数控机床安装调试与维修(-29)

冷却润滑系统的连接
故障原因
液压泵有异常噪声或压力下降造成的原因可能是：
油量不足，滤油器露出油面 吸油管吸入空气 回油管高出油面，空气进入油池 进油口滤油器容量不足 滤油器局部堵塞 液压泵转速过高或液压泵装反 液压泵与电动机联接同轴度差 定子和叶片磨损，轴承和轴损坏 泵与其他机械共振
冷却润滑系统的连接
集中润滑系统按使用的润滑元件可分为阻尼式润滑系统、递进式 润滑系统和容积式润滑系统。
冷却润滑系统的连接
b)
a)
润 滑 部Fra Baidu bibliotek
数 控 车
位床
及 间 隔
润 滑
时示
间意
润图
滑
方
法
及
材
料
冷却润滑系统的连接
金属切削机床(简称机床)是量大面广,品种繁多的设备,其结构特点,加工精 度,自动化程度,工况条件及使用环境条件有很大差异,对润滑系统和使用的 润滑剂有不同的要求.具有如下特点:
冷却润滑系统的连接
冷却系统常见故障分析
机床油泵、冷却泵不能启动或启动后没有油、冷却液输出，造成的原 因可能是： ①输入、输出板或回路出现故障。 ②电机电源相序不正确，如果油泵、冷却泵直接使用的是普通三相交 流电机，有可能是因为电机电源进线相序搞反，造成电机的反转，致 使油或冷却液不能正常输出。
④润滑油品与润滑冷却液,橡胶密封件,油漆材料等的适应性.在大多数 机床上使用了润滑冷却液,在润滑油中,常常由于混入冷却液而使油品 乳化及变质,机件生锈等,使橡胶密封件膨胀变形,使零件表面油漆涂层 起泡,剥落.因此应考虑润滑油品与润滑冷却液,橡胶密封件,油漆材料的 适应性,防止漏油等.特别是随着机床自动化程度的提高,在一些自动化 和数控机床上使用了润滑/冷却通用油,既可作润滑油,也可作为润滑冷 却液使用.
③暂停阶段 工件待加工或加工完毕时，机床往往处于暂停工作状态， 润滑油的需求量相应减少，因此，需要及时调整控制方式，适当延长 润滑泵停止工作的时间，以减少其工作频率，从而减少油品消耗。此 时，润滑泵工作的时间T2和停止的时间T3均使用TMRB指令设定，同 样，不可以随意修改这两个时间参数。
冷却润滑系统的连接
①机床中的主要零部件多为典型机械零部件,标准化,通用化,系列化程度高. 例如滑动轴承,滚动轴承,齿轮,蜗轮副,滚动及滑动导轨,螺旋传动副(丝杠螺 母副),离合器,液压系统,凸轮等等,润滑情况各不相同.
②机床的使用环境条件. 机床通常安装在室内环境中使用,夏季环境温度最 高为40℃,冬季气温低于0℃时多采取供暖方式使环境温度高于5-10℃,高精 度机床要求恒温空调环境,一般在20℃上下.但由于不少机床的精度要求和 自动化程度较高,对润滑油的粘度,抗氧化性(使用寿清洁度的要求较严格.
冷却液冷却性能的好坏，取决于它的导热系数、比热容、汽化热、汽 化速度、流量和流速等。一般来说，水基冷却液冷却性能好，而油基 冷却液差。冷却液同时还具有一定的润滑性。
冷却润滑系统的连接
冷却润滑系统的连接
冷却液的普遍使用方法是浇注法，特点是使用方便，但流速慢，压力 低，难于直接渗透入切削区的高温处，影响冷却液的效果。此外还有 高压冷却法，喷雾冷却法 （如图）
冷却润滑系统的连接
③机床的工况条件.不同类型和不同规格尺寸的机床,甚至在同一种机床 上由于加工件的情况不同,工况条件有很大不同.对润滑的要求有所不同. 例如高速内圆磨床的砂轮主轴轴承与重型车床的重载,低速主轴轴承对 润滑方法和润滑剂的要求有很大不同.前者需要使用油雾或油/气润滑系 统润滑,使用较低粘度的润滑油,而后者则需用油浴或压力循环润滑系统 润滑,使用较高粘度的油品.
冷却润滑系统的连接
1、液压泵不供油或油量不足 。 2、液压泵有异常噪声或压力下降 。 3、液压泵发热、油温过高 。 4、系统及工作压力低，运动部件爬行 。 5、导轨润滑不良 。 6、滚珠丝杠润滑不良 。
润滑系 统常见 故障
冷却润滑系统的连接
故障原因
液压泵不供油或油量不足造成的原因可能是：
压力调节弹簧过松 流量调节螺钉调节不当，定子偏心方向相反 液压泵转向相反 油的粘度过高，使叶片运动不灵活 液压泵转速太低，叶片不能甩出 油量不足，吸油管露出油面吸入空气 吸油管堵塞 进油口漏气 叶片在转子槽内卡死
2、润滑电机上具有油压压力开关、油低液位检测开关。
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操作过程
1、根据图纸画好接线图。 2、根据接口信号把程序编制在某一子程序中 。 3、在机床不通电的情况下，连接好润滑冷却系统 。 4、检查线路 。 5、通电调试 。
冷却润滑系统的连接
操作要点
根据电机的功率选取1mm2的黑线作为连接线，为了安装拆除方便，在 电箱的下方安排接线端子排，作为中转连接。连接到电机上的线路为 了防护的需求使用金属软管。为了使电机上的接头牢靠用管接头进行 连接。润滑电机上具有油压压力开关、油低液位检测开关，这部分属 于低压直流线路用绿色或者蓝色线进行连接。
滚珠丝杠润滑不良造成的原因可能是：
分油管是否分油 油管是否堵塞
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冷却系统相关知识点
机床的冷却系统主要是对加工中的刀具、零件进行冷却，使用切削液 浇注在切削区，通过切削液的热传导、对流和汽化等方式，把切屑、 工件和刀具上的热量带走，降低了切削温度，起到冷却作用，从而有 效地减小了工艺系统的热变形，减少了刀具磨损。冷却装置安装在后 床腿内，冷却液由冷却泵经管路送至床鞍，再由床鞍经管路至滑板， 再由刀架上的喷嘴送出。
系统的泄漏、噪声、振动、压力、温度等是否正常。
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润滑系统的检测装置
润滑系统中除了因油料消耗，油箱油过少而使润滑系统供油不足外，常 见的故障还有油泵失效、供油管路堵塞、分流器工作不正常、漏油严重 等。因此，在润滑系统中设置了下述检测装置，用于对润滑泵的工作状 态实施监控，避免机床在缺油状态下工作，影响机床性能和使用寿命。
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数控机床安装调试与维修
子项目2
电气连接
任务2.5
掌握润滑、冷却线路的正确连接， 能够分析液压系统一些常见故障
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案例分析
数控机床润滑、冷却线路原理图
冷却润滑系统的连接
1 分析
2 操作过程
3
操作要点及 注意事项
冷却润滑系统的连接
分析
1、润滑电机为两相，冷却电机为三相由断路器、接触器、热继电器组 成。
①过载检测 在润滑泵的供电回路中使用过载保护元件，并将其热过载 触点作为PMC系统的输入信号，一旦润滑泵出现过载，PMC系统即可 检测到并加以处理，使机床立即停止运行。
②油面检测 润滑油为消耗品，因此机床工作一段时间后，润滑泵油箱 内润滑油会逐渐减少。如果操作人员没有及时添加，当油箱内润滑油 到达最低油位，油面检测开关随即动作，并将此信号传送给PMC系统 进行处理。
故障原因
液压泵发热、油温过高造成的原因可能是：
液压泵工作压力超载 吸油管和系统回油管距离太近 油箱油量不足 摩擦引起机械损失，泄漏引起容积损失 压力过高
冷却润滑系统的连接
故障原因
系统及工作压力低，运动部件爬行造成的原因可能是：
泄漏
导轨润滑不良造成的原因可能是：
分油器堵塞 油管破裂或渗漏 没有气体动力源 油路堵塞
润滑报警信号的处理
1、压力异常 数控机床中润滑系统为间歇供油工作方式。因此，润滑系 统中的压力采用定期检查方式，即在润滑泵每次工作以后检查。如果 出现故障，如漏油、油泵失效、油路堵塞，润滑系统内的压力就会突 然下降或升高，此时应立即强制机床停止运行，进行检查，以免事态 扩大。
2、油面过低 以往习惯的处理方法是将“ 油面过低”信号与“ 压力异 常”报警信号归为一类，作为紧急停止信号。一旦PMC系统接收到上 述信号，机床立即进入紧急停止状态，同时让伺服系统断电。但是， 与润滑系统因油路堵塞或漏油现象而造成“ 压力异常”的情况不同， 如果润滑泵油箱内油不够，短时间不至于影响机床的性能，无需立即 使机床停止工作。但是，出现此现象后，控制系统应及时显示相应的 信息，提醒操作人员及时添加润滑油。
冷却润滑系统的连接
③压力检测 机床采用递进式集中润滑系统，只要系统工作正常，每个润 滑点都能保证得到预定的润滑剂。一旦润滑泵本身工作不正常、失效， 或者是供油回路中有一处出现供油管路堵塞、漏油等情况，系统中的压 力就会显现异常。根据这个特点，设计时在润滑泵出口处安装压力检测 开关，并将此开关信号输入PMC系统，在每次润滑泵工作后，检查系统 内的压力，一旦发现异常则立即停止机床工作，并产生报警信号。
冷却润滑系统的连接
1、观察导轨润滑油箱、油标、油量、及时添加润滑油。 2、观察润滑泵定时启动及停止是否正常。 3、清洗润滑液压泵、滤油器。 4、定时清理池底，更换滤油器。 5、控制油液污染，保持油液清洁。 6、控制液压系统中油液的温升。 7、控制液压系统的泄漏。
润滑系 统注意 事项
冷却润滑系统的连接
冷却润滑系统的连接
如果操作人员没有在规定时间内予以补充，系统就会控制机床立即进 入暂停状态。只有及时补给润滑油后，才允许操作人员运行机床，继 续中断的工作。针对“油面过低”信号，这样的处理方法可以避免发 生不必要的停机，减少辅助加工时间，特别是在加工大型模具的时候 。在设计时，我们将“ 油面过低”信号归为电气控制系统“ 进给暂 停”类信号，采用“提醒——警告——暂停，禁止自动运行”的报警 处理方式。一旦油箱内油过少，不仅在操作面板上有红色指示灯提示 ，在屏幕上也同时显示警告信息，提醒操作人员。如果该信号在规定 的时间内没有消失，则让机床迅速进入进给暂停状态，此时暂停机床 进行任何自动操作。操作人员往油箱内添加足够的润滑油后，只需要 按“循环启动”按钮，就可以解除此状态，让机床继续暂停前的加工 操作。
1、检查冷却水箱液面高度。 2、经常清洗过滤器、清理水箱底部 。 3、冷却液太脏时要更换。
冷却系 统注意 事项
冷却润滑系统的连接
润滑系统相关知识点
机床润滑系统在机床整机中占有十分重要的位置，其设计、调试 和维修保养，对于提高机床加工精度、延长机床使用寿命等都有着十 分重要的作用。现代机床导轨、丝杆等滑动副的润滑，基本上都是采 用集中润滑系统。集中润滑系统是由一个液压泵提供一定排量、一定 压力的润滑油，为系统中所有的主、次油路上的分油器供油，而由分 油器将油按所需油量分配到各润滑点；同时，由控制器完成润滑时间 、次数的监控和故障报警以及停机等功能，以实现自动润滑的目的。 集中润滑系统的特点是定时、定量、准确、效率高，使用方便可靠， 有利于提高机器寿命，保障使用性能。
冷却润滑系统的连接
润滑泵的工作状态可分成三类，分别设置润滑泵工作时间和频率。
①开机初始阶段 机床开机，润滑泵即刻开始工作，连续供油一段时间 ，此时润滑泵工作的时间T1比正常状态下的要长，以便在短时间内提 供足够润滑油，使机床导轨上迅速形成一层油膜。润滑泵运行时间由 PMC程序中的TMRB指令设定。与TMR指令不同，由TMRB设定的时 间，用户不能随意修改调整。
②加工运行阶段 机床开机以后，经过空载运行预热后，进入稳定工 作状态。此后，控制系统控制润滑泵间歇工作，以保证机床导轨能够 得到定期、定量的润滑。润滑泵每次工作的时间和其停止的时间由 PMC程序中的TMR指令设定。TMR设定的时间参数，用户可以在 PMC数据窗口中根据需要适当调整。
冷却润滑系统的连接
冷却润滑系统的连接
⑤采用润滑脂润滑的滚珠丝杠，每一个半年清洗丝杠上的旧润滑脂， 换上新的润滑脂；用润滑油润滑的滚珠丝杠，每次机床工作前加油一 次。
⑥定期对油箱内的油进行检查、过滤、更换；检查冷却器和加热器的 工作性能，控制油温；
定期检查更换密封件，防止液压系统泄漏；定期检查清洗或更换液压 件、滤芯；定期检查清洗油箱和管路；严格执行日常点检制度，检查