一步则是聘请或任命一位TPM协调员,由他负责培训公司全体员工TPM知识,并通过教育和说服工作,使公司员工们笃信TPM不是一个短期作业,不是只需几个月就能完成的事情,而是要在几年甚至更长时间内进行的作业. 一旦TPM协调员认为公司员工已经掌握有关知识并坚信TPM能够带来利益,就可以认为第一批TPM的研究和行动团队已经形成.这些团队通常由那些能对生产中存在问题部位有直接影响的人员组成,包括操作人员、维修人员、值班主管、调度员乃至高层管理员.团队中的每个人都是这一过程的中坚力量,应鼓励它们尽其最大努力以确保每个团队成功地完成任务.通常这些团队的领导一开始应由TPM协调员担当,直到团队的其他成员对TPM过程完全熟悉为止. 行动团队的职责是对问题进行准确定位,细化并启动修复作业程序.对一些团队成员来说,发现问题并启动解决方案一开始可能并不容易,这需要一个过程.尽管在其他车间工作可能有机会了解到不同的工作方法,但团队成员并不需要这样的经验.TPM作业进行的顺利与否,在于团队成员能否经常到其他合作车间,以观察对比采用TPM的方法、技术以及TPM工作.这种对比过程也是进行整体检测技术称为水准基点的组成部分,是TPM过程最宝贵的成果之一. 在TPM中,鼓励这些团队从简单问题开始,并保存其工作过程的详细记录.这是因为团队开始工作时的成功通常会加强管理层对团队的认可.而工作程序及其结果的推广是整个TPM过程成功的要决之一.一旦团队成员完全熟悉了TPM过程,并有了一定的解决问题的经验后,就可以尝试解决一些重要的和复杂的问题.案例分析例子在一家采用TPM技术的制造公司中,TPM团队在一开始选择了一个冲床作为分析对象,对它进行了深入细致的研究和评估,经过一段较长时间的生产,建立了冲床生产使用和非生产时间的对比记录.一些团队成员发现冲床在几种十分相似状态下的工作效率却相差悬殊.这个发现使他们开始考虑如何才能提高其工作状态.随后不久他们就设计出一套先进的冲床操作程序,它包括为冲床上耗损的零部件清洁、涂漆、调整和更换等维护作业,从而使冲床处于具有世界级水平的制造状态.作为其中的一部分,他们对设备使用和维修人员的培训工作也进行了重新设计,开发了一个由操作人员负责检查的按日维护作业清单,并由工厂代理人协助完成某些阶段的工作. 在对一台设备成功进行TPM后,其案例记录会表明TPM确能大幅提高产品质量,厂方会因而更加支持对下一台设备采用TPM技术,如此下去,就可以把整个生产线的状态提高到世界级水平,公司的生产率也会显着提高. 由上述案例可知：TPM要求将设备的操作人员也当作设备维修中的一项要素,这就是TPM的一种创新.那种“我只负责操作”的观念在这里不再适用了.而例行的日常维修核查、少量的调整作业、润滑以及个别部件的更换工作都成了操作人员的责任.在操作人员的协助下,专业维修人员则主要负责控制设备的过度耗损和主要停机问题.甚至是在不得不聘请外部或工厂内部维修专家的情况下,操作人员也应在维修过程中扮演显着角色. TPM协调员有几种培训方式.多数与制造业相结合的大型专业组织与私人咨询部、培训组织一样均可提供有关TPM实施的信息.制造工程协会SME和生产率报业就是两个例子,他们都提供介绍TPM的磁带、书籍和其它相关教学资料.生产率报业还在美国境内各大城市长期举办有关TPM研讨会,同时也提供工业水准基点的指导和培训工作.TPM效果成功实施TPM的公司很多,其中包括许多世界驰名公司,如：福特汽车公司、柯达公司、戴纳公司和艾雷·布雷德利公司等.这些公司有关TPM的报告都说明了公司实施TPM后,生产率有显着提高.尤其是柯达公司,它声称自公司采用TPM技术后,获得了500万比1600万的投入产出比.另一家制造公司则称其冲模更换时间从原来的几小时下降到了20分钟.这相当于无需购买就能使用两台甚至更多的、价值上百万美元的设备.德克萨斯州立大学声称通过研究发现,在某些领域采用TPM可以提高其生产率达80%左右.而且这些公司均声称通过TPM可以减少50%甚至更多的设备停机时间,降低备件存货量,提高按时交货率.在许多案例中它还可以大幅减少对外部采办部件、甚至整个生产线的需求. TPM是全员劳动生产率保持,目的是在各个环节上持续不断地进行改善.TPM推进＂别人可以复制我们的模式,但却不能复制我们几年艰辛的努力积累,复制不了我们创新的团队＂阿里巴巴CEO这样说过.丰田的传奇人物－大野耐一,当初在决心改善丰田生产模式的时候,他并不知晓什么是TPS生产方式,从美国超市的管理中得到启发,全新投入丰田现场的改善,因为改善的决心,TPM运用成功了,几十年丰田的积累,诞生了令世界都惊叹的生产方式－TPS.无论是阿里巴巴的诞生还是丰田的崛起,决心去做,决心去改变、去完善,才是最终成功的源动力.笔者从以下几点阐述说明：1.缺失什么就弘扬什么,为推行创下条件如今,TPM已经为众多企业所热捧,这当然是好事,但要如何才能获得更好的效果呢 TPM几十年的发展过程中和推广过程中,形成了不同的流派,这也不难理解：就以丰田为代表的日本原装TPM,强调的是以自主保全为主,这是因为是以丰田是以改善以实现JIT准时化生产和人字边自动。
TPM管理管理制度
TPM管理管理制度TPM（全面生产维护）是指通过全体员工的努力，全面提高设备生产效率和产品质量，实现持续改善的管理方法和制度。
TPM管理制度是实施TPM的指导方针，它包括了TPM目标、全员参与、维护预防、维修预防、故障分析、设备改善和维护管理等内容。
下面将从以上各方面进行详细探讨。
首先，TPM的目标是全员参与，通过全员的共同努力，提高设备的生产效率和产品质量。
目标的设定应该是具体、可衡量的，可以通过设备的生产效率和产品质量指标来体现。
全员参与是实现目标的重要保障，工厂内的每一位员工都应该参与到TPM的实施中来，通过培训和激励机制，提高员工的技能水平和工作积极性。
其次，维护预防和维修预防是TPM管理的重要内容。
维护预防是指通过定期检修和保养设备，及时发现和解决设备故障的潜在问题，确保设备运行的稳定性。
维修预防是指通过设备维修的实施过程中，总结故障原因和改进措施，完善维护工作标准和方法。
故障分析是TPM管理的核心环节，通过系统的故障分析，可以准确找出设备故障的根本原因，并制定相应的改善措施。
故障分析应该注重事实依据，避免主观臆断，通过数据分析和现场观察，找出故障的真正原因，才能制定出有效的改善措施。
设备改善是TPM管理的基础工作，通过改进设备的结构和工艺，提高设备的可靠性和效率，进而提高生产效率和降低成本。
设备改善应该充分发挥员工的创造力和经验，通过员工的意见收集和系统的改进方案，不断推动设备改善的实施。
最后，维护管理是TPM管理的关键环节，通过建立完善的维护体系，保障设备的正常运行和维护工作的落实。
维护管理应该包括设备的运行记录、维护计划和维修记录，通过制定维护计划和维修标准，提高维护的标准化水平，确保维护工作的稳定性和可持续性。
综上所述，TPM管理制度是通过全员参与、维护预防、维修预防、故障分析、设备改善和维护管理等方面的措施，全面提高设备生产效率和产品质量的管理方法和制度。
只有在完善的管理制度下，才能实现TPM的目标，确保设备的正常运行和产品的高质量生产。
TPMPM内部管理制度
TPMPM内部管理制度TPM (Total Productive Maintenance) 是一种旨在提高生产设备可靠性和效率的综合性管理方法。
它是一种从日本工业界发展起来的理念，最初是在制造行业中实施的，但现在已经广泛应用于各个行业和组织中。
TPM 的目标是通过优化设备的生产效率、降低设备故障率、提高设备寿命以及提高员工参与度和责任感，从而实现生产系统的卓越运营。
TPM的核心概念是“设备的保养和管理应由操作人员来完成”，这个概念体现了一种基于团队合作、员工自主参与和责任心的管理理念。
TPM 强调员工的参与和培训，以及设备管理的整体流程，包含以下几个主要方面：1.班组的自主化管理：TPM提倡班组的自主管理，运营部门和维修部门之间的界限应逐渐消除，班组成员应对设备维修、保养和改进等活动负责。
班组成员应通过培训和学习，提高对设备的理解和技能，参与设备的维护和改进。
2.设备保养活动：TPM中的设备保养活动包括预防性维护、巡检和更换设备零部件等。
通过设备保养活动，可以提前发现和处理设备的故障和问题，降低设备故障率，提高设备的可靠性和稳定性。
3.故障预防：TPM还强调故障的预防，通过分析和改进设备故障的原因，找出导致故障的根本问题，并采取相应的措施加以解决。
通过故障预防措施，可以降低设备故障率，提高设备的可用率和生产效率。
4.连续改进：TPM强调持续改进的重要性，班组成员应该积极参与问题识别、解决和改进活动。
通过不断改进设备的状态和性能，提高设备的可靠性、稳定性和效率，进一步提高生产系统的卓越运营。
除了TPM之外，还存在着PM (Preventive Maintenance) 内部管理制度，它是一种日常维护计划，旨在减少设备故障和停机时间，保障设备的可靠性和稳定性。
PM的主要目标是通过预防性维护，提前发现和解决设备故障，从而降低设备故障率和停机时间。
1.检查和保养：PM包括定期检查设备的各个部件和系统，以确保设备正常运行。
tpm管理培训基本内容
tpm管理培训基本内容TPM（Total Productive Management）是一种管理培训方法，旨在提高生产效率和质量。
通过培养员工的技能和意识，TPM可以帮助企业实现生产过程的优化和持续改进。
本文将介绍TPM管理培训的基本内容，包括培训目标、培训方法和培训内容。
一、培训目标TPM管理培训的主要目标是提高员工的技能水平和意识，使他们能够积极参与生产过程的改进和优化。
具体目标包括：1. 培养员工的专业知识和技能，提高他们的操作技巧和能力；2. 培养员工的团队合作意识和沟通能力，使他们能够有效地协作解决问题；3. 培养员工的质量意识和责任感，使他们能够主动关注产品质量，并采取措施预防质量问题；4. 培养员工的安全意识和遵守规章制度的能力，确保生产过程的安全性。
二、培训方法TPM管理培训采用多种方法和工具，以确保培训的有效性和实用性。
主要的培训方法包括：1. 理论学习：通过讲座、课堂教学等形式，向员工传授相关的理论知识和技能；2. 实践操作：通过实际操作和演练，让员工亲身体验和掌握生产过程中的技术要点和操作要领；3. 团队讨论：通过团队讨论和案例分析，培养员工的团队合作意识和问题解决能力；4. 培训辅导：通过个别辅导和指导，帮助员工解决实际工作中遇到的问题和困难；5. 持续改进：通过反馈和评估机制，不断改进培训内容和方法，提高培训效果。
三、培训内容TPM管理培训的内容涵盖了多个方面，以确保员工全面掌握相关知识和技能。
主要的培训内容包括：1. 生产流程管理：包括生产计划、物料管理、设备维护等方面的知识和技能；2. 质量管理：包括质量控制、质量检验、不良品处理等方面的知识和技能；3. 安全管理：包括安全规章制度、事故预防、应急处理等方面的知识和技能；4. 团队合作：包括团队协作、沟通技巧、冲突解决等方面的知识和技能；5. 持续改进：包括问题识别、改进措施的制定和执行等方面的知识和技能。
通过以上的培训内容，员工可以全面了解生产过程中的各个环节，掌握相关的知识和技能，并能够主动参与到生产过程的改进和优化中。
班组设备与物料管理2
• 预测性保养是指掌握设备在不 同运行环境下，诸如发热、压 力异动、应力增大、震动、老 化等数据，并且根据统计的结 果，制定保养计划，杜绝设备 故障的发生。
• 预测性保养需要运用可靠性理 论和统计方法。
• 预测性保养可以防止不必要的 维修和保养。（Over-maintenance)
全面生产力管理系统
1. B.M -事后保养； 2. PvM-预防性保养； 3. P.M -生产性保养； 4. C.M -纠正性保养； 5. M.P -保养预防； 6. TPM-全员生产力维护； 7. PdM-预测性保养； 8. TPM-全面生产力管理系统
1. Break-down Maintenance 2. Preventive maintenance 3. Productive Maintenance 4. Corrective Maintenance 5. Maintenance Preventive 6. Total Productive Maintenance 7. Predictive Maintenance 8. Total Productive Management
形成谁操作，谁保养的原则。 数，就是消除6大损失的过
• 其次，操作者不仅仅需要关
程。
注怎样能够正确地操作设备，
而且还要关心怎样才能提高
设备的有效出力率，也就是
最大限度地发挥设备的作业
功能。
OEE
OEE-设备综合效率
可靠率 设备出力率 设备质量率
故障停机 启动和调机 速度减缓
空转 操作错误 重复加工
4. 事后前)
• 全员生产力维护是TPM系统 • 全员生产力维护的绩效指标
的操作核心理念。在这个理
就是OEE,汉语叫做“设备
TPM班组管理
TPM班组管理TPM活动是制造型企业降低成本，增加效益的最直接、最有效的途径，TPM是一项系统工程，它不是单一的设备管理，而是改变人的传统心智模式和旧制度的变革，是一项涉及人、财、物等各个方面的现代管理模式，所以在推行过程中会遇到很大的阻力，需要有一个强有力的推行机构进行宣传造势、制定计划和组织实施。
TPM推进组织的最基本单元或细胞是TPM活动小组，TPM活动体系中的一切活动都是通过小组的方式来推动的。
在结构上TPM活动小组是与原来的生产组织重叠在一起的；在功能上，TPM活动小组突出了自主改善的持续进行。
小组活动的机制是TPM活动的另一个重要基石。
如果缺乏这种小团队活动机制，TPM活动也就失去了活动基础。
因此为了能响应公司的“全员生产维修”的口号，我们检修班组正在推行TPM班组管理，以班组为中心讨论分工每个人的检修项目，以预防为主，维修为辅，每天安排人员进行分组巡检，来查看机器有无跑、冒、滴、漏等现象。
这样来及早发现设备的故障，在还不需要维修的前提下解决问题。
我的设备我保养的思考,履行设备操作部门的作用，确立遵守日常点检,设备的基本条件：清扫，给油，紧固，小修理，小整备，擅长于设备操作员的保全活动，自主保全的目的。
我们班组经常学习设备关联的知识与技能，开发向上生产人员的潜在能力。
在行动上，我们要事前找到设备故障要因,使其发挥原有的性能，事前预防设备引起的品质不良；设备要追求故障“0”, 不良“0”, 灾害“0”的设备，营造干净的清洁的环境。
这都要靠我们班组每个人的日常点检：(1)看设备即用你的眼睛去观察设备的外在情况;（2）听, 用我们的耳朵来辨别哪些是不正常的噪音（3）嗅，对奇怪的味道应该敏感；（4）使用你的头脑去分析；（5）使用我们团队的力量来开展活动。
“TPM管理”在我们班组当中充分发挥了班组每位成员实实在在的力量，才是此项活动在我们班组当中很好的运行，同样我们班组的管理水平也是提高了一个台阶，实现降低成本和提高效率的最终目的。
TPM班组管理
TPM班组管理TPM活动是制造型企业降低成本，增加效益的最直接、最有效的途径，TPM是一项系统工程，它不是单一的设备管理，而是改变人的传统心智模式和旧制度的变革，是一项涉及人、财、物等各个方面的现代管理模式，所以在推行过程中会遇到很大的阻力，需要有一个强有力的推行机构进行宣传造势、制定计划和组织实施。
TPM推进组织的最基本单元或细胞是TPM活动小组，TPM活动体系中的一切活动都是通过小组的方式来推动的。
在结构上TPM活动小组是与原来的生产组织重叠在一起的；在功能上，TPM活动小组突出了自主改善的持续进行。
小组活动的机制是TPM活动的另一个重要基石。
如果缺乏这种小团队活动机制，TPM活动也就失去了活动基础。
因此为了能响应公司的“全员生产维修”的口号，我们检修班组正在推行TPM班组管理，以班组为中心讨论分工每个人的检修项目，以预防为主，维修为辅，每天安排人员进行分组巡检，来查看机器有无跑、冒、滴、漏等现象。
这样来及早发现设备的故障，在还不需要维修的前提下解决问题。
我的设备我保养的思考,履行设备操作部门的作用，确立遵守日常点检,设备的基本条件：清扫，给油，紧固，小修理，小整备，擅长于设备操作员的保全活动，自主保全的目的。
我们班组经常学习设备关联的知识与技能，开发向上生产人员的潜在能力。
在行动上，我们要事前找到设备故障要因,使其发挥原有的性能，事前预防设备引起的品质不良；设备要追求故障“0”, 不良“0”, 灾害“0”的设备，营造干净的清洁的环境。
这都要靠我们班组每个人的日常点检：(1)看设备即用你的眼睛去观察设备的外在情况;（2）听, 用我们的耳朵来辨别哪些是不正常的噪音（3）嗅，对奇怪的味道应该敏感；（4）使用你的头脑去分析；（5）使用我们团队的力量来开展活动。
“TPM管理”在我们班组当中充分发挥了班组每位成员实实在在的力量，才是此项活动在我们班组当中很好的运行，同样我们班组的管理水平也是提高了一个台阶，实现降低成本和提高效率的最终目的。
班组TPM工作总结
班组TPM工作总结班组TPM（全员参与的设备维护）是一种以员工为主体，通过全员参与、全过程管理、全面预防的方式，实现设备可靠性持续提升的管理方法。
在班组TPM工作中，每个员工都是设备维护的参与者和管理者，通过共同努力，保障设备的正常运转，提高生产效率和产品质量。
在过去的一段时间里，我们班组积极推行TPM工作，通过全员参与的方式，取得了一些成果。
首先，我们建立了设备维护的标准化流程，明确了每位员工在设备维护中的责任和任务，确保设备维护工作有序进行。
其次，我们加强了设备维护的培训和技能提升，提高了员工的维护技能和意识，减少了设备故障的发生。
最后，我们建立了设备维护的绩效考核机制，激励员工积极参与设备维护工作，提高了设备的可靠性和稳定性。
在班组TPM工作中，我们也遇到了一些困难和挑战。
首先，员工对TPM工作的理解和认同度不够，导致一些员工对设备维护工作不够重视，影响了设备的可靠性。
其次，设备维护的成本较高，需要投入大量的人力和物力，对企业的经济效益造成了一定的影响。
最后，设备维护的效果不够明显，设备故障率仍然较高，影响了生产计划的执行。
针对以上问题，我们将进一步加强员工的培训和宣传工作，提高员工对TPM工作的认同度和积极性；优化设备维护的流程和方法，降低维护成本，提高设备的可靠性；加强设备维护的数据分析和改进工作，不断优化设备维护的效果，提高设备的稳定性和可靠性。
总的来说，班组TPM工作是一项长期的工作，需要全员的共同努力和不断的改进，才能取得长期的效果。
我们将继续加强TPM工作，不断优化设备维护的方法和流程，提高设备的可靠性和稳定性，为企业的发展做出更大的贡献。
库房tpm管理制度
库房tpm管理制度第一章绪论第一节总则为了规范库房的管理，提高库房工作的效率和安全性，建立TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护）管理制度，以确保库房的运作顺利、货物储存安全、维护保养工作有效进行，特制订本制度。
第二节制定依据本制度依据公司的相关管理制度、国家法律法规以及TPM管理的相关理论和实践经验制订。
第三节适用范围本制度适用于公司所有库房的管理工作，对库房的设备、设施、货物储存、维护保养等方面进行规范和管理。
第二章基本要求第一节管理原则1、TPM思想贯穿于库房管理的方方面面，全员参与，全员抓落实。
2、以预防性维护为主要手段，加强设备的保养和维护工作，确保库房设备的正常运行。
3、实行“5S”管理，保持库房环境的整洁、安全和高效。
第二节组织机构1、设立库房管理部门，负责库房的日常管理工作。
2、设立TPM维护小组，由相关部门参与，负责库房设备的维护和保养工作。
第三节工作责任1、库房管理部门负责库房设备的日常管理和货物储存。
2、TPM维护小组负责库房设备的维护保养工作。
3、全员参与，各岗位负责自己的工作，注意库房环境的整洁和安全。
第四节培训和教育1、对库房管理人员进行TPM管理理念的培训，提高管理人员的业务水平。
2、对全员进行库房管理和TPM知识的培训，提高全员的维护保养意识和技能。
第三章设备管理第一节设备台账1、对库房设备进行归档，并建立设备台账，包括设备名称、型号、编号、购置日期、保养记录等信息。
2、建立设备档案，包括设备的说明书、维修记录、保养计划等。
第二节预防性维护1、制定设备的预防性维护计划，定期对设备进行检查和保养，发现问题及时处理。
2、对设备进行清洁、润滑、调整等保养工作，延长设备的使用寿命。
第三节设备故障处理1、对设备故障进行记录和分析，找出故障的原因，采取相应的措施进行处理。
2、建立设备维修记录，包括维修时间、维修人员、维修内容、维修费用等信息。
TPM的定义及特点
TPM的定义及特点1、全员生产维护(TPM)的定义按照日本工程师学会(JIPE) ，TPM有如下的定义：（1）以最高的设备综合效率为目标。
（2）确立以设备一生为目标的全系统的预防维修。
（3）设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加。
（4）从企业的最高管理层到第一线职工全体参加。
（5）实行动机管理，即通过开展小组的自主活动来推进生产维修。
2、全员生产维护的特点日本的全员生产维修与原来的生产维修相比，主要突出一个“全”字，“全”有三个含义，即全效率、全系统和全员参加。
所谓的全效率，是指设备寿命周期费用评价和设备综合效率，本章后面还要展开讨论。
全系统即指生产维修的各个侧面均包括在内，如预防维修、维修预防、必要的事后维修和改善维修。
全员参加即指这一维修体制的群众性特征，从公司经理到相关科室，直到全体操作工人都要参加，尤其是操作工人的自主小组活动。
§TPM的主要目标就落在“全效率”上，“全效率”在于限制和降低六大损失：（1）设备停机时间损失（停机时间损失）。
（2）设置与调整停机损失。
（3）闲置、空转与暂短停机损失。
（4）速度降低（速度损失）。
（5）残、次、废品损失，边角料损失（缺陷损失）。
（6）产量损失（由安装到稳定生产间隔）。
有了这三个“全”字，使生产维修更加得到彻底地贯彻执行，使生产维修的目标得到更有力的保障。
这也是日本全员生产维修的独特之处。
随着TPM的不断发展，日本把这一从上到下，全系统参与的设备管理系统的目标提到更高水平，又提出：“停机为零！废品为零！事故为零！”的奋斗目标。
TPM发展的三个阶段第一阶段：“全员参与的设备保全”特点：以设备为中心，以追求设备综合效率极限化目标；第二阶段：“全员参与的生产保全活动”特点：以生产系统为中心，以追求生产系统综合效率极限化目标；第三阶段：“综合性生产经营改善活动”，特点：以企业的所有业务为对象，挑战“0 故障”、“0 不良" 、“0 浪费”、“0 伤害”的极限目标，营建“绿色工厂”！当前企业推行TPM最佳模式是以初期开展全员参与的生产保全活动，随着活动的不断深入和人的意识能力的提升，TPM将变成综合性生产经营改善活动，TPM就成为企业革新改善的文化，持续地强化企业体质，增强企业竞争力。
精益生产管理精益班组设备管理TPM培训课件
精益生产管理精益班组设备管理TPM培训课件一、内容概览引言：简要介绍精益生产的概念和原则，阐述精益生产在企业中的重要性以及精益管理如何帮助企业提高生产效率。
精益班组设备管理概述：详细介绍精益班组设备管理的概念、目标、任务及其在实际生产中的作用，以及其与精益生产管理理念相结合所带来的优势。
TPM（全面生产维护）介绍：解释TPM的内涵，包括设备保养、设备操作规范、员工技能提升等方面，以及TPM在班组设备管理中的应用方法和步骤。
精益班组设备与TPM的结合实践：探讨如何将精益管理与TPM有效结合，提高班组设备的运行效率和延长设备使用寿命，降低生产成本。
介绍成功实施的案例及其实践经验。
设备管理技能提升培训：阐述针对班组员工的设备管理技能培训内容，包括设备操作规范、维护保养知识、故障排查与处理等技能，以提升员工在设备管理方面的专业能力。
精益班组设备管理优化策略：分析优化班组设备管理的策略和方法，包括建立有效的激励机制、优化设备布局、实施预防性维护等，以提高设备管理的效率和效果。
总结本文的主要观点，强调精益班组设备管理TPM的重要性及其在提高企业竞争力方面的作用。
通过本次培训，使学员对精益生产管理有更深的理解，并能将所学知识运用到实际工作中，提高班组设备管理水平。
1. 精益生产管理的概念及其重要性《精益生产管理精益班组设备管理TPM培训课件》之“第一章精益生产管理的概念及其重要性”在当今激烈的市场竞争中，企业必须始终保持生产流程的高效性和灵活性。
我们需要对生产管理方式进行不断的优化和升级。
精益生产管理（Lean Production Management）作为一种先进的生产管理理念和方法，旨在通过系统化地识别并消除生产过程中的浪费现象，最大限度地提升生产效率与产品质量，确保企业竞争力的持续提升。
精益的核心思想是消除一切不必要的浪费，包括时间、人力、物料以及设备资源的浪费。
这种管理理念适用于各种类型的制造业企业，尤其在工艺流程较为复杂、对设备精度和效率要求较高的企业中更具优势。
TPM的理论与实例
TPM的理论与实例什么是TPM？TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护）是一种通过全员参与，实现设备全寿命周期管理的维护方法。
TPM着重于预防性维护，目标是通过减少故障和停机时间来提高设备的利用率和生产效率。
TPM的理论基础主要包括以下几个方面：1. 6大损失TPM将生产中的损失分为6大类，包括设备停机损失、设备速度损失、次品品率损失、调整和调试损失、物料更换损失以及员工安全和环境损失。
通过对这些损失的分析和解决，可以提高设备的生产效率。
2. OEE（Overall Equipment Efficiency）OEE是衡量设备绩效的指标，它是设备利用率、生产效率和产品质量的综合指标。
OEE的计算包括设备的稼动时间、产量以及良品率等因素。
TPM的目标是提高设备的OEE，以实现更高的生产效率。
3. 自律性维护自律性维护是指将维护的责任下放到操作工人，并鼓励工人进行日常设备维护和保养。
自律性维护的目的是提高设备的可靠性，并培养工人对设备维护的责任心和自我管理能力。
TPM的实例以下是两个TPM实例，分别涉及设备保养和故障预防。
实例一：设备保养在一个制造企业中，管理层决定引入TPM来提高设备的可靠性和生产效率。
首先，他们成立了一个跨职能的团队，包括生产、工程和维护等部门的代表。
这个团队开始对设备进行全面的评估和保养计划的制定。
团队首先分析设备产生的故障原因，并根据故障的频率和影响程度排序。
然后，他们制定了设备的保养计划，包括日常巡检、定期保养和维护计划。
这些计划由设备操作人员和设备维修人员共同执行。
此外，团队还组织了培训课程，培训设备操作人员进行日常设备保养和故障排除。
通过培训，工人们学会了如何进行设备的基础保养，并及时发现和解决设备故障。
这不仅提高了设备的可靠性，还培养了工人的技能和责任心。
在实施TPM后，该企业的设备的生产效率显著提高，设备故障率降低，生产线的停机时间减少，从而大大提高了生产效率和产品质量。
TPM全面生产管理的基本术语
TPM全面生产管理的基本术语1. TPM是什么TPM，全称为全面生产管理（Total Productive Maintenance），是一种以全员参与、全面管理、全周期为原则的生产管理方法。
TPM的目标是通过员工参与和设备维护，最大程度地实现生产设备的稳定运行，提高生产效率，降低成本，提高产品质量。
2. 基本术语解析2.1 OEE（Overall Equipment Effectiveness）OEE 是指设备综合效率指标，根据设备运行时间、设备可利用率和产品质量判断设备的运行效率。
OEE的计算公式为：OEE = 设备利用率 × 设备性能率 × 产品质量率OEE的目标是达到100%，表示设备完全没有损失，并且生产出的产品都是合格品。
2.2 5S5S 是一种工作场所管理方法，由日语单词的首字母组成，分别代表整理、整顿、清扫、清洁、素养。
5S 的目标是创造一个清洁、整洁、有序、高效的工作环境，提高工作效率和工作质量。
•整理（Seiri）：清除工作场所不需要的物品，保留必要的物品。
•整顿（Seiton）：将保留的物品进行分类和标识，使其易于找到和使用。
•清扫（Seiso）：定期进行工作场所的清洁，包括清除污垢、灰尘和杂物等。
•清洁（Seiketsu）：保持工作环境的清洁度，遵守清洁标准。
•素养（Shitsuke）：培养员工对5S 的认识和习惯，形成长期的工作态度。
2.3 维修预防（PM）维修预防是指对设备进行定期的维护保养，以预防设备故障和停机。
维修预防的目标是提前发现设备的潜在问题，进行维护和修复，避免设备故障对生产造成损失。
2.4 Kaizen（改善）Kaizen 是一种持续改进的理念和方法，目标是通过小步骤的改进，不断提高生产效率和品质。
Kaizen 强调员工的参与和创新，通过改进工作流程、降低浪费和提高效率来实现不断改善。
2.5 Jishu-Hozen（自主保全）Jishu-Hozen 是一种由设备操作者进行的自主维护活动，目的是通过早期发现和解决设备问题，提高设备的可靠性和稳定性。
某物流管理公司全面设备管理TPM培训资料
某物流管理公司全面设备管理TPM培训资料1. 背景随着物流行业的快速发展，为了保证物流公司的设备可靠运行，提高生产效率并降低设备故障率，某物流管理公司决定引入全面设备管理(Total Productive Management，TPM)的理念，并组织相关培训，以提高员工对设备管理的理解和能力。
本文档为该公司组织的TPM培训资料。
2. TPM概述2.1 TPM定义TPM是一种综合性的设备管理和维护方法，是通过充分运用设备、人员及系统资源，实现设备的全面保养、故障预防，从而提高设备效率和可靠性的管理方法。
2.2 TPM目标•提高设备利用率：通过系统性的设备管理方法，降低设备故障率，减少停机时间，提高设备利用率。
•降低成本：通过预防性维护，延长设备使用寿命，减少设备维修和更换的成本。
•提高生产效率：通过减少设备故障造成的停机时间，提高设备运行效率，提高生产效率。
•培养员工技能：通过培训和指导，提高员工对设备管理和维护的技能，提高团队的整体素质。
3. TPM的关键概念与原则3.1 自主维护自主维护是指在TPM中，设备的保养和维护工作由设备操作员负责执行。
其基本原则包括：•明确工作职责：设备操作员要明确自己的工作职责，包括日常巡检、保养和设备的基本维护。
•员工参与：鼓励员工参与设备保养和维护，并提供相应培训和指导。
•故障检测与分析：设备操作员要能够及时检测设备故障，并进行初步分析判断。
3.2 预防性维护预防性维护是TPM的重要概念，其核心是通过定期检查、清洁和保养设备，预防设备故障的发生。
预防性维护的主要步骤包括：•制定保养计划：根据设备的工作原理和使用要求，制定相应的保养计划。
•定期巡检：设备操作员定期巡检设备，包括检查设备的外观、润滑情况、传动装置、电气设备等。
•清洁保养：及时清理设备上的污物，保证设备的良好状态。
•故障预防：通过定期检查设备，及时发现潜在故障，并进行修复，以避免设备故障的发生。
3.3 持续改善持续改善是TPM的核心原则之一，其目标是通过不断进行设备管理和维护的改进，提高设备的效率和可靠性。
TPM实施方案
设备管理tpm实施方案推进tpm管理是企业全员、全方位、全过程的管理活动，要使推进工作做到有计划、有部署、见成效，必须设计好推进工作程序，就是要将推进tpm管理的主要工作按照一定的时序展开排列，使之程序化、规范化。
tpm管理体系就是在系统分析tpm管理特征的基础上建立的由组织机构、管理职能、方针、目标、制度、活动、方法等组成的推进tpm管理的有机整体。
企业推进tpm管理的有效性如何，取决于这个体系的形成和有效运转。
下面结合新钢公司推进tpm管理的基本框架谈tpm管理体系几个关键环节的设计要点。
1、确立活动体系。
设计一个什么样的活动体系是企业推行tpm管理首先要考虑的问题。
由tpm管理特征可知，tpm的活动内容非常复杂和庞大，企业不可能一下子把它们全部抓好，只能一件一件地做，一步一步地深入下去。
因此，在设计活动体系时切忌一刀切，要以“总体规划、分步实施、全面推进、重点突破”为原则，抓住关键和薄弱环节，突出重点和难点。
考虑到与iso9000、iso14000以及tqc活动之间融合性的问题，我们可以选择点检定修、改善提案、自主维修、教育培训等作为活动体系的主要支柱，并以5s活动为突破口，这样一般能够在较短的时间内使推进工作取得明显的效果。
2、建立组织体系。
强有力的推进组织是推动tpm管理体系有效运转的重要保证。
一般来说，要建立公司、厂、车间、班组四个层次的推进组织，其关键是落实各个层次以至每一个员工在tpm活动体系中的职能。
以公司级推进组织为例，公司tpm推进委员会的基本职能是：制订tpm方针；批准推进计划书；评价改善效果；召集年度tpm大会；审议和决策公司推进工作的重大事项。
公司tpm推进委员会要下设办公室，作为日常管理机构，其基本职能是：制订tpm目标计划，确定推进方法和方案；策划、主导整体推进活动及各项活动任务的部署；制订培训计划，组织实施员工教育培训；制订考核评价标准，并主持评审；协调处理各种与推进活动相关的其它事项。
TPM管理规定
TPM管理规定英文Total Productive Maintenance的缩略语，中文译名叫全员生产维护，又译为全员生产保全。
下面是店铺为你整理的TPM管理规定，希望对你有用!TPM管理规定1 目的本办法规定了公司TPM推进的工作程序、组织结构、人员职责、诊断评价等。
2 适用范围本管理制度适用于公司所有生产设备、动能设备和检测设备的TPM管理和实施。
3 术语TPM：全员参与的生产性保全活动，它是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维护为过程、全体人员参加为基础的设备保养和维修体制。
自主保全： TPM装备管理工作之一。
在生产活动过程中，激发操作者的自主管理意识，彻底实施清扫、点检、加油、紧固等基本作业，加强自主性管理，防止故障的发生，消除设备的各种浪费，提高保全意识和保全技能，保持设备的最佳技术状态。
专业保全：以设备管理部门为中心而进行的设备管理活动称为“专业保全”。
专业保全一般按计划实施和推进，所以又称“计划保全”。
4管理理念与要求4.1 管理理念：设备谁使用，谁维护保养;培养设备意识强的操作者，打造自己的设备自己维护的意识。
4.2 管理要求：维持设备应有的四种状态。
4.2.1 没有因为设备原因而导致产品不良4.2.2 在需要的时间能正常运转4.2.3 设备的寿命周期成本最小化4.2.4 安全、舒适、人性化的设备5 TPM组织机构5.1公司TPM工作指挥小组组长：总经理副组长：制造部长、技术部长。
5.2 TPM推进小组组长：设备部长成员：制造部副部长、管理部长、设备副部长、品保部长6 管理职责6.1 设备部：是本办法的归口管理单位。
部长：负责组织、协调、开展公司的TPM管理工作。
公司TPM推进小组：负责公司TPM工作的管理制度、标准的制定、培训、执行和指导; 负责对各生产部门TPM工作的诊断和评价;并落实诊断和评价问题点对策。
6.2 生产部门部长：负责组织、协调、开展本部门TPM工作。
负责检查、督促本部门自主保全工作的实施情况;每月至少组织、参加一次班组自主保全诊断工作。
tpm管理职位
tpm管理职位TPM（全称为Total Productive Maintenance，即全面生产维护）管理职位是负责实施和推动TPM理念在企业中落地的关键角色。
TPM是一种以员工参与为核心的生产管理方法，其目标是通过全员参与、设备维护和生产管理的持续改进，实现生产效率的最大化。
TPM管理职位的核心职责是负责制定和实施TPM战略，并推动其在整个企业中的落地。
具体而言，TPM管理职位需要完成以下几个方面的工作：1. 制定和推动TPM战略：TPM管理职位需要与企业高层合作，制定并推动TPM战略的实施。
这包括确定TPM的目标和指标，制定相关的计划和时间表，并确保TPM方法能够与企业的整体战略目标相一致。
2. 建立和培训TPM团队：TPM管理职位需要建立和培训一支专业的TPM团队，团队成员需要具备TPM专业知识和技能，能够有效地推动TPM的实施。
TPM团队的成员通常包括设备操作员、设备维修人员和生产管理人员等。
3. 设备维护和保养：TPM管理职位需要负责设备的维护和保养工作。
这包括制定和执行设备保养计划，定期检查设备状态，及时处理设备故障，并持续改进设备的可靠性和稳定性，以提高设备的利用率和生产效率。
4. 生产管理和优化：TPM管理职位需要参与生产管理的各个环节，包括生产计划、物料管理、生产过程控制等。
通过持续改进生产管理方法和流程，实现生产效率的提升和生产成本的降低。
5. 培训和教育：TPM管理职位需要组织和开展TPM相关的培训和教育活动，提高员工对TPM理念和方法的理解和应用能力。
培训内容可以包括TPM基础知识、设备维护技能、生产管理方法等。
6. 持续改进：TPM管理职位需要推动持续改进活动，包括开展设备故障分析、生产效率分析等工作，找出问题和瓶颈，并提出改进措施。
通过持续改进，不断提高生产效率和产品质量。
除了以上工作，TPM管理职位还需要与其他部门进行有效的沟通和协调，如与生产部门合作制定生产计划，与维修部门合作解决设备故障等。
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OEE OEE 损失分类
现象
1 故障
停机时间
设备失效、工装夹具失效、普通故 障、计划外维修保养；
2
启动 调机
停机时间
订单切换、换模、预热、等待物料、 等待人员安排、调试等；
3
速度 减缓
速度损失
超负荷运行、磨损、员工操作不当、 负荷不足、达不到设计要求；
4 空转
速度损失
零部件障碍、产品瑕疵、质量检验、 原料输入错误等；
• 同样，在非制造业企业中，TPM同样是全员性参与的管理系统。 • 班组长在TPM管理系统中，具有十分重要的作用。班组是TPM
管理系统运行的基本单位。
TPM演进的过程
事后修理
预防性 保养
生产力 保养
纠正性 保养
保养预防
全员生产力 维护
预30年以后
2000年以后
TPM 概念的变化
形成谁操作，谁保养的原则。 数，就是消除6大损失的过
• 其次，操作者不仅仅需要关
程。
注怎样能够正确地操作设备，
而且还要关心怎样才能提高
设备的有效出力率，也就是
最大限度地发挥设备的作业
功能。
OEE
OEE-设备综合效率
可靠率 设备出力率 设备质量率
故障停机 启动和调机 速度减缓
空转 操作错误 重复加工
1. B.M -事后保养； 2. PvM-预防性保养； 3. P.M -生产性保养； 4. C.M -纠正性保养； 5. M.P -保养预防； 6. TPM-全员生产力维护； 7. PdM-预测性保养； 8. TPM-全面生产力管理系统
1. Break-down Maintenance 2. Preventive maintenance 3. Productive Maintenance 4. Corrective Maintenance 5. Maintenance Preventive 6. Total Productive Maintenance 7. Predictive Maintenance 8. Total Productive Management
班组长的TPM
全员生产力维护 班组长怎样做好保养设备的工作
主讲教师：黄 铁
TPM的定义
• TPM-全员生产力维护是上一世纪发展起来的一门关于设备维 护的管理技术。它是精益生产系统的不可或缺的组成部分，也 是 6 西格玛质量管理系统的关键。
• TPM的基本理念是“通过提升员工的素质，达到提高设备的运 作效率和品质，从而从根本上提升企业整体的运作效率”。所 以，TPM 就是“追求生产作业系统效率最大化”。
2. 定期点检：由保养部门操作 的点检(約每月一次)；
3. 定期调机：调试、換油、更 换零件等；
4. 预防性修理：对运行过程中 出现的异常所进行的修理。
5. 更新修理：防止设备劣化的 修理。
生产性保养（PvM, 1970后）
• 通过提高设备运行的效率达到 提升企业生产力的目的。
• 通过对设备的全生命周期所进 行的保养性预防和纠正性保养 以提高设备的可靠性和易维护 性，然后在设备的设计阶段， 或者改进阶段，加入免于保养 的设计要素，以便最大限度地 降低事后保养发生的概率，是 生产性保养的主要思路。
• TPM发展到今天，已经演化为关于企业经营管理的理论和实践， 因此，TPM 的应用范围已经不仅仅局限于制造企业，同样也 适用于任何以设备为主要经营手段的企业。
• TPM 的操作实践追求“设备的零故障”。设备的可靠性和设 备的运作效率同等重要，甚至更甚于设备的运作效率。
TPM是全作业系统的管理
• 在制造业，TPM是关于产品开发、制造直到销售全过程中各个 部门都参与的全员性管理系统。
5
操作 错误
报废品、重复加工、工艺错误、 质量损失 工艺变更、安装错误等；
6
重复 加工
质量损失 报废、重复加工等
预测性保养
• 预测性保养是近年来所强调 的设备可靠性理论在实践中 的应用。
• 不论是在某些制造业中，还 是在其它行业的企业中，设 备的可靠性高于一切。没有 可靠性，就没有生产性。比 如航空业、计算机中心、高 精密加工、一些高精密的自 动化设备等等。在这些行业 中，故障是不允许的。
• 生产性保养所采用的方法包括下列四 项：
1. 保养预防 (Maintenance Preventive/M.P), 把设备改装成容易保养的结构 (Easy Maintenance)，最后发展到采用 免于保养的设计(Maintenance Free)
2. 预防性保养
3. 纠正性保养(Corrective Maintenance/CM)。这是对设备本身 所做的改进，以提高设备的可靠 性和易维护性。
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事后保养 (Break-down Maintenance)
维修保养成本和停机造成的生产损失
• 指设备发生故障后所进行的 维修保养活动，或者设备已 经开始明显劣质化以后才进 行的保养活动。
• 常见的现象是故障抢修，或 者停机修理。
• 保养成本随着保养次数和频 率的增加，呈指数式上升。
• 要有效地降低保养成本，首 先必须极大地控制事后保养。
4. 事后保养
全员生产力维护(TPM，1980前)
• 全员生产力维护是TPM系统 • 全员生产力维护的绩效指标
的操作核心理念。在这个理
就是OEE,汉语叫做“设备
念指导下，改变了在一个企
综合效率指数”。
业中，设备维护、保养和操 • 设备综合效率指数由6大损
作设备中分离的现象，逐渐
失指标组成。提高OEE的指
(Total Productive Management System, 1990年后)
• 预测性保养是指掌握设备在不 同运行环境下，诸如发热、压 力异动、应力增大、震动、老 化等数据，并且根据统计的结 果，制定保养计划，杜绝设备 故障的发生。
• 预测性保养需要运用可靠性理 论和统计方法。
• 预测性保养可以防止不必要的 维修和保养。（Over-maintenance)
全面生产力管理系统
保养频率
预防性保养 (PM)
• 日本制造业率先采用预防性 保养措施，把设备的故障率 降到最低，同时可以延长设 备的使用年限。
• 预防性保养的主要措施就是 推行点检制度、通过对设备 进行经常性清理、清洁、调 试等，排除轻微故障，消除 异常。
• 预防性保养分为五个大项 （参考右边的内容）
1. 日常保养：清理、清洁、润 滑、点检、调机等；