质量对比、原因分析及整改措施报告

2012年
1.60%
2010年前2月外部损失为3.3万元，内部损失为3.3万元,不良质量成本损失共为6.6万元,占销售额的0.76%; 2011年前2月外部损失为10.2万元，内部损失为6.1万元,不良质量成本损失共为16.3万元,占销售额的1.01%, 2012年1月外部损失3.97万元，内部损的为3.68万元，不良质量成本损失共为7.65万元，占销售额的1.53%，2月份 的销售数没出来未记入。 对比2012和2011年1月，外部损失减少2.74万元，内部损失减少0.37万元;对比2012和2010年1月,外部损失增加3.1 万元,内部损失增加1.2万元,共增加损失4.3万元。
合计
1月 2011年 2月 合计 1月 2012年 2月 合计
262648 251966 6264
220614 198950 8336 121728 110839 4456 342342 309789 12792 160383 149364 5222 175609 162284 6523 335992 311648 11745
13.9
12.4 10.3 22.7 12.8 12.9 25.7
206.9
Байду номын сангаас454.9 339.7 794.6 321.7 324.2 645.9
103.5
227.4 169.9 397.3 160.9 162.1 323.0
说明：2012年2月份表中数据截止日为22日。 从上表可知： 1、2012年相对2010年同期在日均废品和热模数量上远大于2010年，由此表明废品和热模件偏多是 合格率偏低的主要原因。 2、2012年相对2011年同期在日均废品和热模数量上有所下降，但因控制不利使合格率仍偏低。
342342 160383 175609 335992
110839
309789 149364 162284 311648
91.05%
90.49% 93.13% 92.41% 92.75%
4456
12792 5222 6523 11745
6115
18852 5469 6809 12278
318
909 331 512 843
2012、2011、2010年1、2月压铸产生废品及热模情况对比如下：
压铸统 热模(=生产数-压铸 每天产生 每小时产 每天产生 每班产 压铸生 压铸合 实勤天 每班产生 计废品 合格数-解剖数-压 解剖 的平均废 生的废品 的平均热 生的热 产数 格数 数 的废品数 数 铸统计废品) 品数 数 模数 模数 1月 2010年 2月 198389 190437 4698 64259 61529 1566 2823 1010 431 154 23 12 204.3 130.5 102.1 65.3 8.5 5.4 122.7 84.2 61.4 42.1
3833
12737 6115 18852 5469 6809 12278
585
591 318 909 331 512 843
35
28 18 46 17 21 38
334.8
297.7 247.6 545.3 307.2 310.6 617.8
167.4
148.9 123.8 272.6 102.4 103.5 205.9
5.02%
5.51% 3.41% 3.88% 3.65%
90919
342141 150118
2521
5080 2251
97.23%
98.52% 98.50%
2012年
2月 合计
150118
2251
98.50%
从上表主要可看出: 1、2012前2月压铸合格数同以往相比基本相同，1月份的销售数同比略有下降，主要原因是1月放元旦及春节假，上班时间减少也 就减少了供货销售。统计废品数比2011年同期减少1047件，热模数比2011件减少6574件，共7621件，制造成本按5.8元/件, 则前 2月共减少损失44201.8元；但同2010年同期相比废品数增加5481件，热模数增加8445件，共13926件，制造成本（5.8元/件）增 加80770.8元。 2、2012年压铸合格率在93%左右, 2011年前2月只有91%左右,同期合格率虽有所上升，但离目标值仍有一段差距；与2010年同期 相比，下降约3%；热模率同期增长2%；表明废品过多和热模率居高是合格率低下的主要原因,具体原因见后述. 3、外部合格率基本保持在98.5%左右,基本受控。 说明：1、本表中废品均为外观质量不合格而报废，无尺寸报废情况； 2、本表中含2010年前2月试模820件，其中合格329件，废品491件，废品率为59.88%;本表含2011年前2月试模3442件 ，其中合格2157件，废品1285件，废品率为37.33%；2012年前2月试模32班次，压铸生产3144件，其中合格1979件，废品1135 件，废品率36.1%，前2月因试模提高的总废品率为0.34%.
二、原因分析
人
部分管理 /技术人 员变更 老压铸工/模 修工流失
机
料
熔炼炉铝水供应不 熔炼炉老 铝锭性能不稳 足，无法满足生产 模具老化,超化/维修 定,易引起裂纹 需要 寿命使用，频 繁停机修模 脱模剂性能不稳 部分压铸机老化、开裂/ 定,易粘模 引起飞铝和成型不良 模具备件 准备不足
巡检人员对 空气中水分 外观极限样 多,易脏污 品标准把握 存在差异 压铸工自检 能力降低
三、主要产品（缸头/缸体/外壳）新模/复制模试模较 多，拉低合 格率， 导致合格率不达标
1、2012年前2月试模情况汇总
序号 1 2 3 4 5 模具（产品） 日产头盖模具（Q201058） 96HZ2V4头盖模具（Q201019） BLT缸体模具（791382） 日产外壳模具（Q208050） 120外壳模具（Q208031） 2012年1、2月份试模情况汇总 试模压铸 要求试模合 试模单发 模号 试模时间 试模内容 设备 格品数PCS 出人 由于前面顾客设设计变更（复原），模具 CRT-1 350T 2012.1.2 80 马平 修改后需重新试制送样 CRT-1&CRT-2 350T 2012.1.3 改挤压销后，跑样试漏 400 陈勇 RT-7 800T 2012.1.14 修正模具产品位尺寸确认 7 杨波 RT-1-2 550T 2012.1.16 新模具/新备件 30 杨波 CRT-1-2#&3# MX-3 MX-3 MX-3 RT-7 RT-7 RT-2 RT-3 RT-2 RT-1 RT-4/5 RT-2 RT-2 RT-2 RT-5 MX-3 RT-3 500T 800T 800T 2012.2.1 2012.2.2 2012.2.1 2012.2.3 2012.1.17 2012.2.4 2012.2.4-5 2012.2.6 2012.2.6 2012.2.7 2012.2.7 2012.2.10 2012.2.11 2012.2.11 2012.2.13 2012.2.16 2012.2.20 2012.2.23 2012.2.24 新模具/新备件（2#和3#大芯子） 株洲模具试件 株洲模具试件 新模具/新备件 修正模具产品位尺寸确认 修正模具产品位尺寸确认 新模具/新备件（滑块） 新模具/新备件（新抽芯试模确认） 新模具/新备件 测定尺寸稳定性 新镶块试模确认 修正模具产品位尺寸确认 新模具/新备件（滑块） 新模具/新备件（滑块） 新模具/新备件 新模具/新备件 修正滑块基准确认 新模具/新备件（模具装辉旺返修后的大 抽芯） 新模具/新备件 30 250 250 150 7 10 300 8 10 60 8 10 30 15 15 250 5 90 25 李强君 杨波 杨波 杨波 杨波 谢朋娟 杨波 杨波 杨波 杨波 杨波 杨波 杨波 杨波 杨波 杨波 杨波 马平 杨波
不良质量成本
A、2010、2011、2012年不良成本损失金额前2月对比(不含热模、空模和解剖）
不良质量成本损失(元)
150000
金额（元）
100000 50000 0 1月 2010年 2月 1月 2011年 22944 67105 34483 39676.55 2月 1月 2012年 2月
外部损失
热模率
1.42% 1.57% 1.46% 5.77%
售后合格率 售后废 销售数 %(1-售后废品 品数 数/销售数） 163835 97084 260919 251222 690 1676 2366 2559 99.58% 98.27% 99.09% 98.98%
2011年
2月
合计 1月
121728
800T 800T 800T 800T 800 800T 550T 800T 550T 800T 800T 800T 800T 500T 350T/500 CRT-3-1&2&3 T RT-3 500T
6 株洲左体模具（5VL-E5111-00） 7 株洲右体模具（5VL-E5121-00） 8 XJYM右体模具（5VL-E5121-00） 9 BLT缸体模具（791382） 10 BLT缸体模具（791382） 11 DBS缸头模具（807138） 12 BLT缸体模具（215683） 13 BLT缸体模具（215683） 14 BLT缸头模具（215844） 15 BLT缸头模具（216041） 16 DBS缸头模具（842756） 17 DBS缸头模具（842793） 18 DBS缸头模具（842794） 19 BLT缸体模具（216360） 20 CJYM右体模具（5VL-E5121-00） 21 DBS缸头模具（842794） 22 23 JS外壳模具（96HZ2V4） DBS缸头模具（842794）
2012年前2月同2010年 与2011年前2月质量对比、原 因分析及整改措施报告
2010、2011年1～2月同2012年前2月生产合格率及售后合格率统计对比
热模(=生产数-压 压铸合格 压铸合格 压铸统计 压铸生产数 铸合格数-解剖数 解剖 数 率 废品数 -压铸统计废品) 1月 2010年 2月 合计 1月 198389 64259 262648 220614 190437 61529 251966 198950 95.99% 95.75% 95.93% 90.18% 4698 1566 6264 8336 2823 1010 3833 12737 431 154 585 591
合格率偏低， 未达标
模具冷却 水温 高,易粘 模 未严格按压铸 工艺执行, 生产 工艺未批量验 证就批量生产
测
环
法
从上图可看出:2012年前两个月压铸合格率偏低的主要原因为: 1、主要产品（缸头/缸体/外壳）模具老化，达到寿命，面临报废，新模/复制模试模较多，拉低合 格率（最主要原因） ：2012年1月、2月共计试模23次（有试模单统计的），具体见后面表格 2、熔炼炉（维修）铝水供应不足，导致产能下滑。 3、关键工序熟练员工流失量大，引起质量下滑 2011年底压铸工总数为30人，年后流失6人，新招10人，年前未走的有3人转正，熟练工流失率达 10%，新招压铸工短时间内还不能直接产生生产力。 4、产品结构发生了变化
热模率变化情况
96.00%
90.00%
86.00%
1月
2月
2010年
合计
1月
2月
2011年
合计
1月
2月
2012年
合计
• 从上表可看出: 2012年比2011年同期的压铸合格率上升约2%,但比2010年同期低3%左右；2012年前2月的热模率 控制在3.5%左右，仍高于目标值3%，但略好于2011年同期，热模率高控制不利是合格率偏低 的主要原因。
一、内部合格率变化情况对比
压铸合格率变化情况
98.00% 7.00% 6.00% 5.00% 94.00% 4.00% 92.00% 压铸合 格率 3.00% 2.00% 88.00% 1.00% 0.00% 1月 2月 合计 1月 2010年 2月 合计 1月 2011年 2月 合计 2012年 线性 (热模 率) 热模 率
9985
B、不良质量成本率前2月对比(不含热模、空模和解剖）
2.0% 不良成本率 1.5% 1.0% 0.5% 0.0% 1月 2月 1月 2月 1月 2月
不良质量成本率趋势图
2010年
当月 目标 0.73% 1.60% 0.80% 1.60% 1.04% 1.60%
2011年
0.94% 1.60% 1.53% 1.60%