VDA6.3_评分矩阵表(2010版)
VDA6.3(中文)2010版
P6.1.1 是否在开发和批量生产之间进行了项目交接？﹡在开发和生产之间定义并且控制了一个过程，旨在落实责任的交接。
在首次量产交货前，必须首先完成生产过程认可以及产品认可，所有所需的文件均到位。
PPF是对产品，生产和运输规划过程的最终验证，如果结果合格，就将促成量产放行。
针对批量生产的认可条件，与客户进行了协商沟通。
经过认可了的基准件要根据客户要求加以保管。
对投产保障的过程加以了描述和落实，一方面缩短量产爬坡阶段，另一方面则可以确保稳定的生产过程。
对要求进行首批样件认可的新零件和更改的零件，必须落实投产保障。
根据客户要求开展了测试，并且评价合格。
在生产测试过程中制定的措施都按时得到了落实。
生产资料/新零部件均通过了零件认可。
定义并且规范了一个过程，旨在对过程/产品-FMEA开展管理及更新。
为所有特殊特性证明了MFU。
所需数量的模具，检验和测量工具均已经到位。
项目团队将批量生产的责任移交给了负责生产的厂区。
-项目状态记录-交接记录-里程碑记录-确定的措施和落实时间计划-批准的供应商-过程-FMEA和措施-产品-FMEA，包括措施-交接记录-生产批准记录-材料安全说明书IMDS-客户认可（产品认可，过程认可）-必要情况下，一定期限内的特别认可-PPF记录标准化生产体系的方法：-产品-FMEA-过程-FMEA-VDA 第2卷-VDA 第4卷-VDA 文献：新开发零部件成熟度保障-VDA文献：稳定的生产过程P6.1.2 在约定的时间，所需数量/生产订单的原材料是否能够被送至指定的仓库/工位？正确的产品（原材料，零部件，组件，…）必须以约定的质量，以正确的数量，在正确的包装中，随附正确的文件，并且在约定的时间交付给约定的工位。
必须在指定的仓储位置/置放位置上，准备好零部件/组件。
对上述的过程必须加以管理（看板，JIT，FIFO）。
必须考虑到委托的产量/批量，从而确保在各个工位上供应的零部件/原材料能够满足需要，同事还要和上游的过程进行确认。
VDA6.3-2010_过程风险评分表
4
--产品上有缺陷（缺陷影响到功能，缺陷会导致 使用方面的限制，缺陷会显著的影响到接下来的 制造） --没有满足约定的过程能力要求（特殊特性） --缺陷将导致严重的过程故障 --在接下来的过程/检验中不一定能够发现缺陷， 从而加以筛选或者返工 --报废率高，或者需要开展大量的单独返工
--没有定义生产参数/检验要求 --没有启动改进计划 --没有对改进计划的有效性开展证明 --企业或者内部目标方面存在严重偏差 --重要特性相关要求的落实情况不足
过程审核的评分风险评分表
评分 10 产品风险
--产品没有任何缺陷，满足技术要求 --产品上有缺陷（但不影响到功能，使用或者在 过程中的进一步制造），需要加以改进
过程风险
--满足了技术要求/产品和过程的技术规范要求 --生产流程中存在轻度的故障 --过程中存在薄弱环节，管理体系 --满足了目标要求 --在个别方面的要求/结果的记录存在漏洞 --需要对个别检验要求/生产参数开展整改 --在个别情况下不能满足目标要求 --没有自始至终根据要求落实质量管理体系 --没有自始至终开展过程控制 --没有对措施的有效性开展检验 --没有向管理部门提供足够的信息 --达到了企业目标，在内部目标方面存在严重偏差
8
6
--产品上有缺陷（但不影响到功能，缺陷会导致 使用时或者在过程中的进一步制造时发生故障） --没有满足过程能力要求（特殊特性） --在接下来的过程中将对缺陷加以返工 --检验时发现缺陷，有缺陷的零部件
--产品的生产不能满足过程可靠性要求，但特殊 特性仍满足技术规范要求 --对特殊特性没有开展系统的监控 --需要开展筛选行动 --需要开展返工 --零部件有受到损伤的风险 --整个材料流转过程中存在过程风险 --检验和测量工具不适用于发现缺陷 --员工的培训不够 --产品的生产不能满足过程可靠性的要求，特殊 特性部分超差 --对特殊特性没有开展系统的监控 --需要开展筛选行动 --需要开展返工 --零部件有受到损伤的风险 --零部件混合/错误的安装导致过程故障 --用于发现缺陷的检验和测量工具不适用 --员工一方面接受的培训不足，另一方面对故障 模式也不了解
VDA6.3检查表-2010版(评分矩阵+要素说明+评审提问表)
3.4 针对产品的过程开发，是否考虑到了所需的资源？
3.5 针对外包采购的产品和服务，是否安排了质量管理策划？
P4 产品和过程开发的实现
4.1
是否编制了产品-FMEA/过程-FMEA，并在项目进程中进行了更新，同 时确定了纠正措施？
4.2 产品和过程开发计划中确定的事项是否得到了有效落实？
4.3 人力资源是否到位并且具备资质？
P6 6.1 6.1.1* 6.1.2
6.1.3 6.1.4 6.1.5
过程分析/生产 什么进入过程？（过程输入） 是否在开发和批量生产之间进行了项目交接？ 是否能在正确的时间、正确的地点（库位、工位）获得所需数量/生产 批次数的原材料？ 是否对原材料进行了适宜的仓储，运输设备/包装方式是否与原材料的 特殊特性相适应？ 必要的标识/记录/批准是否存在，并且与原材料进行适宜的对应？
过程实现的效果如何（有效性、效率、减少浪费） 是否为产品和过程设定了目标要求？ 对收集到的质量和过程数据是否可以进行评审？ 当与产品和过程的要求有偏差时，是否进行了原因分析，并检查了纠 正措施的有效性？ 是否定期进行了过程和产品审核？
过程应该产出什么？（过程结果/输出） 在产品的过程方面，是否符合顾客要求？ 数量/生产批次数是否满足要求，并且被以适当的方式提供给下道过程 步骤？ 是否用适宜的方式对产品/零件地蚝了仓储，所使用的运输设备/包装方 否是否与产品/零件的特殊特性相适应？ 是否对必要的记录/放行进行了管理，并且进行了适宜的存档？
VDA-6.3-2010过程审核评分表联动(三个表)
EPN EPN EPN EPN
落实程度
100%
评级
A
98%
A
0
0
0
确定 / 要求:
O是
O否
审核部门
#REF! #REF! #REF! #REF!
结果 #REF! #REF! #REF! #REF!
日期: #REF!
委托编号:
#REF!
参与人员： 审核人员:
审核负责人:
#REF!
改进计划第一阶段的时间安排:
Auditierte Organisation (Lieferant): 被审核的组织（苏州启威电子有限公司）
#REF!
Standort: #REF! #REF!
地点：
过程 / 产品
P2 至 P7 的总体过程
产品组
#REF! #REF! #REF! #REF!
评级分档: A = 90 - 100% 具备质量能力； B >= 80 - 90% 有条件的具备质量能力； C = 0 - < 80% 不具备质量能力。
是否含有和评测有关的，对于VDA问卷的补充问题？
审核历史 / 证书
审核基础
#REF! #REF! #REF! #REF!
分发人：
日期
#REF! #REF! #REF! #REF!
VDA 6.3 审核报告 质量能力评价
组织（供应商）：
供应商编号: #REF!
委托方:
#REF!
委托原因: #REF!
评价索引
---
措施参见“改进计划”或者“应急措施”
是否同意向第三方传递: O 是 OБайду номын сангаас否
组织签名:
#REF!
VDA QMC
VDA6.3过程审核教材2010版
过程输入（你需要什么？） 过程活动（你做什么？） 支持过程（谁支持？如何支持？） 管理过程（谁管理？如何管理？） 联结、接口？ 过程输出？ 测量 （过程的有效性和效率）
8
VDA6.3过程审核
P1：潜力分析：
潜力分析的目的： 其目的是通过一次范围缩小的过程审核，对具备量产交付资质的潜在供应商开展评价。 由于涉及的是潜在供应商，因此，评审需要其他过程/产品为参考标准。但这类过程/产品 应试与具体涉及的产品之间有可比性。 潜力分析作为决定是否发包的准备工作，其作用是对新的不了解的供应商（申请方）， 生产基地和工艺技术开展评价，必要时，还可能需要对申请方的研发和过程潜力开展评价。 潜力分析涉及的是由采购部门特别指定的零部件以及特别指定的过程。需评价的内容 则包括供应商加工制造相类似产品的经验，以及实现产品和过程的潜力。 什么时候使用“潜力分析”： 不了解的供方 不了解的场所 不了解的技术 需要进行快速审核的时候 在合同发出之前，投标之前
6
4 0
部分满足要求，有较大偏差
小部分满足要求，有严重的偏差 完全不满足要求
18
VDA6.3过程审核
定量评分定级方法：
评分 产品风险 -产品没有任何缺陷，满足技术要求 过程风险 -满足了技术要求/产品和过程的技术 规范要求 质量管理体系相关性 -在生产实践中落实了质量管理体系 -满足了目标要求 -产品上有缺陷（但不影响到功能，使 用或者在过程中的进一步制造），需 要加以改进 8 -生产流程中存在轻度的故障 -过程中存在薄弱环节，但被及时发 现和排除 -在个别方面的要求/结果的记录存在 漏洞 -需要对个别检验要求/生产参数开展 整改 -在个别情况下不能满足目标要求 -产品上有缺陷（但不影响到功能，缺 陷会导致使用时或者在过程中的进一 步制造时发生故障） -没有满足过程能力要求（特殊特性） -在接下来的过程中将对缺陷加以返工 6 --检验时发现缺陷，有缺陷的零部件 -产品的生产不能满足过程可靠性要 求，但特殊特性仍满足技术规范要求 -对特殊特性没有开展系统的监控 -需要开展筛选行动 -需要开展返工 -零部件有受到损伤的风险 -整个材料流转过程中存在过程风险 -检验和测量工具不适用于发现缺陷 -员工的培训不够
VDA6.3-2010中文版
66
8.5
供应商管理（P5）
75
8.6
批量生产（P6）
82
8.7
客户支持，客户满意度，服务（P7）
112
8.8
服务（PD）
119
9
评价表和一览表（示例）
144
9.1
物质类产品过程评审
144
9.2
服务过程评审
150
9.3
潜力分析
151
10
最佳实践/教训
161
10.1
供应商自陈报告示例
161
10.2
评价指导方针
170
10.3
知识储备库
172
11
概念定义
175
12
下载
176
1 前言
对经过考验的评审标准 VDA 6.3（1998 年版）进行了全面的改版。目的是对过程评审进行 重新编排、细化以及调整，使其适应汽车制造业变化了的要求。
对过程开展的分析的目的，是为了在工作流程以及它们之间的归口当中，发现存在的风险 以及薄弱环节。
为此，必须对企业的过程开展连续的监控以及改进。这样一来，一方面可以保证过程的可 靠性，另一方面，一旦出现偏差，也就能够借助合适的反馈反应机制，投产整改措施。
过程评审是实现过程监控的一种非常重要的工具。 正如下图所示，过程评审是“德国汽车工业联合会质量标准（VDA 6）”战略的组成部分。
德国汽车工业联合会质量标准（VDA 6）
其他的目的包括考量发布的其他 VDA 文献，尤其是“新开发零部件成熟度保障”和“稳 定的生产过程”。
2 应用注意事项 2.1 过程评审的应用范围 在整个产品生命周期中，过程评审既可以应用于内部，也可以应用于外部。问卷目录的编 排，确保了其不仅适用于大型的集团企业，同样也适用于中小型企业。从插图 1 中可以了 解到，在供应链中，针对产品生命周期的理解及认识会随着阶段的不同而发生变化。
VDA6.3过程审核评分准则
--零部件有受到损伤的风险
--零部件混合/错误的安装导致过程故障
--用于发现缺陷的检验和测量工具不适用
--员工一方面接受的培训不足，另一方面对故障
模式也不了解
--产品上有缺陷（不能满足功能性，产品的 使用受到严重限制，顾客对其不能开展进一 步的制造）
--机器/设备/工装不适用，不完整或者完全没有 到位
--没有定义生产参数/检验要求 --没有启动改进计划 --没有对改进计划的有效性开展证明 --企业或者内部目标方面存在严重偏差 --重要特性相关要求的落实情况不足
--没有为人员提供必要的资格培训
--于有关要求的落实情况不足，导致顾客那 里发生功Biblioteka 缺陷过程审核的评分风险评分表
评分 10 8 6
4
0
产品风险 --产品没有任何缺陷，满足技术要求
过程风险 --满足了技术要求/产品和过程的技术规范要求
--产品上有缺陷（但不影响到功能，使用或者在 过程中的进一步制造），需要加以改进
--生产流程中存在轻度的故障
--过程中存在薄弱环节，但被及时发现和排除
--产品上有缺陷（但不影响到功能，缺陷会导致 使用时或者在过程中的进一步制造时发生故障） --没有满足过程能力要求（特殊特性） --在接下来的过程中将对缺陷加以返工 --检验时发现缺陷，有缺陷的零部件
--产品的生产不能满足过程可靠性的要求，特殊 特性部分超差
--没有满足约定的过程能力要求（特殊特性） --对特殊特性没有开展系统的监控
--缺陷将导致严重的过程故障
--需要开展筛选行动
--在接下来的过程/检验中不一定能够发现缺陷， 从而加以筛选或者返工
--需要开展返工
--报废率高，或者需要开展大量的单独返工
VDA6.3评分表1
工序5
工序6
工序7
工序8
工序9
2.1 .2 .3 .4 .5 .6 .7 10 10 4 5 5 6 10 4 4 6 10 10 10 10 10 6 10 4 10 0 10
4660666
3.1 .2 .3 .4 .5 8 10 6 10 10 4 10 10 10 10 10 10 10 8 10 64646
82.50
12345
8 8 6 6 6 E k 68
Epg(%)
80.87
按产品组计算的总符合率
批产开始 前
YES
批产开始时/以后
注：未进行评分的提问用nb填
87.83
88.70
Ede+Epe+Ez+Epg+Ek
E p( %) =
已评要素数
49.57
0.00 产品组
符合率Ep(%) 68.18
123456789
10 6 6 8 6 4
Ep
e
63.33
1 分供方/原材料
10 8 8 6 10 nb 6 6 10
Ez
80
2 生产 (对各道工序评分)
人员/素质
生产设备/工装
运输/搬运/贮存/包 装
缺陷分析,纠正措施,持续改进(KVP)
1.1 .2 .3 .4 .5 工序1(A车间)
10 10 8 10 10 工序2（D车间） 10 10 8 6 10 工序3（C车间） 1工0序140（1营0销科6 、10
1 .2 .3 .4 .5
2.1 .2 .3 .4 .5 .6 .7
99879
7775869
3.1 .2 .3 .4 .5 79889
过程审核-2010 检查表-评分矩阵-中英文版
注意：当审核到自己的工作时, 审核小组内灵活调整。
审核内容（提问项目） //
CTS//(Zhongshan)Technology Co.,Ltd
CTS(Zhongshan)Technology Co.,Ltd
审核日期
2012 年 审核流程计划内容 审核日期/时间
所要审核的产品／过程 首次会议
受审部 门
ALL
审核员 ALL
审核内容（提问项目） //
CTS(Zhongshan)Technology Co.,Ltd
备注：新产品部份：应当规 划在量产前或量产时,以确认 过程是否符合需求。
既有产品部份：每年 至少应规划一次,对公司的各 项工序进行过程审核,以发现 是否有过程的缺失存在。 编制/日期：
末次会议
ALL
ALL
审核/日期：
// 批准/日期：
CTS(Zhongshan)Technology Co.,Ltd 评价。 计以外的所有的过程及工序、顾客满意度 准则(Formel Q 第五版)。
CTS(Zhongshan)Technology Co.,Ltd
过程审核计划表
审核目的
为使现行质量管理体系的质量保证能力得到巩固和提高而进行评价。
审核范围
从原材料直至交付过程中的所有的影响质量的活动。除产品设计以外的所有的过程及工序、顾
审核依据
VDA6.3过程审核标准; 德国大众汽车集团 供应商质量能力评定准则(Formel Q 第五版)。
VDA6.3过程审核2010版
当符合程度EG≥80%的情况下，仍然将级别降为C的理由：
◆ P2-P7至少有一个过程要素或过程段E1-En被评定为符合程度＜70%； ◆ P6的子要素，例如过程输入、工作内容、过程支持、物质资源、有效性、过程结果输出和 零部件搬运的符合程度＜70%； ◆ 至少有一个星号问题的评分为0分。
2010版VDA6.3过程审核
报价过程 合同评审 产品/过程 开发策划 供方预选 潜力分析
发包
产品/过程 开发实现 批量生产 顾客服务 （售后）
相 关 的 提 问 项 目
P1 潜在供方分析（新增） P2 项目管理（新增） P3 产品与过程开发的策划 P4 产品与过程开发的实现
2010版VDA6.3过程审核
P5 供方管理 P6 过程分析/生产 P7 顾客关照/顾客满意度/服务
（*）所谓基本上得到落实，是指已经满足超过3/4规定的要求，并没有特别的风险。
2010版VDA6.3过程审核
定量评分定级方法
过程要素符合率EE的计算公式：
各相关问题实际得分的总和 各相关问题可能最高得分的总和
针对产品的过程
◆ 项目管理 ◆ 产品 / 过程开发策划 ◆ 产品 / 过程开发实现 ◆ 供方管理 ◆ 生产过程分析 ◆ 顾客关照、服务/顾客满意度 EPM EPP EPR ELM EPG EK
最新VDA6.3过程审核检查表及评分标准
■项目计划=>关键路径则(critical path)
■质量管理计划(QM plan) :项目计划的组成部分。
P2.4
项目组织是否在项目进程中提供了可靠的变更管理？考虑要点,如:
■变更管理需要满足特定的顾客要求。
■变更的可行性检验(manufacturing feasibility check)
EG(%)=(Epm+Epp+Epr+Elm+Epg+Ek）/6
②、过程分析/管理—乌龟图（P6:生产）各要素说明：
■Eu1：输入
■Eu1：工作内容
■Eu3：支持过程
■Eu4：材料、资源
■Eu5：效率
■Eu6:输出/结果
■Eu7：零件运输（Transport/Parts Handling）
4）审核结果的综合评分Overall Assessment：
VDA 6.3 Process Audit , 2010 Ed分数对符合要求程度的评定：
完全符合→10分
绝大部分符合，只有微小的偏差*（minor deviation）→8分
部分符合，有较大的偏差（significant deviations)→6分
小部分符合，有严重的偏差（major deviations）→4分
：记录
■定义的过程[记录所有变更]
■说明变更(highlight)
■和顾客协商沟通、评价
■影响到产品质量的变更=>风险评价
■供方（关键群体）参与
■对变更停止的时间点:明确的定义、遵守
■如果不能遵守，则在顾客和供方之间必须以书面形式加以记录。
■SOP之前的变更时间段:不会影响到产品质量。
VDA6.3过程审核-2010 检查表-评分矩阵-中英文版
受审部门(或工序)Auditee Dept.(or Process)
编号No
检查内容Check contents
P2 项目管理Project management
审核情况描述describes
0
评分grade 4 6 8 10
是否制定项目质量计划，并实施和定 期监视遵守情况？Is there a QM 2.6 plan for the project ? is this implemented and monitored regularly for compliance ?
是否建立和有效实施在事态升级程
2.7*
序？Is there an established escalation process and is this
是否建立项目组织（项目管理），是 否确定项目管理者及团队成员任务和 权限？Is the project organisation 2.1 (project management) established and are tasks &authorities specified for the team leader and team members?
implemented effectively ?
是否对项目所需的资源进行策划和实 施，并及时调整？Are the resources 2.2* required for the project development planned and available and are all changes displayed?
是否项目计划到位并与顾客协调？Is 2.3 there a project plan and has this
VDA6.3检查表-2010版(评分矩阵+要素说明+评审提问表)
- 责权的确定
必须满足顾客就变更管理的要求，或者对此开张了特定的管理并加以记录 - 变更表单
。
- 变更历史
- 变更评价
为变更的负责人定义了一套规定。
- 变更认可
P2.6 项目是否有质量管理计划？是否对其执行情况进行了定期监察以确保其符合性？ 在项目计划中必须包含有一份质量管理计划。该表将涉及所有与质量管理
划的事项是否都得到实现，并且是否达到了要求的实现程度。
- 质量管理计划
P2.4 项目组织是否在项目进程中提供了可靠的变更管理？
- 顾客 - 供方 - 内部专业部门
- VDA第4卷，产品和过程FMEA - VDA手册：新零件开发成熟度保障
项目中的变更管理需要满足特定的顾客要求。 将开展针对变更的可行性检验，并做好相关记录。 针对变更，应及时加以说明，并做好相关记录。 应在一道定义的过程的基础上，对所有变更开展记录。 对于不是由顾客触发的变更，应同顾客协商沟通。 对于影响到产品质量的变更，必须和顾客一起对风险开展评价。 在变更管理中，应确保供方（关键群体）能够主动参与。 对变更停止的时间点有明确的定义，因而必须遵守。 如果不能遵守，则在顾客和供方之间必须以书面形式加以记录。 SOP之间的变更时间段不会影响到产品质量。 变更的实现应考虑到SOP之间剩余的时间，综合加以评价。
备注（输入-输出）和参考资料
- 内部销售 - 顾客 - 内部专业窗口 - 供方 - 互联网入口
- VDA第4卷 - VDA第4卷，第3部分 - VDA第4卷，产品和过程FMEA - VDA手册：新零件开发成熟度保障 - DIN 69901
- 顾客 - 审计 - 供方 - 内部专业部门 - 人力资源
- VDA手册：新零件开发成熟度保障
VDA6.3（2010新版）[方案]
![VDA6.3（2010新版）[方案]](https://img.taocdn.com/s3/m/806eda0753d380eb6294dd88d0d233d4b14e3f48.png)
VDA6.3过程审核（2010版）培训邀请函VDA6.3过程审核标准是汽车行业中应用最为广泛的过程审核标准，经过多年的运行，在以德国大众公司、宝马公司、德国博世公司等公司的多名专家支持下，在VDA6.3（1998）版的基础上进行了一定的修改，在2010年6月颁布了VDA6.3（2010新版）。
一、培训目的通过两天VDA6.3过程审核培训使学员掌握过程审核的原理、流程和每个过程的审核要点和方法。
二、培训大纲（一）VDA6.3（过程审核）过程审核（VDA6.3）概述体系审核、过程审核和产品审核的关系过程审核在第二方审核中的应用过程审核的评定方法和审核技巧控制计划（Control Plan）与过程审核过程审核员的资格要求过程审核提问表的编制技巧过程审核计分方法过程审核流程★审核准备★实施审核★末次会议★纠正措施及其有效性验证过程审核案例分析与研讨★产品诞生过程中的过程审核（APQP检查表4）★批量生产中的过程审核过程审核报告及存档管理VDA6.3(2010)新版更改内容详解。
★过程方法在生产过程审核中的运用★产品诞生阶段过程的更改★新标准按乌龟图模型的过程方法模式对审核要素进行了全面更新★等等培训对象：技术、质量、生产等相关人员开课地点：长春市新民大街12号省图204室（如有变更及时通知）开课时间： 2012年03月 21、22日（早8：30开始）两天，内训（2-3天）：4,500元/天费用： 2000元人民币（包括：学费、教材费、午餐费）付款方式：转账或现金方式支付，03月21日前完成。
垂询电话：电话 (0431) 85672698 (0431)85676079讲师介绍：姚老师：吉林省意得顾问咨询公司(首席咨询师)，高级工程师；高级QMS审核员；EHS工程师；高级咨询顾问，从事质量管理工作22年，先后为上百家企业提供ISO9001；VDA6.1；QS9000；TS16949；OHSAS18001；CCC；ISO14001；供应商质量管理等标准的咨询和指导，得到企业及国际权威认证机构的高度认可。
VDA6.3_评分矩阵表(2010版)
10 0 0 0 0 0 0 0
0000
000000 0 0
0000
工序 5
工序 6
工序 7
4 工序 8
工序 9
工序 10
1.1 .2 .3 .4 .5 48000 Eu1[ 24 %]
客户 关怀 、客 P7 户满 意度 、服 务
产 品 组 的 满 足 度 ： EP GN[ %] ， 选 择 P6 [% ](E 1-En 平 均 值)
EP[ %]
27
C
4
0
度 EG：[ %]=
EG[% ]
51
C
1. 过程 输入
6.1.1 *
6.1.2
6.1.3
6.1.4
6.1.5
工序
1
6
工序 2
8
工序 3
10
工序 4
2.工 作内 容
6.2.1 *
6.2.2
6.2.3 *
6.2.4 *
6.2.5
6.2.6
3.过 程支 持
6.3.1
6.3.2 *
6.3.3
4.物 质资 源
6.4.1
6.4.2 *
6.4.3
6.4.4
5.满 意度
6.5.1
6.5.2
6.5.3 *
6.5.4 *
6.过 程成 果
6.6.1 *
6.6.2
6.6.3
6.6.4
EPM 70
EPP 80
EPP [%]= (EPD P+EP ZP)/2
G1 G2 G3 G4 PR TO CO RI
6 0 8 14
10 0 6 0
EPR 73
EPR [%]= (EPD R+E PZR)/ 2
VDA6.3_评分矩阵表(2010版)
G1 PR
G2 TO
G3 CO
G4 RI
0 0 0 0 0 0 4 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
1.1 .2
.3
.4
.52Leabharlann 1 .2.3.4.5
.6
3.1 .2
.3
4.1 .2
.3
.4
5.1 .2
.3
.4
EPZR
73
EPR
73
EPR [%]=(EPDR+EPZR)/2
4
4
10
8
.5.1* .5.2
.5.3
.5.4* .5.5* .5.6
.5.7
ELM 2.工作内容
6.2.1* 6.2.2 6.2.3* 6.2.4* 6.2.5 6.2.6
0 7.零部件搬运的落实程度
6.1.2 6.1.3 6.1.4 6.2.5 6.2.6 6.4.4 6.6.2 6.6.3
E1 60 E2 80 E3 100 E4 0 E5 0 E6 0 E7 40 E8 0 E9 0 E10 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 10 0 0 0 0 0 0 0 8 0 0 0 0 0 0 0 6 0 0 0 0 0 0 0
6.1.1* 6.1.2 6.1.3 6.1.4 6.1.5
过程 .3.1 .3.2* .3.3 .3.4 .3.5 6 10
EPZP
VDA6.3表格(2010已填写)
分级:
3 ELM + EPG + EK
3
绿色区域为输入区，Excel只是提供提示！
ED [%]
97%
A A
EP [%] =
备注: 条目 "n.b." = 问题没有被评价
EP[%]
96%
n.b. n.b. n.b. n.b.
EG [%] =
96%
A
分级结果 (A,B,C) 必须由审核员在考虑到“跨栏规则”的前提下进行检查！
10 10
七
93% 94%
E7
10 10
八
10 10
E8
Prozessschritt 7: Prozessschritt 8:
10 10
九
95% 93%
E9
10 10
十
10 10
E10
Prozessschritt 9: Prozessschritt 10:
10 10
95% 95%
10
10
过程分析对次级要素的分析评价（层级1-n的平均数）
10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
Prozessschritt 2:
8 10
0
10 10
E4
Prozessschritt 3: Prozessschritt 4:
10 10
五
95% 95%
E5
10 10
六
10 10
E6
Prozessschritt 5: Prozessschritt 6:
8
10
10
Eu2
8
8
10
Eu3
10
8
VDA6.3提问评分参考标准
评分产品风险过程风险质量管理体系相关性10产品没有任何缺陷,满足技术要求满足了技术要求/产品和过程的技术规范要求在生产实践中落实了质量管理体系满足了目标要求8产品上有缺陷（但不影响到功能，使用或者在过程中的进一步制造），需要加以改进生产流程中存在轻度的故障过程中存在薄弱环节，但被及时发现和排除在个别方面的要求/结果的记录存在漏洞需要对个别检验要求/生产参数开展整改在个别情况下不能够满足目标要求6产品上有缺陷（但不影响到功能，缺陷会导致在使用时或者在过程中的进一步制造时发生故障）没有满足过程能力要求（特殊特性）在接下来的过程中将对缺陷加以返工在检验时发现缺陷，有缺陷的零部件在产品的生产不能满足过程可靠性要求，但特殊特性仍然满足技术规范要求对特殊特性没有开展系统的监视和测量需要开展筛选行动需要开展返工零部件有受到损伤的风险整个材料流转过程中存在过程控制风险检验和测量工具不适用于发现过程问题员工的培训不够没有自始至终根据要求落实质量管理体系没有自始至终开展过程控制没有对措施的有效性开展检验没有向管理部门提供足够的信息达到了企业的目标；在内部目标方面则存在严重偏差VDA6.3:2010过程审核评分标准4产品上有缺陷（缺陷影响到功能，缺陷会导致使用方面的限制，缺陷会显著的影响到接下来的制造）没有满足约定的过程能力要求（特殊特性）缺陷将导致严重的过程故障在接下来的过程/检验中不一定能够发现缺陷，从而加以筛选或者返工报废率高，或者需要开展大量的单独返工产品的生产不能满足过程可靠性要求，特殊特性部分超差对特殊特性没有开展系统的监控需要开展筛选行动需要开展返工零部件有受到损伤的风险零部件混合/错误的安装导致过程故障用于发现缺陷的检验和测量工具不适用员工一方面接受的培训不足，另一方面对故障模式也不了解没有定义生产参数/检验要求没有启动改进计划没有对改进计划的有效性开展证明企业或者内部目标方面存在严重偏差重要特性相关要求的落实情况不足0产品有缺陷（不能满足功能性，产品的使用受到严重限制，顾客对其不能开展进一步的制造）在接下来的过程/检验中不能发现缺陷，从而也就不能加以筛选或者返工会出现投诉以及现场失效的情况产品应用对接下来的用户而言构成一种风险机器/设备/工装不适用，不完整或者完全没有到位涉及顾客的特性的制造不能满足过程可靠性没有提供相关的检查，检验和测量工具，从而对涉及顾客的特性开展监控零部件搬运过程中会引起涉及顾客的特性的受损企业内部或者发货过程中会导致零部件混淆，从而影响到顾客那里的进一步制造没有为人员提供必要的资格培训由于相关要求的落实情况不足，导致顾客那里发生功能缺陷VDA6.3:2010过程审核评分标准。