QE 工作流程简介

新品开发专案QE工作职责及流程培训教材20121109

新品开发专案QE工作职责及流程培训教材
一、新品开发专案QE工作职责简述
1.1 每次试样/试产品质状况跟进，及时送测FAI、CPK及信赖性试验，汇总各次问题点并跟进改善进度; 1.2 品质资料SIP、QC工程图、FMEA的策划、制定、修正； 1.3 外观限度样品制作； 1.4 检具的规划、设计，出图制作； 1.5 客户资料（含RoHS报告）、承认资料（含测试资料）统筹交付； 1.6 新品标准、信息的培训； 1.7 开发段供应商品质标准指导、确认； 1.8 主导新品、试产及量产初期(量产前三批)的质量改进活动; 1.9 新品,量产阶段的客诉,客退的及时处理; 1.10 客户端驻厂员工的安排。
（10）检具制作
1. 详见“检具制作注意事项” ； 2.时效：初版规划及制作T1前，正式版规划及制作量试前。
（11）专案进度追踪
1.每周更新“专案QE新品进度追踪表”。
Thanks
பைடு நூலகம்
（2）信赖性测试规划
1.接获客户信赖性测试标准后，对标准进行消化、确认、转译中文并制成“信赖性试验计划书”; 2.确认客户要求的试验器材厂内有无，需要时及时提报申请； 3.确认客户的测试方法/条件、判定标准是否明确，必要时与客户沟通； 4.时效：T1试样前。
（3）各次试样问题点汇总
1.各次试样过程需及时将品质问题点记录到“品质问题点汇总表内” ； 2.需详细记录客户、机种、品名、日期、发生制程、不良现象、不良比率、不良图片； 3.及时与工程、责任单位检讨不良原因、改善对策、负责人、完成日期； 4.时效：各次试样后3个工作日完成； 5.依据完成日期对改善对策进行效果追踪。
（5）各次试样FAI、CPK
1.各次试样完成后，立即随机取2～5pcs半成品、完成品（视不同客户需要）填写”送测单”，连同图纸送至量测室测量全尺寸； 2.各次试样完成后，立即随机取30pcs产品（视不同客户需要）填写”送测单”，连同图纸送至量测室测量CPK； 3.测量报告由量测室提供，若客户有其它格式要求，需在送测时将客户格式一并给检测中心； 4.获取测量报告后专案品工需确认测量结果，对于差异较大尺寸需协同检测人员再次确认； 5.对于确认后FAI、CPK NG寸法不可擅自改动，将实际数据提交工程或客户； 6.时效：各次试样后5个工作日完成。

QE工程师流程

合格
客户认可释放
零部件验证释放报告
小批生产阶段
对零部件进行小批量试产，并进行问题跟进
问题跟进
பைடு நூலகம்
对量产进行跟进，并进行持续改善
量产问题跟进
量产阶段
经验总结、汇总
进行持续改善
量产问题跟进
量产阶段
经验总结、汇总
供应商
QE
实验室
IQC
生产
应用表单
样品图纸
初品测试
部品检查报告部品检查表
不合格重新送样试装实验测试
实验测试报告
是否合格
合格
零部件验证释放报告零部件验证释放报告
问题跟进
量产
问题汇总表量产问题跟进
经验总结、汇总
问题汇总表量产问题跟进
经验总结、汇总
应用表单
图纸
部品检查表
实验测试报告
零部件验证释放报告
问题汇总表
问题汇总表
新零部件释放流程
作业说明客户技术供应商 QE
送样阶段>
技术提供图纸及要求，供应商根据要求提供样品
技术要求发行图纸
样品
零部件检测阶段
IQC根据图纸做初品，确认是否合格
初品测试
不合格重新送样试装
样机试制阶段
QE进行零部件试装及测试验证进行确认对量产进行跟进，并进行持续改善
是否合格

QE工作流程图

制订:
肖会员
审核:
批准:
东
莞
恒
力
塑
胶
制
品
有
限
公
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
司文件编号
版本/次颁布日期页次
ELECT PLASTIC
PRODUCT CO. LTD.
文件标题
1.目的:
QE岗位职责和权限
制定此职责和权限,确保QE工作的顺利进行。 2.范围: 适用于恒力厂的所有QE。 3.职责: 3.1 在工程阶段至日常生产活动中,对产品进行质量忧虑、评估、分析、监察、评审工作。 3.2 保证产品质量、安全性和可靠性能符合客户要求和国际标准。 3.3 投产前应负责组织QC部及生产部有关人员进行产前质量会议。 3.4 执行品质主管下达之指令,并指导QA/QC人员切实执行各项指令。 3.5 积极配合工程部,跟进产品开发进程;提出自己在产品各阶段的合理性建议。 3.6 编写产品规格，确定收货标准。 3.7 审阅，分析QA测试报告。 3.8 为QA/QC提供技术援助，指导QA/QC对各阶段送客样办的检查与审核。 3.9 监督大货生产质量状况和生产过程之持续改善。 3.10 跟踪处理客户投诉和退货。 4.权限: 4.1 QE有要求工程部提供客户的产品规格、质量标准及要求的权利。 4.2 QE有要求工程部提供各阶段足够样品进行检验\测试\评估的权利,如遇特殊情况,需要增加样板进行评估的,QE有权要求工程部追加样板。 4.3 QE有知悉新产品各开发阶段样板制作详细情况（包括各样板的制作日期，各种来料的检验情况，各工序样板的制作情况）及大货生产具体情形的权利。 4.4 QE有要求工程部相关负责人回复QE评估报告的权利。 4.5 QE有根据实际需要，要求工程、PE、采购、PMC、货仓等相关人士协助的权利。

QE工作流程及QC七大手法

QE:QUALITY ENGINEERING 品质工程 QUALITY ENGINEER 品质工程师(品质技术人员)QE 在品管部的工作责任:1.1制定品管计划1)质量目标(长短期的质量计划和指标).2)品质改善计划.3)质量审核计划.4)品质管理促进,推动计划.5)品管人员培训计划.6)供应商指导计划.7)品管用仪器设备维护,清洁,点检计划.8)品管设施配置计划.1.2掌管品管标准1)品管工作标准,如品管部使用的程序文件,部门规定等.2)产品质量标准,如产品规格,品质工艺要求等.3)产品试验大纲.4)顾客或最高管理者的要求.5)顾客提供的产品标准.6)抽样检验或其他检验的规定方法.7)检验实施标准.8)样品,如标准样品,限度样品,不良样品等.9)标准工具,如色卡,其他承认的标准件等.10)相关的国家,地区,行业标准.1.3分析品管过程1.4处理品质事故1.5设置品管工具QC七大手法一、层别法二、柏拉图三、特性要因图四、散布图五、直方图六、控制图七、查核表查检集数据直方显分布散布看相关柏拉抓重点鱼骨追原因管制找异常层别作解析2．2柏拉图法应用步骤:1)选择项目,分析问题2)针对所选择的项目收集,处理数据并按其占有的量进行排列3)制作图表,图表的组成结构一般为矩形4)分析主要因素,实施质量改进5)对确定的主要因数采取措施后,还要重新绘制柏拉图以对比实施措施的效果例:装配车间生产产品A的日产量为600台,不良品是82台,为了分析原因,降低不良率,它们按如下问题点的原因归类排列并绘制柏拉图:根据以上归类绘图的柏拉图如下:2.3特性要因图应用步骤:1)确定项目,即需要解决的是什么问题;2)从4M1E(MAN人、MACHINE机、MATERIAL料、METHOD方法、ENVIRONMENT环境)的5大方面分析原因,包括大原因、中原因、小原因和最直接最细小的根本原因;3)展开确定的原因,绘制图表;4)筛选主要原因(可以结合柏拉图法)5)针对主要原因优先采取措施;6)确认实施措施的效果.案例:生产部音响科在生产DVD产品时发现生产率一直偏低,这样,直接影响了公司的效率.为了解决此问题,生产部经理责成工程师和相关主管要迅速找到原因,以便尽快解决.于是,他们进行了商议,打算用特性要因法分析和寻找原因.人员方面:虽然有部分新工人,但其他产品也是一样;机器方面:基本上没有更新或修理过的设备;材料方面:采购渠道没有变动,进料检查也是合格的;技术方面:技术指标,工作方法等也没有什么大的改变;环境方面:虽然天气是变热了一点,但车间里有空调.从上面的4M1E等5大方面所展开原因的图上看不出有什么直接的因素,于是,他们去现场调查.现场生产流水线的次序依旧,只是从QC测试工位开始,三个QC员有点不同程度手脚忙乱.仔细观察和询问原因后发现,他们在安装被测试的产品时有点吃力,说从最近一段时期来,机架上对准位置的顶针需要两三次才可以装进去,直接影响了测试速度.主管说前段时间工具室把机架进行了修理,把铜的定位针换成了尼龙针,刚开始还可以,可是现在不好用了.了解到这一步时,工程师说原因找到了,我们回去吧.原来,由于天气变热,尼龙顶针因热胀冷缩现象而变粗了,当然安装就吃力了;再加上空调开得不足,车间里有一些闷热,员工有疲倦表现.凡此种种还是属于4M1E中的机器和环境方面的综合因素造成的.1）上面的原因仍然包含在特性要因图中:机器: 维修环境: 天热人员: 操作困难速度: 变慢2）查看现场分析过程:3）生产部决定采取如下措施:白天开足空调,夜班保持车间温度小于28度;通报更换所有测试架上的尼龙顶针,使用铜质顶针.4)措施结果确认:在采取上述措施后,操作速度得到加快,生产率由原来得91%提高了差不多2个百分点,保持在93%左右.2．4应用特性要因图要注意如下的事项:1)分析原因注重多方面意见和看法;2)一个特性要因图只分析一个特性,要具体化;3)此图可以和柏拉图配套使用,再加上对策表时就形成“两图一表”法;4)对形成问题的原因要层次分明、追根究底,以便于从根本上解决问题. 2.5直方图组成直方图的主要参数如下:1) 极差R:数据的最大值与最小值之差,R=Xmax-Xmin 2) 组距C:矩形的宽度,极差与组数的商,C=R/N组的下界为第1组的上界,下界+组距C=上界,第3组及其以后各组的界限参照第2组进行.5) 偏倚K:规格中心值与数据平均值之差,K=CL-X 6) 组的中心值:上下界之和的一半即为中心值2．5．2常见的直方图类型分析1)正态形:表明过程属于统计控制状态.2)偏向形:表明过程中存在人为的因素,如不合理的加工习惯方式、勉强作业等.3)孤岛形:表明安排的过程不合理或过程进行中存在材料混杂、操作欠熟练、测量不正确等.4)双峰形:说明样本的数据来自两个不同的组合体.要检讨数据收集的渠道或过程中的产品归类方式等.5)起伏形:说明制图时数据分组不当或过程的测量方法有问题.2．5．3直方图的制作步骤1)确定制作对象和样本特性的类别2)收集样本数据12345678910行最大行最小9.510.11010.110.510.210.310.910.510.810.89.59.710.6101010.49.710.710.410.210.810.89.710.310.710.59.89.910.410.310.211.19.611.19.611.410.11010.110.29.810.810.310.31011.49.810.710.31110.59.910.610.910.611.110.411.19.9数据的极值是:Xmax=11.4 Xmin=9.5数据的极差:R=Xmax-Xmin=11.4-9.5=1.9取组数:N=7计算组距:C=R/N=1.9/7=0.28取C=0.3计算组界:第1组组界=Xmin+/-C/2=9.5+/-0.15=9.35、9.65第2组组界:下界=9.65,上界=下界+C=9.65+0.3=9.95因为组界取值的尾数是样本数据值最小测量单位的1/2,比如,测量单位为0.1MM,则组界尾数为0.05MM,所以所有数据不会落在组界上,也不会造成分组不清以下各组界按第2组的方式计算.组别组界中心值统计样本数备注19.35-9.659.5229.65-9.959.8739.95-10.2510.111410.25-10.5510.415510.55-10.8510.79610.85-11.15115711.15-11.4511.31画直方图:设横坐标表示数据各组的范围,单位是MM;纵坐标表示组别的样本个数,单位是个.对上图进行分析,发现图面基本对称,除分布中心有少许偏倚(CL-X)其他并无异常情况.分布中心是朝着偏小的方向的,说明产品在生产过程中对设备参数不太合理,那么下一步的问题就是重新调整设备参数,然后再验证效果.2．5．4制作直方图注意事项1)数据量要足够多,否则,不能准确地反映结果;2)分组很重要,如果分组偏大或偏小的话就会导致直方图有不规则的形状; 3)数据值绝对不可以落在组界上,否则会无法对数据归类; 4)组距一般取整数或5的倍数,一来便于计算,二来图面直观;5)直方图仅显示过程的分布状态,改进质量还需要深入和具体分析.2．6让品管体系发挥威力1)体系制度文件化 2)管理构架标准化 3)运作方式程序化2.6.1用于管理有效力1)公从的认可性 2)管理的权威性 3)行业的共同性2．6．2用于质量有能力:品管的目的就是搞好产品质量,如果一种品管体系控制产品质量的能力不足的话,那这个品管体系就需要更新换代了.2．6．3用于人员有动力:在品管体系的范围内,各人员岗位都有规定的权责,形成岗位责任制.一旦工作出现差错时,责任的追溯性很强,没有任何抵赖和回旋的余地.所以,在品管体系的推动下,人员的积极性比较高.品质系统品质文件。

QE工作流程及QC七大手法

QE:QUALITY ENGINEERING 品质工程 QUALITY ENGINEER 品质工程师(品质技术人员)QE 在品管部的工作责任:1.1制定品管计划1)质量目标(长短期的质量计划和指标).2)品质改善计划.3)质量审核计划.4)品质管理促进,推动计划.5)品管人员培训计划.6)供应商指导计划.7)品管用仪器设备维护,清洁,点检计划.8)品管设施配置计划.1.2掌管品管标准1)品管工作标准,如品管部使用的程序文件,部门规定等.2)产品质量标准,如产品规格,品质工艺要求等.3)产品试验大纲.4)顾客或最高管理者的要求.5)顾客提供的产品标准.6)抽样检验或其他检验的规定方法.7)检验实施标准.8)样品,如标准样品,限度样品,不良样品等.9)标准工具,如色卡,其他承认的标准件等.10)相关的国家,地区,行业标准.1.3分析品管过程1.4处理品质事故1.5设置品管工具QC七大手法一、层别法二、柏拉图三、特性要因图四、散布图五、直方图六、控制图七、查核表查检集数据直方显分布散布看相关柏拉抓重点鱼骨追原因管制找异常层别作解析2．2柏拉图法应用步骤:1)选择项目,分析问题2)针对所选择的项目收集,处理数据并按其占有的量进行排列3)制作图表,图表的组成结构一般为矩形4)分析主要因素,实施质量改进5)对确定的主要因数采取措施后,还要重新绘制柏拉图以对比实施措施的效果例:装配车间生产产品A的日产量为600台,不良品是82台,为了分析原因,降低不良率,它们按如下问题点的原因归类排列并绘制柏拉图:根据以上归类绘图的柏拉图如下:2.3特性要因图应用步骤:1)确定项目,即需要解决的是什么问题;2)从4M1E(MAN人、MACHINE机、MATERIAL料、METHOD方法、ENVIRONMENT环境)的5大方面分析原因,包括大原因、中原因、小原因和最直接最细小的根本原因;3)展开确定的原因,绘制图表;4)筛选主要原因(可以结合柏拉图法)5)针对主要原因优先采取措施;6)确认实施措施的效果.案例:生产部音响科在生产DVD产品时发现生产率一直偏低,这样,直接影响了公司的效率.为了解决此问题,生产部经理责成工程师和相关主管要迅速找到原因,以便尽快解决.于是,他们进行了商议,打算用特性要因法分析和寻找原因.人员方面:虽然有部分新工人,但其他产品也是一样;机器方面:基本上没有更新或修理过的设备;材料方面:采购渠道没有变动,进料检查也是合格的;技术方面:技术指标,工作方法等也没有什么大的改变;环境方面:虽然天气是变热了一点,但车间里有空调.从上面的4M1E等5大方面所展开原因的图上看不出有什么直接的因素,于是,他们去现场调查.现场生产流水线的次序依旧,只是从QC测试工位开始,三个QC员有点不同程度手脚忙乱.仔细观察和询问原因后发现,他们在安装被测试的产品时有点吃力,说从最近一段时期来,机架上对准位置的顶针需要两三次才可以装进去,直接影响了测试速度.主管说前段时间工具室把机架进行了修理,把铜的定位针换成了尼龙针,刚开始还可以,可是现在不好用了.了解到这一步时,工程师说原因找到了,我们回去吧.原来,由于天气变热,尼龙顶针因热胀冷缩现象而变粗了,当然安装就吃力了;再加上空调开得不足,车间里有一些闷热,员工有疲倦表现.凡此种种还是属于4M1E中的机器和环境方面的综合因素造成的.1）上面的原因仍然包含在特性要因图中:机器: 维修环境: 天热人员: 操作困难速度: 变慢2）查看现场分析过程:3）生产部决定采取如下措施:白天开足空调,夜班保持车间温度小于28度;通报更换所有测试架上的尼龙顶针,使用铜质顶针.4)措施结果确认:在采取上述措施后,操作速度得到加快,生产率由原来得91%提高了差不多2个百分点,保持在93%左右.2．4应用特性要因图要注意如下的事项:1)分析原因注重多方面意见和看法;2)一个特性要因图只分析一个特性,要具体化;3)此图可以和柏拉图配套使用,再加上对策表时就形成“两图一表”法;4)对形成问题的原因要层次分明、追根究底,以便于从根本上解决问题. 2.5直方图组成直方图的主要参数如下:1) 极差R:数据的最大值与最小值之差,R=Xmax-Xmin 2) 组距C:矩形的宽度,极差与组数的商,C=R/N组的下界为第1组的上界,下界+组距C=上界,第3组及其以后各组的界限参照第2组进行.5) 偏倚K:规格中心值与数据平均值之差,K=CL-X 6) 组的中心值:上下界之和的一半即为中心值2．5．2常见的直方图类型分析1)正态形:表明过程属于统计控制状态.2)偏向形:表明过程中存在人为的因素,如不合理的加工习惯方式、勉强作业等.3)孤岛形:表明安排的过程不合理或过程进行中存在材料混杂、操作欠熟练、测量不正确等.4)双峰形:说明样本的数据来自两个不同的组合体.要检讨数据收集的渠道或过程中的产品归类方式等.5)起伏形:说明制图时数据分组不当或过程的测量方法有问题.2．5．3直方图的制作步骤1)确定制作对象和样本特性的类别2)收集样本数据12345678910行最大行最小9.510.11010.110.510.210.310.910.510.810.89.59.710.6101010.49.710.710.410.210.810.89.710.310.710.59.89.910.410.310.211.19.611.19.611.410.11010.110.29.810.810.310.31011.49.810.710.31110.59.910.610.910.611.110.411.19.9数据的极值是:Xmax=11.4 Xmin=9.5数据的极差:R=Xmax-Xmin=11.4-9.5=1.9取组数:N=7计算组距:C=R/N=1.9/7=0.28取C=0.3计算组界:第1组组界=Xmin+/-C/2=9.5+/-0.15=9.35、9.65第2组组界:下界=9.65,上界=下界+C=9.65+0.3=9.95因为组界取值的尾数是样本数据值最小测量单位的1/2,比如,测量单位为0.1MM,则组界尾数为0.05MM,所以所有数据不会落在组界上,也不会造成分组不清以下各组界按第2组的方式计算.组别组界中心值统计样本数备注19.35-9.659.5229.65-9.959.8739.95-10.2510.111410.25-10.5510.415510.55-10.8510.79610.85-11.15115711.15-11.4511.31画直方图:设横坐标表示数据各组的范围,单位是MM;纵坐标表示组别的样本个数,单位是个.对上图进行分析,发现图面基本对称,除分布中心有少许偏倚(CL-X)其他并无异常情况.分布中心是朝着偏小的方向的,说明产品在生产过程中对设备参数不太合理,那么下一步的问题就是重新调整设备参数,然后再验证效果.2．5．4制作直方图注意事项1)数据量要足够多,否则,不能准确地反映结果;2)分组很重要,如果分组偏大或偏小的话就会导致直方图有不规则的形状; 3)数据值绝对不可以落在组界上,否则会无法对数据归类; 4)组距一般取整数或5的倍数,一来便于计算,二来图面直观;5)直方图仅显示过程的分布状态,改进质量还需要深入和具体分析.2．6让品管体系发挥威力1)体系制度文件化 2)管理构架标准化 3)运作方式程序化2.6.1用于管理有效力1)公从的认可性 2)管理的权威性 3)行业的共同性2．6．2用于质量有能力:品管的目的就是搞好产品质量,如果一种品管体系控制产品质量的能力不足的话,那这个品管体系就需要更新换代了.2．6．3用于人员有动力:在品管体系的范围内,各人员岗位都有规定的权责,形成岗位责任制.一旦工作出现差错时,责任的追溯性很强,没有任何抵赖和回旋的余地.所以,在品管体系的推动下,人员的积极性比较高.品质系统品质文件。

QE工作流程

序号流程工作细节1每天提前5分钟到达车间，查看QA检验处的仪器、电脑运行情况；查看前一天QA检验的不良问题点，及当天生产机型的相关要求和注意事项；2协助QA组长按产品检验指导书对首批送检QA的机器进行确认，对QA检验出的不良品进行判定并做分析，制定相应的生产工艺和措施控制，在产品标准出现有争议，如不能判定及时向上级汇报；3在产品检验过程中，对QA人员的检验方法辅导，并提供相关的技术支持；4整理好各类处理报表，将生产填写的整改措施以生产作业的形式，跟踪产线是否执行到位，分析生产的执行情况是否合理（9:00之前）；5在产品检验过程中出现质量问题，要求QA人员做好表率、隔离、记录，再进行原因分析，一般可归类为误测、物料问题、结构问题、软件问题、设备问题、工艺文件类及员工操作类问题等，对不同的问题必须先有一个初步的判断，再进行进一步确认，必要时并请客户协助找到问题产生的根源。

在找到问题发生原因时，必须制定问题处理的措施，并填写《质量反馈单》，要求相关责任单位改善；6定时对各岗位和关键工序进行巡回检查，并做好相应的记录，发现问题时与相关责任单位找到原因和处理对策后，要进行跟踪确认措施落实情况及实施效果，并做好改善前与改善后的记录，如导入对策不可用时，应按照《PDCA》方法，要求相关责任单位重新查找原因和对策，再次进行跟踪验证，验证结果OK后并填写长期改善对策，防止问题再次发生；7下班前30分钟对当天发生的产品不良问题进行总结，收集相关产品型号、客户、订单数量、检验时期不良数量、不良比率、不良原因、临时对策、长期对策及相关责任单位进行统计，再以邮件的形式发出；QE每日工作流程每日上班前工作准备、晨检协助QA 组长每日的首件确认布置的工作汇报产品质量分析及处理问题对QA 的检验指导总结问题（整理、记录）巡检、跟进及反馈问题处理结果公司部门文件：技术员的职责1、负责QA仪器的管理与维护。

2、负责QA测试工序的策划和编排，即SOP。

QE跟线工程师日工作流程

QE跟线工程师日常工作流程工作准备1.提前10分钟上班, 查看上个班次交接纪录, 了解上个班次生产状况, 及生产中的一些异常,采取了哪些措施？有哪些未完成项目, 需要去解决的？2.确认今天负责的线别生产的机型, 查看对应的《机型问题清单》, 了解此机型的几个控制点,之前发生异常时采用了哪些措施。

3.自己制定今天直通率目标, 产能目标。

（期望突破的目标）一．参与线长与员工的班前会议, 介绍一下将要生产机型的控制点在哪里, 并提出我们期望的产能及直通率目标, 这件事意义重大, 坚持做下去, 一定会事半功倍。

二．确认治具是否齐备, 是否有所损坏。

三．生产过程中确认生产机型几个控制点的员工作业方式是否正确, 如果有错误操作, 应及时辅导培训。

不良品处理, 首先把不良品进行分类, 如作业不良, 物料异常, 设计缺陷, 重点解决作业不良, 重点分析影响直通率的前三项。

2.1作业不良:根据不良现象及分析的原因, 找出制造不良的工位甚至制造不良的员工, 对制造不良员工进行在线培训, 并让线长和ＩＰＱＣ监督, 并在接下来的时间里确认改善作业方法后效果, 即作业不良的数量是否降低, 以数据来判断措施的有效性。

2.2物料异常:物料异常大致分为两种, 一种是纯粹外观异常, 如色差, 划伤, 脏污, 另一种是结构方面异常如尺寸, 变形, 漏加工等。

2.2.1关于外观不良, 工程指导产线根据品质所签的限度样品进行随线挑选、线外挑选, 又或是由供应商来我司挑选, 并让PQC重点检查此外观不良。

2.2.2关于结构异常, 工程分析原因, 并制定二次加工方案, 培训员工如何操作, 重点培训加工到什么程度才是我们需要的, 让员工明确：加工的目的以及加工的控制点, 关于来料物料异常按以下流程处理:2.3设计缺陷2.3.1临时解决措施, 物料上线, 交货在即, 有效可行的临时措施非常重要, 跟线工程师在没有制定有效措施之前, 可申请停线或转令, 工程可以利用这个时间培训员工之前的作业方面的错误操作, 并培训所归纳的控制点, 让员工充分了解这个产品；与此同时跟线工程师把异常向上反馈, 异常分析工程师继续分析并制定临时对策, 待有方案时, 及时培训员工, 充分讲解二次加工的原理, 操作方法, 及控制点, 最好借助于治具, 这样可使得加工的产品保持一致性, 并且不会有过失。

QE QT 主要工作内容

•
6. QE/QT日常制程审核
6.1 目的：现场了解产品制程状况；及时处理产品质量异常，避免不良品产生及流出；排查制程、产品质量隐患，推动制程及产品质量的持续改进;与PD 管理人员（组长、主管）及PIE实现良好的工作合作氛围。 6.2 时间及频率：QE每天1小时，QT每天2小时。建议每天巡拉时间：早上 8:00-9：00，下午13:30-14:30。如有客户Audit，须提前一天做全面的制程审核，确保不符合项得到整改。 6.3 主要巡查内容： • • • 客户投诉、反馈之改善措施是否有效实施； QA退货（包括CP）、反馈之改善措施是否有效实施；产线/员工静电防护、标识、样品对机等等是否得到有效实施及监控。
• MRB时机：IQC来料检验或生产过程发现物料不良，影响生产进度；
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参加人员：MRB会议由工程师参加；
基本原则：外观不良可由QE判定、决定是否可接受或让步接受；尺寸、结构、装配不良由工程（ENG/PIE）判定，可走试装流程评估。如不良物料可能影响客户的装配、使用，则必须由ENG决定/拍板是否可接受。
学习方式
Thanks!
•
准时参加，以免影响其他部门人员的工作。
8. 检验标准、质量管理系统学习
学习内容：
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• • •
IPC-A-610E 电子组件的可接受性；
QCI-S004 电路板组装工艺标准（Defond标准） QD-WI-003 产品外观判定标准 QC新旧7大手法、IPC、ISO、QS9000等质量管理、体系文件
3.2 QA文件要求：试产阶段（ES/EP/PP）制定出临时QCI、PQCI，量产前（签量产报告书时）制定并发行正式的QCI、PQCI。如客户有要求，则同时发行QP/PPAP等相关文件。

QE工作流程

QE跟進新產品注意事項一. 產品手辦階段1. 在看手辦前應了解產品的客人要求以及類似產品過往的經驗,做到心中有數,有的放矢.2. 從QA眼光分析產品手辦,建議從下列四方面進行:A. 產品安全性: 從通用安全標准/客人特定要求/市場消費危机著手分析產品結构(若有安全性問題/實際使用時易造成危害),提出改善建議供PE/客人參考.B. 產品可靠性: 從產品結构分析易造成QA/運輸/生產不易控制等方面缺陷(如易拉/擦花等).C. 產品生產可行性: 從產品生產工藝入手分析產品是否适應工人批量生產(如用螺絲比用膠水更易控制).D. 其他建議:書從消費者眼光入手分析產品缺陷.3. 根据手辦出具初步受力圖/產品測試規格.4. 若有适當的經驗,可提出一些開模建議.二. E P階段1. 要求PE提供產品散件供自己分析(或自己拆成品件),提出產品結构隱患: 從QA/出模/生產工藝等供PE改模參考並存檔;2. 了解產品實際裝配情況,修正手力圖及測試規格.3. 与QA L AB溝通,指導/要求測試員按照正确手法測試.4. 根据散件評估結果及測試結果,召集PE/ME/QC部同事開會討論改善方法並跟進改善結果.三. F EP階段1. 根据客人的規格/要求,出具正式的受力圖及產品規格供相關同事參考;2. 多与PE溝通,跟進改模進度及效果.3. 通過測試結果,提出建議供PE參考;4. 与客人溝通,以獲取最新的品質要求及相關的產品信息.5. 若是MT產品,需根据發展排期及內部FEP測試結果,督促PE送FEP辦到客人QA L AB測試並跟進其結果.6. 准備PP放產資料,包括放產通知書/QC(包括IQC)注意事項(可于放產會議上提出或出書面文件)/QC檢查基子,並將所有資料存檔.四. P P階段1. 跟進產品生產情況,及時与PE/ME/QC/生產溝通解決問題;2. 參加PP首件30會議,詳細了解產品生產質量,跟進改善結果,同時檢討發展過程中 Q A測試的疏漏之處,3. 若是MT產品,督促QC盡快取驗毒辦送OUTSIDE L AB測試.並將驗毒報告和內部PP測試OK報告給MDC,以獲取PP S UMMARY 供走貨用.4. 跟進客人PP驗貨,了解客人發現的質量問題,明确質量標准,督促相關部門改善.五. P A階段1. 定期巡拉,跟進產品生產情況,督促ME/生產解決生產突發質量問題.督促QC或生產定時取辦送QA測試,評估產品質量.。

品管部QE职务说明书和工作流程

1.QE职务说明书职务（称）：QE部门:品管部直属部门:品管部直属上司:品质主管工作项目工作详述处理时限资料来源处理使用表单份数移交部门电脑操作位置参考数据耗时每日每周每月随时新产品评估1.分析【品质历史档案】内容，查看是否有和新开发产品相同或相近结构的产品，此类产品在制程中和客户处所发生的品质异常原因以及改善措施，评估是否有可借鉴之处，避免因设计不合理，导致不良发生。

√开发部【新产品评估表】2份开发有样品〈工程图〉【品质历史档案】1小时/次2.根据工程规格、客户特殊需求编写试产〈QC工程表〉√开发/业务〈QC工程表〉1份品质有〈工程图〉〈客户特殊需求〉1个工作日试产追踪1.在新产品试产前培训品检员,并现场指导IPQC、QA对制程进行管控。

√开发/品质【培训记录表】1份文控无样品〈客户特殊需求〉【品质历史档案】不限2.对于试产不良品进行统计分析不良原因,填写【试产报告书】转给开发课,并对改善措施进行追踪验证.√IPQC/QA【试产报告书】2份开发无【试产检测报告】不良样品8小时/次3.编写〈原材料检验规范〉、〈成品检验规范〉，修订试产〈 QC工程表〉。

√开发/品质/生产〈原材料检验规范〉〈成品检验规范〉〈 QC工程表〉各1份IQCIPQCOQC有样品〈客户特殊需求〉【品质历史档案】【试产检测报告】〈工程图〉3个工作日物料评审1. IQC检验发现有不良物料,生管部门提出紧急物料需求时,必须对不良样品进行确认分析,评估是否会影响产品最终的成品品质,如无法确定或确定有影响时,立即召开MRB会议(也可采用会签的方式).√IQC生管【不合格品处理单】2份生管无〈原材料检验规范〉〈工程图〉1小时/次2.制程检验发现有不良物料, ,必须对不良样品进行确认分析,评估是否会影响产品最终的成品品质,如无法确定或确定有影响时,立即召开MRB会议(也可采用会签的方式).√IPQC生管【不合格品处理单】2份生管无〈QC工程图〉〈工程图〉〈成品检验规范〉1小时/次3.追踪验证厂商品质异常回复改善效果.√IQC 【异常分析/处理单】2份采购无〈QC工程图〉〈工程图〉〈成品检验规范〉1小时/次制程改善1.当发生制程不良时,立即到现场分析不良产生原因确定责任部门,要求责任部门在24小时内进行改善,并跟踪改善效果.√IPQC生产【异常分析/处理单】2份责任单位无〈QC工程图〉〈工程图〉〈成品检验规范〉2小时/次2.每日查看检测设备一览表,校正与控制量规、检验仪器。

质检科QE工程师新品工作流程和分工

跟进验证报告。
QE：审核
金工厂新品质量问题汇总跟进表
阶段
图号
零件名称
问题描述
改进方案
验证
验证
验证
验证
QE：审核：
金工厂新品关键零部件检测记录表
零件图号
零件名称
材料规格
检测数量
检测人
审核:
检测日期
NO
检测项目
标准
检测结果
判定
1
外观
2
尺寸
3
其它
3.验证FEP评审改进项目。
4.参与PP评审会。
a)提出本次PP记录的装配和零件的问题，以及上次未改进的问题。
b)记录评审会内容
5.跟进检具到位情况。
6.检验指导书试用稿，作为PP入库标准，
7.所有的零件进行测绘
1.金属件的质量问题汇总和上次问题的验证。
2.所有零件和问题零件的测绘记录。
3.在入库前完成检验指导书的初稿。
1.整理好的工艺讨论文件
2.所有模具和检具清单
3.关键金工零部件的清单
2
EP
（模具样品试制）
1.参与试制过程。
1.记录制造和装配过程中的自制件的问题。
2.对关键件零件进行测量和记录，非重要尺寸记录2件（10件）
2.参与EP评审会。
1.提出记录的装配和零件的问题
2.记录评审会内容
1.金属件的质量问题汇总报告
金属件的质量问题汇总报告包括金工生产过程中的测绘总装装配过程中的以及评审会和测试过程中的fep小批量试制参与fep评审会
金工厂新品QE跟进工作表
NO
工程阶段
工作内容
工作输出
验证
完成日期
1
EP前

QE培训教程

QE培训教程一、引言QE（Quality Engineering）培训教程旨在帮助学员全面了解QE 的基本概念、方法和实践，提高其在软件质量保证领域的专业能力。

本教程将详细介绍QE的定义、职责、工作流程、常用工具和技术，并通过实际案例分析和实践练习，使学员能够熟练掌握QE的核心知识和技能。

二、QE的定义和职责1. 定义QE（Quality Engineering）是一种以工程化的方法来管理和提升软件质量的实践活动。

它涵盖了软件开发生命周期的各个阶段，包括需求分析、设计、编码、测试、部署和维护等环节。

2. 职责QE的职责主要包括：（1）制定和实施质量保证计划：根据项目需求和特点，制定相应的质量保证计划，明确质量目标和要求，确保项目在各个阶段都能达到预期的质量水平。

（2）设计和执行测试用例：根据需求文档和设计文档，设计和编写测试用例，确保软件功能、性能和稳定性等方面的质量。

（3）跟踪和分析缺陷：对测试过程中发现的缺陷进行跟踪、分析和分类，协助开发团队定位和解决问题。

（4）评估和优化质量流程：评估项目质量流程的有效性，提出改进措施，优化质量管理体系。

（5）提供质量培训和指导：为团队成员提供质量意识和技能培训，提高整个团队的质量意识和能力。

三、QE工作流程1. 质量计划在项目启动阶段，QE需要根据项目需求和特点，制定相应的质量保证计划。

质量计划应包括质量目标、质量标准、质量活动、资源需求、进度安排等内容。

2. 需求分析QE参与需求分析阶段的工作，确保需求文档的清晰、完整和可测试性。

通过对需求的分析，识别潜在的风险和问题，为后续的质量保证工作奠定基础。

3. 设计审查在设计阶段，QE参与设计审查，评估设计文档的合理性和可测试性。

针对设计中的不足和潜在问题，提出改进建议。

4. 测试设计QE根据需求文档和设计文档，设计和编写测试用例。

测试用例应覆盖软件的所有功能、性能和稳定性等方面，确保软件质量。

5. 测试执行QE执行测试用例，对软件进行功能、性能和稳定性等方面的测试。

輸入
策劃
驗證
評審
輸出
设计开发输入应包括： 1）产品外觀，功能和性能方面的要求； 2）适用的法律法规要求，如健康、安全性等方面的要求； 3）过去类似设计中证明是有效的和必要的要求，往往是对合同中顾客未明示要求的必要补充； 4）其他所必需的要求.
Detail Requirement:
產品開發schedule 產品及材料標准:BoM and Part list 2D&3D 外觀等級面劃分及判定標准產品&表面處理件Reliability Test Specification 包裝標准:包裝要求及測試規範 Printing Artwork 產品/包裝Rohs Requirement UL/ESD/３C Requirement 塑膠原料及表面處理件色板及色差標准 Moldflow And DFM 產品承認認要求與流程 Acceptance criteria（接收判定標准)
initialispmpmustbereleasedbeforedvinitialispmpmustbereleasedbeforedv輸入策劃驗證輸出評審pdt小組建?新產品輸入資?評估設定新產品開發進?表產品制程展開?同制程partlistdrawingreviewproposalprocessreviewandproposal制程可?性評估外觀標准可靠?功能測試要求是否可達成評估pfmea測?治具檢討及報價測?設備與人?評估教育訓?產內與供應商產品與管控的要求rmanufactureproposaldrawingreviewdesignfor圖檔定義材?特性與??是否可達成彩色原?色差標准notes標注?考文件或標准塑件膠口位置與規格是否有定義膠口定義規格是否合?膠口會造成組裝乾涉需在is尺寸沖件?斷點位置與規格是否有定義沖件?邊是符合ul要求是否有電測或其它功能全檢要求對fpccable等有功能或導通要求的?件需要iqc或制程管鏡面貼保護膜的產品需qc中每1to2個小時撕開保護膜檢貼膜產品位置規格與檢驗外觀等級面定義是否合?尺寸基准標准是否完整尺寸標注是否正確合?在3d上對應測??值是否與2d一致管控ctfctf??是否合?功能尺寸?別表面處?件是否預?公差是否有印刷偏位標准印刷件是否有顏色限?樣品沖件網孔過密沖頭?斷如材?防火表面阻抗硬?等確認彩色原?及產品的色差規格取得?考文件或標准?解對應要求?增加管控需要測?實值

QE工作简要

根据根本原因对应的拟定永久性改善方案，并执行。
以射出成型为例：
①模具改善
↓
②成型条件的控制
↓
③原材料的改善
↓
④作业流程、方法的调整
↓
⑤环境的改善
↓
案例：0445下盖BOSS柱锁螺丝爆柱，滑牙。
17
P D F文件使" 用p d f F a c t o试r y用 P版r o本w"ww创.fin建
4.0 品質異常的改善&跟蹤確認
4.1 品質異常的改善制程異常&客訴異常發生時，即刻召集相關人員檢
討，檢討根本原因，擬定永久的改善方案，生產是否繼續，已生產的產品的處理方案(同3.2，3.3，3.4)。
4.2 品質異常改善的效果追蹤(同3.5)
4.3 相關記錄存檔。
20
P D F文件使" 用p d f F a c t o试r y用 P版r o本w"ww创.fin建
（时间）；（5）Who——由谁执行？（人员）；（6）How——怎样执行？采取哪些有效措施？（方法）。
15
P D F文件使" 用p d f F a c t o试r y用 P版r o本w"ww创.fin建
3.0 客诉的处理
3.3 根本原因分析 a.人。人为因素，操作不当。 b.机。机台因素，机台稳定性，成型条件，模具因
MIL-STD-105EⅡ 單次正常抽樣計畫。
CR=
MAJ=
MIN=
檢查項目
管制重點
檢驗方式 /
使用工具
判定等級
C R
M AJ
MIN
RSC
XRF
*
外觀
目視

qe岗位职责

qe岗位职责QE（Quality Engineer）岗位是负责产品质量保证和质量控制的工作职责。

主要责任是确保产品质量符合标准和客户需求，持续改进产品质量并提高生产效率。

以下是对QE岗位职责的详细描述：一、质量管理作为QE，你将负责执行和管理质量管理体系。

你需要确保公司的质量策略和目标得到有效执行。

你需要确定适当的质量标准，并与相关部门合作确保这些标准得到满足。

你将负责质量文件的编写和维护，并对质量指标进行监控和报告。

二、质量控制作为QE，你将负责质量控制方面的工作。

你需要制定并执行质量控制计划，确保产品符合质量标准。

你需要监控生产过程中的关键控制点，并执行必要的纠正和预防措施以确保产品质量。

你还需要进行质量问题的分析和解决，确保及时采取措施并防止类似问题的再次发生。

三、供应商管理作为QE，你将负责供应商质量管理。

你需要与供应商建立合作关系，并评估其质量管理体系和能力。

你需要对供应商的产品和过程进行审核和跟踪，确保供应商符合公司的质量要求。

你还需要与供应商一起解决质量问题，并确保供应链的质量稳定和可靠。

四、质量培训作为QE，你将负责培训员工，提高他们的质量意识和质量技能。

你需要制定培训计划，并进行培训的组织和实施。

你需要确保员工了解质量标准和规范，并能够按照要求执行工作。

你还需要提供质量问题的培训和指导，帮助员工改进工作方法和提高质量水平。

五、质量改进作为QE，你将负责质量改进活动。

你需要通过使用质量工具和方法，识别并解决潜在的质量问题。

你需要分析质量数据，并提供改进建议。

你需要组织和推动质量改进项目，提高工作效率和产品质量。

你还需要与相关团队合作，确保改进措施的成功实施。

六、法规和合规作为QE，你将负责产品的法规和合规事务。

你需要了解并遵守相关的法律法规和行业标准，确保产品符合法律要求。

你还需要与监管机构进行沟通和合作，确保公司的产品和过程符合监管要求。

七、持续改进作为QE，你将负责持续改进的工作。

QE作业流程与技巧说明

四、QE流程说明
4.7.P-D-C-A循环改善和标准化完善和平行推广
A.每一个改善活动，都可以导入P-D-C-A和平行推广的要素，改善措施的验证都需要通过实践执行来实现，每一个经验值都可以标准化
B.标准化的完善是通过无数的P-D-C-A循环来实现的。改善效果确认需要通过数据对比来确认，可以变现在控制限的动态漂移（提升或下降）
D.作业方式：立项 - 问题层别 – 柏拉图分析（2/8原则抓重点） - 特性要因图分析（制定对策） - 措施执行和效果追踪 - 结案评估 – 标准化完善和推广
E.适用于流程、工艺、效率改善和习惯性异常、复合型异常过程的分析改善
四、QE流程说明
4.6.产品/过程验证
A.在持续过程中，稽核产品/过程的符合性，已确认实现活动满足目标需求
六、QE处理专案/项目方式说明
6.3.措施落地、执行效果跟踪：
A.根据制定的改善/预防措施，在实施现场开始导入施行，必要时要进行现场讲解、人员培训，务必使措施能100%按设计思路执行
B.措施执行的初期，采用小样法提取实施结果品质数据，对比实施前平均数据，以检验措施的可行性，也可以导用试产/试制的方式
三、QE作业内容要项说明与指引
3.3.品质专案处理和统计分析的提案输出
A.在线异常的确认/分析、改善纠正措施提出、预防措施评估，改善预防措施执行监督和效果确认，在 PDCA动态改善过程中提升品质，并完成系统标准化建设的完善
B.运用统计手段分析历史数据，提出改善专案或提案，以提升品质和完善控制系统
四、QE流程说明
4.3.标准控制系统建设和知识传播
A.知识传播一般在试产前和量产CP系列文件制定后两个主要阶段进行

QE工作内容

QE工作职责、品质管理一些名词QE=品质工程师（Quality Engineer）职责如下：1.负责从样品到量产整个生产过程的产品质量控制,寻求通过测试、控制及改进流程以提升产品质量;2.负责解决产品生产过程中所出现的质量问题, 处理品质异常及品质改善;3.产品的品质状况跟进, 处理客户投诉并提供解决措施;4.制定各种与品质相关的检验标准与文件.5.指导外协厂的品质改善，分析与改良不良材料;目前大概QE按工作内容分几类：1.可靠度测试2.体系维护、导入3.制程异常分析4.客户抱怨)5.新产品分析 (QE) 程式的制作,SIP的制作,6.仪校)7.供应商辅导/稽核 (SQE) 协辅改善8.教育训练SQE供货商管理工程师1、必须要有供应商跟踪的方式，质量问题独立处理的方法；2、高级职位必须要有成本控制、质量控制管理的清晰思路与意识、坚持的原则底线；3、供应商的内部品质管理流程、以及可能出现的问题对应方式。

4、稳定性的保证手段。

*******************************QE的全部任务：Ø 质量体系中QE的监督功能Ø 品质设计中QE的参与程度Ø 品质保证中QE的策划活动Ø 过程控制中QE的执行方法Ø 品质成本中QE的资料统计Ø 客诉处理中QE的对策分析Ø 持续改善中QE的主导跟踪Ø 品管手法中QE的宣传推广Ø 供方管理中QE的审核辅导Ø 作业管理中QE的IE手法QE=品质工程师（Quality Engineer）MSA: Measurement System Analysis 量测系统分析LCL: Lower Control limit 管制下限还有一些。

看看你是否用的着Control plan 管制计划Correction 纠正Cost down 降低成本CS: customer Sevice 客户中心Data 数据Data Collection 数据收集Description 描述Device 装置Digital 数字Do 执行DOE: Design of Experiments 实验设计Environmental 环境Equipment 设备FMEA: Failure Mode and Effect analysis 失效模式与效果分析FA: Failure Analysis 坏品分析FQA: Final Quality Assurance 最终品质保证FQC: Final Quality control 最终品质控制Gauge system 量测系统Grade 等级Inductance 电感Improvement 改善Inspection 检验IPQC: In Process Quality Control 制程品质控制IQC: Incoming Quality Control 来料品质控制ISO: International Organization for Standardization 国际标准组织LQC: Line Quality Control 生产线品质控制LSL: Lower Size Limit 规格下限Materials 物料Measurement 量测Occurrence 发生率Operation Instruction 作业指导书Organization 组织Parameter 参数Parts 零件Pulse 脉冲Policy 方针Procedure 流程Process 过程Product 产品Production 生产Program 方案Projects 项目QA: Quality Assurance 品质保证QC: Quality Control 品质控制QE: Quality Engineering 品质工程QFD: Quality Function Design 品质机能展开Quality 质量Quality manual 品质手册Quality policy 品质政策Range 全距Record 记录Reflow 回流Reject 拒收Repair 返修Repeatability 再现性Reproducibility 再生性Requirement 要求Residual 误差Response 响应Responsibilities 职责Review 评审Rework 返工Rolled yield 直通率sample 抽样,样本Scrap 报废SOP: Standard Operation Procedure 标准作业书SPC: Statistical Process Control 统计制程管制Specification 规格SQA: Source(Supplier) Quality Assurance 供应商品质保证Taguchi-method 田口方法TQC: Total Quality Control 全面品质控制TQM: Total Quality Management 全面品质管理Traceability 追溯UCL: Upper Control Limit 管制上限USL: Upper Size Limit 规格上限Validation 确认Variable 计量值Verification 验证Version 版本QCC Quality Control Circle 品质圈/QC小组PDCA Plan Do Check Action 计划执行检查总结Consumer electronics 消费性电子产品Communication 通讯类产品Core value （核心价值）Love 爱心Confidence 信心Decision 决心Corporate culture (公司文化)Integration 融合Responsibility 责任Progress 进步QC quality control 品质管理人员FQC final quality control 终点品质管制人员IPQC in process quality control 制程中的品质管制人员OQC output quality control 最终出货品质管制人员IQC incoming quality control 进料品质管制人员TQC total quality control 全面质量管理POC passage quality control 段检人员QA quality assurance 质量保证人员OQA output quality assurance 出货质量保证人员QE quality engineering 品质工程人员FAI first article inspection 新品首件检查FAA first article assurance 首件确认CP capability index 能力指数SSQA standardized supplier quality audit 合格供应商品质评估FMEA failure model effectiveness analysis 失效模式分析AQL Acceptable Quality Level 运作类允收品质水准S/S Sample size 抽样检验样本大小ACC Accept 允收REE Reject 拒收CR Critical 极严重的MAJ Major 主要的MIN Minor 轻微的Q/R/S Quality/Reliability/Service 品质/可靠度/服务P/N Part Number 料号L/N Lot Number 批号AOD Accept On Deviation 特采UAI Use As It 特采FPIR First Piece Inspection Report 首件检查报告PPM Percent Per Million 百万分之一SPC Statistical Process Control 统计制程管制SQC Statistical Quality Control 统计品质管制GRR Gauge Reproducibility & Repeatability 量具之再制性及重测性判断量可靠与否DIM Dimension 尺寸DIA Diameter 直径QIT Quality Improvement Team 品质改善小组ZD Zero Defect 零缺点QI Quality Improvement 品质改善QP Quality Policy 目标方针TQM Total Quality Management 全面品质管理RMA Return Material Audit 退料认可7QCTools 7 Quality Control Tools 品管七大手法通用之件类ECN Engineering Change Notice 工程变更通知(供应商)ECO Engineering Change Order 工程改动要求(客户)PCN Process Change Notice 工序改动通知PMP Product Management Plan 生产管制计划SIP Standard Inspection Procedure 制程检验标准程序SOP Standard Operation Procedure 制造作业规范IS Inspection Specification 成品检验规范BOM Bill Of Material 物料清单PS Package Specification 包装规范SPEC Specification 规格DWG Drawing 图面系统文件类ES Engineering Standard 工程标准IWS International Workman Standard 工艺标准ISO International Standardization Organization 国际标准化组织GS General Specification 一般规格部类PMC Production & Material Control 生产和物料控制PCC Product control center 生产管制中心PPC Production Plan Control 生产计划控制MC Material Control 物料控制DCC Document Control Center 资料控制中心QE Quality Engineering 品质工程(部)QA Quality Assurance 品质保证处QC Quality Control 品质管制(课)PD Product Department 生产部LAB Laboratory 实验室IE Industrial Engineering 工业工程R&D Research & Design 设计开发部。

QEE营运管控流程

QEE制造营运管控流程第一部分：市场接单及出货流程一、订单接收管理：1.客户订单管理表：市场建立客户订单管理表，管理各客户下单情况，交货进度，客退品情况，以及价格，付款方式等信息，详见下表格式。

（销售订单号为我司内部销售计划订单号，由市场部编号，发销售计划时注明，销售订单号为唯一性。

）E:\流程表格\客户订单管理表.xls2.销售订单：a.所有量产订单，试产需出货订单由市场部下发，试产订单需在销售订单里备注试产。

b.市场部在收到客户订单后确认没有问题，应在8小时内下发《销售订单》给到PMC等相关部门，并在ERP 系统里输入订单信息。

同时下发《市场部合同评审单》给到相关部门进行评审。

销售订单号为我司内部销售计划订单号，由市场部编号，发销售订单时注明，销售订单号为唯一性。

c.我司正常订单交一般是12~15天，如果是紧急订单，必须要注明。

E:\流程表格\销售订单.xls3.订单更改：销售订单需要取消或更改时，市场部要及时发出《销售订单更改通知单》给到相关部门，PMC在收到订单更改单后，才对订单进行取消或更改作业。

E:\流程表格\销售订单更改通知单.4.订单评审：按原《市场部合同评审单》流程操作，规定评审时间不超过24小时。

二、出货1、市场部每周六上午更新下周出货计划安排，PMC部在下周一前回复出货计划交期，当回复交期不能满足客户要求时，市场部以邮件提出，或在每天上午11：00召开的生产出货协调会议上提出，以协调出最好结果。

E:\流程表格\客户订单交期回复.xl2、出货通知单：PMC每天上午10：00前发出第二天的出货通知单，周五发出周六日及下周一三天出货通知，各部门按出货通知单跟进生产入库。

出货通知是根据生产计划及市场临时要求制订。

出货通知是考核生产部生产计划成率的数据。

E:\流程表格\出货通知单.xls3、出货安排：a.生产部根据出货通知提前将产品入库，遇紧急出货（特别是晚上或第二天早上），各部门一定要全力以赴，非正班时间出货，各部门安排人员值班，跟进到位，有问题，及时反映。