模具制造工艺试卷1及答案

北华航天工业学院2013—2014学年第二学期

模具制造工艺A试卷评分标准及参考答案

一、填空（共10分，每空1分）

1. 若采用成型磨加工凸模时，若其加工有几个回转中心的工件所采用的夹具为万能夹具。

2. 高速铣削的可加工硬度高达 HRC55-65 的零件。

3. 成型磨削是将零件的轮廓线分解成若干直线与圆弧然后按照一定的顺序逐段磨削,使之达到图

纸的技术要求。

4. 电火花成型加工中粗加工采用负极性加工，电火花线切割的精加工采用正极性加工。

5. 在快速成型过程中，需将CAD实体模型进行表面网格化处理，生成 stl 文件。

6. 超声波加工适于加工的材料有：宝石、玻璃等

7. 电解加工时，母模与电源负极连接。

二、问答题（共60分，每小题10分）

1. 请从模具零件表面层应力状态角度分析采用磨削、电火花成型、高速铣削三种工艺的差别。

磨削表面应力较大，主要为拉应力

电火花由于切削力较小，但存在高温现象，所以有一定的拉应力，但较小。

高速铣削切削力较小，但应力状态主要为压应力

2. 请简述电火花成型加工的工艺范围及其特点。

结构上适合型腔及深沟槽的加工，精度高，效率低，需制造电极，故生产周期长。

3. 请简述熔融沉积制造法快速成型工件的全过程。

构造三维模型—三维模型近似处理—成型方向选择—分层切片处理—选择适当的工艺进行分层叠加

成型三维产品—工件剥离—进行后强化或表面处理。

4．请简述电火花成型加工的原理。

一定的正负极距离，电压作用下形成放电通道，电场作用下，电子和离子撞击工件表面，剧烈的撞击及快速的汽化爆炸作用，完成加工

5. 请比较在固定凸模时采用压入法或铆接法的利弊.

压入法制造困难，但精度高。铆接法正好相反

6.对于形状复杂、凸模数量又多的小间隙冲裁模，如何控制凸模与凹模间的间隙?

可采用镀铜法透光法涂层法腐蚀法，保证镀层、涂层或腐蚀量与间隙一致

三、综合题（共30分）

1. 如图所示，请编写其加工工艺规程。（本题12分）

1、备料：将毛坯锻成平行六面体。尺寸165mm×

165mm×25mm

2、热处理：退火

3、铣平面：铣各平面，厚度留磨削余量0.6mm，

侧面留磨削余量0.4mm

4、磨平面：磨上下平面，留磨削余量0.3~0.4mm磨

相邻两侧面保证垂直

5、钳工划线：划出对称中心线，固定孔及销孔线

6、钳工：加工固定孔及销孔及穿丝孔

7、检验

8、热处理：按热处理工艺保58~62HRC

9、磨平面：磨上下面及其基准面达要求

10、线切割：切割挡料销孔及型孔，留研磨余量0.01mm

11、研磨：研型孔达规定技术要求

12、检验

2．请按下图制定斜导柱抽芯机构的装配工艺（本题7分）

⑴型芯装入型芯固定板成为型芯组件。

⑵安装导块按设计要求在固定板上调整滑块和导

块的位置，待位置确定后，用夹板将其夹紧，钻导块安装

孔和动模板上的螺孔，安装导块。

⑶安装定模板锁楔保证锁楔斜面与斜滑块斜面有

70%以上的接触面。（如侧芯不是整体的，在侧芯位置垫上

相当于制件壁厚的铁片或铝片）

⑷闭模，检查间隙x 值是否合格。（通过修磨或更

换滑块尾部垫片保证x 值）

⑸镗导柱孔将定模板、滑块和型芯组一起用夹板夹紧，在卧式镗床上镗斜导柱孔。

⑹松开模具，安装斜导柱。

⑺修整滑块上的导柱孔口为圆环状（即倒角）

⑻调整导块，使其与滑块松紧合适。然后钻销孔，压入销钉。

⑼镶侧型芯。

3. 如图所示，请采用3B代码制定线切割程序，切割起点为右端直线下端点。（本题4分）

B 0 B35000 B 35000 Gx L2

B 10200 B0 B 10200 Gx L3

B 0 B35000 B 35000 Gx L4

B 10200 B 0 B 10200 Gx L3

4．请按下图制定模具装配工艺（本题7分）

1-下模 2-卸料螺钉 3-导柱

4-固定板 5-橡胶 6-导料销

7-落料凹模 8-推件块 9-固定板

10-导套 11-垫板 12、20-销钉

13-上模板 14-模柄 15-打杆

16、21-螺钉 17-冲孔凸模

18-凸凹模 19-卸料板

22-挡料销

（一）组件装配

模具总装配前，将主要零件如模架、模柄、凸模等进行组装。

1）将压入式模柄14装配于上模座13内，并磨平端面。

2）将凸模17装入凸模固定板9内，成为凸模组件。

3）将凸凹模18装入凸凹模固定板4内，成为凸凹模组件。

4）将导柱、导套压入上、下模板，成为模架。导柱、导套之间滑动要平稳，无阻滞现象，并且上、下模板之间应平行。

（二）确定装配基准件

落料冲孔复合模应以凸凹模为基准件，首先确定凸凹模在模架中的位置。

1）安装凸凹模组件，加工下模座漏料孔确定凸凹模组件在下模座上的位置，然后用平行夹板将凸凹模组件和下模座夹紧，在下模座上画出漏料孔线。

2）加工漏料孔下模座漏料孔尺寸应比凸凹模漏料孔尺寸单边大0.5～1mm。

3）安装凸凹模组件将凸凹模组件在下模座重新找正定位，并用平行夹板夹紧。钻铰销孔、螺孔，安装定位销20和螺钉21。

（三）安装上模部分

1）检查上模各个零件尺寸是否能满足装配技术条件要求。如推板8顶出端面应突出落料凹模端面等。打料系统各零件尺寸是否合适，动作是否灵活等。

2）安装上模，调整冲裁间隙将上模系统各零件分别装于上模座13和模柄14孔内，用平行夹板将落料凹模7、凸模组件、垫板12和上模座14轻轻夹紧，然后调整凸模组件和凸凹模4及冲孔凹模的冲裁间隙，以及调整落料凹模和凸凹模及落料凸模的冲裁间隙。可采用垫片法调整，并用纸片进行试冲、调整，直至各冲裁间隙均匀。再用平行夹板将上模各板夹紧。

3）钻铰上模销孔和螺孔上模部分用平行夹板夹紧，在钻床上以凹模8上的销孔和螺钉孔作为引钻孔，钻铰销孔和螺钉孔。然后安装定位销12和螺钉16。

（四）安装弹压卸料部分

1）安装弹压卸料板将弹压卸料板套在凸凹模上，弹压卸料板和凸凹模组件端面垫上平行垫铁，保证弹压卸料板端面与凸凹模上平面的装配位置尺寸，用平行夹板将弹压卸料板和下模夹紧。然后在钻床上同钻卸料孔。最后将下模各板上的卸料螺钉孔加工到规定尺寸。

2）安装卸料橡皮和定位销在凸凹模组件上和弹压卸料板上分别安装卸料橡皮5和定位销22，拧紧卸料螺钉2。

（五）检验

按冲模技术条件进行装配检查。

（六）试冲按生产条件试冲，合格后入库。